Instituto Politécnico Nacional

Centro De Estudios Científicos y Tecnológicos No. 2

“Miguel Bernard”

Técnico en Metalurgia

Fusión de Metales no Ferrosos

Prof : Rodolfo A. Robles Contreras

Lozano Buenrrostro Emiliano

5IM09

Fecha de entrega: 29/ 10 / 2018

 Objetivo
El objetivo de esta práctica es la de conocer el funcionamiento de los hornos de
fusión aleaciones no ferrosa tomando en cuenta todos los tipos de materiales que se
requieren para la fusión.

Marco teórico
Los hornos de crisol (figura 1), son usados ampliamente para la fundición en lotes
de aleaciones no ferrosas como aquellas de aluminio, cobre, zinc y magnesio. En un
horno de crisol, el metal fundido es mantenido en una estructura con forma de
marmita (crisol). Los calentadores generalmente a combustible fuera de esta
estructura, generan el calor que pasa a través del crisol hasta el metal fundido. En
muchas operaciones de fundición, se acumula escoria en el revestimiento de la
superficie metálica, mientras que en el fondo se acumulan lodo pesado no fundido.
Ambos reducen la vida útil del crisol y deben ser retirados para ser reciclados o
tratados como residuos. El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los más
antiguos y sencillos. Se emplea todavía mucho en las fundiciones modernas, y
probablemente se seguirá usando porque el costo inicial es barato y el metal se
funde fuera del contacto con el combustible. Los hornos de crisol suelen dividirse en
tres clases, según el procedimiento empleado para colar el caldo contenido en los
crisoles (figura 2). En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están
totalmente dentro de la cámara del horno y se extraen de ella para tratar el metal.
(a) En los hornos de crisol fijo no basculantes (hornos estáticos de crisol fijo) existe
un solo crisol fijo al horno que sobresale de la cámara de calefacción, (b) por lo que
los gases de combustión no pueden tener ningún contacto con el caldo y como no
es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo solo puede pasarse a los
moldes sacándolo del crisol del horno con una cuchara. Por otro lado, los hornos
basculantes de crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la estructura del
horno.
puede inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o directamente a los
moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o transversal a la piquera de
colada y situado precisamente en la piquera; en este último caso el contenido del
crisol del horno se vierte íntegramente en la cuchara. Los hornos de crisol pueden
ser hornos de foso, hornos a nivel del suelo o bien hornos levantados respecto al
suelo (figura 3). El tipo de foso, suele calentarse por coque que se carga alrededor y
por encima de los crisoles (que se sierran con una tapa de refractario) para producir
la fusión y el sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más coque. El
combustible descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero y foso de
cenizas. El tiro puede ser natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o
mediante un pequeño ventilador que trabaja a presiones de 50 a 75 mm H2 O. El
último método es preferible para controlar mejor el calor y la atmósfera del horno.
Los hornos calentados por gas o petróleo diesel o residual, son más fáciles de
controlar y funden más rápidamente que los otros, pero imponen condiciones más
duras a los crisoles y los refractarios. Los crisoles son de capacidad variable,
pueden contener hasta aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque son más
corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg. para latones, la capacidad suele ser de
70 Kg. Los crisoles grandes exigen algún mecanismo de elevación que permita
sacarlos del horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con tenazas
por uno o dos hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de
hasta 180 Kg. de capacidad; la ventaja que se les admite es que hay menos
perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere desde la
unidad de fusión hasta los moldes. Cuando se encienden los hornos de crisol
basculantes se calienta el crisol vacío, al principio suavemente, con la menor llama
posible que puedan dar los quemadores durante los primeros 10 min. Después se
aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al
rojo, en cuyo momento se le carga y se pone el quemador al máximo. El tiempo
necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 30 min. para
capacidades de hasta 300 Kg. de latón, 45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o 225
Kg. de aluminio y de 75 min. para 450 Kg. de aluminio.
Los crisoles deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas
suficientemente largas para que puedan llegar al fondo del crisol.
1.2 Hornos de llama directa Un horno de llama directa es esencialmente un tipo de
horno de hogar abierto. La unidad es calentada solamente en un extremo usando un
combustible apropiado. El aire para la combustión puede ser precalentado en
regeneradores como el caso del horno SiemensMartin. El combustible,
generalmente carbón bituminoso, es pulverizado por un triturador rotativo y soplado
al horno como polvo fino, aunque también se puede usar petróleo diesel o residual.
Los productos de combustión y la llama pasan sobre la carga metálica y los gases
son extraídos a través de una chimenea. Estos hornos4 son cargados con
chatarras, arrabios y otros ingredientes, removiendo las secciones de arco en su
bóveda como muestra la figura 4. Son usados para fusión de fierro, algunos para
fundiciones grises o para fundición blanca y maleable.

