MATERIALES PARA LA CUBA DEL

HORNO-ALTO: EXPERIENCIAS

Y RESULTADOS.

J. M. SANTAMARÍA IBARRA

PROCERSA

77/4/0083A RESUMEN

Tras describir las condiciones de trabajo a que se ven sometidos los refractarios en las diferentes zo-
nas del homo alto se discute los ataques específicos mas frecuentes: Alcalis, CO y Zn. Los mayores
desgastes se producen, en hornos españoles, en etalajes y zonas baja y media de la cuba. Para examinar
estos procesos se estudian, mediante diferentes técnicas, ladrillos, ya utilizados, extraídos de la zona
media y alta de la cuba de los hornos, de dimensiones y marchas distintas. Siguiendo el método del cri-
sol se analiza el comportamiento frente al ataque por K2 O de materiales con contenidos en AI2 O3
entre 47 y 100^/0.
De todos estos datos se extraen algunas sugerencias sobre los contenidos en AI2 O3 que deben te-
ner los materiales para cuba, pareciendo más adecuado materiales que tengan un desgaste inicial eleva-
do pero con un espesor residual elevado, que materiales cuyo desgaste sea uniforme a lo largo de la
campaña.

SUMMARY

After describing the working conditions at which refractories in the different regions of the blast
furnace are subjected to most frequently observed specific attacks are discussed: Alkalis, CO and Zn.
In Spanish furnaces, the major wear is produced in the upper bosh and in the lower and middle stack.
By using different techniques, used bricks are studied in order to examine these processes. These
bricks are obtained from the middle and upper stack of two furnaces of different dimensions and ma-
kes. Following the crucible method, the behaviour against attack by K2 O of materials with contents
of AI2 O3 between 47 and lOO^/o is studied.
From all these data, suggestions are o]btained which deal with the contents of AI2 O3 that stack
materials should have. It seems more adequate to use materials with a higher starting wear but with a
large residual thickness than those materials with uniform wear throughout the season.

RESUME

Après avoir décrit les conditions de travaü auxquelles sont soumis les réfractaires dans les diffé-
rentes zones du haut four, on discute les attaques spécifiques plus fréquentes: alcalis, CO et Zn. Les
plus grandes usures se produisent, dans les fours espagnols, dans les attelages et les zones plus basses
et moyennes de la cuve. Pour examiner ces procès, on les étudie au moyen de différentes techniques,
des briques, déjà utilisées, extraites de la zone moyenne et haute de la cuve de deux fours de dimen-
sions et marches différentes. En suivant la méthode du creuset, on analyse le comportement après
l'attaque par K2 O de matériaux avec un contenu de AI2 O3 entre le 47^/o et le IOO^/Q.
De toutes ces données-là, on extrait quelques suggestions sur les contenus de AI2 O3 que doivent
avoir les matériaux pour cuve, et on arrive à la conclusion qu 'il sembré plus convenable des maté-
riaux ayantmne usure initiale haute mais avec una grosseurrésiduelle élevée plutôt que des matériaux
dont l'usure soit uniforme tout le long de la campagne.

ZUSAMMENFASSUNG

Auf eine Beschreibung der in den einzelnen Hochofenzonen für die feuerfesten Steine herrschen-
den Betriebsbedingunger folgt eine Erörterung der häufigsten Angriffe durch 7\lkalien, CO und Zn. In
spanischen Hochöfen sind das Gestell sowie die untere und mittiere Schachtzone am stärksten versch-
leissgeschädigt. Zur Klärung dieser Prozesse wurden bereits benutzte Steine aus der mitüeren und obe- ~
ren Schachtzone von 2 span. Hochöfen unterschiedlicher Abmessungen und Betriebsart nach verschie-
denen Verfahren untersucht. Nach der Schmelztiegelmethode wird das Verhalten von Steinen mit
AI2 O3 -Gehalten zwischen 47 und lOO^/o gegenüber K2 0 - Angriff untersucht.
Die Ergebnisse ermöglichen Hinweise auf den angemessenen AI2 O3 Gehalt feuerfester Steine für
Hoch Ofenschächte; Werkstoffe mit starkem Anfangsverschleiss und hoher Restdicke scheinen vorteil-
hafter zu sein als solche mit gleichmässigem Abtrag während der gesamten Einsatzdauer.

