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INSTITUTO INGENIERIA

TECNOLOGICO DE MECANICA
OAXACA

PROCESOS DE MANUFACTURA

CATEDRATICO: ING. ALFARO PEREZ EDUARDO

TEMA:
COLADO CONTINUO Y
VACIADO DE LINGOTES
PRESENTAN:

BLANCO CORDOVA DANIEL

LOPEZ ROMERO AMBROSIO

VASQUEZ CASTRO DIDIER FERNANDO


PROCESOS DE MANUFACTURA 1
CARMONA SANCHEZ VICTOR HUGO
CONTENIDO

• INTRODUCCIÓN
• COLADA CONTINUA
• VACIADO DE LINGOTES
• COLADA Y LAMINADO CONTINUOS
• DEFECTOS
• CONCLUSIÓN

PROCESOS DE MANUFACTURA 2
INTRODUCCION
La fundición es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u
otra fuerza hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad
de éste.Es uno de los procesos más antiguos de conformación, pues se
remonta a hace 6 000 años . El principio de la fundición parece sencillo: se
derrite metal, se vierte en un molde y se deja enfriar y solidificar; no
obstante, hay muchos factores y variables que deben considerarse a fin de
lograr una operación de fundido exitosa. Concebido en la década de 1860,
la colada continua se desarrollo por primera vez para la fundición de un
cordón de metal no ferroso. este proceso se utiliza ahora para la producción
de aceros, con importantes mejorías en la eficiencia, en la productividad y
con una reducción significativa en el costo. En casi todos los hogares y
oficinas hay numerosos objetos hechos por colada o moldeo, en extremo el
vaciado de lingotes es un proceso que consiste en solo vaciar la función
sobre una cavidad para formar lingotes para luego realizar operaciones
como el laminado.

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PROCESOS DE FORMADO

PROCESOS DE MANUFACTURA 4
COLADA CONTINUA
Definición
Es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se
solidifican a medida que se va vertiendo el metal líquido en una lingotera
sin fondo, que se alimenta indefinidamente.
CHATARRA,HIERRO,CALIZA HORNO ELECTRICO HORNO CUCHARA COLADA CONTINUA
Y COQUE

• Eficiente
PROCESOS DE MANUFACTURA 5
• Productivo
acterísticas del proceso • Reducción significativa del costo
COLADA CONTINUA

El acero liquido es transportado a un molde oscilante de cobre enfriado por


agua que convierte el acero sólido en forma de una sección transversal
rectangular denominada planchón. El planchón es cortado a las medidas
requeridas
PROCESOS para procesos posteriores, acorde a las especificaciones
DE MANUFACTURA 6 del
cliente
PROCESO
Colada continua

El metal fundido en la olla es


1 limpiado acto seguido se homogeniza
la temperatura mediante soplado de
gas nitrógeno
El metal es vertido en un recipiente
de vaciado intermedio, recubierto de
2 refractario. Donde se retiraran de
manera superficial las impurezas

Antes de iniciar el proceso, se inserta


una barra de inicio (barra ficticia) en
la parte inferior del molde. Cuando
3 el metal se vacía por primera vez,
solidifica sobre la barra ficticia es
retirada a la misma velocidad a la
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cual se va vaciando el metal.


El metal se mueve hacia abajo
atreves de moldes de cobre
4 enfriados por agua y empiezan a
solidificarse en una trayectoria
soportada por rodillos
El metal desarrolla una costra
solidificada(cascara)como para
soportarse a un ritmo de 25 mm/s.
5 se proporciona enfriamiento
adicional mediante rociadores de
agua a lo largo de la trayectoria,
los moldes recubiertos por grafito o
lubricantes solidos con el fin de
reducir la fricción como la
adhesión molde metal, también se
someten a vibración
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El metal cortado continuamente se
puede cortar a la longitud deseada
mediante guillotinas o corte por
soplete, controlado por computadora ,
o puede ser alimentado directamente
a una laminadora para reducción
adicional de espesor y para el
laminado de productos como canales y
vigas I
Una vez laminado, las placas o formas
de acero sufren uno o mas procesos
adicionales como

• Limpieza y tratamiento térmico


para eliminar óxidos superficiales
• Laminado enfrió para mejorar la
resistencia y el acabado superficial
• Recosido
• Recubrimiento(galvanizado
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,aluminado)
COLADA CONTINÚA DE PLANCHONES

El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se


comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que
es enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificación del
acero que se completa a lo largo del trayecto por el interior de la
máquina.

