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AMAZONIA
POLITICA Y LEGISLACION AGROINDUSTRIAL
HACCP
APPCC
2
SISTEMA HACCP
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos
H Aplicación de
A Principios
Científicos y
C Técnicos
C usando el
P Sentido Común.
4
¿Qué más podemos decir del HACCP?
Se aplica: Cadena alimentaria
Instrumento de Gestión
Es dinámico
Requiere enfoque multidisciplinario
Es diferente a la inspección
5
PIRAMIDE DEL HACCP
6
7
RAZONES PARA USAR EL HACCP
Procedimientos de inspección no previenen
la presencia de peligros en alimentos.
El análisis del producto final no garantiza
la inocuidad del producto.
Con respecto a los Planes de Muestreo:
Es inoperante analizar un lote entero.
El cálculo de “n” (tamaño mta.) depende de
probabilidades de presencia del patógeno.
Crea registros de producción-Trazabilidad.
El riesgo al consumidor es minimizado o
eliminado con alimentos inocuos. 8
HISTORIA
• El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la
Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de
la NASA (National Aeronautic and Space
Administration) y Natick Laboratory (de la Armada
de los Estados Unidos) y el Air Force Space
Laboratory Project Group. El objetivo primordial
era producir un alimento con el 100% de
seguridad y que pudiera ser usado por
astronautas del naciente programa espacial, sin
peligro de ser infectados por contaminantes
químicos, toxinas o microorganismos patógenos.
10
DEFINICIONES
• Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de
información sobre los peligros y las condiciones que los originan
para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los
alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de
APPCC.
18
El Sistema HACCP en el Perú:
Inicia: 1996 Productos hidrobiológicos de exportación.
19
NORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y
CERTIFICACIÓN
Calidad
Medio ambiente
Se generan regulaciones y normas Salud y seguridad
de aplicación obligatoria y voluntaria ocupacional e
Inocuidad, etc. 20
Marco Regulatorio y Normativo del
Sistema HACCP en el Perú
21
Normas Técnicas Peruanas
CODIGO TITULO
NTP-ISO 9001:2001 Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos
23
Nacional:
El Sistema
Requisito: Autorización Sanitaria
HACCP hoy:
para elaboración alimentos y
bebidas.
Internacional:
Requisito: Exportación alimentos
(Espárragos y Prod.pesqueros, etc).
Factor de competitividad y
posicionamiento en el mercado. 24
25
UNIVERSIDAD NACIONAL INTERCULTURAL DE LA
AMAZONIA
POLITICA Y LEGISLACION AGROINDUSTRIAL
26
2.1 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL
SISTEMA HACCP
Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier
Sector de la cadena alimentaria.
27
2.2 EL PLAN HACCP
• Documento formal
• Diseñado por el Equipo HACCP
• Reúne información clave del
Estudio HACCP
• Contiene detalles de lo crítico para
producción de alimentos seguros.
Consta: Dos componentes fundamentales:
• Diagrama de Flujo del Proceso
• Tabla de control de HACCP
• Equipo Multidisciplinario
• Pequeño (4 a 6)
• Integrado por personas
con conocimientos
específicos y la
competencia técnica
adecuadas al producto y
proceso.
32
CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
¿A quién se debe incluir?
Miembros de la Organización:
• Personal Directivo
• Personas de menor nivel
Conocimientos:
Propios y Externos
Organización:
Un jefe o coordinador de grupo
Un especialista en producción
Un especialista técnico
Un secretario de actas 33
2° DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Descripción formal y completa de características del
producto, incluyendo información sobre su inocuidad.
En formularios: Nombre del Producto.
Composición o ingredientes.
Características físico-químicas y
microbiológicas.
Tratamientos de conservación.
Envasado y embalaje.
Condiciones de almacenamiento y
distribución.
Duración de la vida del producto, duran-
te la cual éste conserva su calidad.
Instrucciones de uso o forma de consumo.
Contenido del rotulado.
Criterios microbiológicos o químico
oficiales que puedan aplicarse.
34
3° DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE
Cómo y por quien va a ser consumido el producto.
37
5° VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA
DE FLUJO
39
6.1 PELIGRO
Cualquier factor o agente que pueda estar
presente en el producto y que pueda producir un
daño al consumidor por medio de una lesión o
enfermedad.
TIPO DE PELIGROS:
Biológicos, químicos o físicos
Son la base de cualquier Sistema HACCP 40
6.2 RIESGO RIESGO
Es la Probabilidad
(función) de aparición
de un Peligro para la
salud del consumidor.
Un peligro que es
probable que se
PELIGRO presente y que causará
SIGNIFICATIVO un efecto perjudicial
para la salud.