BOL. SOC. ESP. CERAM. VIDR., VOL. 17 - N« I


1. INTRODUCCIÓN
Las demandas de arrabio en el mundo, han crecido en los
últimos diez años vertiginosamente, obligando a la construc-
ción de hornos cada vez mayores; existiendo en el mundo
hornos con diámetros de crisol superiores a los 14 m.
La escasez de carbón útil para coquizar, así como el auge
que han tomado en los últimos años los sistemas de reduc-
ción directa como son, entre otros, los procesos ESSO/FIOR,
H y L, PUROFER (que utilizan un gas reductor) y el SL/RN,
que utilizan combustible sólido, han obligado a los hornos al-
tos a mejorar su productividad, para no ver en peligro su su-
pervivencia. Para ello ha sido preciso modificar sus condicio-
nes de trabajo, de la siguiente forma:
1)— Mejor formación del lecho de fusión.
2)— Utilización de aire enriquecido con O2.
3)— Inyección de Fuel-oil.
4 ) - Altas temperaturas de soplado.
5 ) - Utilización de contrapresión en el tragante.
Con esta serie de modificaciones, se ha logrado:
a ) - Una mayor número de toneladas de arrabio por m-^
de horno.
b ) - Menor carga de combustible sólido por m^ y día.
c)— Menor consumo de combustible sólido por tonelada
de arrabio.
Así se ha conseguido pasar en Inglaterra, de un consumo
de 1.100 kg. Cok/Ton. a 550 kg/Ton., y en Japón, de 900
kg/Ton. a 500 kg/Ton., esperándose, en un plazo corto, lle-
gar a los 400 kg/Ton. arrabio, y a una producción de 85 Ton.
arrabio/m^ día.
Todas estas modificaciones en el sistema de trabajo, han
repercutido en el revestimiento refractario del horno alto. El
refractarista, se ha visto en la necesidad de buscar nuevos ma-
teriales que permitan conseguir largas campañas, pues las
condiciones a las que se somete el revestimiento actualmente,
no son compatibles con las formas de revestir los hornos de
hace quince años.
2. CONDICIONES QUE REINAN EN LAS DIFERENTES
ZONAS DEL HORNO ALTO
Vamos a pasar revista a las condiciones que reinan en las
diferentes zonas del homo alto y cuáles han sido las evolu-
ciones hasta el momento actual de l@s-.revestimient^s.
2.1. CRISOL.
Siempre se han utÜizado crisoles de material cerámico,
pero, desde hace ya unos años, éstos han sufrido un fuerte
cambio, y ya, hoy en día, la mayor parte sen de carbono.
Este cambio, ha sido debido a que el carbono no es mojado
por las escorias, con lo que el ataque químico es nulo. Pero
el crisol se desgasta y ésto es debido a que el carbono por en-
cima de los 1.300^ C, tiene una solubilidad en el arrabio
grande. Así, que si la temperatura excede de los 1.300^ C, el
fondos y las paredes del crisol se van desgastando. Pero este
desgaste tiene un límite, que viene dado por la temperatura
de solidificación del arrabio, que se puede cifrar entre
1.100^ C y 1.2000 C. Por lo tanto, la forma de conseguir que
el desgaste sea el mínimo, está en lograr dicha temperatura
(1.200^ C) lo más cerca posible de la cara del trabajo. Esto
sólo se puede conseguir, mediante un sistema de enfriamien-
to. En los hornos de menos de 9 m. de diámetro de crisol,
vale, como sistema de disipación del calor en la solera,
el colocar un lecho de grafito de alta conductividad tér-
mica. De esta forma, se ha conseguido predecir el tama-
ño del lobo y obtener lobos de pequeñas dimensiones,
Pero, en los grandes hornos, de más de 9 m., uno de los
inconvenientes mayores, es los grandes espesores de sub-
solera que necesitan, y otro la mala disipación de calor
en una subsolera tan grande. Esto obliga a utilizar un
sistema de enfriamiento forzado, como puede ser aire o agua.
Así, de esta forma, las subsoleras son bastante más reducidas
y la eliminación de calor muy buena.
De todo ésto se saca la conclusión de que el factor más
importante para conseguir una buena duración del crisol, es-
tá en una buena eliminación de calor, es decir, que la propie-
dad más importante del material para la solera es la conduc-
tividad térmica.
En estos momentos, existen diferentes tipos de materia-
les para crisoles, entre los cuales podemos citar:
- Basados en cok metalúrgico con una k= 5 kcal/hm^C.
- Basados en mezcla de cok y grafito k= 7,5/19 kcal/
hm^C.
- Basados en cok metalúrgico de material duro k = 5
kcal/hm« C.
- Basados en mezclas de grafito y arcillas k= 25 kcal/
hm^C.
- Basados en semigrafito k>25 kcal/hm^ C.
La utilización de estos sistemas de solera que combinen
materiales de alta conductividad térmica con refrigeración
por aire o agua, está dando muy buenos resultados.
2.2. ET AL AJES
En los etalajes la carga está ya en estado de fusión, debido
a las temperaturas tan altas que existen en esta zona. Por esta
razón, uno de los ataques a que está sometido el revestimien-
to es el debido a las escorias.
Los etalajes, pueden ser de material cerámico o bien de
carbón, parecido a los crisoles. El carbón tiene la ventaja que
no es mojado por las escorias, por lo que el ataque químico
causado por ellas es nulo. Los etalajes cerámicos son ataca-
dos por las escorias, pero s^ puede saber, mediante un diagra-
ma de fases, cual es la temperatura límite inferior de reacción
y, de acuerdo con ello, poner un sistema de cajas de refrigera-
ción para conseguir esa temperatura lo más cerca posible de
la cara caliente y, así, congelar la reación.
Un ataque al que están sometidos los etalajes de carbono,
es el debido a los alcalis, que mas adelante ampliaremos.
La zona de etalajes, es una de las partes del horno alto,
que más puede acusar el tipo de marcha que lleve el horno.
Como un ejemplo se tiene que, si las escorias primarias son
acidas, al tener un punto de fusión más bajo que si fueran
básicas, fundirán en una zona más alta del homo, con lo que
el ataque se producirá en una zona mas ampHa. Esta es una
zona, por la cual muere principalmente el homo alto.
2.3. CUBA
En la parte baja de la cuba, las condiciones que reinan son
muy parecidas a los etalajes, por lo que las soluciones que se
tom^n para uno, pueden ser válidas^ para el otro. En esta zo-
na inferior de la cuba y hasta la zona media, los principales
agentes corrosivos para el revestimiento son los alcalis, el
CO, y, para algunos autores, el zinc. En este lugar, es donde
se forman normalmente los llamados paquetes, que, como
veremos, se debe a la deposición de k2 O con formación de
comf^uestos de bajo punto de fusión con los refractarios sí-
lico—aluminosos, formándose una superficie plástica sobre
la cual se pegan los materiales finos de la carga.
En la parte superior de la cuba y también en la zona me-
dia, otro agente destructor para el refractario es el ataque que
produce el CO, desintegrando el revestimiento, como luego se
estudiará.
Otros agentes destructores en esta zona, son los de índole
físico, como puede ser la abrasión de la carga descendente y
la producida por los gases que ascienden.
La parte baja de la cuba, es otra de las zonas más débiles
del homo alto.
2.4. TRAGANTE
En esta zona hay dos causas de desgaste fundamentales,
una de tipo físico, debida al choque mecánico de la carga
y a los gases, y otra de tipo químico, debida al ataque
por el CO.
Una vez vistas las posibles causas de desgaste del revesti-
miento, vamos a profundizar un poco más en ellas.
3. ATAQUES QUÍMICOS SOBRE EL REVESTIMIENTO
3.1. ATAQUE POR LOS ALCALIS
Los alcalis que descienden con la carga al llegar a la zona
de toberas, donde la temperatura es suficientemente alta; o se
vaporizan, ó se forman compuestos como cianuros alcalinos y
ascienden en forma de vapor por el horno. Aún no existe se-
guridad sobre el tipo de mecanismo.
En el ambiente reductor y a temperatura entre 900 y
1.500^ C, la reacción siguiente puede dar:
K2 O + 3C + N2 -> 2KCN + CO
Al llegar estos compuestos a zonas de temperatura sufi-
cientemente bajas, y en presencia de compuestos ricos en O2,
como puede ser CO2 o un mineral sin reducir, se oxidan, for-
mando un óxido alcalino; en general K2 O en estado naciente
de gran reactividad.
2K + T CO2 K2O
2KCN + -t- CO2 K20+f C-^N2
Estos vapores alcaHnos que se forman en la zona de tobe-
ras, atacan tanto a revestimientos de carbono, como a revesti-
mientos cerámicos.
BOL. SOC. ESP. CERAM. VIDR., VOL. 17 - m 1
3.1.1. ATAQUES SOBRE REVESTIMIENTO DE CARBO-
NO
Según ciertos autores, el ataque de los alcalis sobre revesti-
mientos de €arbón, se realiza de la siguiente forma:
El potasio forma con el carbón compuestos de inserción
del tipo KCg, KC24, KC35 ... los cuales tienen distancias en-
tre dos planos mucho mayores que el carbón original. Así
como, por ejemplo, diremos que la distancia entre dos planos
del grafito es de 3,55 Â y la del KCg es de 5,37 Â, lo cual
origina una expansión teórica del ÓO^/Q. Como Consecuen-
cia de esto, tenemos la rotura del revestimiento. Estos com-
puestos que se forman, son estables entre 200^ C y 800^ C.
Por lo tanto, para evitar el deterioro del revestimiento de car-
bono por los alcalis, deberíamos trabajar o por debajo 200^C
o por encima de 800^ C en todo el grosor del revestimiento,
lo cual es muy dificil, ya que podríamos tener problemas de
oxidación del C a estas altas temperaturas.
Vamos a ver ahora, cual es el mecanismo de ataque en el
caso de que el revestimiento sea cerámico. Como hemos di-
cho, el K2 O que se forma en las zonas de inferior temperatu-
ra reacciona con los componentes del refractario cerámico.
3.1.2. ATAQUE SOBRE REVESTIMIENTOS CERÁMICOS
Dependiendo del material del revestimiento, los productos
de esta reacción, pueden ser diferentes, pero todas las reac-
ciones tienen como producto final una deposición de carbón,
de tipo hollín, el cual no tiene ningún efecto perjudicial para
el refractario.
Si el material es de tipo sílico—aluminoso, el producto fi-
nal puede ser:
Kaliofíhta: K2O . AI2O3 . 2SÍO2
Leucita : K2O . AI2O3 . 4Si02
Si el material no tiene SÍO2 libre como puede ser un
70^/0 AI2O3, es decir, de tipo mullita, los productos de reac-
ción serán: KaHofílit a y AI2O3 . K2O.
Si el material es AI2O3 pura podemos tener dos tipos de
productos:
^ - A l 2 0 3 (K2O . 11 AI2O3)
AI2O3 . K2O (Aluminato potásico).
Las reacciones se pueden ver en la fig. 1.
Como característica común a todos estos productos de
reacción, están sus coeficientes de dilatación que son mucho
mayores que el del refractario original.
Así, en la figura 2, podemos observar las curvas dilatomé-
tricas de la KaHofilita y las de algunos refractarios.
Otra característica de estos compuestos, es sus altos volú-
menes específicos comparados con los de los compuestos del
refractario original, lo cual da origen, al formarse, a fuertes
dilataciones, como puede verse en la tabla I. Hay que hacer
constar que la transformación de a ~Al2 O3 en ß -AI2O3,
va acompañada de una fuerte expansión del 20^/o.
Estos compuestos silicato-aluminico—potásicos, forman
 — Refractarios Silico-Aluminosos: TABLA I
4K + 2/3 (3AI2O3 . 2SÍO2) + 8/3 SÍO2 + CO ->
2(K20 . AI2O3 . 2SÍO2) + 2C (Según White). PESOS E S P E C Í F I C O S D E D I F E R E N T E S C O M P U E S T O S
ENCONTRADOS EN LOS MATERIALES ENSAYADOS.
4K + 2/3 (3AI2O3 . 2SÍO2) + 20/3 SÍO2 + 2C0 -
2 (K2O . AI2O3 . 4SÍO2) + 2C. P- esp. (gr/cc) A V (o/o)

