Tipos De Hornos De Fundicion

Tipos de Hornos para Fundición de Metales. Los hornos industriales son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo: • Fundir. • Ablandar para una operación de conformación posterior. • Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades • Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente. Los hay de diferentes tipos; de cubilote, de reverbero, rotativos, eléctricos, eléctricos de inducción, eléctricos de resistencia, eléctricos de arco, basculantes, entre otros. ▪ CUBILOTES Los cubilotes son hornos cilíndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10mm. de espesor, con un revestimiento interior de mampostería refractaria de unos 250mm. de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metálicas denominadas pies de sostén del cubilote. El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren después de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas allí. En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extracción del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado líquido a las cucharas de colada o al antecrisol. En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extracción de las escorias, por lo que se denomina piqueta de escoria o escorial. La piqueta de escorias esta en un plano mas alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, esta la piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen...

Tipos De Hornos De Fundicion
Tipos de Hornos para Fundición de Metales. Los hornos industriales son equipos o dispositivos utilizados en la industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo: • Fundir. • Ablandar para una operación de conformación posterior. • Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades • Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente. Los hay de diferentes tipos; de cubilote, de reverbero, rotativos, eléctricos, eléctricos de inducción,

eléctricos de resistencia, eléctricos de arco, basculantes, entre otros. ▪ CUBILOTES Los cubilotes son hornos cilíndricos verticales compuestos de una envoltura de chapa de acero dulce de 5 a 10mm. de espesor, con un revestimiento interior de mampostería refractaria de unos 250mm. de espesor. El horno descansa sobre cuatro columnas metálicas denominadas pies de sostén del cubilote. El fondo de los cubilotes modernos lleva que se abren después de las coladas, para vaciar todas las escorias acumuladas allí. En el frente y a nivel del fondo llevan los cubilotes un agujero denominado piqueta de colada, para la extracción del metal fundido. A este agujero va adosado un canal de chapa con revestimiento refractario, que conduce el metal en estado líquido a las cucharas de colada o al antecrisol. En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extracción de las escorias, por lo que se denomina piqueta de escoria o escorial. La piqueta de escorias esta en un plano mas alto que la piqueta de colada. El volumen del metal fundido que puede contener el cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piqueta de escorias y el fondo del cubilote, a cuyo nivel, como hemos dicho antes, esta la piqueta de colada. Esta parte del cubilote se denomina crisol y su volumen...

Metalurgia
Metales. Fundición. Hornos. Convertidores. Punto fusión. Lingotes. Formación granulométrica y clasificación de yacimientos. Escoriadores
Geología, Topografía y Minas

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INTRODUCCION El propósito que se persigue con este trabajo, es ampliar y tener un mayor conocimiento sobre los metales y el curso que estos siguen al ser fundidos a altas temperaturas. A pesar de que el conocimiento se adquiere con la practica basándose muchas veces en teorías a través del tiempo, es importante leer y conocer, ampliar nuestra capacidad cerebral y obtener beneficios que en un mañana nos servirá para resolver conflictos y persuasiones de nuestra vida.

Esperamos que este material resumido en importantes fragmentos sirva de provecho y que las conclusiones sean las mas atinadas. INDICE 1. Fundición 2. Requisitos principales de un metal fundido antes del vaciado 3. Clasificación de hornos usados para la fusión 4. Hornos para la fusión de metales. 5. Tipos de Hornos usados en fundición 6. Convertidores 7. Punto de fusión aproximado de metales 8. Herramientas, equipos y medios auxiliares para la fundición 9. Vaciado de lingotes  Vaciado de lingotes de acero  Tipos de lingotes de acero  Defectos del lingote de acero 10. Vaciado en arena 11. Otros procesos de vaciado 12. Arena y Mezcla para moldeo 13. Formación granulométrica y clasificación de yacimientos 14. Moldeo para fundición a) Materiales para moldeo b) Tipos y clasificación de los moldes c) Maquinas centrifugas de arenas

Tipos

15. Sistema de alimentación  Elementos  Tipos 16. Escoriadores o separadores de escorias  Tipos

La introducción de metales tales como el titanio en la esfera de las operaciones metalúrgica. REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON:  Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.  Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta. pero puede ser definido en función del análisis químico como la red de eutéctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las deformaciones plásticas. El mineral se reducía químicamente empleando carbón vegetal y la masa esponjosa. trajo consigo nuevas dificultades a resolver. algunos metales como por ejemplo: el tungsteno. FUNDICION Productos carburados presentados o que se pueden presentar.7%. Según (Ballay) podemos clasificar en cuatro grupos una serie de fundiciones especiales que respondan a necesidades muy variadas:  Fundición grises y metálicas  Fundición blancas especiales  Fundiciones refractarias  Fundiciones resistentes a la corrosión. que tienen punto de fusión muy elevados. Este contenido limite varia con los demás elementos. es el que se emplea actualmente. El titanio fundido reacciona no solamente con la mayor parte de los gases. por medio de un arco eléctrico en un crisol de cobre enfriado por agua. En ausencia de otros elementos distintos del carbono. La técnica de la producción de las altas temperaturas no había avanzado lo suficientemente en una época para hacer posible la fusión del hierro en una escala industrial. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta. aun hoy en día. En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero. Fundición de Hierro Colado. La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el metal o la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas rechupes. sino que también ataca a todos los refractarios artodoxos empleados en los hornos. Sin embargo. este corresponde a c>1.17. después de la solidificación. Durante la fusión pueden ocurrir cambios en la composición de la carga. la fusión del metal no constituía una parte integral de proceso. en el grueso de la producción metalúrgica. El método un tanto nuevo de fundir el titanio. se producen mas convenientemente por métodos de metalúrgica de polvo. la fusión y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de manufactura. CLASIFICACION DE LOS HORNOS usado para la fusión: . es probable que esto suceda cuando uno de los ingredientes es volátil a la temperatura de vaciado de la aleación. eutéctica (eutéctica de cementita en las fundiciones blancas y eutéctica con grafito laminar en los grises). La fuente mas común de impurezas durante un proceso de fusión es el combustible o los productos de la combustión. estos productos son pocos o nada maleables. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante. Es en esencia una aleación hierro carbono que contiene eutéctica.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION:  El cubilote de fundición. Pueden ser de acero o de inducción.Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y diseño.  Hornos eléctricos.  El costo de operación del horno. DE LOS METALES: Los metales se funden a diferentes temperaturas.  Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos de la combustión. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por coque.  Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la combustión.  Hornos eléctricos. La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales mas comunes. gas o petróleo. . según el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles.  La producción requerida del horno.  Los hornos de reversos. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricación de acero.  La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinada por los siguientes factores:  Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la temperatura de vaciado requerida. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad.  Hornos rotatorios.  Hornos de aire.  Hornos de crisol de tipo sosa. Convertidores: no es fundamentalmente un horno de fusión. El horno mas importante en este grupo es el de cubilote. PUNTO DE FUSION APROX. LOS HORNOS PARA FUSION DE METALES: Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales. aun cuando se use en la producción de acero para manufactura de vaciado.  Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los productos de combustión.  Hornos de crisol. como precisión de su composición.  Hornos basculantes. Pueden ser de tipo de acero o de inducción.

