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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

FRANCISCO DE MIRANDA
REA DE TECNOLOGA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
CATEDRA: TECNOLOGIA MECANICA II

PUNTO FIJO, FEBRERO DEL 2006


HORNO

Aparato cerrado o recinto donde se produce calor por la combustin de un


material, por la resistencia de un conductor, o por otras fuentes de calor, utilizado
para someter a transformaciones fsicas o qumicas a los objetos que se introducen en
ellos.
COMPONENTES DE UN HORNO:
Aunque cada horno posee sus propios componentes se puede generalizar:
TOLVA:

es un recipiente en forma de cono o pirmide

invertida, abierta por su parte superior para dar salida a la mezcla


de mineral, coque y caliza que se vierte en l.
REVESTIMIENTO:

consiste en una capa de ladrillos

refractario, que se disea para resistir las altas temperaturas que


se generan en el horno.
ZONA DE TRANSFERENCIA:

lugar donde ocurre la

fusin y en donde se transforma el mineral o material ferroso en


arrabio til.
TOBERAS: son ductos por donde se hacen pasar chorros
de aire u oxigeno hacia la zona de fusin; estas toberas permiten
que los chorros de aire u oxigeno adquieran velocidad y as poder
mejorar la transferencia de calor.
CHIMENEA:

es un canal o ducto por donde escapan los

gases productos de la combustin.

FACTORES QUE DETERMINAN EL TIPO DE LOS HORNOS USADO PARA


LA FUSIN:
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en
capacidad y diseo. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda
determinada por los siguientes factores:
A.

Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como

sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida.


B.

La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga,

como precisin de su composicin.


C.

La produccin requerida del horno.

D.

El costo de operacin del horno.

CLASIFICACION

DE

LOS

HORNOS

USADOS

PARA

FUSION

DE

METALES:
Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, segn el
grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de
combustibles.
1. -Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto
intimo con el combustible y los productos de combustin.
2. -Hornos en los que la carga esta aislada del combustible
pero en contacto con los productos de la combustin.
3. -Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del
combustible como de los productos de la combustin.
4. -Hornos elctricos.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION:


Alto Horno
Hornos Rotativos.
Horno Reverbero:
1. de crisol:
a. propiamente dicho
b. fijo basculante
c. fijo no basculante
2. De Pudelado
3. martins-siemens
4. Basico De Oxigeno
5. Convertidor:
a. Bessemer (cido)
b. Thomas (bsico)
Hornos elctricos
1. de resistencia
2. de arco:

a. directo
b. indirecto
3. de induccin
ARRABIO
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est
controlado y la cantidad de azufre rebasa los mnimos permitidos en los hierros
comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso conocido como la fusin
primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos
fundamentales:
1.

Mineral de hierro

2.

Coque

3.

Piedra caliza

4.

Aire

A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse


al alto horno para que tengan la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se
logra por medio del lavado, triturado y cribado de los tres materiales. (Procesos De
Preparacin De Los Minerales).
EL ALTO HORNO
OPERACIN BASICA

El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera


monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce
a hierro metlico.
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de
carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en
el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de
calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que
se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria
que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

CONFIGURACION
Un alto horno tpico est formado por una cpsula cilndrica de acero forrada
con un material no metlico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios. El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
mximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La
parte inferior del horno est dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas,
por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el
que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno. Encima de ese orificio,
pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior
del horno, cuya altura es de unos 60 m, contiene respiraderos para los gases de
escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por
las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en
pequeas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el
exterior del horno.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a


introducir en el horno se divide en un determinado nmero de pequeas cargas que se
introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota sobre el metal
fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se sangra cinco veces al da.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida
entre los 550 y los 900 C. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas,
cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias
horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte
superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la
estufa.
Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la
tecnologa de altos hornos: la presurizacin de los hornos.
La tcnica de presurizacin permite una mejor combustin del coque y una
mayor produccin de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la
produccin de un 25%. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que
la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapn de arcilla del
orificio del hierro cercano al fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un
canal cubierto de arcilla y caiga a un depsito metlico forrado de ladrillo, que puede
ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal.
Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de
llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la
fbrica siderrgica.

Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de


oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica
planta siderrgica.

