TIPOS DE HORNOS PARA FUNDICION

1.-HORNOS CUBILOTE
1.1 DESCRIPCIÓN
Está compuesto por un cilindro metálico vertical, recubierto por refractarios. El fondo, se
cierra con una tapa sobre la que se apisona una capa de tierra inclinada hacia el orificio
de salida, sangrado o piquera. Encima de la zona donde se acumula el metal, llamada
crisol, se encuentra una cámara de aire o viento, donde converge el aire soplado por un
ventilador, que iguala su presión y lo conduce al interior del horno a través de las toberas.
En la parte superior, tiene una abertura lateral por donde se carga el horno. Más arriba, se
encuentra la chimenea que conduce los gases. Termina con un supresor de chispas y
separador de polvillo que acarrean estos gases.
a) Cimentación: Puede ser ladrillo o hormigón y debe quedar 15cm abajo del nivel
del piso para proteger la zapata de concreto
b) Soportes: Hechas a modo de columnas de acero y deben estar soldadas o
atornilladas a la parte inferior de la placa base y bien anclada al piso
c) Placa de Fondo: Es de acero grueso con una abertura circular de un diámetro igual
a las dimensiones del revestimiento.
d) Caja de vientos: Esta situada a 60-150cm sobre la placa base y rodea a toda la
envuelta, está fuertemente soldada a la sección del cuerpo, para eliminar fugas de
aire.
1.1.1CARACTERISTICAS
 El horno cubilote, fue el principal para la producción de fundición laminar y
blanca; considerado obsoleto desde hace 50 años, aun participa en un importante
sector de la producción.
 Por problemas de conducción, calidad y contaminación principalmente, es
sustituido por hornos de inducción.
 En las fundiciones pequeñas que producen fundiciones de calidad intermedia, se
mantiene vigente.
 Se han introducido, a través del tiempo, continuas mejoras que lo mantienen
vigente
 Permite realizar coladas de 48 horas o más.
 El uso de aire precalentado, enriquecido con oxígeno, o el uso de gas natural
permite obtener:
 Marchas más homogéneas y económicas
 Menor consumo de coque
 Mayor producción horaria, y
  Temperatura del metal.
 Permite producir piezas más complejas y de mayor calidad.

1.1.2. VENTAJAS
Algunas de las ventajas del horno de cubilote son:
 Costo menor de combustible comparado con otros hornos.
 Sencillo proceso de fusión.
 La salida de metal es contínua.
 Elevada producción horaria; un horno de 600 mm. de diámetro interno, produce
2-2,5 ton/hora. Uno de 1200, 11-12 ton/hora.
 Con materiales seleccionados y una correcta marcha, se obtiene muy buena
calidad de fundición gris.
 Muy baja inversión si no es imprescindible el equipo depurador de gases, exigido
en las zonas urbanas.
1.1.3. DESVENTAJAS
Pero, este tipo de horno posee algunas desventajas, las cuales son:
 La contaminación atmosférica es la principal, por la producción de humos y gases
tóxicos. En zonas urbanas se hace imposible pensar en su utilización, y como
dijimos los depuradores son prohibitivos económicamente.
 Exige una complicada y correcta programación de los moldes, para evitar por
todos los medios interrumpir la marcha del horno. Toda parada, provoca
desequilibrios en la composición química y caída de la temperatura difíciles de
corregir.
 No permite corregir sensiblemente la composición química, ni elevar la
temperatura. Al agregar aleantes, ésta cae aún más. Si del horno sale material
defectuoso para lo programado, queda como única alternativa disponer de moldes
con otras características donde se pueda colar de inmediato
 Cuando se pone en marcha el horno, produce continuamente y sin interrupción un
volumen grande de metal por varias horas; simultáneamente, deben producirse
varias tareas como colado de las piezas, producción de nuevos moldes, cambiar
los contrapesos en ellos para contrarrestar la presión ferrostática, cargar de
material al horno, desmolde de lo ya colado, y otras tareas y movimientos
paralelos. Cuando no se produce gran volumen todos los días, demandan mucho
personal simultáneamente, y se debe recurrir a personal de otros sectores como
rebaba y noyería, que deben interrumpir sus actividades
1.1.4 APLICACIONES
Un cubilote es un horno vertical para refundir los lingotes de hierro que se obtienen en
los altos hornos, chatarra reutilizada, alimentadores y bebederos de piezas fundidas
anteriormente, principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales
añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener fundición
nodular, eventualmente se usa también para aleaciones de cobre pero el uso no es muy
difundido. Del material líquido vaciado en moldes apropiados se podrá fabricar
directamente piezas de maquinaria y objetos de hierro fundido.

