EL PROCESO

SIDERÚRGICO
 EL PROCESO
SIDERÚRGICO
© Arcelor Mittal (2007)
Elaborado por: Equipo Técnico del Centro de Formación
Arcelor Mittal Asturias (La Toba)
Compone e imprime: Grafinsa. Oviedo
Depósito legal: AS-96 /2007
 El proceso siderúrgico

Índice general

Créditos ................................................................................................... 17
Prólogo ................................................................................................... 19

Capítulo 1. PRIMERAS MATERIAS ...................................................... 19

1. Introducción .................................................................................... 21
1.1. La producción de acero a lo largo de la historia ............................ 21
1.2. El acero: definición y aplicaciones ................................................ 21
2. Minerales de hierro .......................................................................... 25
2.1. Generalidades .............................................................................. 25
2.2. Del yacimiento a la planta siderúrgica .......................................... 25
2.3. Estudio de los minerales de hierro ................................................ 26
2.4.Tratamiento industrial de los minerales de hierro ........................... 28
2.5. Síntesis ....................................................................................... 33
3. Parque de minerales ........................................................................ 35
3.1. Función ...................................................................................... 35
3.2. Secuencia del proceso .................................................................. 35
3.3. Métodos de apilamiento en parque ............................................... 38
3.4. Síntesis ....................................................................................... 39
4. Aglomeración de finos de material .................................................. 41
4.1. Generalidades .............................................................................. 41
4.2. Pelletización ............................................................................... 41
4.3. Sinterización ............................................................................... 43
4.4. Otros procesos de aglomeración ................................................... 52
4.5. Síntesis ....................................................................................... 52
5. Fundentes ........................................................................................ 53
5.1. Generalidades .............................................................................. 53
5.2. La escoria y los fundentes ............................................................ 53
5.3. Propiedades físico-químicas de los fundentes ................................ 54
5.4. Síntesis ....................................................................................... 56
6. Carbón y parque de carbones .......................................................... 57
6.1. El carbón en el proceso siderúrgico .............................................. 57
6.2. Origen y características del carbón ............................................... 57
6.3. Clasificación de los carbones ....................................................... 58
6.4. Características petrográficas del carbón ....................................... 59
6.5. Necesidad del cok como reductor en el horno alto ......................... 60
6.6. Criterios de coquización del carbón .............................................. 61
6.7. Parque de carbones ..................................................................... 61
6.8. Síntesis ....................................................................................... 63

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El proceso siderúrgico ÍNDICE GENERAL

7. Baterías de cok ................................................................................ 65

7.1. El cok ......................................................................................... 65
7.2. Las baterías de cok ..................................................................... 67
7.3. Subproductos .............................................................................. 73
7.4. Revestimiento de las baterías de cok: materiales refractarios ......... 74
7.5. Evolución de la temperatura en el horno de cok ............................ 75
7.6. Etapas en la cámara de coquización ............................................. 76
7.7. Desprendimiento de volátiles ........................................................ 78
7.8. Evolución de la materia sólida ..................................................... 80
7.9. Reactividad del cok ..................................................................... 82
7.10. Resistencia mecánica del cok ..................................................... 82
7.11. Ensayos para la determinación de las características finales
del cok ..................................................................................... 84
7.12. Otras propiedades del cok .......................................................... 86
7.13. Composición química adecuada del cok ...................................... 86
7.14. Empleo de carbones no coquizables ............................................ 88
7.15. Síntesis ..................................................................................... 89

Capítulo 2. EL HORNO ALTO ................................................................ 91

1. Introducción .................................................................................... 93
1.1. El horno alto ............................................................................... 93
1.2. Clases técnicas de hierro .............................................................. 93
2. Origen y evolución de los hornos altos ............................................ 95
2.1. Desarrollo histórico de la obtención de arrabio ............................. 95
2.2. Evolución de la geometría del horno alto ...................................... 97
2.3. Síntesis ....................................................................................... 98
3. El horno alto .................................................................................... 99
3.1. Descripción y generalidades ......................................................... 99
3.2.Tragante ...................................................................................... 102
3.3. Cuba ........................................................................................... 104
3.4. Vientre ........................................................................................ 105
3.5. Etalajes ...................................................................................... 105
3.6. Crisol .......................................................................................... 107
3.7. Piqueras ..................................................................................... 108
3.8. Síntesis ....................................................................................... 108
4. Instalaciones auxiliares .................................................................... 109
4.1. Las instalaciones auxiliares en el horno alto ................................. 109
4.2. Sistema de inyección de viento ..................................................... 109
4.3. Sistema de refrigeración .............................................................. 113
4.4. Depuración del gas ...................................................................... 117
4.5. Inyección de combustibles auxiliares ............................................ 119
4.6. Planta de desulfuración ............................................................... 123
4.7. Síntesis ....................................................................................... 125
5. El proceso en el horno ..................................................................... 127
5.1. Generalidades .............................................................................. 127

8
 ÍN D ICE GEN E R A L El proceso siderúrgico

5.2. El proceso químico ...................................................................... 128

5.3. El proceso físico .......................................................................... 135
5.4. Correspondencia entre las diversas zonas del horno alto ................ 139
5.5. La carga sólida ........................................................................... 139
5.6. Columna ascendente de gases ...................................................... 143
5.7. Control del proceso del horno alto ................................................ 144
5.8. Síntesis ....................................................................................... 145
6. El cok en el horno alto ..................................................................... 147
6.1. Funciones del cok e importancia de la calidad ............................... 147
6.2. Evolución del cok en su descenso en el horno ................................ 149
6.3. Síntesis ....................................................................................... 152
7. Elementos en el arrabio ................................................................... 153
7.1. Los elementos básicos: el hierro y carbono, y presencia
de otros elementos ...................................................................... 153
7.2. Fósforo ....................................................................................... 154
7.3. Arsénico ..................................................................................... 154
7.4. Azufre ........................................................................................ 155
7.5. Manganeso ................................................................................. 156
7.6. Silicio ......................................................................................... 157
7.7. Cromo ........................................................................................ 158
7.8. Plomo ........................................................................................ 158
7.9. Zinc ............................................................................................ 158
7.10. Álcalis ...................................................................................... 159
7.11. Otros metales ............................................................................ 160
7.12. Síntesis ..................................................................................... 160
8. La escoria en el horno alto .............................................................. 161
8.1. Generalidades .............................................................................. 161
8.2. Propiedades de la escoria ............................................................ 161
8.3. Diagramas ternarios .................................................................... 164
8.4. Formación de la escoria ............................................................... 165
8.5. Los componentes de la escoria y su función .................................. 166
8.6. Función de la escoria en el horno alto .......................................... 167
8.7. Aplicaciones de la escoria ............................................................ 169
8.8. Síntesis ....................................................................................... 170
9. Balances en el horno alto ................................................................. 171
9.1. Balance de materia en el horno alto ............................................. 171
9.2. Balance térmico en el horno alto .................................................. 172
9.3. Síntesis ....................................................................................... 174
10. Principales sistemas de elementos .................................................. 177
10.1. Generalidades ............................................................................ 177
10.2. Sistema hierro-carbono ............................................................. 177
10.3. Sistema hierro-oxígeno .............................................................. 177
10.4. Sistema carbono-oxígeno ........................................................... 178
10.5. Sistema hierro-carbono-oxígeno ................................................. 179
10.6. Síntesis ..................................................................................... 182
11. Reducción directa y horno eléctrico ................................................ 183
11.1. Generalidades ............................................................................ 183

