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Diseo de un Horno Basculante para la Fundicin de Aluminio

Un Trabajo Presentado Para el curso de


Hornos Metalrgicos
Ing. Metalrgica VIII Ciclo
Universidad Nacional Jos Faustino Snchez Carrin

Gallardo Rea, Carlos A.

Marzo 2017.
Agradecimiento

Agradezco a mis padres por brindarme su apoyo para con mis estudios, para lograr ser
buen profesional y mejorar da a da tanto como persona y como profesional. Al ingeniero a
cargo del curso por llevarme al camino de la investigacin y del desempeo como profesional.
ndice

Agradecimiento............................................................................................................2

ndice............................................................................................................................ 3

Resumen....................................................................................................................... 5

Introduccin................................................................................................................. 6

I. Objetivos...............................................................................................................7

1.1. Objetivo General.........................................................................................................7

1.2. Objetivos especficos...................................................................................................7

II. Horno Basculante.................................................................................................8

2.1. Aluminio....................................................................................................................... 8

2.1.1. Caractersticas Fsicas.........................................................................................8

2.1.2. Caractersticas Qumicas.....................................................................................9

2.1.3. Aplicaciones y Usos.............................................................................................9

2.2. Proceso de Fundicin de Aluminio a partir del Mineral Reciclado..............................10

2.2.1. Reciclaje del Aluminio.........................................................................................10

2.2.2. Fusin del Aluminio............................................................................................10

2.2.3. Variables que Caracterizan el Proceso de Fundicin de Aluminio......................11

2.3. Horno Basculante......................................................................................................12

2.4. Refractarios............................................................................................................... 13

2.4.1. Generalidades de los Materiales Refractarios....................................................13

2.4.2. Clasificacin de los Materiales Refractarios.......................................................13

2.4.3. Definicin y Constitucin de los Materiales Refractarios....................................15

III. Diseo y Clculo del Horno Basculante........................................................16

3.1. Seleccin del Crisol...................................................................................................16

3.2. Posicin del crisol en el horno...................................................................................17

3.3. Arranque del crisol o prendida del horno...................................................................17

3.4. Seleccin del Material Refractario.............................................................................17

3.5. Calculo del Tamao de la Cmara de Combustin....................................................17

3.6. Calculo del Centro de Masa......................................................................................18

3.7. Clculo y Diseo del Eje............................................................................................19


3.8. Clculo y Seleccin del Rodamiento.........................................................................20

3.8.1. Seleccin del rodamiento...................................................................................20

3.8.2. Carga esttica equivalente.................................................................................20

3.9. Calculo de la Combustin..........................................................................................21

3.10. Calculo de Transferencia.......................................................................................21

3.10.1. Calentamiento y vaciado................................................................................21

3.10.2. Calentamiento del metal.................................................................................21

3.10.3. Masa combustible necesaria...........................................................................22

3.10.4. Transferencia de calor....................................................................................23

3.10.5. Prdidas en la pared cilndrica......................................................................23

IV. Conclusiones...................................................................................................25

V. Recomendaciones..............................................................................................25

VI. Bibliografa......................................................................................................26
Resumen

Se ha realizado un diseo de un horno de crisol basculante con fines didcticos y de


investigacin, el cual es un equipo para la fusin de aleaciones no ferrosas. En este
horno el metal que se fundir se encuentra en el interior de un crisol fabricado de
grafito. Este crisol se posiciona en el interior de la cmara de combustin cilndrica,
que a su vez est formada internamente por un revestimiento refractario y
externamente por una carcasa de lmina de acero.

La potencia mnima requerida por el horno para fundir una carga de una aleacin de
aluminio, determin mediante un anlisis termodinmico, dando un valor de 12.50 kW
(42.550 BTU/h). Con lo cual se obtuvo un estimado de consumo de gas propano de
1.49 lb/h; es decir, un cilindro de 100 lb de gas puede durar 67 horas de operacin.
Este horno opera independiente de una conexin elctrica y es amigable con el medio
ambiente; es decir, opera con un quemador atmosfrico, el cual fue seleccionado y
adquirido.

Finalmente, se realiz el curado del material refractario del horno y se comprob el


funcionamiento mediante la fusin de una carga de aluminio en el cual se pudo
corroborar la efectividad del diseo ya que el tiempo para obtener la temperaturas con
el fin de fundir la carga se aproxima a la obtenida en el clculo de eficiencia energtica
del horno.
Introduccin

Para el siguiente proyecto, se asign disear un horno basculante de crisol, de


produccin de 1 tn/h, que al momento de la extraccin del material fundido, en este caso de
aluminio, el mismo vuelque el contenido a raves de un mecanismo sin que el crisol deba ser
extrado del horno.

Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la


industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior por encima
de la temperatura ambiente.

El objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

Fundir.
Ablandar para una operacin de conformacin posterior.
Tratar trmicamente para impartir determinadas propiedades.
Recubrir las piezas con otros elementos.
I. Objetivos

I.1. Objetivo General

Disear un horno de fundicin de aluminio tipo basculante y sus moldes.

I.2. Objetivos especficos

Establecer los parmetros de diseo para el horno de fundicin de aluminio.


Calcular los elementos y mecanismos que conforman el horno de fundicin.
Realizar el manual de funcionamiento para el horno de fundicin de aluminio.
Elaborar la gua para la prctica de laboratorio.
II. Horno Basculante
II.1. Aluminio

El aluminio es un elemento qumico, de smbolo Al y nmero atmico 13. Se trata de un


metal no ferromagntico. Es el tercer elemento ms comn encontrado en la corteza terrestre.
Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se encuentran presentes
en la mayora de las rocas, de la vegetacin y de los animales. En estado natural se encuentra
en muchos silicatos como son feldespatos, plagioclasas y micas. Como metal se extrae
nicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformacin primero en
almina mediante el proceso Bayer y a continuacin en aluminio metlico mediante
electrlisis.

Este metal posee una combinacin de propiedades que lo hacen muy til en ingeniera
mecnica, tales como su baja densidad y su alta resistencia a la corrosin. Es buen conductor
de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato.

II.1.1. Caractersticas Fsicas

Entre las caractersticas fsicas del aluminio, destacan las siguientes:

Es un metal ligero, cuya densidad es de 2.700 kg/m3


Tiene un punto de fusin bajo: 660 C (933 K).
El peso atmico del aluminio es de 26,9815 g/mol.
Es de color blanco brillante, con buenas propiedades pticas y un alto poder de

reflexin de radiaciones luminosas y trmicas.


Tiene una elevada conductividad elctrica comprendida entre 34 y 38 m/ mm2 y una

elevada conductividad trmica 80 a 230 W/K.


Resistente a la corrosin, a los productos qumicos, a la intemperie y al agua de mar,

gracias a la capa de Al2O3 formada.


II.1.2. Caractersticas Qumicas
Debido a su elevado estado de oxidacin se forma rpidamente al aire una fina capa

superficial de xido de aluminio impermeable y adherente que detiene el proceso de

oxidacin, lo que le proporciona resistencia a la corrosin y durabilidad.


El aluminio tiene caractersticas anfteras.
El principal y casi nico estado de oxidacin del aluminio es +III como es de esperarse

por sus tres electrones en la capa de valencia.

II.1.3. Aplicaciones y Usos


Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del
aluminio excede al del cualquier otro metal exceptuando el hierro o acero. Es un material
importante en multitud de actividades econmicas y ha sido considerado un recurso
estratgico en situaciones de conflicto.

El aluminio puro se utiliza rara vez 100% puro y casi siempre se usa aleado con otros
metales para mejorar alguna de sus caractersticas. El aluminio puro se emplea
principalmente en la fabricacin de espejos, tanto para uso domstico como para telescopios
reflectores.

Los principales usos industriales de las aleaciones metlicas de aluminio son:

Transporte como material estructural en aviones, automviles, trenes de alta velocidad,

metros, tanques, superestructuras de buques y bicicletas.


Estructuras portantes de aluminio en edificios.
Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.
Carpintera metlica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.
Bienes de uso domstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.
Calderera.

II.2. Proceso de Fundicin de Aluminio a partir del Mineral Reciclado


II.2.1. Reciclaje del Aluminio
El aluminio es 100% reciclable sin merma de sus cualidades fsicas, y su recuperacin por
medio del reciclaje se ha convertido en una faceta importante de la industria del aluminio. El
proceso de reciclaje del aluminio necesita poca energa. El proceso de refundido requiere slo
un 5% de la energa necesaria para producir el metal primario inicial. Al aluminio reciclado se
le conoce como aluminio secundario, pero mantiene las mismas propiedades que el aluminio
primario.

La fundicin de aluminio secundario implica su produccin a partir de productos usados de


dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por pre-tratamiento, fundicin y
refinado.

Para proceder al reciclaje del aluminio primero hay que realizar una revisin y seleccin de
la chatarra segn su anlisis y metal recuperable para poder conseguir la aleacin deseada.

La chatarra preferiblemente se compactar, generalmente en cubos o briquetas o se


fragmentar, lo cual facilita su almacenamiento y transporte. La preparacin de la chatarra
descartando los elementos metlicos no deseados o los inertes, llevarn a que se consiga la
aleacin en el horno de manera ms rpida y econmica.

El residuo de aluminio es fcil de manejar porque es ligero, no arde y no se oxida y


tambin es fcil de transportar. El aluminio reciclado es un material cotizado y rentable. El
reciclaje de aluminio produce beneficios ya que proporciona ocupacin y una fuente de
ingresos para mano de obra no cualificada.