METALES Estaño Plomo Cinc Aluminio Bronce Latón Plata Cobre Hierro fundido Metal monel Acero de alto carbono Acero medio para carbono Acero inoxidable Níquel Acero de bajo carbono Hierro forjado Tungsteno PUNTO DE FUSION 240°C (450°F) 340°C (650°F) 420°C (787°F) 620°-650°C (1150°-1200°F) 880°-920°C (1620°-1680°F) 930°-980°C (1700°-1800°F) 960°C (1760°F) 1050°C (1980°F) 1220°C (2250°F) 1340°C (2450°F) 1370°C (2500°F) 1430°C (2600°F) 1430°C (2600°F) 1450°C (2640°F) 1510°C (2750°F) 1593°C (2900°F) 3396°C (6170°F) HERRAMIENTAS. es necesario utilizar distintos tipos de herramientas manuales para formar los moldes. EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICION: Durante la ejecución de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la fabrica. sean artesanales o con algún desarrollo. Tipos de herramientas:           palas picos y horquillas reglas agujas de ventilar paletas de alisar alisadores espátulas puntas o extractores de moldeo martillos y macetas mordaza o presillas EQUIPOS DE MOLDEO .

Aun cuando el acero se vacía en lingotes de sección aproximadamente cuadrada las aleaciones no ferrosas frecuentemente se vacían como placas planas. Cuando ha sido vertido el acero fundido en la cuchara puede dosificarse con ferromagnesio. que sirven para levantarla con el objeto de que la escoria que flota en la superficie del acero fundido no entre a los lingotes . la cuchara es un recipiente de acero cubierto con refractario y equipada con un muñón en cada lado. la carga vacía por el fondo de la cuchara. VACIADOS EN ARENA . fundición o fabrica para realizar diferentes trabajos. ferrosilicio o aluminio. Otras fallas son el resultado de una mala operación y pueden ser eliminadas completamente corrigiendo errores en los procesos de fundido o de vaciado. Vaciado de lingotes de acero: cuando la carga de un horno productor esta lista se vacía en una cuchara llenadora que ha sido llevada a la plataforma de llenado por medio de una grúa viajera eléctrica. Defectos de los lingotes de acero: Los defectos que comúnmente se encuentran en los lingotes de acero se pueden clasificar en dos grupos principales:  los que ocurren interiormente  los que se manifiestan sobre o muy cerca de la superficie. Tipos de lingotes de acero:    colmado semicolmado efervescente. VACIADOS DE LINGOTES Cuando debe producirse un metal en forma forjado?.   pisones o atacadores pisones neumáticos. primero se vacía como un lingote de forma y tamaño adecuados para su proceso en la planta de que se disponga. que se lamina para formar cinta o laminas. después de lo cual es vaciado a moldes para lingotes.Bajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios que dispone el taller de moldeo. entonces se le permite reposar por un tiempo para que la escoria y otros materiales no metálicos floten en la superficie. y bilets cilindros para extruir secciones. barras para la producción de alambre. Medios auxiliares:     cribas atomices pulverizadores fuelle de mano estuches para herramientas.

A parte de los metales metalúrgicos formados por métodos en que interviene la metalurgia de polvos. a través de los . dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para facilitar este procedimiento.  Mala practica en el vertido. para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de producción. Pasos básicos en un proceso de vaciado de arena: Requiere primero del moldeo en arena de fundición. el molde de arena se divide en dos o mas partes.  Diseño incorrecto del moldeo. en el que cada mitad esta contenida en un marco en forma de caja. alrededor de un patrón adecuado de tal manera que este pueda retirarse. En algunos casos.     las burbujas las inclusiones los pliegues fríos roturas en calientes. cavidades. laminado o extrusión. La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo. composición incorrecta del metal. los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacían en un molde de forma predeterminada. En vaciados de formas simples. Otros procesos de vaciado: Existen muchos procesos de vaciado de aplicación comparativamente especializada.  Moldeo pobre. ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes. puede usarse un molde de dos partes. el molde puede ser de forma simple obteniéndose lingote que subsecuentemente se forma plásticamente por forjado. como se ha indicado antes. en este caso mencionaremos los tres mas importantes:  Vaciado centrifugo  Vaciado semicentrifugo  Centrifugo. en la forma de depresiones en la superficie del vaciado. Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar como porosidad interna. Defectos en los vaciados de arena: Los defectos pueden presentarse por fallas técnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes encabezados:  Mala practica en la fusión. o bien.

MOLDEO PARA FUNDICION . Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.  Arenas de desembocaduras. formará la capa interna del molde.  Arenas arrastradas por el viento.  Arenas de glaciares. es decir.  Arenas de lagos. Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extraído este.depósitos y tolvas de almacenaje. La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena.  Arenas de playas. situados en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla nuevamente. Otros tipos de arena son:      Arena negra Arena sintética Arena naturales Arena para machos Arena al aceite. Distintos tipos de arenas para moldeo:     Arena Verde: es una arena húmeda. FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS Las cuencas para la fundición están constituidas en general por granos de cuarzo asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeñas cantidades como el feldespato. De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificación atendiendo al agente principal que influyo en su formación en los depósitos que actualmente se conoce. mediante el secado de enfurtas. . El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo según las impurezas que contengan. Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada. que se ha secado.  Arenas de ríos o fluviales.

Materiales para moldeo: Para la confección de modelos se emplean materiales muy variados como son:        maderas los metales blandos las aleaciones de aluminio el hierro el latón el yeyo los plásticos. para luego ser llenado con aleación liquida y obtener la representación real de una pieza o perfil deseado. Tipos:  Desintegrado centrifugo. lanzar al espacio por un mecanismo cualquiera la arena que se quiera desmenuzar. de modo que tal partes gruesas se desintegran por la acción de la resistencia. Modelos enterizos complejos. Para llevar el metal o aleación liquida al interior de un molde es preciso dotarlo con los correspondiente conductos de colada que unidos entre si contribuyen a que este fluya a la cavidad interna. Maquina centrifugadoras de arena: Se basan todas en el mismo principio. Modelos internos o caja de macho.Tipos y clasificación de los modelos: Los modelos como su nombre lo indica son la representación genérica de las piezas y están destinados a reproducir en negativo su forma en el molde de arena.  Centrifugador de cinta. SISTEMA DE ALIMENTACION El llenado de un molde con metal o aleación liquida es una operación importante y cuidadosa para obtener piezas sanas con buena estructura.      Modelos enterizos sencillos. Modelos divididos complejos. Elementos del sistema de alimentación: . Modelos divididos o partidos. Cada material tiene características especiales que deben tenerse en cuenta al emplearse en un modelo. la goma y otros compuestos.