9
El proceso siderúrgico ÍNDICE GENERAL

11.2. La reducción directa en la actualidad ......................................... 183

11.3. El horno eléctrico ...................................................................... 185
11.4. Síntesis ..................................................................................... 186

Capítulo 3. LA ACERÍA .......................................................................... 187

1. Introducción .................................................................................... 189

1.1. Aceros y fundiciones .................................................................... 189
1.2. La acería y el horno eléctrico ....................................................... 190
2. Procedimientos clásicos de obtención de acero .............................. 191
2.1. Principios de la siderurgia ............................................................ 191
2.2. Convertidor Bessemer .................................................................. 191
2.3. Convertidor Thomas ..................................................................... 193
2.4. Horno Siemens ............................................................................ 195
2.5. Síntesis ....................................................................................... 197
3. Conversión del arrabio ..................................................................... 199
3.1. Generalidades .............................................................................. 199
3.2. Instalaciones de conversión en la acería LD .................................. 200
3.3. Materiales necesarios para la conversión ...................................... 206
3.4. Carga del convertidor .................................................................. 213
3.5. Colada del acero ......................................................................... 216
3.6. El proceso de afino ...................................................................... 217
3.7. Recursos de operación ................................................................. 229
3.8. Control del proceso ..................................................................... 229
3.9. Desarrollos del soplado con oxígeno ............................................. 231
3.10. Síntesis ..................................................................................... 231
4. Metalurgia secundaria ..................................................................... 233
4.1. Generalidades .............................................................................. 233
4.2. Proceso CAS ............................................................................... 233
4.3. Inyección .................................................................................... 235
4.4.Tratamientos en vacío .................................................................. 235
4.5. Horno-Cuchara ........................................................................... 239
4.6. Métodos de descarburación .......................................................... 241
4.7. Otros procesos de metalurgia secundaria ...................................... 242
4.8. Desgasificación de los aceros ....................................................... 245
4.9. Síntesis ....................................................................................... 247
5. Procedimientos convencionales de solidificación del acero ............ 249
5.1. Generalidades: la colada del acero ................................................ 249
5.2. Colada convencional (o colada en lingotera) ................................. 249
5.3. El moldeo ................................................................................... 252
5.4. Síntesis ....................................................................................... 255
6. Colada continua ............................................................................... 257
6.1. Colada continua .......................................................................... 257
6.2. Proceso e instalaciones ................................................................ 258
6.3. Requisitos de operación ............................................................... 270
6.4. Control de inclusiones .................................................................. 271

10
 ÍN D ICE GEN E R A L El proceso siderúrgico

6.5. Problemas en la colada continua .................................................. 272

6.6. El sistema de refrigeración secundaria ......................................... 276
6.7. Síntesis ....................................................................................... 279
7. El horno eléctrico de arco ............................................................... 281
7.1. El proceso en el horno eléctrico de arco ........................................ 281
7.2. Necesidades energéticas .............................................................. 283
7.3. Partes más relevantes .................................................................. 285
7.4.Tratamiento de materias primas en el HEA .................................... 287
7.5. El proceso ................................................................................... 288
7.6. Síntesis ....................................................................................... 292

Capítulo 4. LAMINACIÓN ...................................................................... 293

1. Conceptos básicos ........................................................................... 295

1.1. Aleaciones hierro-carbono ............................................................ 295
1.2. Estructura de las aleaciones hierro-carbono .................................. 297
1.3. Constituyentes de las aleaciones hierro-carbono ............................ 300
1.4. Diagrama hierro-carbono ............................................................. 301
1.5. Curvas Temperatura-Tiempo-Transformación ................................ 304
1.6. Propiedades mecánicas ................................................................ 306
1.7. Elasticidad y plasticidad .............................................................. 312
1.8. Concepto de laminación ............................................................... 314
1.9. Síntesis ....................................................................................... 321
2. Laminación en caliente .................................................................... 323
2.1.Trenes de laminación ................................................................... 323
2.2.Tipos de trenes de laminación ....................................................... 324
2.3. Hornos de recalentamiento .......................................................... 327
2.4.Tren de bandas en caliente ........................................................... 331
2.5. Proceso compacto de colada y laminación de bobinas ................... 347
2.6.Tren estructural ........................................................................... 348
2.7.Tren de alambrón ........................................................................ 352
2.8.Tren de chapa gruesa ................................................................... 360
2.9. Síntesis ....................................................................................... 364
3. Laminación en frío ........................................................................... 365
3.1. Introducción ............................................................................... 365
3.2. Decapado .................................................................................... 366
3.3.Tren tándem ................................................................................ 373
3.4. Recocido ..................................................................................... 385
3.5.Tren témper ................................................................................. 399
3.6. Síntesis ....................................................................................... 408

Capítulo 5. RECUBIERTOS ................................................................... 411

1. Corrosión ......................................................................................... 413

1.1. Corrosión y oxidación .................................................................. 413

11
El proceso siderúrgico ÍNDICE GENERAL

1.2. Corrosión .................................................................................... 414

1.3. Recubrimientos metálicos ............................................................ 418
1.4. Recubrimientos no metálicos ........................................................ 422
1.5. Recubrimientos dúplex ................................................................. 422
1.6. Síntesis ....................................................................................... 422
2. Hojalata ........................................................................................... 425
2.1. Introducción ............................................................................... 425
2.2. Acero para hojalata ..................................................................... 427
2.3. Línea de hojalata ........................................................................ 428
2.4. Características del producto final ................................................. 435
2.5. Resistencia a la corrosión ............................................................ 436
2.6. Esmaltabilidad ............................................................................ 439
2.7. Clases de hojalata según su aplicación .......................................... 444
2.8. Reducción de espesor en la hojalata ............................................. 448
2.9. Síntesis ....................................................................................... 449
3. Galvanizado ...................................................................................... 451
3.1. Recubrimientos galvanizados ....................................................... 451
3.2. Galvanizado por inmersión en caliente .......................................... 454
3.3. Galvanizado por electrólisis ......................................................... 465
3.4. Síntesis ....................................................................................... 472
4. Línea de pintura ............................................................................... 473
4.1. Recubrimientos orgánicos ............................................................ 473
4.2. Sustrato ..................................................................................... 473
4.3. Proceso de recubrimiento ............................................................ 475
4.4. Pinturas ...................................................................................... 481
4.5. Ensayos ...................................................................................... 484
4.6. Aplicaciones ................................................................................ 487
4.7.Tratamientos superficiales especiales (automóvil) .......................... 488
4.8. Síntesis ....................................................................................... 489

Capítulo 6. PRODUCTOS TUBULARES ................................................. 491

1. Productos tubulares ........................................................................ 493

1.1. Los productos tubulares ............................................................... 493
1.2.Tubos soldados ............................................................................ 493
1.3.Tubos sin soldadura ...................................................................... 495
1.4. Síntesis ....................................................................................... 497

Capítulo 7. APLICACIONES .................................................................. 409

1. Aplicaciones ..................................................................................... 501

1.1. Aplicaciones del acero ................................................................. 501
1.2. Construcción ............................................................................... 501
1.3. Automóvil ................................................................................... 506
1.4. Envases ...................................................................................... 511