Tragante
Zona de reduccin

1200 C

Zona de
deshidratacin
Zona de

carburacin
Zona de
fusin

REDUCCIN DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO


Aunque casi todo el hierro y el acero que se fabrica en el mundo se obtiene a
partir de arrabio producido en altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro
que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado mtodo
directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. Para
este proceso se emplea agentes reactivos reductores como gas natural, coque, aceite
combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito. El procedimiento consiste en
triturar la mena de hierro y pasarla por un horno de calcinacin rotativo con los
agentes reductores, con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del
hierro son eliminados. El producto del sistema de reduccin directa es el hierro
esponja de mucha mayor pureza que el arrabio

HORNOS ROTATIVOS
Un horno rotativo se compone de una envuelta cilndrica de acero, revestido
con material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente alrededor de su eje
principal, mientras que el material que se ha de caldear desciende por su interior y se
mezcla con el combustible que se suministra por un ventilador.
DIFERENTES

PROCESOS

DE

PRODUCCIN

DE

HIERRO

ACERO
Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro
para que se transforme en material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en
hierro o acero comercial. A continuacin se presentan los principales procesos de
fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

HORNOS DE REVERBERO
En estos hornos se quema el combustible en uno de los extremos de la cmara;
la llama y los otros productos de la combustin son dirigidos por la forma de bveda
hacia la carga existente en la solera, que se encuentra en el trayecto de los gases

hacia la salida de humos y la chimenea. El calor de la bveda se transmite por


radiacin hacia la carga que queda debajo.
Es muy adecuado para la fabricacin de piezas coladas de fundicin maleables
de ncleo negro, para cilindros de laminacin y grandes piezas de bronce por ejemplo,
hlices de barco, la lentitud de la fusin y el sistema de control por cargas permiten
una gran precisin en la fusin.
Son ejemplos de esos tipos de hornos los de pudelado, que se empleaban para
fabricar el llamado hierro forjado, y los utilizados en la fabricacin de fundicin
maleable, y la fundicin de metales no ferrosos.

PROCESO DE PUDELADO
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms
de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de
230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo
suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar
todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto
con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El
material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el material
producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen
otros procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del
horno de reverbero se usa un convertidor u horno Bessemer con lo que se obtienen
mayor cantidad de material.

CONVERTIDOR
Consiste en la descarburacin de la fundicin que sale del horno alto (arrabio
lquido) quemando el carbono con el oxigeno del aire. La operacin se lleva a cabo sin
en necesidad de emplear combustibles, mediante un aparato llamado convertidor .
El convertidor es un gran recipiente acorazado exteriormente con acero ( chapa de

20 a 25 mm ) y revestido interiormente con ladrillos refractarios ( 40 a 50 cm). El


fondo est constituido por una gruesa placa refractaria con 100 a 200 agujeros o
toberas de 10 mm de dimetro : por debajo de esta placa se encuentra la caja de
viento unida a una tubera que pasa por uno de los muones huecos y por la que llega
aire a presin ( 1,5 % 2,5 kg./cm2 ).

SUBCLASIFICACION:
HORNOS BESSEMER Y HORNOS THOMAS

Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida
en el caso del Bessemer y de linea basica si es Thomas. El convertidor se carga con
chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta
presin con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro,
haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene
acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuacin
se describe.
HORNO BSICO DE OXGENO (BOF)
Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno
en lugar de inyectar aire a presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva
mucho ms la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre
del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la lnea bsica y a la
inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin
del horno es superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente
para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry
Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del oxgeno
era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer,
el que ya fue descrito.
Horno bsico de oxgeno

HORNO SIEMENS-MARTIN
Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un
horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es
considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o
petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de
expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se
consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de lnea
bsica sin embargo existen tambin los de lnea cida (ladrillos con slice y paredes de
arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de refractario, sobre una cida son que con la
primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el
carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea
bsica es mayor que el de la cida.

Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinacin de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en
estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para
la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h, adems
de que se ahorra el 25% de combustible.
HORNOS DE CRISOLES
Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin. Este equipo se integra por
un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se
colocan dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como
carbn o los productos de la combustin.
Pueden ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o bien hornos levantados
respecto al suelo. El tipo de foso, suele calentarse por coque que se carga alrededor y
por encima de los crisoles (que se sierran con una tapa de refractario) para producir
la fusin y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar mas coque. El combustible
descansa sobre una parrilla bajo la cul hay un cenicero y foso de cenizas. Estos
hornos se emplean tambin para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser natural o
forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un pequeo ventilador que

trabaja a presiones de 50 a 75 mmH2O. El ltimo mtodo es preferible para controlar


mejor el calor y la atmsfera del horno. El espacio destinado al coque entre los
crisoles y el revestimiento del foso debe ser de por lo menos 75mm, y entre el fondo
de los crisoles y las caras de la parrilla suelen haber aproximadamente 180mm. El
borde de los crisoles debe quedar debajo de la salida de humos. Las parrillas y todas
las entradas de aire deben mantenerse libres de productos sintetizados para que el
aire pueda circular libremente a fin de conseguir una combustin completa y una
atmsfera ligeramente oxidante.
Los hornos de crisol suelen dividirse en tres clases, segn el procedimiento
empleado para colar el caldo contenido en los crisoles
1.