41
6.3 PELIGROS BIOLÓGICOS
Ocasionan en el organismo respuestas:
• Casi inmediatas : Toxinas
• A corto plazo : Infección por bacterias
• Mediano - Largo plazo: Infestaciones - parásitos
PELIGROS
BIOLÓGICOS
MACROBIOLÓGICOS MICROBIOLÓGICOS
42
6.3.1 PELIGROS MACROBIOLÓGICOS
No son peligro “real”, producen asco.
Excepción: Insectos venenosos
Peligros indirectos:
Portadores de microorganismos patógenos
MOSCAS
EFECTO DIRECTO:
Invasión de tejidos, por EFECTO INDIRECTO:
microorganismo en sí. Toxinas (venenos)
(Infección) preformados en alimentos.
Ejm: Bacterias, Virus, Protozoos Ejm: Bacterias y mohos44
A. BACTERIAS
A.1 BACTERIAS GRAM NEGATIVAS
Salmonella
Shigella
Campylobacter jejuni
45
En intestino y heces
(hombre, animales y aves)
No resistentes al calor
Indican:
- Saneamiento deficiente
- Aseo personal inadecuado y
- Contaminación cruzada.
Escherichia coli
(Toxiinfección)
Vibrio parahaemolyticus 46
A.2 BACTERIAS GRAM POSITIVAS
Clostridium botulinum *
Bacillus cereus
Staphylococcus aureus
47
A.3 PATÓGENOS EMERGENTES
Históricamente: Agentes de enfermedades humanas
Incluyen:
Vibrio vulnificus
Incluyen:
Aflatoxinas (Aspergillus flavus)
Patulina (Aspergillus clavatus)
Ergotoxina (Claviceps purpurea)
Tricotecenas (Fusarium graminearum)
Características:
Parásitos obligados (Alimentos: vectores)
Pequeños y difíciles de detectar.
Fuentes:
Hombre, animales, heces, agua contaminadas y
mariscos.
Prevención:
Buenas prácticas: cría animal e inspección veterinaria.
Calentamiento (>76°C)
Congelación (-18°C)
Secado y/o salado de alimentos. 51
6.4 PELIGROS QUIMICOS
Difíciles de enfrentar: Alimentos pueden contener residuales
Muchos no pueden ser eliminados durante el procesamiento
Efectos: Largo plazo (crónicos): Carcinogénicos y
Acumulativos.
Corto plazo (agudos) : Alimentos alergénicos.
56
¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?
SI PCC NO PC
57
7.2 IDENTIFICACION DE PCCs
ÁRBOL DE DECISIONES
Nota:
A partir de la identificación de PCCs, toda la información
obtenida debe ser incluida en una única matriz: Tabla de
Control del HACCP. 58
8° PRINCIPIO 3
60
8.2 ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS?
LÍMITE
CRÍTICO
FACTOR NIVEL
(MEDIBLE) (VALOR)
LÍMITE CRÍTICO
PARÁMETRO CARACTERÍSTICA
61
8.3 TIPO DE LÍMITES CRÍTICOS
QUÍMICOS FÍSICOS MICROBIOLÓGICOS
Niveles máx. aceptables: Ausencia de Deben ser evitados
Micotoxinas Metales
Presencia o ausencia: Excepto:
Filtros intactos
Alergenos En materias primas no
Presencia de: Antibióticos Temperatura perecederas
Resíduos: En la verificación del
Tiempo
Histaminas HACCP
pH, sal, Aw
Medida u observación,
efectuada en un PCC, que
demuestra que el proceso está
funcionando dentro de los
límites críticos, para
garantizar que el producto se
elabora de manera segura
continuamente.
64
9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIA
¿DÓNDE? ¿QUIÉN?
PCC Responsable REGISTROS
¿QUÉ?
Factor ¿CUÁNDO?
Límite Crítico
Frecuencia
¿CÓMO?
Equipos e Sistema y Método
Instrumentos Vigilancia Nota:
El Sistema de Vigilancia
se incluirán en la Tabla de
Control del HACCP.
65
9.2.1 SISTEMAS DE VIGILANCIA
Cualitativo: Cuantitativo:
Observación Medida
3. Determinación
física
1. Observación visual
2. Valoración Sensorial 4. Análisis químicos
5. Análisis microbiológicos
67
9.2.3 FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA
Depende:
• Naturaleza del PCC.
• Sistema de Vigilancia.
• Método de Vigilancia.
Nota:
Los programas de inspección y análisis usados para
vigilar los PCCs deben ser válidos estadísticamente.
Estos deben establecerse siguiendo las técnicas
del Control Estadístico del Proceso.
68
10° PRINCIPIO 5
ESTABLECER LAS ACCIONES
CORRECTIVAS A REALIZAR CUANDO
LA VIGILANCIA DETECTE UNA
DESVIACIÓN FUERA DE UN LÍMITE
CRÍTICO.