12
 ÍN D ICE GEN E R A L El proceso siderúrgico

1.5. Electrodomésticos ....................................................................... 516

1.6. Construcciones mecánicas e ingeniería .......................................... 518
1.7. Síntesis ....................................................................................... 519

Capítulo 8. ENSAYOS ............................................................................ 521

1. Ensayos de dureza ........................................................................... 523

1.1. Ensayos: identificación de materiales ........................................... 523
1.2. Ensayo de dureza ........................................................................ 523
1.3. Ensayo Brinell ............................................................................. 524
1.4. Ensayo Vickers ............................................................................ 529
1.5. Ensayo Rockwell ......................................................................... 531
1.6. Síntesis ....................................................................................... 534
2. Ensayo de tracción .......................................................................... 535
2.1. Ensayo de tracción ...................................................................... 535
2.2. Coeficiente de Lankford ............................................................... 541
2.3. Síntesis ....................................................................................... 541
3. Ensayo de resiliencia ....................................................................... 543
3.1. Ensayo de resiliencia ................................................................... 543
3.2. Ensayo Charpy ............................................................................ 543
3.3. Síntesis ....................................................................................... 547
4. Ensayo de fatiga .............................................................................. 549
4.1. Ensayo de fatiga .......................................................................... 549
4.2. Clasificación de las solicitaciones en los ensayos de fatiga ............. 550
4.3. Curva de fatiga de Wöhler. Límite de fatiga .................................. 552
4.4. Aspecto de las roturas por fatiga .................................................. 555
4.5. Proceso de fatiga ........................................................................ 556
4.6. Factores que influyen en el límite de fatiga ................................... 558
4.7. Principales de ensayos de fatiga ................................................... 561
4.8. Interés práctico del límite de fatiga .............................................. 563
4.9. Síntesis ....................................................................................... 563
5. Ensayos de plegado y embutición .................................................... 565
5.1. Ensayo de plegado ....................................................................... 565
5.2. Ensayo Erichsen (embutición) ..................................................... 566
5.3. Síntesis ....................................................................................... 567
6. Ensayos no destructivos .................................................................. 569
6.1. Ensayos no destructivos ............................................................... 569
6.2. Ensayo con líquidos penetrantes ................................................... 569
6.3. Ensayo con partículas magnéticas ................................................ 571
6.4. Radiografías ............................................................................... 575
6.5. Ensayo por ultrasonidos ............................................................... 583
6.6. Comparación rayos X-ultrasonidos ............................................... 593
6.7. Método de las corrientes inducidas ............................................... 594
6.8. Síntesis ....................................................................................... 596
7. Ensayos de microscopía ................................................................... 597
7.1. Determinación micrográfica del tamaño de grano aparente ............ 597

13
El proceso siderúrgico ÍNDICE GENERAL

7.2. Determinación del contenido de inclusiones no metálicas ............... 599

7.3. Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) / Scanning Electron
Microscope (SEM) ..................................................................... 601
7.4. Síntesis ....................................................................................... 604

BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................... 605

14
 El proceso siderúrgico

Créditos

Coordinación y Dirección Pedagógica:

Juan José Arias Álvarez
Francisco Begara Ortega
José González Rodríguez

Autores:
M.ª Aránzazu Pérez Fonollosa
Pablo Mateos Martínez
Jesús Manuel Calleja Quintana
E.T. del Centro de Formación Arcelor Mittal Asturias (La Toba)

Agradecemos a las siguientes personas la colaboración en la revisión y correc-

ción de los contenidos, lo que incluyó en algún caso la aportación de materiales
originales:

Juan M. Junquera González Rufino F. González López

Elías Fuente López Alfredo Teijeiro Cuervo
José Pérez Sierra Constantino Rodríguez Rodríguez
Andrés Martínez López Francisco Javier López Espes
Jacobo González Otero Pedro Prendes Arias
José Manuel Álvarez Fernández Alfonso M. Rodríguez Rodríguez
Aitor Fernández Isabel Atienza Bodes
Jorge A. Díaz Alonso José Antonio Carbayeda Becares
Miguel Ángel García Solar Juan José González Allende
José Manuel Blanco Losa José Luis López González
Justo Manso Aragoneses Juan Luis Alonso Suárez
Daniel Suárez García Luis Ávila Leiva
Antonio Guadalupe Lucas Ladislao Álvarez Álvarez
Jesús D. Aguilera Batún Carmen Álvarez Blanco

15
 El proceso siderúrgico

Prólogo

Esta obra pretende ser un libro de consulta útil para cualquier trabajador de la
siderurgia, tanto para aquel que desee simplemente una visión general de los pro-
cesos como para quien busque ahondar en ellos, llegando incluso a la especializa-
ción en algunos casos.
El contenido abarca desde la fabricación del acero hasta su transformación en
semiproductos, tratando la física y química de cada proceso y describiendo cada
instalación. Además se han incluido dos capítulos que complementan lo estudiado:
el primero de ellos resume las aplicaciones finales del acero y sus mercados; en el
segundo se explican los principales ensayos de materiales, que resultan de especial
interés desde el punto de vista del control de calidad de los productos fabricados.
Para facilitar su lectura a tan amplio abanico de destinatarios, el texto se ha
marcado según tres niveles de profundización:

• El primer nivel, identificado con el símbolo a pie de página, presenta la infor-

mación elemental, a modo de introducción al tema tratado.
• El segundo nivel, identificado con el símbolo , trata la información básica,
en la que se aportan datos más técnicos sin llegar a la especialización.
• El tercer nivel, identificado como , está destinado a aquellos que pre-
tendan profundizar en los contenidos.

Para abordar este libro se recomienda, a los lectores que se acerquen por pri-
mera vez a esta disciplina, el estudio detallado del primer nivel antes de continuar
con los niveles superiores. Quienes posean un conocimiento general del proceso no
necesitarán este estudio pormenorizado del primer nivel, aunque sí es recomenda-
ble su lectura rápida antes de pasar al resto.

17
 CAPÍTULO 1

Primeras materias
 Primeras materias

1. Introducción

1.1. LA PRODUCCIÓN DE ACERO A LO LARGO DE LA HISTORIA

Desde el comienzo de la Edad del Hierro, hacia el año 1400 a. de C., hasta el
día de hoy, el hierro, el acero y las fundiciones se han convertido en objeto de estu-
dio por su amplio rango de aplicaciones útiles y sus buenas propiedades mecáni-
cas.
Mientras que la metalurgia trata la extracción, tratamiento y transformación
de los metales, la siderurgia se refiere específicamente al hierro. El acero se
incluye dentro de los materiales siderúrgicos, puesto que está constituido princi-
palmente por este elemento.
Al principio los métodos de fabricación eran muy básicos y rudimentarios en
comparación con los actuales. El acero obtenido era de baja calidad y no había
posibilidad de ajustar su composición química a la deseada.
El contenido en carbono resultó ser especialmente importante, pues se com-
probó que de él dependía que el producto final fuera más o menos resistente y
maleable.
Hasta el siglo XIX los centros de producción siderúrgica eran fundamental-
mente las herrerías y fraguas, de carácter más bien familiar, gremial y artesano.
A mediados del siglo XIX se produce un punto de inflexión en la historia de la side-
rurgia, con la invención del convertidor Bessemer y, posteriormente, del Thomas
y el Martin-Siemens. En la actualidad se utiliza el proceso LD, desarrollado a
mediados del siglo XX.
Existen dos rutas de fabricación de acero:

• El proceso siderúrgico integral, en el que se parte de mineral de hierro,

carbón y fundentes. Estas materias primas han de pasar por diferentes
instalaciones para su transformación. La más característica de ellas es el
horno alto, de donde ya se obtiene una aleación de hierro y carbono en estado
líquido.
• La acería eléctrica, en la que se parte principalmente de chatarra y en un solo
paso se obtiene ya acero, que posteriormente se somete a tratamientos de trans-
formación.