2 .-HORNO DE CRISOL
Como bien sabemos, para realizar a cabo el proceso de fundición, en primer lugar se debe
calentar el metal hasta que este alcance el estado líquido para verterlo o de alguna manera
forzarlo a que ingrese al molde. El calentamiento y la fusión de los metales se llevan a
cabo en un horno.
2.1 TIPOS DE HORNO (x)
Existen distintos tipo de hornos empleados en las fundidoras, tales como: a) cubilotes, b)
hornos de arco eléctrico, c) crisoles, d) hornos de combustible directo y e) hornos de
aleación por fundir. Sin embargo los más comunes son los tres primeros mencionados
anteriormente, de los cuales ¿HABLAREMOS? a continuación
2.1.1 HORNO DE CRISOL:
2.1.1.1 DESCRIPCIÓN:

Se le denomina horno de crisol a aquel horno que emplea un contenedor (el crisol
propiamente dicho) el cual está hecho de un material refractario apropiado (como por
ejemplo, una mezcla de arcilla con grafito) o una aleación de acero de alta temperatura,
la cual pueda contener la carga. Esta carga se calienta empleando combustibles como el
gas natural o el gasóleo (también llamado diésel), la combustión de estos productos
generan llamas que rodean el crisol, calentándolo hasta fundirlo.

2.1.1.2 CARACTERISTICAS:

 Este tipo de horno se caracteriza principalmente porque funde el metal sin

que este tenga contacto directo con una mezcla combustible, debido a esta
caracteriza es que también se conoce como horno de combustible
indirecto.
  Por otro lado, su capacidad de trabajo puede variar desde una cantidad
pequeña de onzas para fundiciones de laboratorio hasta aproximadamente
1400 kilogramos para la fundición de aluminio.

 Utilizan un recipiente o crisol, hecho de material refractario 'arcilla y

grafito’ o de acero aleado a alta temperatura para contener la carga a
fundir.
 Estos hornos funden el metal sin que tenga contacto directo con una
mezcla combustible. Por esta razón, en ocasiones se les llama hornos de
combustible indirecto.
 Hay tres tipos de crisoles: a) móvil, b) estacionario y c) de volteo, los
cuales se ilustran en la figura 11.19.
 Todos los tipos de crisoles emplean un contenedor (el crisol) hecho de
material refractario apropiado (por ejemplo, una mezcla de arcilla y
grafito) o una aleación de acero de alta temperatura, para contener la carga.
 Los combustibles comunes para estos hornos son petróleo, gas o carbón
en polvo.
 En el horno de crisol estacionario, el horno es estacionario y el metal
fundido se extrae del contenedor con un cucharón.
 En el crisol móvil, éste se coloca en un horno y se calienta lo suficiente
para derretir la carga de metal. Cuando el metal se derrite,el crisol se eleva
fuera del horno y se usa como cuenco de vertido.
 En el horno de crisol de volteo, todo el conjunto se inclina para hacer el
vertido.