1.3 Hornos rotativos Un horno rotativo se compone de una envuelta cilíndrica de

acero, revestido con material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente
alrededor de su eje principal. El horno suele terminar por sus extremos en troncos
de cono; en uno de ellos está el quemador y en el otro la salida para los gases
quemados, que frecuentemente pasan a un sistema de recuperación para
precalentar el aire empleado en la combustión. El combustible puede ser gas,
petróleo diesel o residual, o carbón pulverizado, y el aire se suministra mediante un
ventilador o máquina soplante. En los hornos pequeños la rotación se puede dar a
mano, pero la mayoría están montados sobre rodillos y se les hace girar por un
dispositivo de cadena o de fricción. La elevada temperatura de la llama funde y
sobrecalienta la carga y lleva una temperatura superior al refractario, que cede su
calor a la superficie inferior del metal cuando al girar el horno se pone en contacto
con ella. Este efecto acorta el tiempo de fusión y ayuda a salvar el efecto de aislante
térmico den la capa de escoria. Se puede fundir en condiciones neutras, oxidantes o
reductoras. La capacidad de un horno rotatorio puede variar mucho. Para latones y
bronces oscila entre unos 50 Kg. y 5 Ton. Y normalmente son de 50 Kg. a 2 Ton.
Para la fundición de hierro, y en algunos casos acero, las capacidades pueden ser
mucho mayores. El metal puede sangrarse por un agujero de colada único situado
en la pared del cilindro, que se mantiene taponado con refractario mientras el horno
gira. Las unidades grandes tienen un control para que el flujo sea uniforme durante
la colada. En algunas instalaciones se pueden inclinar hacia delante o hacia atrás
para facilitar la carga, la colada y el desescoriado.
Los hornos rotativos sirven para una gran variedad de trabajos, incluyendo por un
lado las fundiciones grises, de alta calidad o maleables y los aceros, y por otro
cobre, bronce, aluminio y plomo. Para las temperaturas más elevadas, mientras que
el aceite, gas o carbón pulverizado dan resultados parecidos para temperaturas
intermedias y bajas, por lo que la elección depende del precio y de la facilidad de
suministro. El revestimiento de los hornos rotativos puede ser de material apisonado
o de ladrillos refractarios de calidad, dependiendo el emplear uno o el otro
revestimiento del trabajo que ha de realizarse en los hornos. Los hornos
basculantes semi-rotativos pueden tener capacidades de hasta 3 Ton. Para la fusión
de cobre, bronce, latón y aluminio. Durante la fusión, y a intervalos, se les hace girar
hacia un lado y hacia el contrario, lo que les distingue de los de rotación completa.
Las temperaturas pueden llegar a 1300 ºC. Una ventaja es que le horno ocupa poco
espacio. Las figuras 5, 6 y 7 muestran diversas configuraciones de hornos rotativos
 Investigación
Crisol es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un aparato que
normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal, normalmente a
más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se
le denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir
sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.

Uno de los usos más primitivos del crisol fue la elaboración y obtención del platino para hacer
metales acrisolados. Más recientemente, los metales tales como el níquel y el circonio se han
empleado en el crisol. Los metales acrisolados se elaboran, o se trabajan a grandes
temperaturas para ser incluidos en una especie de molde. Los moldes permiten que los gases
se expandan y se liberen durante su enfriamiento. Los moldes se pueden fabricar de muchas
formas y de varios tamaños, pero rara vez de tamaños de menos de 10–15 milímetros; en estos
casos suelen ser de porcelana.