1.2. EL ACERO: DEFINICIÓN Y APLICACIONES

El acero es una aleación de hierro y carbono en unas proporciones determina-

das. El contenido de carbono debe estar comprendido entre un 0,008% y un 2%.
Por debajo de este valor se considera hierro puro y por encima, hasta un 6,67%,
fundición.

21
 Capítulo 1 1. INTRODUCCIÓN

Se denomina aleación a la combinación de dos metales o de un metal y un no

metal. Las aleaciones se caracterizan por presentar estructura y comportamiento
metálicos. De esta manera se puede ampliar el campo de los metales obteniendo
nuevos materiales con las propiedades físicas y mecánicas que se deseen.
Las aleaciones no son compuestos, ya que sus elementos no se combinan quí-
micamente, sino que en su estructura se pueden distinguir varias fases. A nivel
microscópico, por tanto, no presenta la homogeneidad de un metal puro. Sin
embargo a nivel macroscópico su comportamiento sí es el de un metal puro, lo que
supone una importante ventaja.

100% 93,3% HIERRO

1.1. Porcentaje de carbono
HIERRO ACERO FUNDICIÓN O ARRABIO
correspondiente al hierro,
acero y fundición 0 0,003% 2% 6,67% CARBONO

(%) CARBONO

Además de hierro y carbono, el acero puede contener otros elementos de alea-

ción que le proporcionarán distintas propiedades mecánicas. Se emplean como
adiciones el manganeso, cromo, silicio, etc.
En el proceso siderúrgico integral se parte de mineral de hierro, carbón y fun-
dentes. Estas materias primas necesitan una preparación para poder ser emplea-
das en la fabricación del acero. En el caso del mineral de hierro, la preparación
consiste principalmente en obtener un tamaño adecuado del material y en aumen-
tar su pureza. El carbón necesita pasar por un proceso de destilación seca y aglo-
meración para obtener cok.
El hierro no se presenta como elemento puro en la naturaleza, sino que los
minerales de hierro que se obtienen de los yacimientos son óxidos de hierro. Para
fabricar acero es necesario eliminar el oxígeno, es decir, reducir estos óxidos. Este
proceso se lleva a cabo en el horno alto y el cok es el elemento reductor empleado.
Del horno alto se obtiene arrabio, es decir, hierro ya sin oxígeno, pero con un exceso
de carbono. El arrabio contiene además otros elementos por lo general no desea-
dos, como pueden ser el azufre o el fósforo.
En la acería se recibe el arrabio del horno alto y se convierte en acero, elimi-
nando el exceso de carbono en el convertidor. Mediante tratamientos de metalur-
gia secundaria se ajusta su composición y por último se solidifica en desbastes lar-
gos de sección constante. Estos desbastes pasan finalmente a laminación, donde
se transforman en productos finales ya para la venta.
Las primeras materias del proceso siderúrgico integral son:

• Mineral de hierro. Ya pretratado y concentrado en el yacimiento y la planta de

tratamiento.
• Carbón. Hará las funciones de agente reductor de los óxidos de hierro y de com-
bustible y soporte físico de la carga en el horno alto.
• Fundentes. Compuestos que tienen una doble finalidad: atrapar las impurezas
del mineral y rebajar su punto de fusión para formar la escoria.

22
 1.2. EL AC E R O : DEFIN IC IÓN Y A P L ICACIO N ES Primeras materias

En este capítulo se describe qué materias en concreto se utilizan (qué tipo de

minerales de hierro, de carbón y de fundentes) y los tratamientos previos que son
necesarios para su carga en el horno alto.
La fabricación de acero en horno eléctrico se realiza fundamentalmente a par-
tir de chatarra. Este proceso se verá más adelante en el capítulo dedicado a la
acería.

23
 Primeras materias

2. Minerales de hierro

2.1. GENERALIDADES

El hierro, de símbolo químico Fe, es uno de los elementos más abundantes en

la Naturaleza. Se estima que este metal ocupa un 4,11% en peso de la corteza
terrestre, siendo por ello el cuarto elemento más frecuente en la misma, por
detrás del oxígeno, el silicio y el aluminio. Se cree que es asimismo uno de los prin-
cipales integrantes del núcleo terrestre y el principal constituyente de los meteori-
tos que nos llegan desde el espacio.
Sin embargo, no aparece prácticamente nunca en su forma nativa, es decir,
sin combinar con otros elementos. En particular, presenta una gran tendencia a com-
binarse con el oxígeno, formando óxidos, y con el azufre, dando lugar a sulfuros.
También aparece formando parte de silicatos complejos y de carbonatos. Esto hace
que en cualquier roca el hierro aparezca en porcentajes entre un 2% y un 10%.
A pesar de que los silicatos son muy abundantes y su contenido en hierro varía
entre el 10% y el 40%, su extracción resulta antieconómica. El hierro de las piri-
tas (sulfuros de hierro) se emplea únicamente en casos excepcionales y sólo como
enriquecedor de lechos de fusión (carga del horno alto). Esto se debe al alto con-
tenido de estos minerales en azufre.También suelen contener algo de arsénico.Todos
estos elementos son un veneno para el acero, por lo que siempre es mejor emplear
minerales con bajo contenido en azufre.
Los minerales de hierro que se emplean industrialmente son tres óxidos (mag-
netita, hematites y limonita) y, menos frecuentemente, el carbonato (siderita).
Existe un cuarto óxido de hierro de interés, la wustita, que aunque no se encuen-
tra en yacimientos en la Naturaleza, aparece durante los procesos que se estudiarán
más adelante de sinterización y de reducción de los óxidos férricos a arrabio.

2.2. DEL YACIMIENTO A LA PLANTA SIDERÚRGICA

En los yacimientos de cualquier mineral, se encuentra siempre:

• el mineral de interés (objeto de la explotación), denominado mena;
• otros minerales que se presentan, lo que se denomina ganga del mineral.

Se debe aclarar que el término “mineral” se emplea industrialmente abarcando

tanto mena como ganga (en concreto, en las empresas siderúrgicas se denomina
“mineral” al concentrado que llega al parque de minerales). Sin embargo, en el
sentido científicamente más estricto, “mineral” es el compuesto químico puro.
En adelante se utilizará la palabra en su sentido más amplio, el industrial, y se
especificará “minerales puros” cuando se refiera a los compuestos químicos puros:
los óxidos magnetita, hematites, limonita y wustita, y el carbonato siderita.