2.1.1.3.TIPOS

En las fundidores se suelen usar tres tipos de hornos de crisol

a) CRISOL MOVIL

En este, el crisol se coloca en un horno y se calienta lo suficiente para derretir la carga de

metal. Así mismo los combustibles más comunes para estos hornos son: el petróleo, gas
o carbón en polvo
 b) CRISOL ESTACIONARO

Como su nombre lo dice, este tipo de horno se caracteriza principalmente porque aquí el
horno es estacionario. Sin embargo, el crisol puede removerse para verter el metal fundido
en los moldes o extraerse del contenedor con ayuda de un cucharon.

Así mismo se pueden utilizar pinzas para levantar y trasladar el crisol hasta los moles
para llevar a cabo la colada evitando así el transferir el material fundido a otro contenedor.

(Como su nombre lo dice, aquí el horno es estacionario y el metal que se funde se extrae
del contenedor con ayuda de un cucharon)

c)DE VOLTEO

Como indica su nombre, en este tipo de horno todo el conjunto se inclina para hacer el
vertido.
2.1.1.4. VENTAJAS

 Actualmente los hornos de crisol se emplean con mayor frecuencia en la

industria debido a su gran flexibilidad y a la amplia variedad de opciones
que ofrecen con respecto al tipo de metal a fundir, al tamaño de la
fundición y a las técnicas de procesamiento.
 Por otro lado, debido a su facilidad para extraer el material fundido, se
evita exponer a los operarios al calor proveniente de la cámara del horno
y por consecuente a posibles accidentes.
 Así mismo, una ventaja de los hornos de crisol es que su mantenimiento
es rápido y el control de energía que presentan es muy preciso.
 Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene
una aleación mas limpia.
 Los tiempos de mantenimiento son más rápidos y el control de energía es
más preciso
 El horno basculante de crisol fijo tiene la ventaja en que toda la estructura
del horno puede inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o
directamente a los moldes .
  Calentamiento externo muy bajo debido al aislamiento térmico de alto
desempeño
 el horno basculante tiene la ventaja por tener un sistema basculante manual
o automático (motorreductor o hidráulico) o fijo.
 El horno de crisol , puede ser fijo o basculante, es de alta eficiencia
energética y metalúrgica. Propio para la fundición de metales no ferrosos,
es el más indicado en proceso donde la prevención contra la
contaminación de las aleaciones es fundamental.
 Posee excelentes índices de productividad y cuenta con modelos eléctricos
y a gas.
 La temperatura estándar de suministro es de hasta 1300 °C, dependiendo
del metal a ser utilizado en el proceso.

2.1.1.5 APLICACIÓN
Los hornos de crisol se emplean fundamentalmente en la fusión de metales no ferrosos
tales como bronce, latón, cobre, magnesio y aleaciones de aluminio y zinc.
3)HORNO ELECTRICO

La fundición es una de las profesiones más antiguas, desde hace mucho tiempo el hombre
ha producido objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos, por esta
razón, la fundición fue considerada como un arte, ya que el moldeador, sin más ayuda
que la de un modelo y algunas herramientas rudimentarias, podía producir piezas muy
complejas realizando un trabajo que puede llamarse de escultor. Pero con el crecimiento
de la sociedad industrial, la fundición de metales en los últimos años ha tenido una gran
evolución.
La fundición es el proceso de producción de piezas metálicas, ésta consiste en el
calentamiento del metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo
completamente al estado líquido, después se vierte directamente en la cavidad del molde.
El material fundido adopta la forma de la cavidad del molde, luego al enfriarse la
fundición esta se remueve del molde, y posteriormente se realiza el desbaste del metal
excedente de la fundición y la limpieza de la superficie.

3.1. DESCRIPCIÓN
El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a la
metalurgia del acero, fue principalmente estimulada por el deseo de obtener un producto
que compitiera con el acero al crisol bastante caro. El horno eléctrico obtuvo gran éxito.
La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar forma a mitad del siglo
XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se inició solamente después de
1900(Siglo XX), es también utilizado para la fabricación de importantes cantidades de
acero de calidad corriente.