— Refractarios de MuUita pura: a .AI2O3 3,96 -

3 AI2O3.2SÍO2 3,15 —
8K + 3AI2O3 . 2SÍO2 + 4 CO -> ß .AI2O3 3,26 170/0
K2O.AI2O3.2SÍO2 2,60 6%
2 (K2O . AI2 . 2SÍO2) + 2 (AI2O3 . K2O) + 4C. K2O.AI2O3.4SÍO2 2,47 8/100/0
AI2O3.K2O ~ 200/0
— Alúmina pura :
ma del homo alto, pues producen cuelges de carga y disminu-
2K+ IIAI2O3 + C0-> K2O. IIAI2O3 + C.
ción de producción. Existe una forma de disminuir un poco
este ataque por alcalis, cuando se trabaja con cargas altas
ó bien
en ellos, y es trabajar con escorias acidas del orden de
B/A == 0,86/0,9 o bien hacer cargas de limpieza. De esta for-
2K + AI2O3 + CO -> K2O . AI2O3 + C.
ma, podemos eliminar estos alcalis con la escoria en forma de
Fig. 1.— Reacciones de diferentes compuestos refractarios con silicatos. Esta práctica ya se lleva a cabo, y los resultados que
el potasio. (Según L. Halm). se han obtenido, han sido muy buenos. Pero por otra parte,

200 ¿^00 600 800 ÍOOO i200

Fig. 2 . - Curvas de dilatación térmica de la kaliofílita y dos tipos de refractarios.

con compuestos de SÍO2 o con la SÍO2 eutécticos de muy ba-
jo punto de fusión, obteniéndose, de esta forma, una superfi-
cie vitrificada. Fig. 3.
Ciertos autores hacen resaltar la formación de esta super-
ficie fundida en los refractarios de alto contenido en SÍO2,
dándolo como una ventaja de este tipo de material, ya que,
según ellos, esta superficie densifi:^da hace d€ barrera que
impide una ulterior penetración de alcalis en el interior del
refractario. Esta superficie fundida del refractario permite,
por otra parte, el que se adhieran sobre ella partículas finas
procedentes tanto de rotura de material de carga, como de
los gases ascendentes. Estos paquetes son otro gran proble-
ya hemos expuesto que el trabajar con este tipo de escoria es
perjudicial para los etalajes cerámicos, lo cual se puede elimi-
nar, usándolos de carbón.
Ciertos estudios hechos acerca del mecanismo de ataque
sobre materiales de 42^/o AI2 O3 con vapores de potasio,
han demostrado que la cristobalita reacciona con vapores de
potasio a los 600^ C; consumiéndose a los 760^/925^ C
según sea la concentración de alcalis. A continuación reac-
ciona la mullita y los productos finales son Kaliofilita y Leu-
cita.
3.2. ATAQUE POR EL CO.
 da. Por encima de los 700^ C, no detectaron reacción, lo cual
1800 J 1 les indujo a pensar que el catalizador no era estable por enci-
1713 i 5"J
Il686î5' ma de los 700« C.
/] El efecto pemicioso que tiene esta deposición de C, se de-
teco 1 ^ V CrisJobalite * Liquid — - y - „ i ^ 1 be a que éste se deposita en los poros del refractario en forma
/\A70i\0'
de hilos helicoidales, los cuales crean grandes tensiones den-
tro del refractario, produciendo su rotura.
1400 U Leucile Liquid Como inhibidores de esta reacción, se pueden citar: silica-
/ tos, sulfatos (su papel parece ser el de estabilizar la Cementita
Liquid /
/ Tridyrpite ! modificada), amoníaco, etc. Como aceleradores de la reac-
1200 ción, tenemos: alcalis, óxidos de zinc, vapor de agua, hidróge-
1150 * 2 0 ' / Ltquid
•
Lcucilc CO
ö' no. Según ciertos estudios, parece que la forma dé inhibir es-
Liquid
•
ta reacción, está en cocer los refractarios a temperatura alta,
1000
L Potosh S- Potosh FeidSDOr \ y 9 9 0 * 20* _] para que todo el hierro presente se combine con la sílice o la
FeldsporQ alúmina para formar Fay alita (SÍO2 . 2FeO) o bien Hercinita
Poiosh Fetdspor • Tridymite 1
1 -^ L
40
. ! ! .
80
. f (AI2O3 . 2FeO). Para confirmar esta teoría de la relación en-
KjO Alj03 4S«02 ^°
60 SiO,
(Leucit«) 216
tre la resistencia al ataque por el CO, y la temperatura de coc-
ción, hemos realizado los siguientes ensayos:
Fig. 3 . - Diagrama de fases Leucita -SÍO2 Se coció un refractario del tipo silimanita con el siguiente
análisis químico:
Como se sabe, a una temperatura relativamente baja, por
debajo de los 1000^ C, se puede dar la siguiente reacción de AI2O3 = 590/0
deposición de C : Fe203 = 1,58%
Na20+ K2O = 0,40/0
2C0 -> CO2+C