El planchón que se produce es una cinta


continua con un espesor de 156 mm., un
ancho que varía entre 800 y 1.050 mm. y
que a la salida se va cortando a los largos
requeridos.

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COLADA CONTINUA DE PALANQUILLAS

La máquina de colada continua de palanquillas,


cuenta con 5 líneas conformadas por tubos de
cobre de sección cuadrada con refrigeración
interna por agua, con sistema de enfriamiento
controlado a lo largo de la hebra y un agitador
electromagnético al final de la hebra para
prevenir segregación en aceros alto carbono.

PROCESOS DE MANUFACTURA 11
 La palanquilla terminada de 150 x 150 mm.
de sección y 6,70 metros de largo, es
trasladada mediante mesas de empuje, mesas
de rodillos y una mesa galopante hasta la zona
de despacho desde donde es cargada
mediante una grúa dotada de electroimanes a
carros de ferrocarril o camiones según su
destino final.

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COLADA Y LAMINADO CONTINUOS; LAMINADORAS
INTEGRADAS Y MINI LAMINADORAS.

LAMINACIÓN

Es el proceso de reducir el espesor o de cambiar


la sección transversal de una pieza de trabajo
larga mediante fuerzas a la compresión
aplicadas a través de un juego de rodillos.

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LAMINACIÓN EN CALIENTE
PROCESOS

MOLINO DE PLACA

Recalentado al igual que en la línea de tira, el


planchón de 8 pulgadas de espesor es reducido
en caliente en 2 castillos reversibles, provistos
de rodillos horizontales. Se genera una placa
de entre 1/4 y 3" que es enfriada, nivelada y
cortada a las dimensiones requeridas.

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Los planchones son recalentas a 1260°C en
hornos continuos, rolados en caliente a través
de castillos en serie(Tandem) provistos de
rodillos horizontales que reducen el planchón
MOLINO DE TIRA de un espesor de 8" hasta convertirse en una
delgada cinta de 0.060" a 0.3", es enfriada y
enrollada.

Por laminado en caliente, a partir de un


bloque cuadrado denominado tocho se
producen perfiles estructurales(Vigas,
canales y ángulos). El tocho es procesado en
PERFILES PESADOS una serie de pases a trabes de rodillos
horizontales y verticales hasta lograr la
PROCESOS DE MANUFACTURA forma deseada. 15
LAMINADO EN FRIO

La laminación en frío es el proceso mediante el


que se reduce el grosor y la planitud del acero,
aluminio u otros metales en temperaturas
inferiores a la del proceso de laminación en
caliente.

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PROCESOS
MOLINOS TEMPLADORES
MOLIDOS REDUCTORES

A fin de alcanzar las propiedades de dureza


Por un proceso de Laminación en frio, por prensado y
y forma requeridas, la cinta rolada en frio
elongación, se modifican las propiedades mecánicas y
es sometida a templado en un molino con
la calidad superficial de la cinta de acero a través de
rodillos horizontales y bridas de tensión. La
rodillos horizontales situados en 4 ó 5 castillos en
superficie de los rodillos determina la
serie, hasta reducir el espesor original entre 50 y 90%.
textura de la cinta.
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LINEAS DE CROMADO Y ESÑADO Destinado a proporcionar a la
cinta de acero máxima planura, el
tensonivelado flexionado y
elongado las fibras metálicas
deformadas por el prensado o
estiramiento durante el templado

Mediante procesos de electrólisis, la lámina templada


previamente nivelada, decapada y lavada recibe un
recubrimiento de estaño o cromo en el espesor
deseado, para aumentar su resistencia a la corrosión LINEA DE TENSONIVELADO
por diversos agentes.

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Control de Laminación en Frío

El control de los parámetros del grosor y la planitud de la lámina es muy


importante; los algoritmos son usados continuamente para calcular y
ajustar el control de grosor y la distancia entre dos rodillos. El control se
puede resumir en las cuatro funciones siguientes:
 Control de Planitud, incluyendo refrigeración, flexión, e inclinación de
rodillos.
 Control Hidráulico de Apertura de rodillos (HGC), que actúa sobre la
fuerza de apriete y la posición de los rodillos.
 Control de Alargamiento.
Laminado en caliente.
 Los productos laminados en caliente se obtienen de la reducción del
espesor planchones, mediante la aplicación de un proceso termo
mecánico, a altas temperaturas.
 Son utilizados por una variedad de consumidores industriales, en usos
tales como la fabricación de ruedas, piezas automotrices, tubos,
cilindros de gas, construcción de edificios, puentes, ferrocarriles y para
chasis de automóviles o camiones.
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Laminadoras o molinos integrados

Se trata de grandes instalaciones que involucran


la producción del metal caliente en un alto horno
al vaciado y laminado de productos terminados
listos para su embarque al cliente.