3.2. HORNOS ELÉCTRICOS

El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de
chatarra y ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco eléctrico con electrodos
de grafito. Cuentan con una cuba y bóveda refrigeradas por agua con sistema de giro de
la bóveda para la carga de la chatarra.
Están provistos de un sistema de colada por piquera convencional o por el fondo mediante
piquera excéntrica y brazos porta electrodos de cuerpo conductor de corriente.
Están dotados de un sistema para aplicación de energía de origen químico mediante
inyectores multifunción, circuito secundario de alta intensidad a base de conductores de
cobre refrigerados por agua y simetrizado eléctricamente, además de contar con
regulación automática de movimiento de electrodos por control digital.
3.3.PROCESO DE FUNDICIÓN (BÁSICO)
Después de fundir la mezcla cargada en el horno, se añade cal, mineral de hierro u óxido
de hierro y se conecta a la corriente.
• Periodo de oxidación:
Debido al oxígeno del mineral o del óxido de hierro, se oxidan todas las impurezas,
excepto el azufre. Al descargar las escorias, se carga nuevamente una pequeña cantidad
de cal y mineral. Formadas nuevamente las escorias, se toman muestras para determinar
la cantidad de fósforo que aún existe en la mezcla, y de nuevo se extraen las escorias.
Estas operaciones se repiten hasta eliminar la mayor cantidad del fósforo.
• Periodo de reducción:
Sobre la superficie del metal se agregan las escorias básicas compuestas de cal y espato
flúor, añadiéndose después coque desmenuzado. Se efectúa entonces la desoxidación del
metal y la transformación del azufre en escorias. Se descargan las escorias añadiendo
nuevamente escoria básica, y este proceso se repite hasta eliminar casi totalmente el
azufre.

3.4. HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO

La mayor parte del acero de fundición se funde en hornos de arco eléctrico.
Este horno calienta la carga a través del paso de una corriente eléctrica generada por unos
electrodos.
El sistema eléctrico controla automáticamente el nivel del electrodo, elevando y bajando
cada electrodo individual de acuerdo con las configuraciones eléctricas. El arco
proporciona calor por radiación y resistencia a la corriente (a través del metal) para fundir
la chatarra. Una ventaja intrínseca del calentamiento eléctrico es la menor pérdida de
metal.
El diseño del arco sumergido y la naturaleza continua de la operación del horno hacen
que sea más eficiente energéticamente que la cúpula.
Además, el horno puede tomar chatarra de acero de baja calidad, hierro de reducción
directa y/o briquetas de hierro en caliente y combinarlo con carbón y sílice para fundir el
acero o fundir el hierro en el mismo sistema de horno, produciendo 80 ton / hora.
Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar
temperaturas hasta 1930 C, sino que también puede controlarse eléctricamente con un
alto grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce
ningún tipo de impurezas. El resultado es un acero de lo más limpio.

3.4.1. COMPONENTES DEL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

 Cuba del horno. - Generalmente es cilíndrica y recubierta por refractario.
 Paredes. - Son las que están en contacto con la masa líquida hasta una
determinada altura
 Bóveda. - Es la tapa del horno, construida con anillos metálicos refrigerados por
agua y revestidos con alúmina.
 Electrodos de grafito. - Son los que hacen saltar el arco, están fabricados de
grafito de alta pureza.
 Refractarios
 Brazos porta-electrodos
 Sistema de regulación electrónica y el accionamiento hidráulico de los
electrodos
 Sistema de cables flexibles. - Llevan la corriente a los brazos que están
refrigerados por agua.
  Transformador eléctrico. - Transforma la corriente de alta tensión a los voltajes
necesarios.
 Captación de humos. - Los conduce a la instalación de depuración.
3.4.2. TIPOS DE HORNO SEGÚN MECANISMOS DE TRASMISIÓN DE CALOR
 Horno eléctrico de arco indirecto (HEAI). - En estos hornos el calentamiento
directo es por radiación.
 Horno eléctrico de arco directo (HEAD). - Son los hornos más usados en la
industria del acero y fundición.