Pero para que esta reacción se produzca, es necesaria la
presencia de catalizadores entre los cuales están: Fe, Zn . . . .
Según estudios realizados por Thibeau y Berry, esta reac-
ción es total a 445^ C, y nula por encima de los 800^ C.
Se han dado varios mecanismos para esta reacción, for-
mándose en todos ellos catalizadores como Cementita y
Carburo de Hágg. Así, Davis y Rigby dieron un mecanismo
mediante el cual los óxidos de Fe presentes en el refractario,
eran reducidos por el CO a Fe, y, a continuación, el CO for-
maba con el Fe Cementita, la cual se descomponía en C y
Fe. Otros investigadores dan como catalizador de la reac-
ción el precarburo de Fe o Carburo de Hägg.
Ultimos trabajos realizados por Berry, Ames y Snow, lle-
gan a la conclusión que entre 400^ y 565^ C, el catalizador
es el Carburo de Hägg (C9Fe20), y entre 565^ y 700^ C, lo
es la Cementita, pero no la normal, sino una forma modifica-
a 1.300^ C durante 2 horas y a 1.500^ C el mismo tiempo. A
continuación, se les hizo un ataque por CO. El aparato de
ataque por CO, es de vidrio Pyrex. Esto tiene la ventaja de
que permite seguir el avance del ataque sin parar el ensayo.
Se ha trabajado con un caudal de CO, de 2 l./h. a 500^ C.
Al cabo de las 100 horas de ensayo, la pieza cocida a
1.300^ C, mostraba unas eflorescencias de C, mientras que la
pieza cocida a 1500^ C, no sufrió ninguna apreciable deposi-
ción de C a las 400 horas de ensayo.
3.3. ATAQUE POR Zn.
Entre los posibles efectos permiciosos que puede tener la
penetración de Zn en el refractario, se ha entresacado de la
bibliografía lo siguiente :
El ZnO, se reduce a Zn en presencia de grandes cantidades

TABLA II

CARACTERÍSTICAS D E LOS MAYORES HORNOS ALTOS ACTUALMENTE FUNCIONANDO EN ESPAÑA

Diámetro crisol (m) 8,23 8,53 8,53 8,56 9,5 9,5 6,5 6,5 9.-
Volumen útil (m^) 1.171 1.384 1.560 1.394 1.713 1.713 753 750 1.812

Diámetro tragante (m) 6,25 6,7 6,7 6,7 — —- 5,6 5,6 7.-

Presión tragante (Kg/cm^) 0,5 0,6 0,6 0,6 — — 0,3 0,3 0,3

Temperatura de
soplado (O C) 1.000 1.000 1.000 1.000 1.100 1.100 1.000 1.000 1.000

Producción real
(Tm/día) 2.000 2.000 2.000 2.186 2.127 — 884 902 2.268

BOL. SOC. ESP. CERAM. VIDR., VOL. 17 - No 1

de CO. El Zn, funde a 420^ C, y se vaporiza a los 910^ C,
volviéndose a re oxidar a temperatura por encima de los
1.000^ C en presencia de grandes cantidades de CO2. Parece
que puede actuar el Zn de varias formas para influir en el des-
gaste del refractario, así:
— El Zn depositado en los poros en fase líquida, que
tiene la propiedad de mojar el refractario, puede
pasar a ZnO con un fuerte incremento de volu-
men, que desintegre el refractario.
— Existe otra teoría, y es que actué como cataliza-
dor en la descomposición del CO, de forma simi-
lar al hierro, según Patrick y Sosman.
— Otra forma de actuación, puede ser que el ZnO
desplace al FeO de la Fayalita, formando silicato
de Zn, y dejando un FeO, el cual actué como ca-
talizador de la reacción de descomposición del
CO. Esta reacción se ha detectado a 800^ C.
— Produciendo la vaporización del SÍO2 de refracta-
rio actuando como SZn en presencia de C. Esta
reacción, se puede producir a los 1.350/1.400^C.
SÍO2 + ZnS + 2C -^ SiS + Zn + 2C0
4. HORNOS ALTOS EN ESPAÑA
La producción española de arrabio en los últimos dos
años, ha sido la siguiente :
- A ñ o 1974: 6.895.000 Tm.
- A ñ o 1975: 6.827.000 Tm.
las cuales han sido producidas, en su mayor parte, por los
hornos recogidos en la tabL-^ IL Está prevista la instalación
de otro horno alto, que sería en nuestro país el mayor, con
un diámetro de crisol superior a los 11 mts., y más de 5.000
Tm/día de producción.
Los hornos actualmente en funcionamiento en España,
son de tipo alemán y de tipo americano.
Los valores de producción de otros países como Japón,
que, según noticias, andan alrededor de las 3 Tm/M^ día, es
debido al alto porcentaje de hornos gigantes. En España, en
algunas instalaciones, están por l,5Tm/M3 aia.
Uno de los grandes problemas que se ha presentado a la
Industria del homo alto en España, ha sido la necesidad
de utiliza en gran cantidad los minerales que tenemos en
nuestro país. Estos minerales tienen un grave inconveniente,
y es su alto contenido en alcalis, que puede oscilar entre
6-7 Kg/Tm arrabio, de los cuales el 80^/o es K2O. Esto signi-
fica que nos encontramos con altos niveles de alcalis en el in-
terior del homo alto.
Esta entrada masiva de alcalis, se puede minimizar cam-
biando parte de la carga del mineral por pellets o sinter bajos
en alcahs. También, como hemos dicho antes, es la de utili-
zar marchas con muy baja basicidad y mayores volúmenes de
escoria. Pero hemos dicho que esto trae otros problemas, y
es^el hecho de que la zona de fusión de las escorias será en un
plano superior del homo alto, con el inconveniente de un ma-
yor ataque al revestimiento. Y otro problema es el que el
arrabio sale alto en azufre, lo cual obliga a desulfurar el arra-
bio fuera del horno alto, práctica que no hace falta trabajan-
do con escorias básicas, pues el arrabio se desulfura en parte
en el homo.
Todas estas razones hacen que algunos de nuestros hor-
nos altos marchen en condiciones muy duras para el revesti-
miento : por el alto contenido en alcaHs en el interior del hor-
no, las fluctuaciones de temperatura alo largo de el (debidas
a colgaduras de la carga), las variaciones en la temperatura de
fusipn de la escoria^ etcétera.
Debido al hecho de que la mayor parte de los hornos en
España, mueren por la zona de etalajes o por la zona baja y
media de la cuba, es a la zona de la cuba a la que nos vamos
a referir, ya que en los etalajes es práctica casi común utiH-
zarlos de carbono.
5. ESTUDIO COMPARATIVO DE DOS REFRACTARIOS
UTILIZADOS EN DOS HORNOS ALTOS DE DIFEREN-
TES CARACTERÍSTICAS.
Para tener una idea más clara del proceso de destrucción
del revestimiento, nos hemos fijado en dos hornos de muy di-
ferentes características:
El homo "A", es de pequeñas dimensiones y trabaja casi
exclusivamente con mineral natural. El homo "B", es un hor-
no de tipo medio con un diámetro de crisol de 6,5 m. y con
una carga a base de sinter, pellets y lecho homogeneizado.
Vamos a comparar las formas de ataque en los refractarios
usados en la zona de la cuba.
5.1. ESTUDIO DEL REFRACTARIO UTILIZADO EN LA
ZONA MEDIA DE LA CUBA DEL HORNO ALTO "A".
El material es de 41^lo AI2O3. En la figura 4, se puede
ver un corte longitudinal del refractario, en el cual, se puede
destacar:
- Color negruzco en toda su profundidad.
- Aparición de una grieta a una distancia de 75 mm.
de la cara de trabajo. •
- El refractario en una zona de 60/70 mm. de la cara
caliente, presenta un aspecto densificado.
Vamos a estudiar las modificaciones que se han produci-
do en el refractario a lo largo de la campaña. Para ello, se ha
realizado un perfil químico y de difracción por Rayos X. Los
resultados obtenidos se observan en la figura 5. Como pode-
mos ver, existe una fuerte penetración de potasio, y en me-
nor cantidad de Zn O.
Del estudio por Rayos X, obtenemos que el K2O está en
forma de (K2O . AI2O3 . 4SÍO2) Leucita, la cual va dismi-
nuyendo en cantidad al alejamos de la cara de trabajo. Parale-
Fig. 4 . - Refractario usado en la cuba del hor-
no alto "A" (Corte longitudinal).
 PERFIL QUÍMICO Y MINERALÓGICO DE UN aparecen, son las que dan una cierta elasticidad al refractario
REFRACTARIO DE A1% DE Al^O^ UTILIZADO EN para absorber las tensiones que se puedan producir con la for-
LA ZONA MEDIA DE LA CUBA DEL HORNO "A'
mación de leucita. Pero al alejamos de la cara de trabajo, la
9¿ Ü temperatura y la cantidad de K2O decrece, la cantidad de fa-
w se líquida presente será menor, y el refractario tendrá un as-
1/1
l/j
l/j
1/1
W
pecto más rígido, por lo que llegará un momento en que la
M
\ M matriz estará suficientemente activada como para reaccionar
\ M
7 con el K2O, pero la temperatura será lo suficientemente baja
kaO
\ ri para que la formación de leucita se haga en estado cristalino,
M produciéndose una fuerte expansión que el refractario no se-
K1
4 rá capaz de absorber.
pT~V
W Dependiendo de la concentración de K2O en el refracta-
¡A
rio, la fase a detectar como hemos visto, puede ser leucita o
/T~~~
Un O
/] bien feldespato potásico.
/^ Lis fluctuaciones de temperatura en el horno, también
A
/]
/i
: KaO A¡2 O3 • ^S/Os fieuci-io) han podido dar lugar a la fractura del revestimiento, ya que si
C • S/O3 (Críshbalih]
/] --: la isoterma del eutectico se ha desplazado hacia la cara de tra-
"'^ ,
/] bajo, la cristalización a partir del líquido de alguno de estos
'
i¿f-

\ ^ >>-
Jí-
sÀ'°'
H compuestos, con volúmenes específicos superiores al refracta-
rio original, podría ocurrir, produciéndose de esta forma la fi-
.^ X
A
A
•> A/
- - sura.
• \ .
A
— Como hemos dicho, la zona de trabajo durante el servicio,
A
A
A tendrá un aspecto plástico, y, por efecto de la carga descen-
\ L

5
i1i î A

A fi 7
!;i 4 en7. C7/0
lamente, se detecta una disminución en la cara de trabajo de
mullita y cristobalita. Otro detalle que comprobamos, es que
la grieta en la pieza aparece justo en la zona en la cual no hay
apreciable formación de leucita.
La presencia de leucita no es de esperar, por cuanto
si .trasladamos los datos obtenidos al diagrama de fases
SÍO2 — AI2O3 — K2O, nos encontramos en el triangulo de
compatibilidad de Feldespato — Mullita - Silice.
El feldespato potásico (K2O . AI2O3 . 6SÍO2) lo en-
contramos a partir de los 60 mm. de distancia a la cara de
ataque. Su presencia no está reflejada en la figura 5, ya que
su intensidad es muy débil.
El mecanismo de ataque y desgaste del refractario en este
homo, sugerimos ha sido el siguiente:
Como ya se ha dicho, casi todos nuestros homos trabajan
con cargas muy altas en K2O, el cual asciende por el homo,
según los mecanismos que hemos visto. Estos compuestos de
potasio, en estado de vapor, penetran en el refractario por sus
poros, y se oxidan, reaccionando a continuación con la ma-
triz del refractario compuesto por Mullita y Sílice, dando lu-
gar a Leucita y un residuo de carbón, según la siguiente reac-
ción:
---
20
dente, se irá desgastando por arrastre, ya que una superficie
tan plástica, no ofrece ninguna resistencia a la abrasión. Esto,
unido a la aparición de una grieta a una determinada distan-
«7^ :? c/i / / c óq/c3
cia de la zona de trabajo, hace que el desgaste se vea favoreci-
do.
La deposición de C que se observa, paralela a la deposición
de K2O, no tiene ningún efecto perjudicial, pues como han
indicado ciertos autores, este carbón tiene forma de hollín, el
cual no crea tensiones como en el caso del ataque por CO. La
disminución del contenido en C hasta una distancia de
50 mm., es debido a que la temperatura en esta zona es sufi-
cientemente alta como para que se oxide.
5.2. ESTUDIO DE DOS REFRACTARIOS USADOS EN
LA ZONA MEDIA Y TERCIO INFERIOR DE LA CU-
BA DEL HORNO ALTO "B".
El revestimiento utilizado, ha sido de 42^/o AI2O3. Este
material, aguantó el paso de 1.350.000 Tm. de arrabio en una
campaña de 4 afíos de duración, lo cual representa una pro-
ducción diaria de 900 Tm. El homo es de tipo medio, con un
diámetro de crisol de 6,5 mts., un volumen útñ de 750 m^ y
una temperatura de soplado próxima a los l.OOO^C La carga
del horno se realiza a base de sinter, pellet y el lecho homoge-
neizado en la relación 60:15:25.

4K + 2/3 (3AI2O3 . 2SÍO2) + 20/3 SÍO2 + 2C0 ->

2 (K2O . AI2O3 . 4SÍO2) + 2C. 5.2.1. REFRACTARIO DEL TERCIO INFERIOR DE LA
CUBA.
La leucita así formada, presenta por encima de 980^ C
eutec ticos con la SÍO2 o con algunos sÜicatos, dando una En la figura 6, podemos ver un corte transversal del mis-
cierta cantidad de líquido en la matriz, que es función de la mo No vemos modificación a primera vista de la textura del
temperatura y de la concentración de K2O. Esto hace que al ref actario. Hemos realizado un perfil químico y mineralógi-
entrar el refractario, presente un aspecto densificado. Por lo co para ver si existen causas de tipo químico causantes del
tanto, ya podemos sacar una conclusión, y es que el revesti- deterioro. Observamos una muy ligera penetración de K2O
miento, por lo menos en esta zona, ha estado mal refrigerado, en los 20 mm, de la cara de trabajo y de Zn O hasta unos
ya que la temperatura a una distancia de hasta 60/70 mm. ha 50 mm., con un contenido máximo de ZnO en la cara de
sido demasiado alta. Por otra parte, estas fases líquidas que trabajo de 0 , 5 % .

BOL. SOC ESP. CERAM. VIDR., VOL. 17 - N^ 1

 parte de este hierro sin combinar, es decir hábil para reac-
cionar con el CO.
^^^I^H Del estudio de los dos hornos A y B, podemos llegar ala
conclusión de que el ataque por los alcalis, no es siempre la
.t causa fundamental de caida del refractario, sino que hay
A.
' '^'''. otras causas físicas muy importantes. Pero, de todas formas,
los alcalis existen en mayor o menor cantidad en el homo, y
>• '\*^ ; actúan sobre el refractario. Vamos a ver cual es el comporta-
..'•#'-' miento frente a los alcalis de diferentes materiales cerámicos.
^•^ ; u i-

6. COMPORTAMIENTO FRENTE A LOS ALCALIS DE DI-

Fig. 6 . - Refractario usado en la parte baja
de la cuba del horno alto " B " (Cor-
te longitudinal).
5.2.2. REFRACTARIO DE LA ZONA MEDIA DE LA
CUBA.
En la figura 7, podemos observar un corte del refractario,
y en el se ven dos grietas a 27 y 60 mm. En el perfil químico
realizado, encontramos una ligera penetración de K2O en me-
nor cantidad aún que en el refractario anterior, y también
ZnO con un valor de 0,l^/o en la cara de trabajo.
Hemos realizado estudios por RayosX de las zonas ante-
rior y posterior de las grietas, y no hemos encontrado modifi-
caciones que nos den la aplicación.
•n •- y"^ ni'llf^BMBÉÍ^^^^^^^^^B
• iVi •&"?? "^f/''
^!^Wf^l*m^^'t^'i^è^ùuM---
f -.'3f¿r
IfK^I^^^^MJEHro '
m¡M£?^TjS^ %r^¿¥^
:»KA ¡r^BSBftu^^fci^y '
MiTAl> « : H A
É B A ; "'",•. C^"'*^
• " 1 aMÊÊÊÊÊÊÊÊÊ
Fig. 7 . - Refractario usado en la parte media
de la cuba del horno alto " B " (Corte
longitudinal).
La única explicación para que aparezca tan poco K2O en
el refractario, está en pensar que en la atmosfera de este hor-
no, la concentración de alcalis es baja debido a las cargas de
limpieza que se realizan.
Parece lógico pensar que el refractario, por lo menos el del
tercio inferior de la cuba, se ha desgastado debido a la tempe-
ratura y a la fuerte abrasión de la carga. En el refractario de
la zona media, hay que unir a estas dos causas una tercera, y
es el ataque por el CO. La explicación más acorde con lo que
hemos visto, es que estas grietas han sido producidas por el
ataque de los gases ricos en CO, que han penetrado en el re-
fractario y en zonas donde la temperatura está entre 400 y
700^ C, han reaccionado con hierro libre del material, y la
deposición de carbón ha roto la estructura. Es lógico pen-
sar esto, ya que este refractario con > l,6^/o ^^203 y una
temperatura de cocción próxima a los 1.400^ C, debe tener
FERENTES REFRACTARIOS ALUMINOSOS Y ALTA
ALUMINA.
Se ha realizado un estudio para observar los efectos que
tienen los alcalis (en especial el potasio) sobre varias calida-
des de refractarios a diferentes temperaturas. Las característi-
cas de los materiales ensayados se pueden ver en la tabla III.
El ensayo se ha efectuado con 45 grs. de CO3K2 anhidro,
a 900, 1.000, 1.200 y 1.400^ C. Se ha observado su aspecto
después del ataque y estudiado los compuestos formados en
la reacción mediante Rayos X.
En la tabla IV, tenemos un resumen de las consecuencias
del ataque, y en la figura 8, el estudio de los compuestos for-
mados en algunos materiales.
Se observa en los materiales con un contenido en AI2O3
menor de 47^/o, figuras 9 y 10, la presencia de fases líqui-
das, lo cual es debido a que la leucita formada presenta un
eutectico con la SÍO2 a 990^ C. En los materiales con más de
60^/0 de AI2O3, observamos un aspecto pulverulento en la
zona atacada.
Los materiales de 85 y 90^/o de AI2O3, figuras 11 y 12,
presentan grietas a temperaturas próximas a los 1.000^ C. Es-
•• • to es debido a la formación de kaliofilita a partir de la matriz
de mullita en ausencia de fases líquidas. A partir de los
^H
1.200^ C, las grietas son mayores debido a la formación de
!^l ß -AI2O3.
En el material de lOO^/o de Al203,las grietas aparecen a
partir de los 1.200^ C por la formación de ß —AI2O3.
De todos los materiales estudiados, el que mejor resiste
el ataque es el de 60^/o AI2O3, figura 13. Esto puede ser de-
bido a que su matriz formada por mullita y algo de SÍO2,
reacciona con el potasio, dando lugar a la aparición de una li-
gera cantidad de fase líquida, que es capaz de absorber en
parte las dilataciones producidas por la formación de kaÜofi-
lita y leucita.
7. REVESTIMIENTOS DE CUBA ACTUALMENTE FUN-
CIONANDO EN ESPAÑA.
En las figuras 14 y 15 podemos ver unos dibujos con los
diferentes revestimientos, y en la tabla V,las especificaciones
de los materiales refractarios utñizados. Nos hemos fijado en
los hornos cuyo diámetro de crisol es superior a los 6,5 m.
Se observa en casi todos los revestimientos, una distribu-
ción de tipo de refractario por zonas.
Toda la parte de la cuba, va llena de cajas de refrigeración
colocadas al tresbolillo. Entre el revestimiento y las cajas de
refrigeración, se coloca un pisé de grafito de muy alta con-
ductividad térmica, para evitar dificultades en la transmisión

10
 TABLA III

MATERIALES ENSAYADOS

1 2 3 4 5 6 7 8

ANALISIS QUÍMICO:

SÍO2 55,5 53,2 52,3 48,5 36 10,5 8,64 0,10

AI2O3 40,5 42.- 44,3 47,2 60,3 85,3 90,52 99.-
Fe2 03 1,6 1,4 1,40 1,15 1,3 1,30 0,22 0,10
Na2 0+ K2 0 0,8 0,92 0,30 0,30 0,4 0,06 0,20 0,5

ENSAYOS FÍSICOS:
Resistencia a la comprensión 450 650 450 750 650 900 Í.OOO 1.300
en frío (Kg/cm).
Densidad (gr/cc) 2,10 2,17 2,27 2,34 2,45 2,82 2,90 3,23
Porosidad aparente (^/o) 17 15 16 15,5 17 22 20 14,5
índice de abrasión 98 75 92 96 98 100 107 30
Permeabilidad (centidarcys) 73 28 60 47 37 56 22 60
1 Choques agua +30 +30 +30 +30 +30 +30 +30 15-16

TABLA IV

ASPECTO QUE PRESENTAN DESPUÉS DEL ATAQUE LOS DIFERENTES MATERIALES ENSAYADOS

TEMPERATURA: Q C 900 1.000 1.200 1.400

NO AI2O3

1 40,5 Ligera impregnación Aspecto vitreo Aspecto vitreo Aspecto vitreo

Sin grietas Grietas 1 mm. Grietas 1 mm.

42fl Ligera impregnación Aspecto vitreo Aspecto vitreo Aspecto vitreo

2 Sin grietas Grietas 2 mm. Grietas 3 mm.

44,3 Ligera impregnación Aspecto vitreo Aspecto vitreo Aspecto vitreo

Grieta muy fina , Grietas 0,5/1 mm. Grieta 3 mm.

Aspecto ligeramente Aspecto ligeramente Aspecto vitreo

47,2 Ligera impregnación vitreo. Grieta muy vitreo. Grietas 1 mm. Gnetas 2 mm.
fina.
Aspecto de ligero Aspecto de ligero Aspecto de ligero
60,3 Ligera impregnación ataque. Grietas ataque. Grietas ataque. Grietas
finas finas finas

85,3 Grieta de 1 mm. Aspecto pulverulento Aspecto pulverulento Aspecto pulverulento

Grietas 2 mm. Grietas 2 mm. Muy Grietas o mm. Muy
agrietadas agrietadas

90,5 Sin modificación Aspecto ligeramente Aspecto ligeramente Ligeramente atacado

pulverulento. Grie- atacado. Grietas 2 mm. Grietas 5 mm.
tas 1 mm.

Sin modificación Aspecto sin ataque Aspecto pulverulento Reventada

99.- Sin grietas Grietas 3 mm. Grietas 7 mm.