Un crisol es igualmente un contenedor en el que un metal se funde, por regla general a

temperaturas por encima de los 500 °C. Estos crisoles se elaboran a menudo de grafitocon
barro como ligazón entre los materiales. Estos crisoles son muy durables y resistentes a
temperaturas por encima de los 1600 °C. Un crisol suele colocarse de forma habitual en un
horno y cuando el metal se ha fundido se vierte en un molde. Algunos hornos (generalmente los
de inducción o eléctricos) tienen embebidos los crisoles.

En el área de los análisis químicos los crisoles se emplean en las determinaciones gravimétricas
cuantitativas (análisis midiendo la masa de la sustancia a analizar). Con los crisoles más
comunes un residuo o precipitado resultante de un método de análisis puede ser recolectado y
filtrado con algún elemento o solución libre de cenizas, como puede ser un filtro de papel. El
crisol y el elemento se pre-pesan con mucha precisión en una analítica gravimétrica. Tras haber
lavado y secado el residuo en el papel de filtro se introduce en el horno (caliente a una muy alta
temperatura) hasta que todas las sustancias volátiles y humedad se han eliminado por completo
de la muestra. El filtro de papel se quemará por completo, sin dejar rastro alguno. Finalmente,
tanto el crisol como la muestra se dejan enfriar en un desecador. Tanto el crisol como la muestra
se someten a otro análisis gravimétrico en una balanza y se determina el peso de ambos
precisamente a temperatura ambiente (si se pesara a temperaturas altas las corrientes de aire
provocadas por la convección del aire podría falsear las medidas y dar resultados poco
precisos). La masa del crisol, medida con antelación, es sustraída y el resultante es la masa de
la muestra una vez secada en el crisol.
Los crisoles que poseen pequeñas perforaciones en su parte inferior (o fondo) se diseñan
específicamente para ser empleados en la filtración, en especial en los análisis gravimétricos tal
y como se ha descrito anteriormente, en estos casos este diseño especial se denomina crisol
gooch en honor de su inventor: Frank Austen Gooch.

Para poder realizar medidas completamente precisas es necesario que se laven las manos y
que éstas estén libre de polvo o suciedad que se pueda adherir al crisol, ya que este evento
podría falsear las medidas gravimétricas. Los crisoles de porcelana son higroscópicos, es decir
que absorben una cierta cantidad de humedad del aire. Por esta razón, tanto el crisol de
porcelana como la muestra son pre-calentados antes de ser calibrados en peso. De esta forma
se determina correctamente el peso del crisol y de la muestra sin interferencias. En algunos
casos se realizan dos o varias operaciones de este tipo para saber que no hay problemas con la
medida gravimétrica y que está completamente seca.

CRISOLES Y VASOS PARA FUNDICION HECHOS DE GRAFITO

Los crisoles de grafito son especialmente diseñados para cada aplicación en

especifico, y se obtiene una alta eficacia en su funcionamiento, el grafito por ser un
material con excelentes propiedades antiadherentes, los acabados de los crisoles
son lisos facilitando asi la reducción de mermas por incrustaciones de material
fundido.

Con estas propiedades de crisoles hechos con grafito de alta densidad, granos
ultra finos y acabados de excelente calidad los crisoles de grafito, su uso es muy
utilizado en la industria de la fundición por colada continua de oro, plata y
materiales preciosos. Se pueden surtir fileras con cavidades redondas, cuadradas,
rectangulares y en medidas especificadas por el cliente.
Crisol es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un
aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y
que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o
cualquier otro metal, normalmente a más de 500ºC. Algunos crisoles de grafito
aguantan temperaturas que superan los 1500ºC. También se le denomina así a un
recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado para fundir sustancias. Es
utilizado en los análisis gravimétricos.
Un crisol de grafito es igualmente un contenedor en el que un metal se funde, por
regla general a temperaturas por encima de los 500 °C. Estos crisoles se elaboran a
menudo de grafito con barro como ligazón entre los materiales. Estos crisoles son
muy durables y resistentes a temperaturas por encima de los 1600 °C. Un crisol
suele colocarse de forma habitual en un horno y cuando el metal se ha fundido se
vierte en un molde. Algunos hornos (generalmente los de inducción o electricos)
tienen embebidos los crisoles.