3.5. HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN

En primer lugar, conviene recordar que la inducción es un método de calentamiento sin
contacto ni llama, que puede poner al rojo vivo, en segundos, una sección determinada de
una barra metálica con gran precisión.
El principio de la fusión por inducción es que una fuente eléctrica de alto voltaje de una
bobina primaria induce un voltaje bajo, una corriente alta en el metal o una bobina
secundaria. El calentamiento por inducción es simplemente un método de transferencia
de energía térmica.
Los hornos de inducción son ideales para fundir y alear una amplia variedad de metales
con pérdidas mínimas de fusión, sin embargo, es poco posible el refinado del metal.
Hay dos tipos principales de horno de inducción:
3.5.1. HORNO DE INDUCCIÓN SIN NÚCLEO.
El corazón del horno de inducción sin núcleo es la bobina, que consiste en una sección
hueca de tubería de cobre de alta conductividad y alta resistencia que se enrolla en una
bobina helicoidal.
3.5.2. HORNO DE INDUCCIÓN DE CANAL.
El horno de inducción de canal consiste en una cubierta de acero revestida refractaria que
contiene el metal fundido. Unida a la carcasa de acero y conectada por una garganta es
una unidad de inducción que forma el componente de fusión del horno. La unidad de
inducción consiste en un núcleo de hierro en forma de anillo alrededor del cual se enrolla
una bobina de inducción primaria. Este conjunto forma un transformador simple en el que
los bucles de metal fundido comprenden el componente secundario.

3.6. APLICACIONES DEL HORNO ELECTRICO

El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable a partir de
chatarra y ferroaleaciones mediante fusión de la carga. Tomando en cuenta la
clasificación elaborada anteriormente, formularemos las distintas aplicaciones que este
tipo de maquina tienen.
3.6.1. HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN
 Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que
aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. En cambio, la
inducción es un método de calentamiento sin contacto ni llama. El calentamiento
por inducción se emplea industrialmente para múltiples aplicaciones como
tratamientos térmicos, principalmente temple, revenido y normalizado por
inducción.
 El rango de capacidades de los hornos por inducción abarca desde menos de 1
kilogramo, hasta 320 toneladas y son utilizados para fundir toda clase de metales
ferrosos y no ferrosos, incluso metales preciosos.
 Calentamiento de fluidos en tuberías.
 Sellado de plásticos.
 Fabricación con termoplásticos reforzados.
3.6.2. HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO
 Se utilizan para producir aceros al carbono y aceros aleados principalmente
mediante el reciclado de chatarra ferrosa. En un horno de arco eléctrico, la chatarra
y / o hierro manufacturado, como hierro esponja, arrabio, carburo de hierro, las
unidades se funden y se convierten en acero de alta calidad mediante el uso de
arcos eléctricos de alta potencia formados entre un cátodo y un ánodo. La chatarra
es, por lejos, el recurso más importante, y representa alrededor del 80% de toda la
materia prima para hornos de arco eléctrico.

 Así mismo son utilizados para fabricar prototipos de nuevas aleaciones útiles;
entre estos materiales se encuentran: aleaciones ferrosas inoxidables, así como
aleaciones de Níquel y Titanio. Su diseño práctico, confiable y repetible los
convierten en los hornos por fusión más usados para realizar investigación y
desarrollos innovadores.
3.6.3. MATERIALES DE CARGA
 Chatarra. - Es el componente básico de la carga. Entre las cualidades deseadas
están:
Lo más gruesa y masiva posible. Son preferibles aceros al carbono o de muy baja
aleación para acortar la duración oxidante de la colada y evitar problemas de laminación.