pedacería de hierro fundido comprando algunas veces pedecería de hierro. FUSION DE HIERRO COLADO En esta fusión el cubilote se emplea en mayores escala que cualquier clase de horno. Tipos:  Escoriador en zigzag  Escoriador con cambio de dirección  Separador de escoria con macho filtro  Escoria con trampa angular.Se llama sistema de alimentación al conjunto de tazas de colada. El coque usado como combustible en el cúbilo debe ser de una variedad dura y densa con un contenido de cenizas no superior al 10% y un contenido de azufre de 10% como máximo. El hierro lingote de alto horno se vacía. la altura de la cama de coque reducirá en unos 15 cm. en lingote. Este es un mineral químicamente neutro. Tipos de elementos que integran el sistema de alimentación para un molde de arena cualquiera:  Taza de colada  Taza de colada cónica tradicional  Taza en forma de tacón de escorias  Taza de colada con fondo plano  Taza de colada anulares  Taza de colada de doble comunicación externa. pedacería de la fundición. ahora generalmente dentro de moldes metálicos en maquinarias adecuadas. que se funde a bajas temperaturas y ayuda as a producir una escoria mas fluida en el cubilote. Algunas veces se agregan pequeñas cantidades de feldespato con a caliza. La carga metálica al cubilote consiste de hierro. El tamaño del cubilote generalmente se expresa en función del diámetro interno al nivel de las toberas. Escoriadores o separadores de escorias: Es el canal distribuidor intermedio de sección generalmente trapezoidal que une el orificio de bajada con los canales de admisión a la pieza. BIBLIOGRAFIA  Ingeniería Metalúrgica . este coque quemado de la cama debe ser sustituido por una carga de coque o capa que sigue a la carga de metal. respiraderos y mazarotes que unidos entre si conducen el metal o aleación liquida a la cavidad interna del moldeo. Esa dimensión rige al área transversal de la zona de fusión y el ritmo de fusión en toneladas por hora. canales. Una vez fundido la primera carga de metal .

La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 1800 grados Celsius. Horno de arco eléctrico De Wikipedia.  Metalúrgica Por: Luigi Losana. Este proceso de fundición de metales es considerado como uno entre tantos procesos que sirven de evolución a la humanidad y cambian el curso de nuestras vidas. Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica. este procedimiento de fundición.  Tecnología de moldeo de fundición Por: Luis A.Tomo II Por: Raymundo A. existen hornos de laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos. Además. búsqueda Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se calienta por medio de un arco eléctrico. de que tan importante es para la humanidad saber el proceso químico. la enciclopedia libre Saltar a: navegación. En realidad es un soporte mundial para todos los seres humanos. Olivia. Contenido     1 Historia 2 Construcción 3 Referencias 4 Enlaces externos . Higgins. fisiológico y biológico de las cosas que nos rodean. CONCLUSION Al completar este material hemos llegado a la conclusión de que tan importante es tener conocimiento.

Mientras Nucor crecía rápidamente a lo largo de la costa este de los Estados Unidos.S. Cuando Nucor. el acero obtenido por horno eléctrico era un producto especial para la fabricación de máquinas herramienta y de acero resorte. El horno eléctrico de Stessano era un horno de arco que rotaba para mezclar la colada. embarrados.1 decidió entrar en el mercado de aceros alargados en 1969. el método de soldadura por arco eléctrico fue investigado por Pepys en 1815. fue después cuando la fabricación de acero por este método comenzó a expandirse. En 1987. cables y laminados para el mercado estadounidense.UU.79. También se utilizaron para preparar carburo de calcio para las lámparas de carburo. y. las empresas que le seguían con operaciones mercantiles localizadas para aceros alargados y viguería. donde el uso del horno de arco eléctrico permitía flexibilidad en las plantas de producción. Steel. Pinchon itentó crear un horno electrotérmico en 1853. que ahora es uno de los mayores productores de acero de los Estados Unidos. en 1907. y también permitió competir en bajo coste con los grandes fabricantes de Estados Unidos. Este mismo patrón fue seguido en otros países. Los hornos de arco eléctrico fueron utilizados en la Segunda Guerra Mundial para la producción de aleaciones de acero. Sir Humphry Davy llevó a cabo una demostración experimental del horno en 1810. y que pronto le siguieron otros fabricantes. En principio. El bajo coste en relación a su capacidad de producción permitió establecerse nuevas acerías en Europa en la postguerra. En el s. XIX. comenzaron con una acería pequeña. adaptándose a la demanda local. en cuyo interior se encontraba el horno de arco eléctrico. utilizando para ello el horno de arco eléctrico.2 El hecho de que un . Wilhelm Siemens patentó el horno de arco eléctrico. el horno de arco eléctrico se empezó a emplear en la fundición de hierro. con productos de viguería. tales como Bethlehem Steel y U. la compañía Nucor tomó la decisión de expandir su negocio en el mercado de productos laminados. El primer horno eléctrico de arco se desarrolló por el francés Paul Héroult. en 1878 . en donde el horno de arco eléctrico se utilizaba principalmente para producción de viguería.[editar] Historia Taller de fundición con dos hornos de arco eléctrico. con una planta comercial establecida en EE.

. El hogar puede tener una forma hemiesférica u ovoidal. así la cuba y los vertederos y las cucharas de colada pueden maniobrar sobre la base del horno. El arco se forma entre el material cargado y el electrodo. cubierta con una bóveda también refractaria y que a través de la cual uno o más electrodos de gráfito están alojados dentro del horno. así la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga como por la energía radiante generada por el arco. paredes de ladrillo y un hogar con forma de tazón y de material refractario. en los segmentos con acoplamientos roscados.horno de arco eléctrico use acero procedente de chatarra como materia prima tiene un impacto en la calidad de un producto laminado. por lo general. Separado de la estructura del horno está el sistema eléctrico y el soporte del electrodo. El hogar. [editar] Construcción Un esquema de la sección transversal de un horno de arco eléctrico. que puede emplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros hidráulicos. Los electrodos tienes una sección redonda y. que consiste en las paredes refractarias y la cimentación. Tres electrodos. de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica). que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación. Puede estar refrigerada con agua. El horno de arco eléctrico para acería consiste en una recipiente refractario alargado. La bóveda o cubierta. el horno suele levantarse del suelo. debido al control de calidad limitado sobre las impurezas que contienen un acero procedente de chatarra. bóveda extraíble de ladrillo refractario. cubre el horno con material refractario. de modo que a medida que se desgastan los electrodos. La bóveda está construida con materiales de alta resistencia piroscópica (generalmente hormigón refractario) para soportar grandes choques térmicos y en el cual entran los electrodos de grafito que producen el arco eléctrico. refrigerada por agua para tamaños grandes. Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos suben y bajan automáticamente mediante un sistema de posicionamiento. desembocadura a la izquierda. En talleres de fundición modernos. se pueden agregar nuevos segmentos. además de la plataforma basculante sobre la que descansa el horno. El horno está compuesto principalmente de tres partes:    El armazón. material fundido.