II.2.2. Fusin del Aluminio


La fusin del aluminio es un proceso que se realiza mediante la adicin de energa usando
hornos de diferentes caractersticas, los cuales pueden ser muchos en cuanto a tipo y diseo,
pero de acuerdo al tipo de suministro de energa, los hornos de fusin se clasifican en hornos
de combustin, elctricos y mixtos. En nuestro medio la fusin se la efecta casi
exclusivamente en hornos de combustible, empleando por razones econmicas disel.

El aluminio tiene un punto de fusin de 660 C, relativamente bajo en comparacin con el


bronce 900 C o hierro 1508C, sin embargo se precisa un 80% ms de calor latente para
fundir aluminio que para fundir bronce. Para obtener xito en el proceso de fusin es
necesario poder medir y/o regular la temperatura del caldo puesto que una vez que toda la
carga se ha fundido, la temperatura comenzara a elevarse con suma rapidez si es que
seguimos con el mismo suministro de calor ya que el requerimiento calrico ser menor y
mientras mayor sea el recalentamiento a que somete el caldo mayores sern los problemas y
menor la calidad de la aleacin.
Un proceso inadecuado produce en el metal un estado de deterioro causado por oxidacin
y por disolucin de hidrogeno. El xido que se produce sobre la superficie de las piezas de
aluminio es almina anhdrida cuya frmula es:

3
2 Al + O2= Al2 O 3+ 380Cal (1 )
2

En estado lquido la formacin de xidos se debe por lo general a la reaccin del vapor
de agua con el metal y la ecuacin qumica de este proceso es:

3 H 2 O+2 Al= Al 2 O3 + H +Calor (2)

Esta capa de xido que se forma en la superficie del metal liquido toma el nombre de
escoria cuando se torna demasiado gruesa, pero si el metal se encuentra en estado de
reposo, esta es la mejor proteccin que se puede brindar al bao, si por cualquier
circunstancia la capa se rompe es inmediatamente sustituida por otra.

II.2.3. Variables que Caracterizan el Proceso de Fundicin de Aluminio


Las consideraciones de fusin dadas a continuacin permiten establecer las
caractersticas necesarias para obtener fundiciones de calidad minimizando recursos y tiempo:

El control de la temperatura de fusin y colado debe ser adecuado.


La fusin del metal debe realizarse en el menor tiempo posible.

Por lo tanto de acuerdo con las condiciones iniciales del horno, y segn los requerimientos
del proceso de fundicin de aluminio se caracterizan algunas variables debido a que se debe
tomar en cuenta algunos parmetros los que dependen de la forma del horno, los mismos que
se describen en el diseo, de la cantidad de materia a fundir, de la temperatura y tiempo
necesario para fundir el metal, la eficiencia del horno la misma que se basa en la cantidad de
calor til y la cantidad de prdida de calor.

II.2.3.1. Peso de la Carga


Se tom como referente un peso de 20 kg del metal a ser fundido. El volumen o capacidad
del trabajo mantiene relacin directa con los Kg/hora de producto y el mercado al cual se dirija
la industria por lo tanto se determina un volumen inferior y adecuado para realizar prcticas
acadmicas.

II.2.3.2. Temperatura
La fundicin del metal debe realizarse a mayor temperatura la misma que debe ser
uniforme y para colar a la mejor temperatura posible. Por consiguiente se toman los siguientes
datos de temperatura:

Temperatura ambiente 20 C.
Temperatura de fusin del Aluminio 660 C.
Temperatura del metal fundido para que pueda estar en condiciones ptimas de colado

y ser puesto en moldes adecuados, debe tener alrededor de 800 C.


Temperatura de la cmara de combustin 900 C.

II.2.3.3. Tiempo
El tiempo del proceso de fusin es de 45 minutos que equivale a 0,75 horas; este es el
tiempo necesario para que la cmara de combustin llegue a 900C y la temperatura de
colado sea la ptima.

II.2.3.4. Calor necesario para la Fundicin de Aluminio


Es importante que la cantidad de calor que pasa a la carga sea de gran magnitud; para de
esta manera economizar en lo que ha combustible se refiere, y se puede conseguirlo
analizando las prdidas de calor que se producen. Por consiguiente el calor necesario ser
igual a la sumatoria de la cantidad til de calor ms el calor perdido por transferencia de calor.

II.3. Horno Basculante

Es un horno movible apoyado sobre un sistema de sustentacin. Usualmente se les utiliza


cuando es necesaria una produccin relativamente grande de una aleacin determinada. El
metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol precalentado, con la excepcin
de casos especiales en que es vaciado directamente. El tipo original de horno basculante, con
capacidades de 70 kg a 750 kg de latn, bascula en torno a un eje central. Su desventaja es
que el punto de descarga acompaa el movimiento basculante. Para superar este
inconveniente se desarroll un horno basculante de eje en la piquera, con capacidad de 200
kg a 750 kg de latn, y el modelo moderno es basculado por pistones hidrulicos, otorgando la
ventaja de un mayor control en la operacin de vaciado[ CITATION Mos12 \l 3082 ]

El calentamiento del material contenido en el crisol se hace por va indirecta, mediante los
gases de combustin que fluyen por la parte exterior del crisol, la transmisin del calor al
metal se hace fundamentalmente por conduccin a travs de las paredes del crisol, y los
gases de combustin salen del horno a alta temperatura.

Los crisoles son en esencia recipientes abiertos por la parte superior, de forma
troncocnica, en la actualidad existen de varias tamaos.

Este tipo de hornos constituyen el primer paso dado para alcanzar un rendimiento en la
fusin de los metales; ya que se empez a inyectar aire para mejorar su combustin y obtener
una mayor eficiencia trmica con respecto al horno de crisol fijo.

En contrapropuesta los experimentos de precalentamiento de aire no han sido muy


satisfactorios, pues solo se consigue reducir pequeas cantidades de combustible, lo que
resulta de gran ayuda en la disminucin de costos.
II.4. Refractarios

II.4.1. Generalidades de los Materiales Refractarios

En las operaciones de fundicin, los materiales refractarios cumplen un papel fundamental


dentro del proceso, ya que tienen la funcin de mantener la temperatura y otorgar estabilidad
estructural al horno o convertidor. Una de las dificultades que tiene la construccin del horno
tipo basculante es el clculo del revestimiento refractario. Por esta razn la determinacin del
espesor de ladrillo, manto cermico y chapa de acero es relevante para determinar el estado
del equipo, que se requiere para planificar los trabajos de mantencin pertinentes y optimizar
el proceso de fusin. El presente trabajo tiene por finalidad presentar un mtodo confiable que
permita estimar el espesor de los revestimientos refractarios en base a la temperatura de la
superficie externa de los hornos. La metodologa se basa en balances de energa que
describen la transferencia de calor ocurrida en el horno que considera los perfiles de
temperatura y los espesores de los ladrillos, manto y carcaza[ CITATION CEN97 \l 3082 ]

Hoy en da los refractarios son materiales muy importantes en cualquier lugar donde se
requieren altas temperaturas, ya sea en equipos tales como calderas, hornos de vidrio,
cermica, Hierro, cobre, acero, etc. Adems de proporcionar aislamiento trmico, los
refractarios pueden soportar abrasin e impactos, resistir polvos, humos, metales fundidos y
escorias, en tal extensin como sean las exigencias.

II.4.2. Clasificacin de los Materiales Refractarios

II.4.2.1. Refractarios cidos


Son resistentes a escorias del tipo cidas, los bsicos son resistentes a las escorias
bsicas y los neutros son resistentes a ambas. De acuerdo a su composicin qumica, se
tienen ladrillos de arcilla refractaria, de alta almina, de slice, y bsicos de liga directa,
convencional y qumica[ CITATION Shi01 \l 3082 ]

II.4.2.2. Refractarios bsicos


Varios refractarios se basan en el MgO (magnesia o periclasa). El MgO puro tiene un
punto de fusin alto, buena refractariedad buena resistencia al ataque por los entornos que a
menudo se encuentran en los procesos de fabricacin de acero. Tpicamente, los refractarios
bsicos son ms costosos que los refractarios cidos.

II.4.2.3. Refractarios neutros


Normalmente incluyen la cromatina y la magnesita, pueden ser utilizados para separar
refractarios cidos de los bsicos, impidiendo que uno ataque al otro.
II.4.2.4. Refractarios especiales
El carbono, el grafito, es utilizado en muchas aplicaciones refractarias, particularmente
cuando no hay oxgeno fcilmente disponible. Estos materiales refractarios incluyen la circonia
(ZrO2), el circn (ZrO2.SiO2) y una diversidad de nitruros, carburos y boruros[ CITATION
Vas11 \l 3082 ].

As mismo y cada vez ms frecuentemente, ciertos procesos de produccin especficos no


pueden ser puestos en marcha si no se ha desarrollado previamente el revestimiento
refractario adecuado. De todo ello se deduce el carcter estratgico de este tipo de materiales,
ms all del valor en s del material o de su participacin en la estructura de costes de un
determinado proceso.

Por otra parte, un revestimiento refractario- aislante protege a la estructura portante de


las altas temperaturas y hace que las prdidas de calor a travs de las paredes de los hornos
sean menores, contribuyendo de ese modo al ahorro energtico, debido a un menor consumo
de calor. Adems, los materiales refractarios ayudan a proteger el medio ambiente
asegurando que las temperaturas altas necesarias en muchos procesos no presentan un
impacto perjudicial para el medio ambiente.

Los principales sectores de aplicacin de los materiales refractarios, as como el tipo de


instalacin en la que se usan pueden verse en la Tabla 5. En ella tambin se da la
temperatura del proceso y el tipo o tipos de refractarios utilizados. Se observa que se
corresponden con sectores industriales bsicos de la economa de un pas.

Si al sector siderrgico aadimos el de tos metales no frreos, el del vidrio, el del cemento
y la cal y el cermico tradicional el tanto por ciento de consumo anterior se eleva al 80 %.

La industria de los materiales refractarios ha experimentado una extraordinaria evolucin


en los ltimos anos, como consecuencia de las nuevas y cada vez ms exigentes
especificaciones impuestas por las industrias consumidoras. Esto se ha traducido, no solo en
un ms estricto control de las materias primas y en una mejora de los procesos de
fabricacin, sino en el aporte cientfico de tcnicas que, procediendo tanto de la metalografa
como de la fisicoqumica de materiales, han permitido el establecimiento de los diagramas de
equilibrio de fases de los xidos potencialmente utilizables como refractarios por su elevado
punto de fusin (A12O3, CaO, SiC2, MgO, ZrO2, Cr2O3, etc), lo que ha supuesto un mejor
conocimiento de la influencia de las impurezas presentes, a la temperatura y condiciones
reales de trabajo de cada tipo de material.

Igualmente el avance en los estudios micro estructurales han permitido prever, tanto el
comportamiento ante el ataque qumico o erosin de las escorias y gases presentes, como
una mejor evaluacin de las propiedades termomecnicas requeridas a los revestimientos
refractarios[ CITATION Yun \l 3082 ]
II.4.3. Definicin y Constitucin de los Materiales Refractarios
Pueden existir diversas maneras de definir lo que se entiende por un material refractario.
As, segn la Real Academia de la Lengua se define material refractario como aquel cuerpo
que resiste la accin del fuego sin cambiar de estado ni descomponerse. Por tanto, se
considera como material refractario a todo aquel compuesto o elemento que es capaz de
conservar sus propiedades fsicas, qumicas y mecnicas a elevada temperatura [ CITATION
CAL95 \l 3082 ].

La norma espaola UNE (150 R836-68) define a los materiales refractarios como a
aquellos productos naturales o artificiales cuya Refractariedad (Resistencia piroscpica o cono
pirometrico equivalente) es igual o superior a 1500 C. Es decir, resisten esas temperaturas
sin fundir o reblandecer. La resistencia piroscpica se determina segn la norma UNE 61042 o
la ISO/R 528 o la DIN EN 993-12. A su vez, son materiales cermicos no metlicos.

La definicin anterior solo hace referencia a las temperaturas mnimas que debe de ser
capaz de resistir un refractario, sin tener en cuenta otro tipo de solicitaciones o condiciones.
Es importante precisar que la resistencia piroscopica es una condicin necesaria, pero no es
suficiente para que una material sea considerado como refractario, ya que adems debe
conservar a dichas temperaturas elevadas una resistencia mecnica y/o una resistencia a la
corrosin suficientes para el empleo a que se destine. Una definicin ampliada, que hace
mencin al hecho de que no es solo la resistencia a la temperatura lo que se exige a un
material refractario, es la siguiente, Materiales capaces de resistir temperaturas elevadas
conservando al mismo tiempo buenas propiedades operativas frente a las solicitaciones
presentes en hornos y reactores industriales.

Tenemos pues, que los refractarios son fundamentalmente materiales capaces de resistir
altas temperaturas sin fundirse. Pero no solo eso, adems deben poseer una resistencia
mecnica elevada a dichas temperaturas para poder resistir sin deformarse su propio peso y
el de los materiales que estn en contacto sobre ellos.

Dependiendo de las aplicaciones se les exigirn otras propiedades en mayor o menor


grado, por ejemplo, la estabilidad qumica frente a los metales fundidos, las escorias, el vidrio
fundido, los gases y vapores, etc. Y resistencia a los cambios bruscos de temperatura
(Choque trmico).

En su mayor parte los materiales refractarios estn constituidos por silicatos, xidos,
carburos, nitruros, boruros, siliciuros, carbono, grafito, etc.
III. Diseo y Clculo del Horno Basculante

Una parte importante en el diseo es la construccin, donde todas las ideas en papel se
cumplen y se dan a conocer tanto los xitos como los errores en el diseo. Una buena
manufactura de la pieza traer como consecuencia: Uniformidad de propiedades mecnicas,
reduccin de esfuerzos en ciertas zonas y buen acabado superficial[ CITATION EN05 \l
3082 ]

Es importante notar que los parmetros calculados sirven de referencia, pues en su


maquinado real tienen que ser modificados debido a situaciones externas por ejemplo: No
contar con la herramienta adecuada, impurezas en los materiales que hace que sus
propiedades no sean uniformes, el tipo de sujecin de la pieza entre otras.

El tiempo y costo de construccin depende en gran manera del adecuado plan de proceso
para cada pieza, apropiados parmetros de corte y uso correcto de las herramientas y
mquinas herramientas.

III.1. Seleccin del Crisol


El tamao del crisol est determinado por las condiciones de diseo, que son:

Fundir 20 kg de aluminio.
Que el material resista alta temperaturas (1000 C).
Econmico.

En la seleccin del crisol se tuvo en cuenta que el material soportara altas temperaturas,
para llevar el aluminio de un estado slido a un estado liquido. Se utilizo Hierro fundido, por
cumplir con las caractersticas ms optimas para el proceso.

El dimetro de crisol lo asumimos de 25 cm y la altura est determinada por la relacin,


masa sobre volumen es decir la densidad.

m
= (3)
v

= densidad

m= masa

v= volumen

v = r 2 h (4)
III.2. Posicin del crisol en el horno
La posicin del crisol en el horno es muy importante. La base del crisol puede estar al
mismo nivel o ligeramente arriba de la lnea del centro del quemador. Esto es posible si
colocamos el crisol sobre el bloque pedestal a una altura apropiada, el crisol se debe colocar
concntrico a la pared interior del horno y dejar espacio uniforme de combustin alrededor.

III.3. Arranque del crisol o prendida del horno


Para los crisoles ligados con arcilla la temperatura del horno debe subir muy lentamente y
particularmente para grandes tamaos del crisol; esto asegura un buen recocido y evita
agrietamiento en caso de contener algo de humedad; los crisoles ligados con carbn pueden
ponerse en funcionamiento ms rpidamente, lo que puede favorecer el revestimiento
protector que es apto para temperaturas altas.

III.4. Seleccin del Material Refractario


Esta seleccin del material refractario, se hace con el fin de contrarrestar las prdidas de
calor mximas que se pueden presentar, si no se cuenta con los refractarios. Basndonos en
no permitir este problema, seleccionamos los siguientes materiales:

Ladrillo refractario Arco 2, Recto, Ref. U-33.


Fibra Cermica HPS, NUTEC-FIBRATEC
Mortero, SUPERAEROFRAX
Concreto, CONCRAX-1500

Las especificaciones tcnicas de estos materiales est dada por el proveedor. (Ver Anexos
A, B, C)

III.5. Calculo del Tamao de la Cmara de Combustin


Volumen de la cmara de combustin:

m combush
vcc = (5)
q

q =800 kw/m3
Q=m h (6)

Q = = Potencia calorfica (kj/h)

m = Flujo masico de combustible (kg/h)

h= Poder calorfico del combustible (kj/kg)

3
El poder calorfico para el ACPM es de 45000 kj/kg, y la =850 kg/m , la masa de
combustible necesaria es la relacin entre la potencia calorfica solicitada y el poder calorfico
del combustible.

m = 4.03281993*10E-4 kg/s

Y el volumen de la cmara de combustin queda:

vcc = 0,0362953 m3

III.6. Calculo del Centro de Masa


Es el punto donde puede considerarse que est concentrada toda la masa de un cuerpo
para estudiar determinados aspectos de su movimiento. El centro de masa de una esfera de
densidad uniforme est situado en el centro de la esfera. El centro de masa de una varilla
cilndrica de densidad uniforme est situado a la mitad de su eje. En algunos objetos, el centro
de masa puede estar fuera del objeto.

miyi
Y = i=1 n (7)
mi
1=1

Y = centro de gravedad

y= centro de cada figura

m = masa de cada figura


Ilustracin 1. Diseo de un Horno Basculante.

III.7. Clculo y Diseo del Eje

Un eje es un elemento de mquina generalmente rotatorio y a veces estacionario, que


tiene seccin normalmente circular de dimensiones menores a la longitud del mismo. Tiene
montados sobre s, elementos que transmiten energa o movimiento, tales como poleas (con
correas o cadenas), engranajes, levas, volantes, etc. (Ver Figura 7)

Ilustracin 2. Ilustracin de un Eje.

La geometra de un eje es tal que el dimetro generalmente ser la variable que se


use para satisfacer un diseo. El procedimiento general para el diseo de ejes, consiste en los
siguientes pasos:

Definicin de las especificaciones de velocidad de giro y potencia de transmisin

necesaria.
Seleccin de la configuracin. Eleccin de los elementos que irn montados sobre el

eje para la transmisin de potencia deseada a los distintos elementos a los que se
deba realizar tal transmisin. Eleccin del sistema de fijacin de cada uno de estos

elementos al eje. Precisar la posicin de los cojinetes/rodamientos de soporte del eje.


Propuesta de la forma general para la geometra del eje para el montaje de los

elementos elegidos (cambios de seccin oportunos).


Determinacin de los esfuerzos sobre los distintos elementos que van montados

sobre el eje.
Clculo de las reacciones sobre los soportes.
Clculo de las solicitaciones en cualquier seccin.
Seleccin del material del eje, y de su acabado.
Seleccin del coeficiente de seguridad adecuado, en funcin de la manera en que se

aplica la carga (suave, impacto). Suele estar entre 1.5 y 2.


Localizacin y anlisis de los puntos crticos en funcin de la geometra (cambios de

seccin) y de las solicitaciones calculadas. Dimensionado para su resistencia.


Comprobacin dinmica de velocidad crtica.
Determinacin de las dimensiones definitivas que se ajusten a las dimensiones

comerciales de los elementos montados sobre el eje.

Algunas recomendaciones que se deben tener en cuenta durante el diseo son:

Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar solicitaciones de flexin

elevadas. Con la misma finalidad, los cojinetes y rodamientos de soporte se

dispondrn lo ms cerca posible de las cargas ms elevadas.


Se evitarn en la medida de lo posible las concentraciones de tensiones, para lo cual

se utilizarn radios de acuerdo generosos en los cambios de seccin.

III.8. Clculo y Seleccin del Rodamiento

III.8.1. Seleccin del rodamiento


Cuando un rodamiento bajo varga est parado, efecta lentos movimientos de oscilacin,
o funciona a velocidades muy bajas, su capacidad para soportar carga no viene determinada
por la fatiga del material, sino por la deformacin permanente en los puntos de contacto entre
los elementos rodantes y los caminos de rodadura.

Esto tambin es vlido para rodamientos giratorios sometidos a elevadas cargas de


choque durante una fraccin de revolucin. En general pueden absorberse cargas
equivalentes a la capacidad de carga esttica C0, sin perjuicio alguno sobre las caractersticas
de funcionamiento del rodamiento.
III.8.2. Carga esttica equivalente
Las cargas que tienen componente radial y axial deben ser convertidas en una carga
esttica equivalente. La carga esttica equivalente se define como la carga radial que si se
aplicase producira la misma deformacin en el rodamiento que las cargas reales.

Se obtiene por medio de la ecuacin general:

P0 = X 0 Fr + Y0 Fa (8)

P0 = Carga esttica equivalente, en N Fr = Carga radial real, en N

Fa = Carga axial real, en N X 0 = Factor radial

Y0 = Factor axial

III.9. Calculo de la Combustin


Para la ingeniera el proceso de combustin es fundamental, puesto que con el se logra
liberar la energa qumica de los combustibles, depositarla como energa interna en la masa
resultante de los gases de combustin y utilizar estos ltimos en procesos de transferencia
de calor, los combustibles son compuestos que tienen la particularidad de tener reacciones
exotrmicas de oxidacin, para lograr un proceso de combustin efectivo, se requiere que en
la cmara de combustin se cumplan tres condiciones:

Que el combustible y el aire estn mezclados adecuadamente, de tal manera que cada

partcula de combustible se encuentre rodeada del aire suficiente para su

reaccin; el mecanismo utilizado para lograr lamezcla de los reactivos en la cmara

de combustin es el de propiciar la mezcla dentro de ellos.


Es necesario tambin que la mezcla aire combustible se encuentre a una temperatura

determinada, llamada temperatura de ignicin, para que se desencadene el proceso de

combustin.
Una vez iniciada la combustin se requiere que cada partcula de combustible

permanezca dentro de la cmara de combustin el tiempo suficiente para que pueda

reaccionar completamente al que se le llama tiempo de residencia.

III.10. Calculo de Transferencia

III.10.1. Calentamiento y vaciado


Para desarrollar la operacin de fundicin, el metal se calienta hasta una temperatura
ligeramente mayor a su punto de fusin y despus se vaca en la cavidad del molde para que
se solidifique. En esta seccin consideramos varios aspectos de estos dos pasos en la
fundicin.

III.10.2. Calentamiento del metal


Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria. La
energa calorfica requerida es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el punto
de fusin, 2) calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y 3) calor para elevar al
metal fundido a la temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:

(13)

Donde:

H = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusin, (J )

3
= Densidad, (Kg / m )

Cs = Calor especfico del material slido, ( J / KgC ) Tm = Temperatura de fusin del metal,
(C )

T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (C )

(H f ) = Calor de fusin, ( J / Kg )

( Ct ) = Calor especfico en peso del metal lquido, ( J / KgC )

(Tp ) = Temperatura de vaciado, (C )

3
V = Volumen del metal que se calienta, (m )

Entonces el calor requerido para elevar la temperatura del material es:

H = 22866.089kJ

En trminos de potencia, lo dividimos en el tiempo necesario para llevar el aluminio en


estado slido a estado lquido.

t =40minutos

Entonces obtendremos que la potencia es de:

Q = 9.52753 kw
III.10.3. Masa combustible necesaria
El poder calorfico promedio para ACPM es de 45000 (kj/kg) y la densidad es de 850
(kg/m3), la masa de combustible necesaria, es entonces la relacin entre la potencia
calorfica solicitada (18.14768969 kw), y el poder calorfico del Combustible.

Q=m h(14 )

Q = Potencia calorfica ( KJ / h)

m = Flujo msico de combustible ( Kg / h)

h = Poder calorfico del combustible ( KJ / Kg )

De esta forma el flujo masivo del combustible es:

m = 4.03281993*10E-4 kg/s
III.10.4. Transferencia de calor

Del estudio de la termodinmica sabemos que el calor es energa en trnsito que tiene
lugar como resultado de las interacciones entre un sistema y sus alrededores debido a una
diferencia de temperatura, de esta forma la transferencia de calor juega un papel importante,
en lo que se refiere a las velocidades de transferencia de energa.

Existen tres modos de transferencia de calor, llamadas conduccin, conveccin y


radiacin, cada uno de estos modos puede estudiarse separadamente, si bien la mayora de
las aplicaciones en ingeniera, equipos de transferencia de calor como los intercambiadores
de calor, las calderas, los condensadores, los radiadores, los calentadores, los hornos, los
refrigeradores y los colectores solares, estn diseados tomando en cuenta el anlisis de
transferencia de calor. Los problemas de esta ciencia que es encuentran en la prctica se
pueden considerar en dos grupos;

De capacidad nominal.
De dimensionamiento.

Los problemas de capacidad nominal tratan de la determinacin de la velocidad de la


velocidad de transferencia de calor para un sistema existente a una diferencia especfica de
temperatura. Los problemas de dimensionamiento tratan con la determinacin del tamao de
un sistema con el fin de transferir calor a una velocidad determinada para una diferencia
especfica de temperatura.

III.10.5. Prdidas en la pared cilndrica

La transferencia de calor estacionaria a travs de cascos cilndricos o esfricos de varias


capas se puede manejar como en las paredes planas de capas mltiples, al sumar una
resistencia adicional en serie por cada capa adicional, para el caso del material refractario
presente en el horno de fundicin se compone de tres capas de longitud L, que se muestra
en la Figura 8 se puede expresar como:

Ilustracin 3. Capas del Material.


En la prctica, a menudo se encuentran paredes planas que constan de varias capas de
materiales diferentes, todava se puede usar el concepto de resistencia trmica con el fin de
determinar la velocidad de transferencia de calor, estable a travs de esas paredes
compuestas, donde la resistencia trmica de cada pared en contra de la conduccin de calor
viene dada por, L KA conectadas en serie y aplicando la analoga elctrica. Es decir al
dividir la diferencia de temperatura que existe entre las dos superficies a las temperaturas
conocidas entre la resistencia trmica total que presentan ambas.

Ilustracin 4.Perdida de Calor en Paredes Planas.

III.10.5.1. Tiempo de calentamiento de las paredes del horno


El tiempo de calentamiento de las paredes del horno, se determino por la formula de
Fourier.

(15)

=0.2

kg
=1920 3
m

kj
Cp=0.79
kg C

l=0.05715 m2

w
k =0.90
m C

Obtenemos:

T=18.348min
IV. Conclusiones
Uno de los principales inconvenientes, de la evaluacin terica fue la ausencia de

equipos, especializados, para tales propsitos, pero que con ayuda de estudios

secundarios, se logr suplir y logar igual resultados veraces.


La calidad de las piezas fundidas por el horno, es igual a la de los hornos que imperan

en comercio, sumado a que se pueden lograr puntos de fusin ms alto con el fin de

lograr fundiciones de materiales ferrosos y no ferrosos, esto se debe a que el

ambiente en la cmara de combustin, fue diseado para soportar temperaturas no

mayores a 1750 C.
La diferencia de dimetros entre la cmara de combustin, y las paredes del crisol,

cumplieron con los parmetros de diseo recomendado por los expertos en el rea,

todo esto con el fin de que la combustin fuera optima y se permitiera un flujo

turbulento, que propicie la uniformidad de temperatura en el horno.


Hay que asociar el combustible y el aire en las proporciones adecuadas, 3/4 del caudal

total del aire y del caudal de combustible en el momento de encendido y abrir al

mximo para la combustin.

V. Recomendaciones

Verificar las temperaturas con una cmara termo grfica. Para tener idea de cmo se

va expandiendo el calor por todo el horno.


Hacer un anlisis elemental de los gases de combustin, para identificar los

porcentajes que estos emanan al medio ambiente, que se produce de la quema del

ACPM.
Implementar un mecanismo que remplace el volteo manual del horno, haciendo ms

ergonmico y seguro.
Programar un apagado adecuado del horno, cada vez que se realice una fundicin,

para conservar la textura de los ladrillos refractarios.


VI. Bibliografa

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