 Pre-reducidos. - Que son los pellets, briquetas, hierro esponja, los cuáles son
productos obtenidos por reducción directa en estado sólido, mediante carbón o
hidrocarburos, de minerales muy puros y casi exentos de ganga. Aportan la
ventaja de que son prácticamente hierro puro, por ello su presencia es favorable
como diluyente de elementos perjudiciales.

 Otros materiales de carga. - A veces se carga arrabia o fundición (3-5% de

carbono) o carbón (preferiblemente coque) para aumentar el contenido de carbono
que favorezca el hervido y la escorio espumosa.

3.7. OBJETIVOS Y VENTAJAS DEL HORNO ELECTRICO

El objetivo del horno de arco eléctrico, es transformar la chatarra en acero industrial de

alto grado.
Entre sus principales ventajas tiene que la instalación es más sencilla y menos costosa
que la de cualquier horno utilizado para fabricar acero. Se obtienen temperaturas más
elevadas. No se producen gases de combustión.

Es una tecnología extremadamente rápida, limpia y uniforme, que permite omitir la fase
de purificación necesaria con otros métodos.

El calor uniforme inducido en el metal también contribuye a un resultado final de alta

calidad, ya que los sistemas y hornos de inducción modernos tienen avanzadas
características tecnológicas y ergonómicas, lo cual no sólo hacen los lugares de trabajo
más seguros, sino que además aumentan la productividad y logran un proceso de fusión
más rápido y más cómodo.
Operación amigable con el medio ambiente, quizás una de sus mayores fortalezas. Reduce
además requerimientos para la recolección del polvo resultante.

Costos de operación más bajos en diferentes aspectos como la materia prima (refractario,
electrodos, consumibles, etc.) y mano de obra

4)RECOMENDACION
Para seleccionar el tipo de horno más apropiado para trabajar, se deben tener en cuenta
los siguientes factores:
a) Aleación por fundir, su temperatura de fusión y vertido
b) Requerimientos de capacidad del horno: Costos de inversión, la operación y el
mantenimiento.
c) Consideraciones sobre la contaminación ambiental.

5).BIBLIOGRAFIA
 https://prezi.com/n5la3kzlz4kf/horno-de-cubilote/ (para las diapos de esto)
 http://grupos.emagister.com/debate/lo_bueno_y_lo_malo_del_horno_de_cubilot
e/35329-811568 (Escrito por Ciceron C. Monroy el 18/11/2011)
 https://ferrosos.files.wordpress.com/2010/10/hornos.pdf
 https://es.wikipedia.org/wiki/Cubilote
 Barreiro, Apraiz.(1978). Fabricación de hierro, aceros y fundiciones. Editorial
URMO, S.A. Bilbao
 https://www1.eere.energy.gov/manufacturing/resources/metalcasting/pdfs/advan
cedmeltingtechnologies.pdf
 https://sites.google.com/site/hornoelectricodearco/2-componentes
 http://www.atlasfdry.com/inductionfurnaces.htm
 http://www.ghihornos.com/hornos-industriales/fundicion-hierro-acero/horno-
arco-electrico/
  http://industproces.blogspot.com/2015/05/tipos-de-hornos-para-la-fundicion-
de.html
 https://es.slideshare.net/00Josef00/hornos-de-induccin
 https://es.slideshare.net/00Josef00/hornos-de-induccin
 https://es.slideshare.net/MarioAlberto2579/horno-de-arco-electrico
 https://es.slideshare.net/paulsalascalderon18/horno-elctricos
fame?next_slideshow=1
 https://www.ecured.cu/Elaboraci%C3%B3n_de_acero_en_hornos_el%C3%A9c
tricos#Proceso_de_fundici.C3.B3n_.28b.C3.A1sico.29
 https://es.slideshare.net/MNG7/hornos-de-fundicion

6). ANEXOS
HORNO DE CUBILOTE