70
10.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA
DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO
Actuación rápida.
Registros detallados del suceso.
DOS TIPOS
DE 2.Tomar
1.Ajustar
ACCIONES medidas con
el
el material
proceso
producido
71
11° PRINCIPIO 7
ESTABLECER PROCEDIMIENTOS
DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP PARA ASEGURAR QUE
FUNCIONE CORRECTAMENTE.
Importante:
Haber definido al responsable de ejecutar el Plan
HACCP.
Personal implicado debe saber:
Que debe hacer, Como debe hacerlo.
Las responsabilidades y responsables deben estar
consignadas en la Tabla Control del HACCP. 72
11.1 VERIFICACIÓN
Procedimientos (diferentes a los de
Vigilancia) que garantizan que el Estudio
HACCP ha sido correctamente realizado
y que el Plan HACCP sigue siendo
eficaz.
{
Métodos, procedimientos y
ensayos de verificación.
COMPRENDE
Muestreo aleatorio y análisis.
{
La suficiente para confirmar que el
FRECUENCIA HACCP está funcionando
éficazmente. 73
La primera después de implementar el Sistema es
importante: Ratificación o Modificación.
Método de Auditoría
Manera Eficaz
de realizar la
verificación:
74
11.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN
Establecimiento de itinerarios
de verificación, de inspección
adecuados.
Revisión del Plan HACCP.
Revisión de los registros
mantenidos para los PCCs.
Revisiones de desviaciones de
procesos y disposiciones del
producto.
Inspecciones visuales.
Muestreo al azar.
Registro de verificación. 75
12° PRINCIPIO 6
ESTABLECER REGISTROS
ADECUADOS DE DATOS QUE
DOCUMENTEN EL HACCP.
b) Riegos
c) Abonamiento y
Fertilización
d) Control de malezas
e) Control de Plagas
f) Momento de
Cosecha
g) Almacenamiento
Post- Cosecha
C: conforme
NC: No conforme
Jefe de Control de Calidad V°B° Jefe de Planta 78
79
III. CONSIDERACIONES
PREVIAS A LA
IMPLANTACIÓN DEL
SISTEMA HACCP
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PROGRAMAS PRE-REQUISITOS (PPR)
PRE-REQUISITOS HACCP
Se asocian indirectamente a la Los Planes HACCP se refieren
inocuidad. exclusivamente a la inocuidad.
Alcance: General. Se aplican Se aplica a cada uno de los
a toda la Planta y a varias o distintos productos o líneas
todas las líneas de producción. que se elaboran en la Planta.
La desviación de un Límite
Su no cumplimiento puede Crítico genera necesariamente
representar un peligro que
altere la inocuidad alimentaria. una acción correctiva sobre el
producto.
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NO CONFORMIDADES EN LOS “PPR”
LEVE IMPORTANTE GRAVE
Pobre mantenimiento del Imperfecto registro del Presencia de plagas en las
edificio, de las áreas inventario e identificación de áreas de producción.
circundantes, de los jardines los productos tóxicos. Equipos con signos de
y de los caminos de acceso. Mala identificación de los pérdidas de lubricantes de
Puertas y ventanas mal productos. grado no alimentario en
mantenidas, tejido protector Presencia de hongos en paredes producción.
de ventanas y cierre de y techos. Manipuladores con manos
puertas con desperfectos. sucias.
Suciedad en las áreas de
Registros de capacitación no producción (puede considerarse Equipos de iluminación sobre
actualizados. grave). las líneas de envase o de
producción sin protección.
Medidores de temperatura
sin funcionar.
Agua usada para producción
sin el gado de potabilidad.
Suciedad notoria en las áreas
de producción.
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PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y PLANES
COMPLEMENTARIOS
Capacitación
Buenas Prácticas
de Manufactura Calibración de equipos
e instrumentos
Higiene y Salud
Saneamiento ocupacional
PROGRAMAS
(MIP) y seguridad
PRE-
PLANES industrial
REQUISITOS
Control de COMPLEMEN-
Calidad de Atención al
TARIOS cliente
Proveedores
Planes de
contingencia
Mantenimiento
preventivo Fichas técnicas
Estándares de proceso
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IV. AUDITORIA
DEL
SISTEMA HACCP
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4.1 AUDITORIA
REVISIÓN DOCUMENTARIA
SEGUIMIENTO 88
REGISTROS DE AUDITORÍA
Programación de la auditoría
Informes de las auditorías
(Con copia de SAC´s, listas de verificación)
Respuestas a los informes
Registro de cumplimiento de acciones correctivas
Listas de verificación
Evidencias de la calificación de auditores internos
Entrenamiento de auditores internos
Resultado:
Informe de
Auditoría:
satisfactorio Certificación
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