25
 Capítulo 1 2. MINERALES DE H IE R R O

En cuanto al contenido en hierro, se distinguen:

• minerales ricos, cuando el porcentaje de hierro es mayor del 55%;

• de riqueza media, si contienen del 30% al 55% de hierro;
• minerales pobres, los de contenido inferior al 30%. Los minerales de interés
en la fabricación del acero son, a excepción de la siderita (48,2% de hierro),
minerales ricos.

Desde el punto de vista industrial, sin embargo, no es únicamente la riqueza del

material lo que determina la bondad de un yacimiento. Se consideran además la
composición química del mineral (p. ej. los elementos de la ganga que pueden influir
en el proceso de reducción en el horno alto, favoreciéndolo o perjudicándolo), la
situación geográfica, las reservas del yacimiento, etc.
Los procesos en la planta de tratamiento de minerales tienen como objetivo
entregar a la factoría siderúrgica un mineral con unas ciertas especificaciones gra-
nulométricas y mineralógicas, que varían de una empresa a otra en función de su
proceso en particular.
Por tanto, el mineral ha de ser pretratado desde la extracción en el yacimiento
hasta su recepción en el parque de minerales. Los procesos que se realizan son: tri-
turación y molienda, clasificación por tamaños y concentración (con el fin de aumen-
tar el contenido en hierro). Posteriormente tienen lugar los procesos de aglomera-
ción (sinterización y pelletización), que proporcionan al mineral el tamaño adecuado
para su carga en el horno alto, donde será reducido a hierro, obteniéndose arrabio.
Como se verá más adelante, el proceso de reducción de un metal consiste en eli-
minar el oxígeno con el que está combinado, de modo que el metal quede libre.
A continuación se describen las propiedades más reseñables de los minerales
industriales de hierro en estado puro y se explican con más detalle los tratamien-
tos que reciben antes de su llegada al parque de minerales.

2.3. ESTUDIO DE LOS MINERALES DE HIERRO

2.3.1. Magnetita

Óxido ferroso-férrico, de fórmula Fe3O4.Tiene una riqueza del 72,4% en hie-

rro, calculada suponiendo el mineral puro, es decir, empleando su fórmula química.
La ley en un yacimiento de magnetita bueno oscila entre el 55% y el 65%, aun-
que en ocasiones la cantidad de hierro que presenta es mucho inferior a pesar de
la alta riqueza teórica del material. Se llama ley de una explotación minera al por-
2.1. Magnetita centaje del elemento de interés en dicha explotación. Su valor es siempre infe-
rior a la riqueza del mineral puro, debido a otros compuestos (ganga) con los que
el mineral de interés (mena) aparece asociado en la Naturaleza.
La magnetita es un mineral duro, compacto y macizo, de color gris oscuro, casi
negro. Debe su nombre a sus propiedades magnéticas y es el mineral de hierro que
se reduce con mayor dificultad.
Los yacimientos más destacados del mundo están en Suecia, Rusia, Estados
Unidos y Brasil.

26
 2.3. ESTUDIO D E L O S MIN ERALES DE H IERRO Primeras materias

2.3.2. Hematites

Óxido férrico (hematites roja), de fórmula Fe2O3. Es el más abundante de

todos los minerales de hierro y también el más solicitado, tanto en el horno
alto como en el proceso de sinterización, debido a sus buenas propiedades.
Su riqueza en hierro es del 70% en estado puro, aunque el porcentaje de hie-
rro de los yacimientos está en torno al 50% o 65% debido a la ganga. Ésta suele
estar constituida por silicatos y su contenido en fósforo es generalmente muy bajo,
lo que supone una ventaja adicional, pues este elemento es perjudicial en la elabo-
ración del acero. 2.2. Hematites
Presenta a su vez una serie de variedades. La más abundante es la hematites
roja ordinaria (con importantes yacimientos en Estados Unidos y Brasil), de gran
pureza y fácil reducción. Otras variedades menos habituales son la hematites roja
terrosa, el hierro oligisto (negro brillante) y la hematites especular (difícil de alte-
rar químicamente y, por tanto, de reducir).

2.3.3. Limonita

También llamada hematites parda por su color. Bajo este nombre se agrupan
una serie de óxidos férricos hidratados en mayor o menor proporción. Su conte-
nido en hierro oscila entre un 52% y un 66%, según el nivel de hidratación.
La riqueza real en la práctica oscila entre el 30% y el 55%, debido a las impu-
rezas y la ganga con que se encuentra en los yacimientos. Dicha ganga puede ser
tanto siliciosa (básicamente sílice, SiO2), como calcárea (caliza, CaCO3), según las
condiciones de la zona del yacimiento.
Su fórmula química general es nFe2O3 mH2O, donde n = 1 o 2, y m = 1, 2 o 3. 2.3. Limonita
Aunque son variedades distintas, cuando se encuentran mezcladas en un yacimiento
se suele dar al mineral el nombre común de limonita o hematites parda.
Por calcinación (aporte de calor al mineral) pueden perder el agua de hidra-
tación según el proceso:
nFe2O3 mH2O + Calor = nFe2O3 + mH2O

Existen diferentes tipos: hematites parda ordinaria, arriñonada, oolítica (mine-

ttes) y terrosa. En general son minerales frágiles y porosos debido al agua que con-
tienen. Su color va del amarillo claro al marrón. Los yacimientos más importan-
tes están principalmente en Europa Occidental.

2.3.4. Wustita

Óxido ferroso, de fórmula FeO. No se encuentra en la Naturaleza, puesto que

el ambiente en el que se forman los yacimientos naturales es muy oxidante, lo sufi-
ciente como para que el hierro aparezca siempre como alguno de los minerales
anteriores, que tienen mayor proporción de oxígeno (como se ve en las fórmulas).
Su interés es sin embargo grande, pues este óxido aparece en el sínter y en el
horno alto como fase intermedia de la reducción de los óxidos férricos a arrabio.
Juega así un papel destacadísimo en las reacciones del horno alto, como se verá en
su momento.

27
 Capítulo 1 2. MINERALES DE H IE R R O

2.3.5. Siderita

A diferencia de los anteriores, este mineral es un carbonato: FeCO3. Su con-

tenido teórico en hierro es del 48,2%, aunque en el yacimiento varía entre el
30% y el 45%.
Son minerales compactos, duros y que presentan, al igual que las limonitas, una
notable pérdida de masa (y aumento del porcentaje de hierro) por calcinación.
En este caso no se desprende agua, sino dióxido de carbono (CO2), según la rea-
cción:
FeCO3 + Calor = FeO + CO2

Éste es uno de los procesos de formación de wustita a los que antes hacíamos
2.4. Siderita
referencia. El color varía de blanco amarillento a pardo anaranjado. Son bastante
solicitados, pues la wustita obtenida tras la calcinación es muy fácilmente redu-
cible.
En ocasiones, el carbonato no es sólo férrico, sino que puede ser también de
manganeso (FeCO3 • MnCO3), con mayor proporción de uno u otro según el grado
de sustitución del hierro por manganeso.
El carbonato presenta tres variedades: hierro espático o siderita (compacto),
esferosiderita (de aspecto esferoidal) arcillosa y esferosiderita carbonosa. Su explo-
tación es de importancia en Canadá, Alemania e Inglaterra.
En la tabla 2.1 se presentan a modo de resumen las principales propiedades de
los minerales de hierro descritos.