CRISOLES PARA VACIADO DE COBRE

 CRISOLES PARA FUNDICION DE METALES

Los hornos EMISON, SERIE TP, a la contrastada calidad de todos nuestros

productos, avalada por más de 50 años de servicio, unen los últimos avances en
microelectrónica y aislamiento, aplicados específicamente a hornos para fusión
de metales, consiguiendo excepcionales resultados.
Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de
profesionales especialistas en la construcción de hornos. Como consecuencia
ofrecen la más alta rentabilidad con la mínima inversión inicial.
Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento, funcionamiento constante y sin
averías, fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por
unidad fabricada. El sistema de calefacción eléctrica de la mayoría de nuestros
modelos no necesita de trámites oficiales ni proyectos de homologación para su
instalación. El horno está fabricado con los más modernos materiales, de gran
calidad y conceptos de alta tecnología.

Nuestros hornos están fabricados íntegramente en España, sin la utilización de

partes provenientes de países en expansión, de dudosa calidad. Tampoco
importamos hornos de estos países.
Al ser fabricantes y no utilizar partes provenientes de los países emergentes de
Asia u otros de bajo precio y nula calidad podemos ofrecer la máxima garantía.
Es posible que encuentren hornos con un costo de compra inferior, provenientes
en todo o en parte de China y otros países asiáticos principalmente, pero no es
posible comparar calidades ni duración del horno.
Todos nuestros productos son de tecnología propia, fruto de nuestro
departamento de I + D, al que dedicamos un 3% del conjunto de nuestra
facturación. Ello nos permite ofrecer los mejores precios del mercado al no tener
que pagar costosos royalties. Somos la única Empresa que puede ofrecer 5 años
de garantía en todos nuestros hornos de serie.
El horno se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente,
y rentabilizar rápidamente la inversión. Nuestro sistema especial patentado de
calentamiento utiliza al máximo la energía radiante de las resistencias lo que
posibilita la baja potencia instalada del horno. Permiten la máxima repetitividad
de los procesos de fabricación, lo que se traduce en la máxima calidad de los
procesos, que se traduce en una rentabilidad de la producción sin fallos ni
pruebas en cada hornada. El control del proceso mediante microprocesador
permite una gran uniformidad en los procesos con la máxima economía.
Además de la garantía de una empresa con más de 50 años en el mercado,
siempre fiel y al servicio de sus clientes, EMISON dispone de una empresa
propia servicio técnico, SATE, que puede encargarse de formar al personal
encargado del funcionamiento del horno, y realizar el mantenimiento preventivo y
correctivo.