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Mini laminadoras

En una mini laminadora, se funde el metal de


desperdicio o de chatarra en hornos de arco
eléctrico, se hacen coladas continuas y se
laminan directamente en líneas especificas de
productos.

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Colado por rociado
 Proceso en osprey en el cual el metal
fundido es rociado sobre un mandril giratorio
al fin de producir tubería y tubos sin costura.

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VACIADO DE LINGOTES
REQUISITOS PRINCIPALES DE UN METAL FUNDIDO ANTES DEL VACIADO SON:

• Que su composición química y pureza se haya mantenido durante la fusión.


• Que se encuentre a la temperatura de vaciado correcta.

La obtención de temperatura de vaciado correcta es sumamente importante si se vacía el metal o


la aleación a una temperatura demasiado baja puede no fluir adecuadamente y no llenar todas las
regiones del molde y en el mejor de los casos se puede resultar un vaciado con numerosas
rechupes. El uso de una temperatura de vaciado innecesariamente alta por otra parte puede
conducir a una fusión gaseosa y la formación de burbujas en el vaciado resultante.

Vaciado de lingotes
Se vacía como un lingote de forma y tamaño adecuados para su proceso en la
planta de que se disponga. aun cuando el acero se vacía en lingotes de sección
aproximadamente cuadrada las aleaciones no ferrosas frecuentemente se vacían
como placas planas, que se lamina para formar cinta o laminas, barras para la
producción de alambre, y bilets cilindros para extruir secciones.

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Vaciado de lingotes de acero: cuando la carga de un horno productor esta
lista se vacía en una cuchara llenadora que ha sido llevada a la plataforma de
llenado por medio de una grúa viajera eléctrica. la cuchara es un recipiente de
acero cubierto con refractario y equipada con un muñón en cada lado, que
sirven para levantarla con el objeto de que la escoria que flota en la superficie
del acero fundido no entre a los lingotes , la carga vacía por el fondo de la
cuchara.

Cuando ha sido vertido el acero fundido en la cuchara puede dosificarse con


ferromagnesio, ferrosilicio o aluminio, entonces se le permite reposar por un
tiempo para que la escoria y otros materiales no metálicos floten en la
superficie, después de lo cual es vaciado a moldes para lingotes.

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Los lingotes enfriados son retirados (extraidos) de los moldes y
bajados a pozos de recalentamiento donde son recalentados a
una temperatura uniforme y aproximadamente de 1200°c
(2200°f) para su procesamiento subsecuente mediante el
laminado

FORMA Y PESO

 Los lingotes pueden ser cuadrados, rectangulares o de


sección transversal redonda, y su peso va desde unos
cuantos cientos de libras a 40 toneladas.

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LINGOTERAS
 Las lingoteras por lo regular estas fabricados
de hierro de cubilote o de hierro de alto horno
Con un 3.5% de carbono.
Son cónicas, a fin de facilitar el retiro del metal
solidificado.

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 Durante la solidificación de un lingote ocurre
ciertas reacciones, estas reacciones tienen
una influencia importante en la calidad del
acero producido.
 Ejemplo: durante la fabricación del acero
se pueden disolver cantidades significativas de
oxigeno y de otros gases en el metal fundido.
 La mayor parte de estos gases son
rechazados durante la solidificación del metal,
se reduce de manera importante conforme baja
su temperatura. El oxigeno rechazado de
combina con el carbono formando monóxido de
carbono lo que causa porosidad en el lingote.

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Dependiendo de la cantidad de gas generado durante la
solidificación, se pueden producir lingotes de acero de tres tipos:

 1.- Acero calmado. Éste es un acero totalmente desoxidado; esto es, se retira el
oxígeno eliminando así la porosidad. En el proceso de desoxidación, el oxígeno disuelto
en el metal fundido se hace reaccionar con elementos como aluminio, silicio, manganeso
y vanadio, que deben agregarse al metal fundido. Estos elementos tienen afinidad con el
oxígeno y forman óxidos metálicos.
 2. Acero semicalmado. El acero semicalmado es un acero parcialmente desoxidado.
Contiene alguna porosidad (por lo general en la sección central superior del lingote),
aunque muy poco, o ningún, rechupe. El resultado es que se reduce el desperdicio.
Aunque el rechupe en el acero semicalmado es menor, esta ventaja se ve superada por
la presencia de porosidad en esa región. La producción de los aceros semicalmados es
económica.
 3. Acero efervescente. En un acero efervescente, que en general tiene un contenido
bajo de carbono (menos de 0.15%), los gases desarrollados se calman (o controlan)
parcialmente mediante la adición de otros elementos, como el aluminio. Los gases
producen sopladuras a lo largo del anillo exterior del lingote, de aquí el término
efervescente. Los aceros efervescentes tienen poco o ningún rechupe y poseen una
superficie dúctil con un buen acabado superficial. Además, las impurezas y las
inclusiones tienden a segregarse hacia el centro del lingote. Por lo tanto, los
productosfabricados con este acero pueden resultar defectuosos y debe inspeccionarse.

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PROCESOS DE MANUFACTURA

DEFECTOS

Se presenta por los factores como son:

a) Materiales.

b) Diseño de las piezas.

c) Técnicas de procesamiento.

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 Debido a que en el pasado se utilizaron diferentes nombres para describir el mismo
defecto, el International Committee of Foundry Technical Associations ha elaborado
una nomenclatura estandarizada que consta de siete categorías básicas de defectos
de fundición, identificadas con letras mayúsculas en negritas:

a) Proyecciones metálicas: consisten en aletas, rebabas o proyecciones, como ampollas y


superficies rugosas.
b) Cavidades: consiste en cavidades redondeadas o rugosas, internas o expuestas, incluyendo
sopladuras, puntas de alfiler y cavidades por contracción
c) Discontinuidades: como grietas, desgarramientos en frío o en caliente, y puntos frío. Si no se
permite que el metal se contraiga libremente al solidificarse, pueden presentarse grietas y
desgarres. Aunque varios factores están involucrados en el desgarramiento, el tamaño grueso del
grano y la presencia de segregaciones de bajo punto de fusión a lo largo de los límites de los
granos (intergranulares) incrementan la tendencia al desgarramiento en caliente. El punto frío es
una interfaz en una fundición que no se funde totalmente debido al encuentro de dos corrientes de
metal líquido provenientes de dos compuertas diferentes.
d) Superficie defectuosa: como pliegues, traslapes y cicatrices superficiales, capas de arena
adherida y escamas de óxido.

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Defectos de fundición
a) Vacíos son fundidos que se solidifican antes de llenar por completo la cavidad del molde.Las
causas comunes incluyen: 1) insuficiente fluidez del metal derretido, 2) temperatura de
vertido muy baja, 3) vertido muy despacio y 4) sección transversal de la cavidad del molde
muy delgada.

b) Cierres fríos ocurren cuando dos porciones del metal fluyen juntas, pero no hay fusión entre
ellas debido a la solidificación prematura. Sus causas son similares a las de los vacíos.

c) Gránulos fríos resultan de las salpicaduras durante el vertido, lo que ocasiona la formación de
glóbulos sólidos de metal que quedan atrapados en el fundido. Este defecto puede evitarse con
procedimientos de vertido y diseños del sistema de paso que eviten las salpicaduras.

d) Cavidad de fuga es una depresión en la superficie o un vacío interno en el fundido,


ocasionado por fugas en la solidificación que restringen la cantidad de metal derretido
disponible en la última región que se solidifica. Es frecuente que ocurra cerca de la parte
superior del fundido, en cuyo caso se conoce como “rechupe” [véase la figura 10.8(3)]. Con
frecuencia, el problema se resuelve con el diseño apropiado de la mazarota.

e) Microporosidad consiste en una red de vacíos pequeños distribuidos en el fundido,


ocasionados por la falta de solidificación localizada del metal derretido final en la estructura
dendrítica. Este defecto se asocia por lo general con aleaciones, debido a la manera
fraccionada en que ocurre la solidificación en esos metales.

f) Desgarre caliente también llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando el fundido se ve


impedido de contraerse por un molde que no lo propicia durante las etapas finales de la
solidificación, o en las primeras del enfriamiento después de solidificarse.
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Defectos de fundición

PROCESOS DE MANUFACTURA 32
Grietas en caliente

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Defectos comunes en las fundiciones
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena, y por ello ocurren
sólo en los fundidos con arena