TABLA 2.1. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS MINERALES DE HIERRO

MINERAL FÓRMULA % EN HIERRO COLOR

Magnetita Fe3O4 72,4 Gris, negro
Hematites Fe2O3 70,0 Rojo, negro
Limonita 2Fe2O3 3H2O 60,0 Pardo, amarillo
Siderita FeCO3 48,2 Gris, parda

2.4. TRATAMIENTO INDUSTRIAL DE LOS MINERALES DE HIERRO

2.4.1. Factores que determinan la explotación de un yacimiento

Para determinar si un yacimiento de mineral de hierro es explotable industrial-

mente no basta con tener en cuenta la riqueza del mineral, sino que es necesario
considerar otros factores de carácter técnico y económico.
Los más importantes son:

• Situación geográfica del yacimiento. Es de especial importancia su distan-

cia a los centros de consumo y a las líneas de transporte. Un yacimiento de gran
riqueza no es rentable si se encuentra en una zona de difícil transporte o poco
favorable a la explotación (lo que incluye yacimientos muy profundos o incluso

28
 2 .4. TRATAMIENTO INDUSTRIA L D E L O S MIN ERALES DE H IERRO Primeras materias

bajo el mar). Sin embargo se explotan yacimientos relativamente pobres que se

encuentran en las cercanías de industrias siderúrgicas o simplemente en zonas
bien comunicadas (cerca de puertos, líneas de ferrocarril, etc.).

• Riqueza del mineral. Hoy en día el abanico de riquezas aceptables es muy

amplio gracias al desarrollo de los métodos de tratamiento y concentración de
menas. Se explotan yacimientos de riquezas entre el 25% y el 65%, aunque los
valores bajos son aún poco frecuentes en explotación.

• Reservas del yacimiento. La explotación de un yacimiento requiere una ele-

vada inversión inicial. Para que esta inversión se rentabilice es preciso que del
yacimiento se puedan obtener grandes producciones (es decir, que contenga una
cantidad del mineral de hierro suficiente para poder ser explotado durante el
tiempo necesario para asegurar su amortización).

• Composición de la ganga. Según su composición química se clasifica en:

• ganga ácida: contiene fundamentalmente sílice (SiO2) y alúmina (Al2O3);
• ganga básica: contiene fundamentalmente cal (CaO) y magnesia (MgO).

Esta clasificación obedece a su comportamiento en las escorias y la afinidad

para atrapar y fijar unos u otros compuestos.

• Contenidos en fósforo y azufre. Tanto el fósforo como el azufre son elemen-

tos muy perjudiciales para el acero, por lo que es preferible emplear minerales
de hierro de bajo contenido en estos elementos. Los niveles considerados acep-
tables dependen del proceso empleado en la acería.

• Otros factores. Existen otros factores, como la humedad y los volátiles, o pro-
piedades físicas como la compacidad y la porosidad, cuya importancia ha dis-
minuido desde la generalización del sinterizado.

2.4.2. Preparación de los concentrados

Los minerales que llegan a la empresa siderúrgica han sido tratados previamente
en las cercanías de la explotación con el objetivo de concentrar el mineral de hie-
rro, es decir, de reducir en lo posible la proporción de ganga.
Los yacimientos suelen presentarse formando grandes masas, por lo que gene-
ralmente se utilizan explosivos para la extracción del mineral. Esta operación se
denomina desmonte.
El transporte hasta los centros de trituración primaria se realiza en camiones
especiales. En estos centros comienza el tratamiento del mineral, propiamente
dicho. Se divide en tres fases:

• Trituración y molienda.
a) trituración primaria; b) trituración secundaria; c) molienda.
• Clasificación.
• Concentración.

29
 Capítulo 1 2. MINERALES DE H IE R R O

TRITURACIÓN Y MOLIENDA

Tiene como objetivo principal reducir la granulometría del mineral, de forma

que se pueda hacer una separación efectiva en el proceso de preconcentración. Por
otra parte, hoy en día se emplean masivamente los aglomerados (sínter y pellets
principalmente) como materia prima en el horno alto. Estos aglomerados se obtie-
nen mediante procesos que se estudiarán en apartados posteriores y que necesitan
granulometrías bajas como material de partida.
Según el grado de trituración se distingue:

• Trituración primaria. Bloques de hasta 10 t de mineral pasan a un triturador

primario, que los reduce a fragmentos de un tamaño máximo de 200 mm. Se
emplean quebrantadoras de mandíbulas (de acción discontinua) o macha-
cadoras giratorias o de cono (de acción continua).
En la trituración primaria, al contrario de lo que podría parecer, no se rompe
el material por compresión, ya que la fuerza necesaria sería enorme y las máqui-
nas deberían tener potencias muy elevadas. En la práctica, la presión ejercida
por las quebrantadoras o machacadoras genera tensiones en el mineral que pro-
ducen grietas por las que finalmente se produce la rotura.

2.5. Machacadora de
mandíbula y cilindro

• Trituración secundaria. Los productos de la fase anterior son ahora reduci-

dos a un tamaño máximo de 10-12 mm aproximadamente. En general, se utili-
zan trituradoras giratorias (por su mayor capacidad de producción) o de cilin-
dros (por su facilidad de limpieza).

30
 2 .4. TRATAMIENTO INDUSTRIA L D E L O S MIN ERALES DE H IERRO Primeras materias

• Molienda. Es la última fase de la reducción granulométrica y se lleva a cabo

en molinos de bolas o barras principalmente. El tamaño del mineral tras la
molienda no es uniforme. La proporción óptima es:
• la mayoría de las partículas en torno a 0,5 mm;
• menos del 50% por encima de 1 mm;
• un pequeño porcentaje de finos, de diámetro menor que 0,2 mm.

El molino de bolas consiste en un tambor cilíndrico rotatorio lleno de bolas

de acero muy duro. Realiza la molienda principalmente por frotamiento y cho-
ques entre los fragmentos de mineral y las bolas de acero. El molino de barras
es similar, pero emplea barras de acero en lugar de bolas. En este caso, es más
notable el efecto de la abrasión (desgaste) del mineral contra las paredes, que
las percusiones o choques. En los molinos de trituración autógena o auto-
molido, los trozos de mineral se fragmentan al chocar entre sí y contra el reves-
timiento interno del molino.

Este proceso de trituración y molienda es el que sigue la mayoría del

material que se extrae del yacimiento, como parte del tratamiento que se
realiza para aumentar la ley del mineral de hierro. Sin embargo, la mayo-
ría de las industrias siderúrgicas cargan en sus hornos altos fragmentos de
mineral de alrededor de 30-60 mm. La cantidad de estos fragmentos es fun-
ción del porcentaje de sínter y pellets que carguen junto a ellos en cada caso
en particular. El mineral destinado a tal fin no pasa por la fase de molienda,
y no completa tampoco la trituración secundaria.
Se debe aclarar también que los valores numéricos de reducción gra-
nulométrica no pretenden ser valores exactos, sino que son aproximacio-
nes indicativas de la práctica actual.