pero tienen electrodos para cada armazón y un solo sistema electrónico. con los puntos fríos situados entre los electrodos. En un taller moderno. Un moderno horno de fabricación de acero de tamaño mediano que tiene un transformador de 60 MVA de capacidad. Los brazos del mástil de sujeción de los electrodos llevan pesados embarrados. Los modernos sistemas utilizan "brazos calientes". pero a menudo los hornos modernos tienen una desembocadura excéntrica en la parte inferior (EBT) para reducir la inclusión de nitrógeno y de escoria en el acero líquido. El horno está construido sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierta en otro recipiente para el transporte. aumentando el rendimiento. los cuales pueden estar huecos con tuberías de cobre refrigeradas por agua llevando corriente eléctrica a las sujecciones de los electrodos. cables refrigerados por agua pesada conectan el haz de tubos y brazos con el transformador situado junto al horno. Puesto que los electrodos se mueven arriba y abajo de forma automática para la regulación del arco y se levantan para permitir quitar la bóveda del horno. Éstos se pueden fabricar de acero revestido de cobre o de aluminio. con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria de más de 44.El sistema de regulación mantiene aproximadamente constante la corriente y la potencia de entrada durante la fusión de la carga. Existen enormes variaciones en los detalles del diseño y el funcionamiento del horno. éste se instala en una cámara acorazada. consiguiendo un calentamiento del acero más uniforme. Las plantas modernas pueden tener dos armazones con un solo sistema de electrodos que se pueden transferir entre las dos armazones. el mayor horno dedicado a chatarra (en términos de capacidad y de tamaño de transformador) se encuentra en Turquía. . En comparación. Hay hornos modernos donde montan quemadores de combustible de oxígeno en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energía en esos puntos fríos. Existen hornos de CA que por lo general exhiben un patrón de calor y puntos fríos alrededor del perímetro del hogar. un horno debería producir una cantidad de 80 toneladas métricas de acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar el horno. y se encuentra fuera del centro en la estrecha "nariz" del hogar ovalado. y pueden producir un lote entre 30 y 40 minutos. Otros hornos basados en corriente continua tienen una disposición similar. La operación de inclinación del horno para verter el acero fundido se conoce como "tapping". históricamente esto se hacía a través de lanzallamas en la puerta de la escoria. Estos hornos tienen una abertura que pasa verticalmente a través del hogar y el armazón. Para proteger el transformador del calor. todos los hornos de producción de acero tenían un caño para verter que estaba revestido de refractario que aliviaban cuando estaban inclinados. así como los últimos estudios para mejorar la eficiencia del horno. donde el brazo entero conduce la corriente. ahora esto se hace principalmente a través de múltiples equipamientos de inyección empotrados en la pared.000 amperios. a pesar de que la chatarra puede moverse debajo de los electrodos a medida que se derrite. los hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote. Originalmente. un armazón precalienta la chatarra mientras que el otro armazón se utiliza para la fusión. La energía química adicional se proporciona mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno. dependiendo del producto final y las condiciones locales. con una capacidad de 300 toneladas métricas y un transformador de 300 MVA.

La fabricación de acero con arco eléctrico es sólo rentable donde hay electricidad abundante. Alto horno De Wikipedia. y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos.Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de 400 kilovatios-hora de electricidad por tonelada corta. Por lo tanto. búsqueda . dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero. la cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de fusión 1520°C/2768°F). la enciclopedia libre Saltar a: navegación. con una red eléctrica bien desarrollada. o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica.

Se añade alternativamente capas de carbón y mineral de hierro (A). . como asbesto o ladrillos refractarios. Encima de esta abertura. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas. pero debajo de las toberas. pero debajo de las toberas. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor. hay otro agujero para retirar la escoria. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo. y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). El esquema básico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigüedad para la fundición de los cañones de hierro. En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). había otra boca por donde salía la escoria(D). Encima de ese orificio.Alto horno en Sestao. El alto horno es la instalación industrial donde se transforma o trabaja el mineral de hierro. por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Una presión superior a 2 bar es un objetivo normal de un alto horno moderno.2 La reducción de los óxidos de hierro 3 Véase también 4 Referencias 5 Enlaces externos [editar] Evolución del alto horno La investigación y la modernización actuales se centran en mejorar la rentabilidad y la duración de la instalación. gas natural o fueloil en los inyectores. sustituyendo el coque por una inyección de carbón. o La adaptación a combustibles más baratos.La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape. finalmente. Mejoras en la duración del alto horno o Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad térmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundición solidificada que protege los ladrillos). Este factor es esencial. se puede introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la colada convencional. La época en que la carga de un alto horno estaba formada sólo por el mineral y el coque ya ha pasado. unos 100 millones de euros.1 Reacciones principales o 2. y un par de tolvas redondas. Es esencial controlar con precisión la disposición de las cargas de mineral en la boca de carga del horno.  Mejoras económicas o Circuito de preparación y carga de materias primas polivalente y configurable. Una vez obtenido el acero líquido.  . Algunos hornos pueden reemplazar el mineral por desechos ferrosos y realizar mezclas con minerales de diferentes calidades. el coque y la caliza. Contenido      1 Evolución del alto horno 2 Las reacciones químicas o 2. También se tiene muy en cuenta el limitar el impacto ambiental del alto horno. de la que se obtienen trenes de laminación y. de la que lógicamente se obtienen lingotes. en 2010.1 o Aumento de la presión en la cuba para mejorar el rendimiento de la reducción por carbono. de la que se obtienen productos acabados. cerradas por válvulas en forma de campana. dado que la reparación de un alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparación puede costar. La vida del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10 años en 1980. la duración actual es de 20 años. la colada continua. por las que se introduce el mineral de hierro. la colada sobre lingoteras. La evolución de los precios de cada uno de estos combustibles ha justificado la sustitución del fueloil por carbón triturado a partir de la segunda crisis del petróleo.

sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento de aire (estufas). especialmente los producidos durante la granulación de la escoria para evitar la emisión de dióxido de azufre o ácido sulfhídrico. Producción del agente reductor CO (monóxido de carbono): La reacción general es: (a) Dado el exceso de carbono y la temperatura.2 o La condensación de los vapores. [editar] Reacciones principales   La primera consiste en reducir mediante el monóxido de carbono los óxidos de hierro presentes en el mineral de hierro. (c) (reacción de Boudouard) A partir de ahí. hay una conversión de todo el oxígeno en monóxido de carbono. cuyo funcionamiento contra corriente (los gases suben mientras que los sólidos se dirigen hacia abajo) le proporciona un rendimiento térmico excelente. en lugar de quemarlos para producir electricidad3 [editar] Las reacciones químicas El alto horno es un reactor químico. El objetivo de la investigación actual es la inyección en las toberas de los gases capturados en la boca del horno.2 o El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto invernadero.2 o Recuperación del calor. la reacción anterior se produce por dos reacciones sucesivas: (b) a continuación. El objetivo es crear una capa protectora que proteja las paredes de la abrasión producida por el mineral.o Mejora del enfriamiento de la cuba.  Mejoras ambientales o Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeración y granulación de la escoria.2 o La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por un generador de turbina. la reacción de reducción de los óxidos de hierro es la siguiente: (d) . En realidad.

de los óxidos de hierro. partiendo de chatarra principalmente sin necesitar de otras instalaciones propias del proceso siderúrgico integral (baterías de coque. La producción en Europa por este medio es del 35% y en España del 75%. La energía empleada para la fusión de la chatarra se logra con un arco eléctrico que se hace saltar entre electrodos que se introducen por la parte superior. Contenido   1 Funcionamiento 2 Ventajas e inconvenientes del horno eléctrico frente al alto horno convencional o 2.1050º C.2 Inconvenientes . Alto horno eléctrico De Wikipedia. [editar] La reducción de los óxidos de hierro Los óxidos de hierro se reducen siguiendo la siguiente secuencia: La secuencia de la temperatura en la cuba es (desde arriba de la cuba en función de la temperatura):    T > 320 °C (e) 620 °C < T < 950 °C (f) T > 950 °C (g) en el fondo de la cuba.El coque tiene dos funciones:   Por la combustión. se produce la regeneración del CO por la reacción de Boudouard (c) a una temperatura de alrededor de 1000 . búsqueda Una acería eléctrica produce acero a partir de un horno eléctrico de arco. La reacción es altamente exotérmica. Se consume el dióxido de carbono (CO2). se produce el agente reductor (a). la enciclopedia libre Saltar a: navegación. sobre todo a la salida de las toberas. sinterizado y horno alto).1 Ventajas o 2. producido por la reducción de los óxidos de hierro (c) para regenerar el agente reductor (CO). se alcanzan temperaturas de 2200 ºC.

El contenido en nitrógeno suele ser elevado debido a las altas temperaturas generadas inmediatamente por debajo de los electrodos (3500 ºC) aunque se mantiene a un nivel aceptable para la mayoría de los aceros. Durante la fusión oxidante se elimina el fósforo y durante la reductora el óxido de hierro disuelto en el baño y el azufre.5-3 m de longitud. caliza. siendo este proceso el más adecuado para la fabricación de los aceros especiales. Aunque a veces pueden surgir problemas con el carbono desprendido de los electrodos de alta pureza. Este hecho y la facilidad de carga del recipiente le convierte en el sistema idóneo para fundir chatarra de baja densidad tales como carrocerías compactas de coches o virutas y desechos procedentes de tornos y talleres mecánicos. En el baño se lleva a cabo una reacción de oxidación – reducción (proceso redox). Su tamaño es de 20-75 cm de diámetro y 1. El arco opera de forma similar sobre una masa fría de chatarra o sobre la superficie del metal líquido. cocidos al vacío y de alta conductividad. 3 Datos técnicos [editar] Funcionamiento La carga del horno eléctrico está constituida de chatarra principalmente. Controlar el tipo de atmósfera en el baño es fácil. Según se van quemando se va añadiendo nuevo electrodo a su extremo opuesto. El calor se encuentra en la parte superior de la carga. etc. Para generar escoria se añade cal. [editar] Ventajas e inconvenientes del horno eléctrico frente al alto horno convencional [editar] Ventajas    Alta Pureza Gran Eficiencia térmica Se puede controlar la temperatura dentro de intervalos muy precisos [editar] Inconvenientes    Producción en menor escala que el horno alto Posibilidad de contaminar el acero con elementos residuales de la chatarra Elevado consumo eléctrico: en España la industria del acero es la de mayor consumo de energía eléctrica con un 6 % del consumo . siendo necesario en general usar bobinas electromagnéticas a fin de inducir a una agitación en el recipiente para que el material más frío del fondo alcance la parte superior igualándose de esta forma la temperatura y la composición química. Las ferroaleaciones se añaden tanto al horno eléctrico como en horno olla.

2. Terminación. En general durante el proceso de fabricación de la pieza se siguen los pasos siguientes: 1. Este diseño. cuya oquedad corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Fabricación del molde. Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundición. . Ceras. Índices de contracción o dilatación del material cuando solidifica. Limpieza. Ejemplos: Metales. De esta forma el moldeo puede clasificarse en: 1. como es evidente. Factores a tener en cuenta Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores involucrados algunos de los cuales son: 1. Caramelos etc. 2. Extracción de la pieza del molde. Moldeo en frío: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas líquidas o semi-líquidas de sustancias que luego endurecen como un sólido rígido. 4. Temperatura del material líquido a la hora del vertido. Para fabricar una pieza puede utilizarse el método de verter el material constitutivo de la futura pieza en forma líquida dentro de un molde hueco. 5. Diseño de la pieza. 3. 5. Diseño de la pieza. de muchos factores de acuerdo a su futura aplicación lo que no corresponden con el interés de esta página.[editar] Datos técnicos    Para 250 toneladas se usan aproximadamente 60 MW Para una carga entre 150 a 180 toneladas métricas se usan aproximadamente 40 MW Para una carga de 10 toneladas se usan aproximadamente 35 MW Fabricación de piezas por moldeo. 3. La forma y dimensiones de la pieza a fabricar dependerá. Complejidad de la pieza a elaborar. lo mas común es que salga de un especialista en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder ser fabricada la oquedad en el molde. Concretos y morteros. Cantidad de piezas a fabricar. 2. Vertido del material líquido y posterior endurecimiento. Fluidez del material líquido. 6. Yeso etc. Ejemplos: Resinas plásticas y Epoxi. Este método se conoce como moldeo. 4. Fabricación del molde con la forma y materiales adecuados.

Exactitud dimensional y de acabado superficial. 9. canales de salida múltiples para el aire del interior del molde y otros. en algunos casos será preciso un mecanizado muy exacto de las dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metálicos o plásticos) o el recubrimiento interior con materiales que "alisan" la . Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga líquida hasta que esta solidifique.6. la pieza tenga las dimensiones adecuadas. pero si el líquido a verter corresponde a metales fundidos. Cantidad de piezas. mientras que si el lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de múltiples usos. podrán utilizarse materiales comunes para la fabricación del molde. Otros. o moldes de arena de sílice compactada para aquellos de alto punto de fusión. Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado superficial. Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfrían o solidifican. Si se trata de fundición en frío o de sustancias de bajo punto de fusión como la parafina. el molde podrá ser fabricado manualmente de materiales de poca duración o desechables. Tipo de tratamiento de terminación posterior a la fundición. pero algunos se expanden como el yeso. fabricación de canales de comunicación internos que tendrán que ser cortados y desechados después de desmoldeada la pieza. Temperatura del material líquido. por ejemplo metálicos (de ser posible). 7.. tales como plásticos. ceras. diversos canales de llenado simultáneo. estas características tendrán que tenerse en cuenta al fabricar el molde. así que el molde tendrá que ser fabricado teniendo en cuenta este factor. Tamaño. de este modo si son muy pocas piezas. la gran mayoría se contraen como los metales y sus aleaciones. 8. en ocasiones será necesario utilizar un molde de múltiples partes acopladas.. otros no. Complejidad. etc. estos materiales comunes no podrán utilizarse y en su lugar se recurre a moldes metálicos para metales de bajo punto de fusión. Para el moldeo de piezas de forma compleja. Veamos algunos detalles sobre los puntos anteriores. Las características del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a fabricar. algunos "corren" bien por los canales del molde y lo llenan completamente. En piezas de forma simple estos elementos pueden no ser necesarios. Fluidez del material. No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la misma facilidad. Índices de contracción o dilatación. Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del molde debe tener muy en cuenta esta contracción o dilatación para que cuando solidifique. yeso etc.

en estos casos los moldes deben construirse de manera que sean "un abrigo" al material fundido para que se enfríe lentamente o habrá que recurrir al enfriamiento en horno. a los moldes metálicos. Veamos algunos de los métodos utilizados: Oquedad mecanizada. por lo que la mecanización posterior será un tanto menos que imposible. pero en el caso de piezas de grandes dimensiones. Tamaño Para piezas menudas. La parte interior del molde que corresponderá a la forma y dimensiones de la pieza a fabricar se hace mediante el uso de métodos de mecanizado. Tipo de tratamiento de terminación posterior. Cuando se producen moldes para la fabricación de piezas de grandes partidas. Utilicemos las figuras que siguen para describir de manera elemental como sería un típico proceso de fabricación del molde por maquinado. en ella se representan dos bloques metálicos. por ejemplo de acero. el conjunto se constituye como un Figura 1 . Estos moldes pueden estar constituidos por una sola pieza o varias acopladas. Como se logra la oquedad Para lograr la oquedad interna del molde se pueden utilizar diversos métodos en concordancia con los factores involucrados mencionados arriba. Estos bloques serán utilizados para construir nuestro molde. En la figura 2. hasta se puede elaborar un molde de múltiples piezas en un solo cuerpo. Las superficies enfrentadas de los bloques han sido cuidadosamente rectificadas y maquinadas hasta un buen acabado superficial. los moldes pueden ser pequeños y manejables. se endurecen mucho si se enfrían rápidamente. como las superficies son planas y de buen acabado. se recurre. En todos los casos los moldes deben permitir la extracción de la pieza endurecida sin grandes esfuerzos y sin afectar el molde apreciablemente si se pretende su uso en múltiples ocasiones. siempre que las temperaturas de trabajo lo permitan. Ciertos materiales como el hierro fundido. Observe la figura 1. En otros casos es todo lo contrario. la pieza debe salir del molde sumamente dura. que pueden ser reutilizables muchas veces. En dependencia de la complejidad de la pieza pueden ser de dos o mas partes acopladas. en estos casos el molde se fabrica para que se enfríe rápidamente. ambos bloques se han juntado para formar uno solo. como en las ruedas de triturado de los molinos.superficie (moldes de arena y yeso). habrá que recurrir incluso a la fabricación del molde en el terreno como una oquedad subterránea. ya sea por arranque de virutas en máquinas herramientas o por conformación.

el maquinado puede hacerse con facilidad con el conjunto armado utilizando un torno o taladradora. sin movimiento relativo. En la unión de los dos bloques comenzaremos a construir la oquedad de tamaño y forma adecuados que servirá para llenar con el material líquido que formará la futura pieza. uno de los cuales es a su vez el bebedero. En este caso se ha supuesto un cuerpo simple de revolución con dos cilindros de diferente sección. ambos bloque se aprietan firmemente con algún método mecánico (no representado). Las espigas se montan de forma que estén firmemente apretadas en uno de los bloques pero se deslicen fácilmente y sin holgura en el otro para facilitar la apertura del molde. estos agujeros servirán para introducir unas espigas de guía que garantizan la exacta coincidencia de ambas partes. en este caso representado por la broca superior de la figura 5. esto es. Si la forma del molde interior es de otro tipo. siempre coincidan de manera precisa ambas partes. para cuando se cierre el molde de nuevo antes del vertido del material líquido. Si la pieza a construir es del tipo de cuerpo de revolución. como se aprecia en la figura 6. El agujero inicial hecho con broca podrá servir en el futuro como bebedero de llenado. Una vez armado el conjunto sin movimiento lateral relativo.solo cuerpo divisible por el centro. En esta figura solo se ha representado la mitad de la oquedad en un solo Figura 2 Figura 3 Figura 4 Figura 5 . Esta división del molde en dos partes separables resulta necesaria para poder extraer la pieza endurecida del interior. por ejemplo unas mordazas y se comienza el maquinado. note que se taladran unos agujeros cerca de los bordes de los bloques y por fuera de la futura oquedad a construir. cónica o la combinación de ambos. de forma que cada vez que el molde se arme. será necesario maquinar cada parte del molde por separado tallando la mitad de la pieza en cada lado y garantizando la perfecta geometría y coincidencia de cada una. cilíndrica. Ahora enfoquemos en las figuras 3 y 4.

pero salta a la vista que esta debe existir por igual en los dos. Hay que aclarar aquí que si el molde se utilizará para fundir materiales de bajo punto de fusión (velas). Esta plantilla es un modelo de la pieza que quiere fundirse y que ha sido elaborada especialmente para ese propósito. de forma esquemática. o para la fundición en frío de resinas. Finalmente de ser necesario. El proceso para la fabricación del molde por este método. se procede a dar un buen acabado a ambas superficies interiores del molde con este abierto. Oquedad creada con plantilla. lo que por supuesto facilita el maquinado. Figura 6 Figura 7 La figura 7 muestra un molde metálico real para la fabricación de suelas de zapatos. el material de los bloques puede ser plástico.bloque. simplificada y para piezas no huecas es como sigue: . En una buena parte de los casos la oquedad interior del molde se produce como consecuencia de la extracción de su interior de una plantilla.

de esta forma cuando se vuelvan a unir las cajas. de madera o de metal ya que solo servirían para conformar el molde y no tendrán contacto con el material líquido. lo que se hace es colocar una de las cajas sobre el piso y llenarla completamente con el material con que se confeccionará el cuerpo del molde aplanando la superficie con una regla recta. bien sola o bien mezclada con algún aglutinante.Para la confección del molde es común que se parta de dos cajas sin fondo ni tapa como las que se muestran en la figura 8. en la arena de la caja de abajo y se rectifica con cuidado la superficie para eliminar el abultamiento generado por la plantilla al desplazar el material. cuando se trata de moldes para la fundición de metales de alto punto de fusión. Varias espigas empotradas fijas en una de las cajas. talco. Quinto paso: Por último se separan las cajas y se retiran la plantilla y el bebedero (figura 13). 5. Cuarto paso: Se coloca la caja superior sobre la inferior conteniendo la plantilla (figura 12). este material generalmente en polvo. generalmente hasta la mitad. Para fabricar el molde se siguen los pasos siguientes: 1. en un lugar adecuado para que tenga contacto con la plantilla una pieza tubular terminada en forma de embudo (no representado) que servirá como bebedero del molde. y se rellena con el material de formación del molde tal y como se hizo anteriormente con la parte de abajo. o mezcla de yeso y agua para la fundición de materiales de bajo punto de fusión o la fundición en frío. 3. la mitad de la oquedad para formar la pieza corresponderá a la caja inferior. 4. De esta forma cuando se termine el moldeado. Las cajas pueden ser plásticas. sin retirarla. 2. Figura 8 Figura 9 Figura 10 Figura 11 Figura 12 . Al mismo tiempo se coloca en esta caja. y deslizantes en los agujeros respectivos en la otra (no representadas). Segundo paso: Se coloca la plantilla con la forma de la pieza objetivo del molde (figura 10) parcialmente enterrada. puede ser óxido de cinc. En ocasiones el bebedero está incorporado como parte de la propia plantilla. La plantilla debe cumplir ciertos requisitos que podrá conocer mas adelante. Tercer paso: Se recubre la superficie del material de la caja inferior con una sustancia que evite la adherencia con el material de la caja superior (figura 11). queda dentro del molde el espacio adecuado para fundir la pieza así como el conducto para el llenado. Este material puede ser arena de sílice especial humedecida y compactada mientras se vierte. Primer paso: Se muestra en la figura 9. etc. garantizan el montaje seguro y preciso de ambas.

Este orificio sirve a su vez para la salida del material fundido de la plantilla Materiales de las plantillas. Plantillas desechables. Cuando de usa una plantilla desechable. Figura 13 La plantilla Hay dos tipos básicos de plantillas: 1. La resistencia mecánica de la plantilla dependerá de la vida útil esperada para ella de acuerdo a la frecuencia de uso. por ello: . las maderas mas estables en el tiempo en cuanto a forma y dimensiones y que al mismo tiempo sean fáciles de trabajar. de tal suerte que se utilizan plantillas metálicas. si esta se utilizará muy frecuentemente y por largo tiempo. plásticas y hasta de parafina para las plantillas desechables. una de yeso. Es muy común que se usen para la fabricación de las plantillas. Plantillas extraíbles: Son aquellas que al extraerla del molde mantiene su integridad por lo que pueden ser reutilizables. es decir. En principio. adquieran buen pulimento.Para el caso de las piezas huecas se hace necesario el uso de los llamados "machos". el molde puede ser de una sola caja y el bebedero está elaborado en la propia plantilla y sale al exterior a través de un orificio en el cuerpo de la caja. ser del corazón del árbol y no tener las fibras entrecruzadas. en ello hay que tener en cuenta diversos factores que hacen la diferencia entre una plantilla de mala calidad y una buena. se extraen del molde por calentamiento. El caso mostrado en el ejemplo simplificado de elaboración del molde de arriba usa una de estas plantillas. Estas maderas deben estar desprovistas de nudos. Estas plantillas. confeccionadas de un material de bajo punto de fusión como la parafina. La confección de una plantilla no es cosa de improvisadores. la plantilla puede construirse de cualquier material que tenga suficiente resistencia para soportar la manipulación a la hora de formar el molde. por ejemplo. 2. Evidentemente la plantilla solo puede utilizarse una vez. de madera. Veamos: Lo primero que debe tenerse en cuenta es que la plantilla debe poder extraerse del molde si romperlo. y sean moderadamente duras. Vea el punto Moldeo de piezas huecas. lo mejor (de ser posible). es usar una plantilla metálica pero en caso contrario puede usarse. el molde se calienta y la parafina se funde y sale al exterior con lo que queda el espacio correspondiente a su forma formando la oquedad. así. Características de la plantilla. algunos detalles sobre este tipo de moldeo se darán mas adelante.

al fabricarla se debe considerar en sus dimensiones la holgura por extracción. Tolerancia para la extracción. Tenga en cuenta que ambas cajas están aseguradas con espigas guía. 2. . 4. 3. Las plantillas deben estar cortadas simétricamente para que cada una de las mitades se quede en el material de la respectiva caja cuando estas se separen para extraer la plantilla. así que dependiendo del tipo de material que se esté utilizando. de esta forma puede ser extraída sin mucha dificultad. Si este precepto no se cumple. Cuando una pieza es fabricada en ocasiones resulta necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas. Cuando las piezas son muy complejas hay que acudir a plantillas de múltiples piezas. y la dimensión mayor está soterrada en la arena. Se debe tener en consideración que las sustancias al enfriarse o fraguar cambian sus dimensiones. Todas las superficies deben tener buen acabado para evitar que se arrastre el material del molde. Tolerancia de distorsión. al sacarlo. 4. Tolerancia por acabado. La forma de la plantilla debe ser tal que la parte mas ancha de su sección corresponda a la zona de división de las cajas de moldeo. Cuando se tiene una plantilla que se va a extraer es necesario moverla ligeramente para "despegarla" del material del molde. su enfriamiento también es irregular. 3. la plantilla debe propiciar las zonas donde se hará la posterior colocación de los soportes del macho. y con ello su contracción. algunas de las cuales (llamadas corazones). Si la pieza a fabricar es una pieza hueca y por ello se colocarán machos en el molde. 2. de manera que el movimiento relativo entre ellas es solo de separación y debido a la adherencia natural de la plantilla con el material del molde es mejor que la plantilla se separe en dos antes de que arrastre material afectando el molde. esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en la plantilla esta rebaja de material. necesariamente se romperá el molde al extraer la plantilla. estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de las plantillas. las medidas de las plantillas deberán ser consecuentemente mas grandes o pequeñas que las medidas finales que se esperan obtener en la pieza terminada. Esta contracción irregular genera la distorsión de la pieza. solo sirven como cuñas de separación entre las partes y deben ser sacadas primero para que la plantilla disminuya sus dimensiones y pueda ser extraída. Tolerancia para la contracción.1. Cuando una pieza es de espesor irregular. por ejemplo la arena. Otro grupo de factores que deben tenerse en cuenta están relacionados con las dimensiones y tolerancias de las plantillas: 1.

necesariamente tendrá que ser de mas de una pieza. Debe soportar sin rotura o deformación. por ejemplo de acero. Los machos son partes con la forma de la oquedad de la pieza a construir. el empuje del material líquido cuando corre por el interior del molde. para la fundición de una bomba e agua. que si el macho se construye de un material sólido. A la hora de retirar el macho. 3. cuando se desmoldee la pieza y se extraiga el macho. habremos logrado el espacio vacío necesario dentro de ella. Moldeo de piezas huecas. 5. 2. En estos casos los machos se construyen divididos al centro y con un corazón central en forma de cuña para facilitar su extracción. Debe tener la forma de la oquedad deseada en la pieza a fundir con sus debidas tolerancias. De lo anterior se desprende. la posible contracción de esta al enfriarse. de esta forma. Debe tener incorporado los salientes apropiados para poderse colocar y fijar en el molde y así ocupe la posición adecuada. Los machos pueden fabricarse de diferentes materiales. Figura 14 Hay que tener en cuenta a la hora de fabricar los machos lo siguiente: 1. cuando se quieren fabricar piezas huecas se recurre al empleo de los llamados machos. esto libera el resto de las piezas. las que podrán juntarse y extraerse con facilidad. primero se saca el corazón. y también que con el mismo fin. No puede fundirse o quemarse en contacto con los líquidos calientes a moldear. que se colocan convenientemente dentro del molde pata evitar que el material líquido vertido ocupe ese espacio. tiende a apretar muy fuertemente el macho en su interior. No puede adherirse al material vertido. 6.En la figura 14 puede verse una plantilla de madera en plena construcción. pero como estarán en el interior de la pieza. Hasta ahora hemos descrito de forma elemental como se construyen los moldes para piezas rellenas. Debe poder extraerse de la pieza fundida sin grandes dificultades. se coloque . Es muy usual que los machos se construyan de arena de fundición compactada y mezclada con algún aglutinante ligero para darle mas resistencia. 4.

Fíjese que en cada extremo tiene tallado un cilindro de menor diámetro. Se espolvorea la superficie interior de la caja para el macho con algún componente que impida la adherencia de la arena con la caja. Se va rellenado y compactando la arena en ambos lados de la caja abierta hasta que estén completamente llenas. El procedimiento para la construcción de las cajas para machos es muy similar al explicado en la fabricación de moldes con la oquedad mecanizada. 5. 4. 2. Se hace la mezcla humedecida de la arena de fundición y se le agrega el aglutinante.en su interior de manera centrada algún alma metálica como varillas o alambres. se observa como quedaría el espacio dentro de la caja con el macho apoyado en los canales dejados por la plantilla. Elaboración de machos de arena. pero esta puede ser tan simple como disoluciones de melaza de caña de azúcar. Los machos de arena se fabrican en moldes divididos por el centro a los que se les ha tallado en cada lado la mitad de la forma del macho con sus correspondiente salientes de fijación. Se humedece la superficie de del. Se coloca en el horno o se deja secar para que los semi-machos se unan y adquiera consistencia la unión. Se coloca. estos moldes se conocen como cajas para machos. Los machos de materiales sólidos se construyen también por maquinado. y se coloca una sobre la otra de forma que las superficies de arena de los semi-machos se aprieten y adhieran. En muchos casos los machos de arena ya conformados se hornean para que seque y el aglutinante adquiera mas consistencia. Una vez seco se abre la caja y se retira el macho para ser utilizado. 3. Solo una zona estrecha quedará vacía y será luego ocupada por el Figura 15 . 7. Como aglutinante se usan muchas sustancias. servirá para colocar y asegurar mas tarde el macho de la figura 16 dentro del mismo molde. esta pieza al ser moldeada en cajas tal y como se describió arriba. Los pasos para la terminación del macho pueden ser: 1. de ser preciso. 6. por lo que valen los mismos argumentos explicados para la fabricación de las plantillas. dejaría una oquedad en forma de cruz dentro de la caja que podría ser ocupado por el material líquido vertido. Note que la parte mas gruesa del macho es de menor diámetro que la misma parte de la plantilla. este espacio también quedará vacío en el molde pero en este caso. el alma metálica en una de las cajas en el centro del semimacho. o los semi-machos para facilitar la unión de la arena de ambas. ahí se representa la plantilla. Observe la figura 15. Es muy común que las cajas para machos se construyan de madera por la facilidad de mecanizado. En la figuras 15 a la 17 se muestran esquemas que sirven para comprender como se hacen las plantillas y machos para fundir una pieza hueca. En la figura 17.

pero se pueden enumerar los siguientes: 1. Además de los requerimientos listados para los materiales fríos. resultando en una pieza en cruz de forma tubular. pues la extracción posterior sería algo menos que imposible. Figura 16 Figura 17 Vertido del material líquido Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde dependerá de la naturaleza y la temperatura del líquido vertido. láminas plásticas etc. y la adición de agua o el vibrado del molde para los yesos y morteros. El molde debe estar suficientemente seco. El tiempo de endurecimiento del material vertido debe ser lo suficientemente largo como para que el líquido pueda llenar por completo el molde antes de solidificar. Puede ser necesario en ciertos casos. 2. fraguado o secado. en el caso del vertido de líquidos calientes y en especial en los metales fundidos se pueden citar los siguientes: 1. epoxi u otras. Vertido de materiales fríos que solidifican por polimerización. Esta posibilidad existe con frecuencia cuando se funden piezas de resinas de poliéster. Como el macho es de arena. podrá sacarse fácilmente del interior rompiéndolo con algún objeto punzante.líquido vertido. Para estos materiales no hay muchos requerimientos a la hora de llenar el molde. Vertido de materiales fundidos y calientes. la utilización de disolventes en las resinas plásticas. la presencia de agua en el interior o en la . Se puede resolver cubriendo el molde con un material apropiado como grasas. El material a verter y el del molde no deben ser adherentes. para la mejor comprensión dividiremos estos materiales en dos grupos: 1. Materiales calientes. Materiales fríos. especialmente en piezas complejas o de secciones muy estrechas. La fluidez del líquido vertido debe ser suficiente como para que pueda moverse en los conductos internos del molde y llegar a todas sus partes. 2. 3.

trae consigo el. por eso la mejor práctica es dejarlos enfriar completamente dentro del molde.arena. o de lo contrario este podrá solidificar en los pasadizos estrechos impidiendo el paso de mas material líquido. esta contracción. 4. La temperatura del líquido vertido debe ser lo suficientemente alta como para que fluya y llene el molde antes de comenzar a solidificar. el desmoldeo no presentará dificultades. por lo que resulta necesario su eliminación por corte. Durante el enfriamiento y solidificación del vertido se puede producir una considerable contracción en volumen del material. La temperatura y conducción de calor del material del molde deben evitar la rápida pérdida de temperatura del líquido caliente vertido. puede incluso dejar zonas vacías en la pieza terminada. Para solventar este problema la posición y volumen del bebedero juegan un papel muy importante. También puede estar contaminada exteriormente con los aditivos anti-adherencia usados en el molde o la arena. Esta página fue modificada la última vez el: Domingo. en la práctica lo único que hay que tener en cuenta es que debe darse suficiente tiempo al material vertido dentro del molde como para que se haya producido la completa solidificación y/o enfriamiento antes de desmoldear. con el consecuente peligro de quemaduras para el personal. así que debe ser sometida a un proceso de limpieza. Si el molde y el proceso de vertido se han hecho de manera correcta. Extracción y limpieza de la pieza fundida. de esta forma se convierte en la última parte del material que solidifica y por gravedad va compensando la contracción del material interno que formará parte de la pieza terminada. Debe ubicarse el bebedero en la zona mas alta del molde y con un volumen de material fundido considerable. 2. o los bebederos. En casos extremos puede crearse elevadas presiones dentro del molde que pueden abrirlo y expulsar gotas del material caliente a alta velocidad en todas direcciones. con lo que el molde se llenaría de forma incompleta. y su posterior ebullición al contacto con el metal fundido generará burbujas de vapor que pueden ser retenidas en el material o la superficie de la pieza empeorando su calidad. Cuando se extrae la pieza del molde. 7 de Agosto de 2011 . 3. Ciertos materiales son frágiles si aun están calientes.

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