CONSTRUCCIÓN
El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica,
basándose en chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento
especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y
pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un
acabado estéticamente agradecido.
El mando de accionamiento del sistema de giro del horno puede situarse, en
función de las exigencias del usuario, bien en el armario de control general,
como en el mismo bastidor cerca relativamente del punto de colada.
En los hornos de gran capacidad de crisol, con el fin de facilitar las labores de
eliminación de escorias, afine de grano etc. sobre el metal fundido, el conjunto va
equipado con una escalera y plataforma de acceso a la parte superior del horno.
La línea del eje de giro pasa por el pico de colada. Por este motivo la operación
de vaciado o colada del crisol resulta absolutamente segura. No se necesita
ningún tipo de obra civil pala la colocación del horno
Nuestra condición de fabricantes nos faculta para redimensionar la estructura
exterior del horno para adaptarlo mejor al lugar de trabajo en aquellos casos que
la disponibilidad de espacio pueda suponer un inconveniente. Todos nuestros
equipos cumplen todas las normas exigibles por la CEE
AISLAMIENTO
El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa
térmica y gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para
reducir las pérdidas de calor.
CALENTAMIENTO
Las resistencias eléctricas están colocadas alrededor del crisol e incorporadas a
una masa de hormigón refractario que las protege, lo que garantiza una larga
vida y gran uniformidad en el calentamiento, evitando el efecto "tira" de las
resistencias convencionales soportadas por tubos, que producen un gran
calentamiento en la zona de la resistencia y caídas muy altas de la temperatura
entre los tubos, provocando tensiones en los crisoles y disminución de la vida de
éstos.
Los calentadores están ampliamente sobredimensionados, y son de fácil
sustitución con conexionado frío en la parte posterior del horno, protegida por
cárter. En el caso de fusión de una resistencia el cambio de la misma es muy
sencillo, pudiéndose realizar en pocos minutos por personas no especializadas.
CONTROL DEL PROCESO
El control de la fusión está asegurado por un microprocesador electrónico, con
visualizador digital de temperaturas.
De fácil interpretación al ser todas sus lecturas digitales. Tenemos en todo
momento a la vista las temperaturas del metal fundido y de la cámara de
resistencias y las horas de trabajo del crisol activándose una alarma al llegar a
las previstas en el mantenimiento preventivo.
No necesita ningún tipo de atención constante debido a que las alarmas
instaladas reclaman la atención en el momento oportuno, pudiendo programar:
· La puesta en marcha y/o parada de la instalación.
· La temperatura del metal fundido.
 · La temperatura de mantenimiento nocturna. El horno pasa a
ser regulado por este valor automáticamente en función de nuestra
selección.
En cuanto a las seguridades, cabe destacar el doble termopar, relé y regulador, y
mecánicamente, existen unas seguridades para apertura de la tapa y sistema de
giro del horno.
Podemos fabricar hornos eléctricos, a combustible líquido (gasoil), o bien
gaseoso (propano, gas natural, etc.).
CARACTERÍSTICAS tipo TP:
MODEL DIMENSIONES CAPACIDA POTENCI PRECI PRECIO
O CRISOL D A O CRISOL
Kg/h Kcal/h
TP - 60 x 53 150 90.000 17.9 600
287 70
TP - 63 x 62 200 120.00 22.4 760
387 0 20
TP - 80 x 62 300 180.00 26.6 980
412 0 80
TP - 90 x 62 400 240.00 30.4 1.160
512 0 00

Cuestionario
1.- ¿Cuáles son las propiedades mecánicas del aluminio?
2.- ¿Describa tres propiedades físicas del aluminio?
3.- ¿A qué se le denomina aleaciones ligeras?
4.- ¿Mencione usted cuatro metales de adición más empleados en las aleaciones de
aluminio?
5.- ¿Cuál es el nombre del metal que es uno de los principales componentes de la
corteza terrestre en una porción del 1.8%?
6.- ¿Describa cinco aplicaciones que tiene el aluminio?
7.- ¿Describa usted dos características principales en las aleaciones de Cu?
8.- ¿En una fusión de una aleación Al Cu que se recomienda para no obtener piezas
incompletas ni rechupes?
9.- ¿Cuál es el principal objetivo del elemento aleante Si?
10.- ¿Por qué motivo el Al se diferencia como metal ligero de los metales pesados?
11.- ¿Mencione cuál es el método más antiguo y simple de fundir un metal?
12.- ¿Describa dos de las características favorables que tienen los crisoles de hierro
fundido?
13.- ¿Mencione de que material están hechos los crisoles?
14.- ¿Cuáles son las desventajas de los crisoles de hierro fundido?
15.- ¿Cuál es la desventaja de los crisoles de carburo de silicio?
16.- ¿Considerando las fusiones no ferrosas cuales son los tipos de hornos que
utilizan crisoles?
17.- ¿De qué parte del horno se obtiene el calor necesario para la fusión?
Ejercicio
1De las aleaciones de aluminio indica los límites de porcentaje de las siguientes
codificaciones:
SG70B-T2:
CN60G-T5:
MB52N-T3:
LM37R-T8:
GZ25C-T10: