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TECNOLOGICO DE MECANICA
OAXACA
PROCESOS DE MANUFACTURA
TEMA:
COLADO CONTINUO Y
VACIADO DE LINGOTES
PRESENTAN:
• INTRODUCCIÓN
• COLADA CONTINUA
• VACIADO DE LINGOTES
• COLADA Y LAMINADO CONTINUOS
• DEFECTOS
• CONCLUSIÓN
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INTRODUCCION
La fundición es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u
otra fuerza hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad
de éste.Es uno de los procesos más antiguos de conformación, pues se
remonta a hace 6 000 años . El principio de la fundición parece sencillo: se
derrite metal, se vierte en un molde y se deja enfriar y solidificar; no
obstante, hay muchos factores y variables que deben considerarse a fin de
lograr una operación de fundido exitosa. Concebido en la década de 1860,
la colada continua se desarrollo por primera vez para la fundición de un
cordón de metal no ferroso. este proceso se utiliza ahora para la producción
de aceros, con importantes mejorías en la eficiencia, en la productividad y
con una reducción significativa en el costo. En casi todos los hogares y
oficinas hay numerosos objetos hechos por colada o moldeo, en extremo el
vaciado de lingotes es un proceso que consiste en solo vaciar la función
sobre una cavidad para formar lingotes para luego realizar operaciones
como el laminado.
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PROCESOS DE FORMADO
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COLADA CONTINUA
Definición
Es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se
solidifican a medida que se va vertiendo el metal líquido en una lingotera
sin fondo, que se alimenta indefinidamente.
CHATARRA,HIERRO,CALIZA HORNO ELECTRICO HORNO CUCHARA COLADA CONTINUA
Y COQUE
• Eficiente
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• Productivo
acterísticas del proceso • Reducción significativa del costo
COLADA CONTINUA
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COLADA CONTINUA DE PALANQUILLAS
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La palanquilla terminada de 150 x 150 mm.
de sección y 6,70 metros de largo, es
trasladada mediante mesas de empuje, mesas
de rodillos y una mesa galopante hasta la zona
de despacho desde donde es cargada
mediante una grúa dotada de electroimanes a
carros de ferrocarril o camiones según su
destino final.
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COLADA Y LAMINADO CONTINUOS; LAMINADORAS
INTEGRADAS Y MINI LAMINADORAS.
LAMINACIÓN
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LAMINACIÓN EN CALIENTE
PROCESOS
MOLINO DE PLACA
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Los planchones son recalentas a 1260°C en
hornos continuos, rolados en caliente a través
de castillos en serie(Tandem) provistos de
rodillos horizontales que reducen el planchón
MOLINO DE TIRA de un espesor de 8" hasta convertirse en una
delgada cinta de 0.060" a 0.3", es enfriada y
enrollada.
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PROCESOS
MOLINOS TEMPLADORES
MOLIDOS REDUCTORES
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Control de Laminación en Frío
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Mini laminadoras
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Colado por rociado
Proceso en osprey en el cual el metal
fundido es rociado sobre un mandril giratorio
al fin de producir tubería y tubos sin costura.
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VACIADO DE LINGOTES
REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON:
Vaciado de lingotes
Se vacía como un lingote de forma y tamaño adecuados para su proceso en la
planta de que se disponga. aun cuando el acero se vacía en lingotes de sección
aproximadamente cuadrada las aleaciones no ferrosas frecuentemente se vacían
como placas planas, que se lamina para formar cinta o laminas, barras para la
producción de alambre, y bilets cilindros para extruir secciones.
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Vaciado de lingotes de acero: cuando la carga de un horno productor esta
lista se vacía en una cuchara llenadora que ha sido llevada a la plataforma de
llenado por medio de una grúa viajera eléctrica. la cuchara es un recipiente de
acero cubierto con refractario y equipada con un muñón en cada lado, que
sirven para levantarla con el objeto de que la escoria que flota en la superficie
del acero fundido no entre a los lingotes , la carga vacía por el fondo de la
cuchara.
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Los lingotes enfriados son retirados (extraidos) de los moldes y
bajados a pozos de recalentamiento donde son recalentados a
una temperatura uniforme y aproximadamente de 1200°c
(2200°f) para su procesamiento subsecuente mediante el
laminado
FORMA Y PESO
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LINGOTERAS
Las lingoteras por lo regular estas fabricados
de hierro de cubilote o de hierro de alto horno
Con un 3.5% de carbono.
Son cónicas, a fin de facilitar el retiro del metal
solidificado.
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Durante la solidificación de un lingote ocurre
ciertas reacciones, estas reacciones tienen
una influencia importante en la calidad del
acero producido.
Ejemplo: durante la fabricación del acero
se pueden disolver cantidades significativas de
oxigeno y de otros gases en el metal fundido.
La mayor parte de estos gases son
rechazados durante la solidificación del metal,
se reduce de manera importante conforme baja
su temperatura. El oxigeno rechazado de
combina con el carbono formando monóxido de
carbono lo que causa porosidad en el lingote.
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Dependiendo de la cantidad de gas generado durante la
solidificación, se pueden producir lingotes de acero de tres tipos:
1.- Acero calmado. Éste es un acero totalmente desoxidado; esto es, se retira el
oxígeno eliminando así la porosidad. En el proceso de desoxidación, el oxígeno disuelto
en el metal fundido se hace reaccionar con elementos como aluminio, silicio, manganeso
y vanadio, que deben agregarse al metal fundido. Estos elementos tienen afinidad con el
oxígeno y forman óxidos metálicos.
2. Acero semicalmado. El acero semicalmado es un acero parcialmente desoxidado.
Contiene alguna porosidad (por lo general en la sección central superior del lingote),
aunque muy poco, o ningún, rechupe. El resultado es que se reduce el desperdicio.
Aunque el rechupe en el acero semicalmado es menor, esta ventaja se ve superada por
la presencia de porosidad en esa región. La producción de los aceros semicalmados es
económica.
3. Acero efervescente. En un acero efervescente, que en general tiene un contenido
bajo de carbono (menos de 0.15%), los gases desarrollados se calman (o controlan)
parcialmente mediante la adición de otros elementos, como el aluminio. Los gases
producen sopladuras a lo largo del anillo exterior del lingote, de aquí el término
efervescente. Los aceros efervescentes tienen poco o ningún rechupe y poseen una
superficie dúctil con un buen acabado superficial. Además, las impurezas y las
inclusiones tienden a segregarse hacia el centro del lingote. Por lo tanto, los
productosfabricados con este acero pueden resultar defectuosos y debe inspeccionarse.
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PROCESOS DE MANUFACTURA
DEFECTOS
a) Materiales.
c) Técnicas de procesamiento.
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Debido a que en el pasado se utilizaron diferentes nombres para describir el mismo
defecto, el International Committee of Foundry Technical Associations ha elaborado
una nomenclatura estandarizada que consta de siete categorías básicas de defectos
de fundición, identificadas con letras mayúsculas en negritas:
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Defectos de fundición
a) Vacíos son fundidos que se solidifican antes de llenar por completo la cavidad del molde.Las
causas comunes incluyen: 1) insuficiente fluidez del metal derretido, 2) temperatura de
vertido muy baja, 3) vertido muy despacio y 4) sección transversal de la cavidad del molde
muy delgada.
b) Cierres fríos ocurren cuando dos porciones del metal fluyen juntas, pero no hay fusión entre
ellas debido a la solidificación prematura. Sus causas son similares a las de los vacíos.
c) Gránulos fríos resultan de las salpicaduras durante el vertido, lo que ocasiona la formación de
glóbulos sólidos de metal que quedan atrapados en el fundido. Este defecto puede evitarse con
procedimientos de vertido y diseños del sistema de paso que eviten las salpicaduras.
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Grietas en caliente
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Defectos comunes en las fundiciones
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena, y por ello ocurren
sólo en los fundidos con arena
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a) Sopladura es un defecto que consiste en una cavidad de gas en forma de globo,
ocasionada por la liberación de gases del molde durante el vertido. Ocurre en o cerca de la
superficie del fundido, cerca de la parte superior de éste. Las causas habituales son baja
permeabilidad, mala ventilación y contenido de humedad alto del molde de arena.
b) Agujeros de pasador también los ocasiona la liberación de gases durante el vertido y
consisten en muchas cavidades pequeñas por gases formadas en o ligeramente debajo de la
superficie del fundido.
c) Lavado de arena es una irregularidad en la superficie del fundido que se genera por la
erosión del molde de arena durante el vertido; el contorno de la erosión se forma en la
superficie de la pieza fundida final.
d) Costras son áreas rugosas en la superficie del fundido debido a incrustaciones de arena y
metal. Las ocasionan porciones de la superficie del molde que se desprenden durante la
solidificación y quedan incrustadas en la superficie del fundido.
e) Penetración se refiere a un defecto de la superficie que ocurre cuando la fluidez del
metal líquido es alta y penetra en el molde de arena o núcleo de arena. Una vez
solidificado, la superficie del fundido consiste en una mezcla de granos de arena y metal.
La compactación estrecha del molde de arena ayuda a disminuir esta condición.
f) Desplazamiento del molde se refiere a un defecto ocasionado por el movimiento lateral
de la capucha del molde en relación con la base, lo que da por resultado un escalón en el
producto fundido, en la línea de separación.
g) Desplazamiento del núcleo es similar al del molde, pero es el núcleo el que se mueve, y
por lo general su desplazamiento es vertical. El desplazamiento del núcleo y molde es
ocasionado por la flotación del metal fundido (véase la sección 11.1.3).
h) Agrietamiento del molde ocurre cuando la resistencia del molde es insuficiente y se
presenta una grieta, en la que entra metal líquido y forma una “rebaba” en el fundido
final.
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POROSIDAD
Causada por contracción o por gases , es perjudicial
para la ductilidad de una fundición y su acabado
superficial haciéndola permeable y por tanto afacetado
la compacidad a la presión de un recipiente a presión
fundido.
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La porosidad ocasionada por la contracción se puede reducir o eliminar por los
siguientes medios:
Debe suministrarse la cantidad adecuada de metal líquido para evitar las cavidades
ocasionadas por la contracción.
Los enfriadores internos o externos, como los utilizados en la fundición en arena, también
son un medio efectivo de reducir la porosidad por contracción. Su función consiste en
aumentar la velocidad de solidificación en las región escriticas. En general, los enfriadores
internos se fabrican con el mismo material quela fundición y se dejan dentro de ella. Sin
embargo, pueden surgir problemas relativos a la fusión apropiada de los enfriadores
internos con la fundición; por ello, los talleres de fundición suelen evitar el uso de dichos
enfriadores. Los enfriadores externos pueden ser del mismo material o ser de hierro,
cobre o grafito.
En las aleaciones, la porosidad se puede reducir o eliminar haciendo más pronunciado el
gradiente de temperatura. Por ejemplo, es posible utilizar materiales para moldes que
tienen una mayor conductividad térmica.
Otro método para reducir la porosidad consiste en someter la fundición a un prensado
isostático en caliente
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Enfriadores metálicos internos y
externos:
a. Enfriadores internos.
b. Enfriadores externos.
(áreas oscuras en las esquinas),para eliminar
la porosidad por contracción.
c. Los enfriadores se colocan en regiones
donde existe un mayor volumen de metal.
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Tipos de enfriadores
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CONCLUSIÓN
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Referencias
http://www.utp.edu.co/~publio17/coladacon.htm
http://www.ahmsa.com/proceso-de-fabricacion-del-acero
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