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a) Sopladura es un defecto que consiste en una cavidad de gas en forma de globo,
ocasionada por la liberación de gases del molde durante el vertido. Ocurre en o cerca de la
superficie del fundido, cerca de la parte superior de éste. Las causas habituales son baja
permeabilidad, mala ventilación y contenido de humedad alto del molde de arena.
b) Agujeros de pasador también los ocasiona la liberación de gases durante el vertido y
consisten en muchas cavidades pequeñas por gases formadas en o ligeramente debajo de la
superficie del fundido.
c) Lavado de arena es una irregularidad en la superficie del fundido que se genera por la
erosión del molde de arena durante el vertido; el contorno de la erosión se forma en la
superficie de la pieza fundida final.
d) Costras son áreas rugosas en la superficie del fundido debido a incrustaciones de arena y
metal. Las ocasionan porciones de la superficie del molde que se desprenden durante la
solidificación y quedan incrustadas en la superficie del fundido.
e) Penetración se refiere a un defecto de la superficie que ocurre cuando la fluidez del
metal líquido es alta y penetra en el molde de arena o núcleo de arena. Una vez
solidificado, la superficie del fundido consiste en una mezcla de granos de arena y metal.
La compactación estrecha del molde de arena ayuda a disminuir esta condición.
f) Desplazamiento del molde se refiere a un defecto ocasionado por el movimiento lateral
de la capucha del molde en relación con la base, lo que da por resultado un escalón en el
producto fundido, en la línea de separación.
g) Desplazamiento del núcleo es similar al del molde, pero es el núcleo el que se mueve, y
por lo general su desplazamiento es vertical. El desplazamiento del núcleo y molde es
ocasionado por la flotación del metal fundido (véase la sección 11.1.3).
h) Agrietamiento del molde ocurre cuando la resistencia del molde es insuficiente y se
presenta una grieta, en la que entra metal líquido y forma una “rebaba” en el fundido
final.

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POROSIDAD
Causada por contracción o por gases , es perjudicial
para la ductilidad de una fundición y su acabado
superficial haciéndola permeable y por tanto afacetado
la compacidad a la presión de un recipiente a presión
fundido.

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La porosidad ocasionada por la contracción se puede reducir o eliminar por los
siguientes medios:

 Debe suministrarse la cantidad adecuada de metal líquido para evitar las cavidades
ocasionadas por la contracción.
 Los enfriadores internos o externos, como los utilizados en la fundición en arena, también
son un medio efectivo de reducir la porosidad por contracción. Su función consiste en
aumentar la velocidad de solidificación en las región escriticas. En general, los enfriadores
internos se fabrican con el mismo material quela fundición y se dejan dentro de ella. Sin
embargo, pueden surgir problemas relativos a la fusión apropiada de los enfriadores
internos con la fundición; por ello, los talleres de fundición suelen evitar el uso de dichos
enfriadores. Los enfriadores externos pueden ser del mismo material o ser de hierro,
cobre o grafito.
 En las aleaciones, la porosidad se puede reducir o eliminar haciendo más pronunciado el
gradiente de temperatura. Por ejemplo, es posible utilizar materiales para moldes que
tienen una mayor conductividad térmica.
 Otro método para reducir la porosidad consiste en someter la fundición a un prensado
isostático en caliente

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Enfriadores metálicos internos y
externos:

a. Enfriadores internos.
b. Enfriadores externos.
 (áreas oscuras en las esquinas),para eliminar
la porosidad por contracción.
c. Los enfriadores se colocan en regiones
donde existe un mayor volumen de metal.

PROCESOS DE MANUFACTURA 38
Tipos de enfriadores

Varios tipos de enfriadores


a) internos
b) externos

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CONCLUSIÓN

La colada o vaciado es uno de los procesos


más antiguos que se conocen para trabajar
los metales, es el proceso que da forma a un
objeto al entrar material líquido en una
cavidad formada en un bloque de arena
aglomerada u otro material que se llama
molde y dejar que se solidifique el líquido. En
los últimos años la colada continua se ha
incursionado por ser mas eficiente, menos
costosa y tener mayor uniformidad en las
propiedad en los productos.

PROCESOS DE MANUFACTURA 40
Referencias
http://www.utp.edu.co/~publio17/coladacon.htm

http://www.ahmsa.com/proceso-de-fabricacion-del-acero

B. H. Amstead, Phillip F. Ostwald, Myron Louis Begeman. (2005).


Procesos de manufactura: versión SI. España: Compañía Editorial
Continental.

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