En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles estn

totalmente dentro de la cmara del horno y se extraen de ella para coser el


metal.
2.

En los hornos de crisol fijo no basculables (hornos estticos de

crisol fijo) existe un solo crisol fijo al horno y que sobresale de la cmara de
calefaccin, por lo que los gases de combustin no pueden tener ningn
contacto con el caldo: como no es posible bascularlos para colar, su contenido
de caldo solo puede pasarse a los moldes sacndolo del crisol del horno con una
cuchara.
3.

Los hornos basculables de crisol fijo son anlogos a los

anteriores, pero toda la estructura del horno puede inclinarse para colar el
caldo por vertido en cucharas o directamente a los moldes; el eje de rotacin
del horno puede ser central o transversal a la piquera de colada y situada
precisamente en el pico de sta; en este ltimo caso el contenido del crisol del
horno se vierte ntegramente en la cuchara sin mover sta. O bien
directamente en los moldes.

Los hornos calentados por gas o aceite son mas fciles de controlar y funden
mas rpidamente que los otros, pero imponen condiciones mas duras a los crisoles y los
refractarios. Los crisoles son de capacidad variable. Los crisoles grandes exigen algn
mecanismo de elevacin que permita sacarlos del horno, mientras los mas pequeos
pueden ser manejados con tenazas por uno o dos hombres. La ventaja que se les
admite es que hay menos perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le
transfiere desde la unidad de fusin hasta los moldes.
HORNOS DE CRISOL PARA METALES NO FERROSOS

CARACTERSTICAS DEL HORNO DE CRISOL:


1.

Funciona a altas temperaturas gracias al precalentamiento

regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleado para la combustin.


2.

los gases precalentados se escapan del horno se hacen pasar por

una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden su mayor parte de su
calor.
3.

desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol

abierta consiste en reducir por oxidacin el contenido de carbono de la carga y


eliminar las impurezas como el silicio, fsforo y azufre, que se combina con la
caliza y forman la escoria.
4.

las proporciones de las cargas varan mucho, pero un carga tpica

podra consistir en 60.000 kg. De chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro,


45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de
hierro y 200 kg de fluorina.
5.

utiliza diferentes tipos de combustibles; tales como el fuel-oil,

gas, gasoil, etc.


6.

el horno propiamente dicho suele ser de un crisol de ladrillo plano

y rectangular de unos 6*10 m con un techo de unos 2.5 m de altura

7.

cuando el contenido de carbono en la fundicin alcanza un

nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orifico ubicado e n la


parte trasera.

El acero fundido fluye por un canal hasta una gran

cuchara situada a ras del suelo por debajo del horno. Desde la cuchara
se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que
suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud
de 1.5 cm. Estos lingotes- la materia prima para todas las formas de
fabricacin de acero- pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente
se han puesto en practica mtodos para procesar el acero de forma
continua sin tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.

PARTES DEL HORNO DE CRISOL:


La caja rectangular: que sirve de base al quemador , en una lamina de acero
unida al cuerpo principal por soldadura; su ubicacin es tal que las llamas del quemador
se dirigen al quemador del horno en forma tangencial de forma que el centro de la
llama pasa equidistanete del zocalo y la pared del refrectario.
El hogar: esta constituido por una cara de ladrillos que conforman un cilindro
el cual corresponde al a cara acaliente del horno. Entre el refractario y el cilindro
metalico hay una capa de aislante liviano moldeable que disminuye las perdidas de
calor.
El quemador:

en el cual se mezcla el aire convenientemente de un ventilador

centrfugo y el combustible en una proporcin especifica para formar una niebla de


combustible que permite fcilmente la ignicin.

El crisol:

es el elemento mas importante del horno y esta compuesto de

grafito de Ceitn o de Madagascar, con una adicin eventual

de carbonundo,

mezclando con aglutinantes adecuados, por ejemplo, arcilla o alquitrn.


El cuerpo principal:

esta compuesto por un cilindro hueco de acero, unido en

el fondo por un disco con dimetro igual al dimetro interior, en su parte inferior esta
dotado por 4 patas con sus discos de apoyo.
El mecanismo de elevacin o giro de la tapa:

consiste en un sistema de

excntricas que acta como leva accionada por una palanca que se encuentra en la
parte superior del sistema pasador-buje que permite destapar el horno mediante un
tornillo que acta como seguidor de la excntrica.
HORNOS ELCTRICOS
Estos presentan la ventaja de que no introducen impurezas en el bao y
permiten un desarrollo an ms controlado de las diferentes operaciones. Pueden
tener una potencia de mas de 3000 Kw.
HORNOS DE RESISTENCIA
Para fundir acero usan barras horizontales de grafito como resistencia siendo
de forma rectangular los pequeos de hasta una tonelada y cilndricos de mayores.
HORNO DE ARCO ELCTRICO DIRECTO
Son utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la
produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la
lnea bsica.

Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una

lanza. Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con


refractario y su bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero,
por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se
mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una
gra viajera.
En su interior del horno comprende las partes siguientes:
Horno de arco elctrico

HORNOS DE ARCO INDIRECTO


La escoria tiene una mayor resistividad que el bao. La mayor parte del calor
generado toma lugar en la region circunscrita por los electrodos., la transmision de
calor toma lugar por radiacion y conduccion.

Operacin del horno


Al tener el horno completamente cargo y formar el arco elctrico los
electrodos fundirn primero la parte central de la carga formndose as tres pozos en
la misma por el ensanchamiento de los pozos se forma una especie de crter el cual es
cubierto inmediatamente por la chatarra fra y con las repeticiones de lo anterior se
acumula en el fondo el metal fundido hasta agotarse las cargas slidas. La superficie
curvada que se forma provoca que la carga que esta hacia las paredes caiga al fondo
del lecho fundido que lgicamente es la zona de mayor intensidad calorfica
proporciona el arco. El aumento del metal fundido en el fondo hasta que este llegue a
circular por los intersticios de las chatarras fras, ayudando a su fusin que se
efecta como se comprende por las sucesivas cadas de la carga.
HORNOS DE INDUCCION
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol
en el cual se funde la carga.. Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal,
chatarra de alta calidad o virutas metlicas. Los productos son aceros de alta calidad
o con aleaciones especiales.
HORNO DE CUBILOTE
El cubilote se emplea casi exclusivamente para la produccin de fundicin de
hierro, aunque tambin se utiliza algunas veces con dimensiones ms pequeas para
fundir cobre si se necesitan grandes cantidades de este metal. No sirve para fundir
latn o bronce porque se produce una oxidacin excesiva del zinc o del estao, aunque
a veces se funde el cobre en el cubilote y luego se aaden al caldo las adiciones
aleantes necesarias.
El cubilote consiste en una envuelta cilndrica de acero que reposa
verticalmente sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o vigas de

acero. La mayora de los modernos se pueden abrir por el fondo, llevan compuertas
centradas en la placa base que pueden abrirse hacia abajo despus de un ciclo de
funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados. Al principio se construan
los cubilotes sobre una base de mampostera envs de soportarlos con columnas,
todava estn en uso este tipo de hornos y se llaman de fondo fijo.
PARTES DE UN HORNO CUBILOTE:

Cimentacin: la parte superior quedar a unos 15 cm del nivel del piso


de la fundicin, de manera que se pueda rellenar

con arena u otro

material aislante del calor para proteccin de la zapata de concreto

Seleccin de cuerpo: consiste en las columnas o patas de soporte,


estructura de la base y placa de fondo, puertas de fondo y seciones de
caja de viento de la torre.

Placa de fondo:

es de acero grueso, con una abertura circular de un

tamao que esta de acuerdo con las dimensiones del revestimiento

Caja de viento:

son de seleccin muy amplia y estn fuertemente

soldadas a la seccin del cuerpo

Picos: para sangra y escoriado la porcin del cubilote que esta ocupada
por el crisol se encuentra ocupada por estos.

Crisol: es la parte inferior del cubilote y est entre la solera y plano de


las toleras.

Abertura de admisin de la carga:

en los cubilotes cargados a manos

estas aberturas estn relativamente bajas para cargas mecnicas; la


abertura esta colocada generalmente en un nivel mas alto.

Supresor de chispas: es un dispositivo de doble cono de una placa de


acero gruesa y perforada. Este reduce el periodo de incendio a causa
de las chispas del cubilote.

Chimenea: esta formado por un supresor de chispas , alguna veces se le


agrega un capuchn de techo.

Toberas:

Envoltura cilndrica: es la torre vertical en chapa del hierro soldado.

Puerta de carga: introduccin de los materiales y del combustible

conducen el aire al interior del cubilote

Solera o fondo del cubilote:

construida por una mezcla de fundicin

refractaria aplicando en capaz superpuesta inclinadas hacia la piquera


de coladas.

Canal de colada: revestida de masa refractaria situada por debajo del


canal de la escoria con inclinacin de unos 15 cm aproximadamente y
hace caer el hierro fundido en el caldero colado.