CLASIFICACIÓN POR TAMAÑOS

Una vez triturado y molido el mineral, se procede a clasificarlo por fracciones

granulométricas, para así darle un destino.
Los finos (< 3 mm) se destinan a aglomerados (sínter y pellets). Los tama-
ños más gruesos son cargados en el horno alto o bien se reenvían a molienda,
según la carga empleada por la factoría.
Para llevar a cabo la clasificación se emplean cribas o tromeles (menos utili-
zados). Aunque existen varios diseños, el modelo más extendido es la criba osci-
lante, que está formada por unas armaduras móviles, montadas con cierta incli-
nación. En ellas se colocan una serie de rejillas perforadas, con agujeros de diámetros
crecientes en el sentido de la marcha del mineral. Se dota a las cribas de un movi-
miento oscilatorio de pequeña amplitud, pero muy rápido, que logra que los trozos
de mineral vayan cayendo a través de las rejillas, según su tamaño.
Con ciertas variaciones respecto al anterior, el procedimiento de cribado HCC
(Hauteur de couche croisante / Altura de capa creciente) está ganando importan-
cia en los últimos tiempos por dos ventajas fundamentales: la velocidad de cribado
de finos es mayor y es posible construir cribas de mayor superficie.

31
Capítulo 1 2. MINERALES DE H IE R R O

CONCENTRACIÓN

El objetivo de esta fase del proceso es“preconcentrar” el mineral, es decir, con-

seguir una concentración de mineral de hierro puro superior al contenido original
del mineral bruto. Se obtiene lo que se llama “mineral de hierro o concentrado”,
que es el producto más importante de la planta de tratamiento de minerales. El
mineral bruto de partida se denomina industrialmente con la abreviatura del inglés
“ROM” (Run Of Mine), que se puede traducir como “bruto de mina”.
El resto del mineral, la parte que no es de interés económico, se llama ganga o
también estéril. No siempre se desecha directamente, sino que en muchas ocasio-
nes se recicla utilizándola de nuevo en el proceso de concentración o se envía a un
nuevo tratamiento para aprovechar otras materias de interés que contenga. Así
aumenta el rendimiento del proceso.
Los métodos empleados para la concentración están desarrollados de forma que
se aprovechen las propiedades físicas de la mena y la ganga para su separa-
ción. Algunos de estos métodos se describen a continuación.

• Diferencia de densidades. Existen varios métodos de concentración basados

en la diferencia de densidades, dado que la mena suele ser más densa que la
ganga. Sin embargo, son métodos que no se suelen utilizar en la industria
siderúrgica.
El mecanismo es en general sencillo, aunque requiere una gran uniformidad
en el tamaño de las partículas para que sea efectivo. Entre estos dispositivos se
encuentran la concentración por caída en agua u otro medio líquido o las
mesas de concentración con listones separadores. Las espirales concentra-
doras aprovechan la diferente fuerza centrífuga que actúa sobre partículas de
igual tamaño y distinta densidad (el mismo principio que el del ciclón, empleado
para gases).
Otro procedimiento de este grupo es la concentración en medio denso. El
mineral bruto, ya molido y clasificado por tamaños, se coloca en un medio líquido
de densidad intermedia entre la de la mena y la de la ganga; por ejemplo, una
emulsión de polvos de ferrosilicio en agua (densidad del orden de 3,25), que es
el más utilizado. Así, el mineral de hierro, de densidad entre 4,5 y 5, cae al fondo
del recipiente, mientras que la mena, por lo general de densidad entre 2 y 2,8,
flota.

• Flotación. Este método se basa en la aptitud de ciertos minerales para flotar.

Es de gran importancia la influencia que ejercen algunos aceites en la flota-
ción de ciertos minerales afines a ellos y que no afectan sin embargo a otras
sustancias que los acompañan.También se forman intencionadamente espumas
que favorecen la flotación. En este procedimiento entran en juego fuerzas de
origen químico y de tensión superficial. La espuma de la superficie es recogida
junto con las sustancias minerales que flotan con ella. El material que se pre-
tende eliminar queda hundido en el fondo de los depósitos.
Se suelen añadir además distintos tipos de aditivos que regulan la forma-
ción de espumas, favoreciendo o retardando la flotabilidad y regulando así el
conjunto del proceso.

32
 2.5. SÍNTESIS Primeras materias

• Concentración magnética. Este método se basa en las propiedades magnéti-

cas de algunos minerales que, a diferencia de la ganga (no magnética), son atraí-
dos ante la presencia de un imán o un electroimán.
Se emplea con los minerales ferromagnéticos (fuertemente magnéticos),
especialmente con la magnetita, y con los paramagnéticos (débilmente mag-
néticos), aunque para estos últimos son necesarios campos magnéticos de gran
intensidad (es el caso del carbonato, la hematites y la limonita).
La ganga de los minerales de hierro (arenas, arcillas o calizas) es en gene-
ral diamagnética, es decir, no tiene propiedades magnéticas en absoluto.

EXCÉNTRICA

IMÁN PERMANENTE FIJO

LA ZONA PERIFÉRICA GIRA

ÓXIDO DE HIERRO
ESTÉRIL MAGNÉTICO 2.6. Separador magnético

En algunos casos, la concentración del mineral se realiza en húmedo,

por lo que debe eliminarse el agua del concentrado al final del proceso.

2.5. SÍNTESIS

Para la fabricación del acero se parte, entre otras materias primas, de mine-
rales de hierro. Estos minerales se extraen de yacimientos que deben cumplir una
serie de características para que su explotación sea no sólo posible, sino econó-
micamente rentable. El mineral bruto que se obtiene de los yacimientos contiene
impurezas, por lo que debe ser tratado antes de transportarlo hasta la factoría
siderúrgica.
En las plantas de tratamiento de minerales se le da al mineral el tamaño
adecuado (bien para su carga directa en el horno alto o para recibir posteriores
tratamientos), y se concentra su contenido en el mineral de hierro, es decir, se eli-
mina la ganga en lo posible. Por último, se transporta hasta el parque de mi-
nerales.

33
 Primeras materias

3. Parque de minerales

3.1. FUNCIÓN

El parque de minerales es el lugar en el que se reciben los minerales a su lle-

gada a la factoría. Se trata de una amplia explanada, situada a la intemperie, donde
se apilan las entradas de mineral. Las principales compañías siderúrgicas reciben
mineral de plantas de tratamiento de distintas partes del mundo.
Dada su diversa procedencia, el mineral recibido tendrá distintas característi-
cas. Por ejemplo, en unas regiones los minerales son más fosforosos que en otras;
o puede ocurrir que la ganga de un envío sea siliciosa, mientras que la de otro es
principalmente caliza, etc. Sin embargo, interesa que tanto la carga del horno alto
como la del proceso de sinterización sea lo más homogénea posible. Este proceso
de homogeneización tiene lugar también en el parque de minerales.
El parque de minerales tiene, por tanto, cuatro funciones básicas: 1) recepción
del material; 2) almacenamiento; 3) homogeneización o preparación; 4) sumi-
nistro del mineral a los procesos de aglomeración y/o al horno alto.

3.2. SECUENCIA DEL PROCESO

3.2.1. Recepción

Los materiales son transportados hasta las tolvas de recepción del parque de
minerales a través de cintas transportadoras, ferrocarril o camiones. La extracción
del material de las tolvas puede tener lugar mediante canaletas vibrantes. En estas
tolvas se reciben, además del mineral, pellets, fundentes, finos de cok y recuperacio-
nes. La función de cada uno de estos elementos en el proceso se explica más adelante.
Las características de un parque de minerales medio se representan a conti-
nuación con algunas cifras representativas:

• extensión: 50.000 m2
• capacidad de almacenamiento: 400.000 t
• altura de apilado: 10-15 m
• capacidad de apilado de rotopalas: 1.000 m3/h
• capacidad de recogida del rastrillo: 500 m3/h

Al parque llegan minerales de hierro de distintos tamaños o tipos: gruesos o

granos (de 8 a 30 mm de diámetro), finos (de 0 a 8 mm) y pellets (aglomerados
de compacto de mineral y fundentes, del tamaño de una avellana). El control de la
cantidad de material que llega al parque se hace mediante unas básculas de cinta,
en las cintas transportadoras.