BOL. SOC. ESP. CERAM. VIDR., VOL. 17 - N« 1 11

 3AL2O3 • 2 S i 0 2 ^£JU

•\:-\'.<V-4
SÍO2 (CRISTOBALITA) f-'-^-^H

SÍO2 (CUARZO ) AO,* AL^O

2^3

.•^V.•::>l-^;j:'^'j^r.|/:-'^'^.vv?
K j O • AL2O3 • 2 S Í O 2 ^^ \i\ •» - - I fi7-r ti'i-i'-iíi' V '-I-I- '{\

K j O - A L 2 O 3 • AS1O2

3AL2O3 • 2S1O2 ••Y-^-w'

SÍO2 ( C R I S T O B A L I T A ) '* ' ''''-"''•^•1

m^^^^^m
kl AL2O3
K j O • AL2O3 . 2 S Í O 2
íssEs:
K2O • AL2O3 • A S Í O 2

TvTv * i .,m,..j,HL.
3 A L 2 O 3 • 2SÍO2

:.-v^.JL.i.
S1O2 ( C R I S T O B A L I T A )
60 AL2O3
K2O • AL2O3 . 2 S Í 0 2

K2O ^ AL2O3 • A SÍ O 2

•...i...>.

3 AL2O3 • 2SÍO2
rr-vv-.í." .y »/."T" ;^

•r^V.vr^iT'*^?^'^'^ L,ii,,t, ^^LJ

0C-AL2O3
90 A L 2 O 3
K 2 O • A L 2 O 3 • 2SÍO2 LW'.•--'• S2H! feiteíírxt^r^í

fí- AL2O3

JH^^TT'TÍT'^^

c<- AL2O3 pí^??!F

99 A L2, ^o3
/3 - AL2O3

900 1000 1100 1200 1300 UOO'C

Fig. 8 . - MODIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL REFRACTARIO EN EL ATAQUE POR

CO3 K2 A DIFERENTES TEMPERATURAS.

12
 Fig. 9 . - Aspecto de un refractario de 40^/o Aspecto de un refractario de 90^
de AI2O3 despues del ataque a de AI9O 3 después del ataque a
1.200QCconCO3K2. 1.400^
^ ^ c o n CO3K2

•m
.V

- - * ? i ^ '
%. *
Fig. 1 0 . - Aspecto de un refractario de 42^/o Aspecto de un refractario de 60°
de AI2O3 después del ataque a de AI2O3 después del ataque a
1.400^CconCO3K2 1.200° con CO3K2.

del ataque real al que están sometidos los refractarios en el

Fig. 1 1 . - Aspecto de un refractario de 85^/o
de AI2O3 después del ataque a
1.400^CconCO3K2.
de calor. En la zona baja de la cuba y entre el revestimiento
y la carcasa, se suele colocar un pisé de grafito de muy alta
conductividad, para conseguir un gradiente de temperatura
suficientemente bueno y formar un lecho que pueda absorber
las tensiones termomecánicas de esta zona, sobre todo en los
hornos que tienen madrastra debido al grosor del revestimien-
to en esta zona.
8. CONCLUSIONES
El ensayo por CO3K2 fundido, no es muy representativo
homo alto. Los datos así obtenidos, hay que extrapolarlos
a las condiciones de funcionamiento reales, con lo que los
resultados pueden ser muy diferentes. Así, tenemos que los
materiales de 40, 42 y 44^/o de AI2O3, han resistido bastan-
te bien el ataque por los alcalis, ahora bien, si suponemos es-
tos materiales en el homo, veremos que están sujetos a unas
fuertes solicitaciones de abrasión tanto de la carga descenden-
te como de los gases.
La superficie plástica que se forma en la reacción con los
alcalis, tiene poca resistencia a la abrasión, con lo que sería
arrastrada, volviendo a continuar el ataque.
Otras de las razones que le quitan representatividad a este
tipo de ensayo, es el hecho de que los alcalis penetran en el
refractario en forma de vapor, y ésta penetración se va efec-
tuando poco a poco, día a día, y no como en el ensayo, ya
que en el hay factores que se quedan camuflados, como pue-
den ser: atmosfera reductora del homo, permeabiHdad del re-
fractario, gradiente de temperatura en el revestimiento, etcé-
tera.
Se están poniendo a punto métodos mucho más precisos,
con ataques en forma de vapores, aunque todavía no están
completamente definidos.
Una vez estudiados todos los resultados, pensamos que un
refractario para la zona de la cuba, no se puede dar, ya que
existirían problemas de tipo económico. Por lo tanto, divi-
diremos la cuba- en 3 zonas, y aplicaremos a cada una de ellas
el material idóneo para cada homo.

BOL. SOC. ESP. CERAM. VIDR., YOL. 17 - N^ 1 13

 Hormigón O/umi'rjûSO

Hormigón giummoso.

Piso' de çtofih

P/seafff carbono

Fig. 1 4 . - Perfil de revestimientos de hornos altos actualemente en servicio en España.

'^<37%Al,0,

Mormiçôn o/ominoso fí>'sa' Q^uminoso

4,2^4% ÂI3O3

wm 47?¿ M,os
^ 60X ÂI909

I 60% ÂlaOa

Pisi da pro/iéo

Pisv dr carbono

Fig. 1 5 . - Perfil de revestimientos de hornos altos actualmente en servicio en España.

En la zona baja de la cuba, se podf ía utilizar un refractario
de 60^/o AI2O3, o bien de 90^/o Al203Con una permea-
bilidad baja para reducir el ataque por alcalis, estabilidad de
dimensiones a la temperatura de trabajo, resistente a la
abrasión y textura elástica para poder absorber las tensiones
termimecánicas en esta zona. Si es posible impregnarlo en
alquitrán sería mejor, ya que conseguiriamos varias ventajas
como :
A) —Reducción de la permeabilidad, ya que el alqui-
trán se coquizaría en los poros, dejando un resi-
duo carbonoso.

14
 TABLA V

ESPECIFICACIONES EN ESPAÑA PARA LOS REFRACTARIOS DE LA CUBA

C A R A C T E R Í S T I C A S QUÍMICAS:

AI2O3 >41 >46 >58

Fe203 <1,3 1,2 <1,8
CaO+ MgO <0,7 <0,6 <0,6
Na20+K20 <1,5 <0,6 <0,8

C A R A C T E R Í S T I C A S FÍSICAS:

Refractariedad (C. P. E.) 32/33 33/34 35

Densidad (gr/cc) >2,25 >2,35 >2,4
Porosidad aparente (^/o) <13 <15 <18
Resistencia a la compresión (Kgr/cm^) >300 >400 >500
Módulo de rotura (Kgr/cm^) 85/127 135/170 —
Postcontracción a (^/o) (lAOO^ C) 0/ -0,2 (1.600OC)-l/- •1,5 (1.500O C ) 0
Temperatura ablandamiento > 1.400 > 1.500 > 1.550
Ensayo al CO (horas) 500 500 500
Choques térmicos (ciclos) +25 + 25 + 25

B) —El ataque por las escorias que pueden empezar a
fundir ya en esta zona, se verá disminuido, pues
el carbón depositado en los poros no es mojado
por ellas.
C) —Este carbón aumentará la conductividad^ térmica
del material.
En la zona media de la cuba, es necesario la utilización de
un material, a ser posible como el de la zona baja. En el caso
contrario, se puede utilizar un material de 47^/o AI2O3, con
baja permeabilidad y resistente al ataque por CO. Resistencia
a la abrasión y a los cambios de temperatura también son im-
portantes.
En la zona superior de la cuba, es necesario un material re-
sistente a la abrasión, al choque térmico y al CO.
El ataque por alcalis, vemos que puede ser importante, pe-
ro quizás no sea la causa fundamental del desgaste de todos
los hornos. De todas formas, tiene su importancia, ya que si
existen alcaHs en el homo — y existen de hecho — éstos ac-
túan sobre el revestimiento, degradándolo. La extensión de
este ataque será función de la marcha de cada homo.
Es preferible un revestimiento que tenga un desgaste ini-
cial grande, y que al cabo del tiempo quede un grosor apre-
ciable para toda la campaña, que no uno cuyo desgaste sea
uniforme a lo largo de toda la campaña. Pensamos que una
forma de conseguir esto, sería utilizando un material parala
zona media e inferior de la cuba de 60, 90 o lOO^/o AI2O3.
Si se utiHza para la zona baja y media de la cuba material
de 90 o de lOO^/o AI2O3, es muy importante una buena re-
frigeración y que la marcha del homo sea sin grandes fluctua-
ciones de temperatura.
La razón es que un material de este tipo tiene, como he-
mos visto, una temperatura límite inferior de reacción con
los alcalis alta ( > 1 lOO^^C), más que otros materiales. Así que
quizás pudiera suceder en los primeros momentos un fuerte
desgaste por fisuras, si el sistema de enfriamiento no rebaja
la temperatura cerca de la cara de trabajo lo suficiente. Pero
que duda cabe, que, unido a su mayor conductividad térmica
y a una temperatura límite inferior de reacción alta, el grosor
del revestimiento final será grande. Además estos materiales
tienen una gran resistencia a la abrasión en caliente, ya que la
ausencia de fases líquidas en esas temperaturas le confieren
una fuerte textura.
BIBLIOGRAFÍA
1. S. E. MCCUNE, T. P. GREANEY, W. C. ALLEN AND
R. B. ROBSON: ''Reaction between K2 O and
Si02—Al20^ refractories as related to Blast Furnace
Linings'". - /. Am Ceram Soc. Vol 40, (1957), 6,
187-195.
2. T. F. BERRY, R. N. AMES AND R. B. SNOW: "/«-
influence of impurities and role of Iron Carbides in de-
position of Carbon from Carbom Monoxide '\ - X Am.
Ceram. Soc. Vol. 39, (1956), 9, 308-318.
3. S. M. BROOKS AND J. MACKENZIE: 'Tusion-cast
refractories in a Blast Furnace''.- I. S. I. Special Re-
port no 116, (1968), pág. 57-64.
4. L. J. TROSTEL: 'Varbon désintégration Test for
Blast-Fumace brick".- J. Am. Ceram. Soc. Vol. 34,
(1951), 3, 76-82.
5. K. A. BAAB, R. H. HERRON, C. T. HENSON AND
B. A. INDELICATO: 'Vse. of High-Alumina refrato-
ries in the Blast—Furnace Bosh. Iron—making Proc. 31
(1972).
6. EUGENIO PEREZ BLANCO: ''Materiales Refractarios
para hornos altos".- Bol. Soc. Esp. Ceram. Vol. 6
( 1967), n^ 4,513-529

BOL. SOC. ESP. CERAM. VIDR., VOL, 17 - N^ 1 15

7. W. R. DAVIS AND G. R. RIGBY: ''The Dissociation
of Carbon Monoxide by Iron Compounds''.- Trans.
Brit. Ceram. Soc. Vol. 53, (1954), 511-523.
8. TAKEO YATSUZUKA AND KEISURE HIRAGUSHI:
"Some aspects of Japanese Blast Furnace refractories'*
- SIPREIVMEETING. (June 1976).
9. N. SHIMADA, Y. KOYAMA, T. HAYASHI AND M.
SHIBUNO: "A few problèmes in Blast Furnace lining
wear behavior". - SIPRE IVMeeting (June 1976).
10. R. ELDERFIELD: "The use of carbon in the Blast
Furnace". - R. J. (August 1971)pág 6-13.
11. RICHARDSON: "Deterioration of the refractory li-
nings in the lower stack of the Blast Furnace '\ - R. J.
(1966): pág 329-330.
12. A. V. GOROKN AND I. M. GALEMIN: "The sooty
Carbon in refractories of Blast-Furnaces ". - OGNEU-
POR YnO 9-10, (1964). pág 420-424
13. F. ACCORNERO: "Refracttari per Alto forno". -RE-
FRATTARI. Vol. II, (1961) 1, 5-M.
14. G. ALIPRANDI: "La distruzione dei Rivestimenti Re-
frattari negli alti forni". - REFRATTARI Vol. 4,
(1971), 3, 131-140.
15. K. W. CARR.: "Just a Thread io Carbon". - R. J
16.
(April 1970). pág. 9-19.
P. G. WHITELEY: "Trends in refractories usage in
17.
ironmaking" - R. J. (August 1972), pág. 9-17.
G. M. WORKMAN: "Where have all the firebricks
gone?". R. J (June 1965) pág 196-203.
18. K. W. COOLING: "Blast Furnace Refractories". -R. J.
(February 1964), pág 46-53.
19. J. L. EVANS: "Trends in Blast Furnace Refractories
and Design". - R. J. (April 1971), pág. 6-22.
20. NADACHOVSKI: "The assessment of the phase copo-
sition of fireclay refractories based on ternary phase
diagrams. " - R. J. (June 1965), pág 126.
21. L. HALM: "Wear of Blast Furnace Linings ". -Comuni-
cación del SIPRE (9 junio 1976).
16
22. L. A. LEONARD Y J. R. LAKIN: "Le rôle du haut-
fourneau dans la production moderne de la fonte".
-CongresoPRE, mayo 1972.
23. P. G. WHITELEY: "Les tendences au sujet de l emploi
des matériaux réfractaires dans la production de la fon-
te". -Congreso del PRE, (mayo 1972).
24. R. E. FARRIS Y J. E. ALLEN. "Reacciones entre los
refractarios aluminosos y los álcalis ". - Iron and Steel
Engineering, (febrero 1973).
25. TORU KOCHI: "Refractories for the Blast Furnace.
Resitance to gas and slay attack ". - R. J. (June 1973).
26. J. MACKENZIE:"It s so obvious". -R. J. ( april 1966)
27. D. H. HOUSEMAN: "High Alumina: Steelmaking Re-
fractory". -Steel Times Annual Review, (October
1971).
28. A. GARGIULO: "Formation of packings inside the
Blast Furnace and their elimination by use of explosi-
ves". -Refrattari Vol. 4, (1974), pág 501.
verres
et réfractaires
Revista editada por el INSTITUTO DEL VIDRIO
La única revista francesa enteramente dedicada al VIDRIO
y a REFRACTARIOS PARA VIDRIOS.
. articules originales de investigación y tecnología del
vidrio.
. análisis de artículos de revistas.
. análisis de patentes francesas.
. información general.
. una tabla de materias realizada por ordenador con entra-
das múltiples.
Precio de suscripción: 6 N^ y tabla de materias para
Francia 500 francos
para el extranjero 550 francos
INSTITUT DU VERRE
34, rue Michel-Ange 75016 PARIS
tel. 647.60.93
Publicidad: J. DELAGE
43, rue Beauborg 75003 PARIS
tel: 887.24.07