35
 Capítulo 1 3. PARQUE DE MIN ERALES

3.2.2. Almacenamiento

Los distintos minerales se apilan en montones independientes, según su proce-

dencia y granulometría, mediante rotopalas. Las rotopalas son máquinas equipa-
das con un brazo que puede girar en sentido horizontal o desplazarse verticalmente.
Por medio de una cinta transportadora instalada en este mismo brazo se realiza
el apilado del mineral en un sentido y la recogida en el otro, con la ayuda de una
rueda de cazos excavadora. Las rotopalas se desplazan sobre carriles.
Tras la recogida del mineral por la propia rotopala, la apiladora se encarga de
construir las parvas de homogeneización.

3.1. Rotopala
apilando mineral

3.2. Esquemas de
apiladora y
reclaimer

36
 3 . 2 . SECU E N CIA D E L P R O C E S O Primeras materias

3.2.3. Homogeneización

El proceso de homogeneización consiste en la formación de una parva (exten-

siones de hasta 12 m de altura) por superposición de capas de distintos tipos de
materiales, principalmente recuperaciones y fundentes (caliza y dunita).
La formación de la parva se realiza mediante “carros apiladores”, estructu-
ras que se mueven paralelas a la parva que forman y que poseen una pluma móvil,
transversal al desplazamiento, sobre la que se instala una cinta transportadora que
aporta el material a la parva.
Los materiales pasan por las tolvas de prehomogeneización antes de ser depo-
sitados en la parva. La finalidad de estas tolvas es, por un lado, evitar variaciones
de calidad a lo largo de la parva, proporcionando un caudal constante de cada
3.3. Formación de la parva
material; por el otro, dosificar distintos materiales al mismo tiempo, realizando de homogeneización
una mezcla previa en las cintas de alimentación de los apiladores. (máquina apiladora)

3.4. Máquina
recogedora o reclaimer

Para homogeneizar el material, la parva se consume transversalmente, “ara-

ñando” simultáneamente todos los materiales de las distintas capas con una “reco-
gedora” o “reclaimer”.
De esta manera se obtiene una composición homogénea. La recogedora está
dispuesta sobre carriles paralelos a las parvas y va equipada con un rastrillo de
movimiento transversal de aproximadamente la misma extensión que la sección de
la parva. El material “arañado” de la sección transversal cae y es recogido por un
tambor de cangilones o una cadena de paletas que lo deposita en una cinta trans-
portadora.
Los gruesos y pellets son enviados a los hornos altos, pues su granulometría es
adecuada (dan la permeabilidad necesaria a la carga). Los finos han de pasar a la
sinterización.

37
 Capítulo 1 3. PARQUE DE MIN ERALES

3.2.4. Suministro

El parque de minerales abastece a los hornos altos, la acería y las plantas de

sinterización. Las características del material de cada suministro se detallan a con-
tinuación.

• Hornos altos. Se les suministra materiales minerales de hierro (minerales grue-

sos, sínter y pellets) y formadores de escoria (caliza, dunita y cuarzo, con bajo
contenido de azufre y cenizas, y alto poder de aglomeración).
• Baterías de cok. Se envía carbón de hulla. Allí eliminan la materia volátil y lo
aglutinan para obtener cok siderúrgico que se reenvía a los hornos altos.
• Sínter. Además de la parva, se le suministra cal viva (obtenida al calentar la
caliza) y caliza fina (molienda de roca formada por carbonato cálcico).

3.3. MÉTODOS DE APILAMIENTO EN PARQUE

La homogeneización del material que se recibe en el parque de minerales comienza

con el apilamiento en parvas. Para lograr una mezcla homogénea de los distintos
materiales es importante apilarlos correctamente. Existen dos métodos, que se des-
criben a continuación.

3.3.1. Método Chevron

Consiste en desplazar el carro apilador hacia delante y hacia atrás a lo largo

de la parva, con la pluma situada de forma que el material caiga siempre en el
medio de la misma.

3.5. Vista de la parva

después de la acción
de la recogedora

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 3.4. SÍNTESIS Primeras materias

En la primera pasada se forma una pila de sección triangular, dispuesta a lo

largo de la playa (terreno donde se va a formar la parva). Las demás pasadas van
aumentando el grosor de las capas laterales de este prisma triangular, hasta que
finalmente se tiene una parva con tantas capas distintas como pasadas ha efec-
tuado la apiladora con material diferente.
El principal inconveniente de este método es que si la granulometría de los mate-
riales a homogeneizar es muy dispar, se produce una marcada segregación, de
modo que los materiales gruesos tienden a “caer” y depositarse en la base y los
laterales de la pila. Sin embargo, si la granulometría es similar, el método da buen
resultado, es sencillo y los requerimientos de maquinaria son mínimos. De hecho,
es el método más empleado para la homogeneización de finos con destino a sinte-
rización y pelletización. 3.6. Corte transversal de una
En la figura 3.5 se pueden distinguir, tras la acción de la recogedora, las capas parva de homogeneización
de mineral en una parva apilada según el método Chevron. (método Chevron)

3.3.2. Método de pilas paralelas

En este caso se cubre el área que va a ocupar la parva con una serie de peque-
ñas pilas paralelas entre sí. Cuando este primer nivel está completo se comienza el
siguiente, rellenando los espacios que han quedado entre las pilas de la base. Se
continúa de esta manera hasta que se finaliza la parva, siempre rellenando los espa-
cios libres del nivel anterior. Cada nivel tendrá, por tanto, una pila menos que el
anterior. La sección de la parva ya terminada será triangular o trapezoidal, según
el ancho de la pila. 3.7. Parva apilada según el
La gran ventaja de este método es que evita la segregación lateral, por lo que método de pilas paralelas
se recomienda especialmente para granulometrías dispares. Es muy utilizada en el
apilamiento de carbones. Sin embargo, requiere maquinaria más compleja por
la necesidad de que la pluma se desplace ahora no sólo a lo largo, sino también a
lo ancho de la parva que forma, para la disposición de las pequeñas pilas.

Se pueden combinar ambos métodos disponiendo, por ejemplo, tres

pilas Chevron en la base, y tratándolas como un primer nivel del método de
pilas paralelas. El resultado es una pila mixta.

3.4. SÍNTESIS

El parque de minerales tiene cuatro funciones básicas: recepción, almacena-

miento, homogeneización y suministro. A él llegan distintos materiales, tanto en
procedencia como en granulometría. Después de su recepción y correcto almace-
namiento (según tipo y lugar de origen), se procede a la homogeneización, api-
lándolo en parvas. El método utilizado es importante para lograr que el material
recogido tras este proceso tenga una composición verdaderamente homogénea.
El parque de minerales suministra material a los hornos altos, las baterías de
cok y la planta de sinterización.

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