FSA - QSA Combined 2013 Spanish

Yum! Brands, Inc.
(KFC, Pizza Hut y Taco Bell)
AUDITORÍA COMBINADA DE SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS Y DE SISTEMAS

DE CALIDAD
Versión 2013
Estos lineamientos deben ser usados para evaluaciones regulares de Seguridad de los
Alimentos / Sistemas de calidad y evaluaciones de aprobación de proveedores que
abastecen productos alimenticios a Yum! Brands, Inc.
1. Los puntos anotados entre paréntesis (10 puntos) representan los puntos obtenidos.
2. Todos los criterios marcados con LETRA NEGRITA se consideran Fallas Automáticas de la
auditoría. Las fallas automáticas aparecen bajo la categoría "Sin Puntaje". Solo la línea del
criterio que está en negrita resultará en una falla automática de esta auditoría. Cualquier
contaminación real de producto que un auditor de Yum! Brands observe será considerada como
una falla automática de la auditoría/evaluación, sin embargo el auditor debe continuar con el
resto de la auditoría para identificar aquellas otras áreas de oportunidad. La calificación se
calcula con un factor porcentual ponderado para cada categoría y en base a puntos totales
posibles para cada pregunta.
Las Fallas Automáticas en una Auditoría de Aprobación darán como resultado una calificación
Reprobatoria.
3. Cada pregunta calificada como Falla Automática o Sin Puntaje deberá incluir una solicitud de
acción correctiva registrada en la sección de Plan de Acción de la hoja de evaluación. Esta
información debe ser llenada por el auditor con los comentarios del proveedor.
4. Si resulta imposible que algún proceso del proveedor cumpla con los lineamientos exactamente
como han sido estipulados, el proveedor podrá solicitar estándares mínimos alternos de
Aseguramiento de Calidad Yum! Brands. Se establecen estándares mínimos alternos
únicamente bajo circunstancias extremas y solamente con la autorización de la persona
correspondiente de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands. El documento será firmado por
la persona correspondiente de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands y después será
enviado al proveedor. El proveedor solicitará y conservará en archivo los estándares mínimos
alternos actualizados anualmente.
5. No es aceptable aquella documentación que sea enviada por fax o correo electrónico a la planta
al momento de la auditoría.
6. Cuando los lineamientos se refieran a producto, se refieren a cualquier producto elaborado para
uso de los restaurantes Yum! Brands.
7. Todos los sistemas/procedimientos deben estar implementados antes de que la planta obtenga
el estatus de proveedor aprobado. El AUDITOR debe asegurarse de que los procedimientos
estén establecidos aunque todavía no se esté produciendo ningún producto de Yum! Brands en
la planta.
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8. Aquellos elementos no aplicables al tipo de auditoría o proveedor que esté siendo auditado,
deben ser marcados con N/A en la hoja de evaluación.
9. Yum! Brands se reserva el derecho de dar seguimiento a todas las acciones correctivas
anotadas en la Auditoría de Sistemas de Calidad.
10. (*) Aquellas preguntas marcadas con un asterisco podrán ser calificadas con “NA” únicamente
en auditorías realizadas por primera vez
Debe haber producto de Yum! Brands en producción al momento de la

auditoría.
_________________________DEFINICIONES__________________________
Secciones de evaluación:
“Categoría” Se refiere a la sección que se va a evaluar (Ej. 1.0, 2.0. etc.)
“Elemento” Es el requisito especifico marcado dentro de la categoría (Ej.1.1,1.2, etc.)
así como los subapartados
Criterio” Es la explicación de cada punto de la auditoría
Para efectos de esta evaluación:
ocurrencia “única” Se refiere a un sólo caso/caso único
ocurrencias”aisladas” Se refiere a dos o tres casos
ocurrencias “numerosas” Se refiere a más de tres casos hasta sistemático “falla sistemática Se
refiere a casos repetidos durante varios días
“falla sistemática” Se refiere a casos repetidos durante varios días
“mantenido(s)” Significa actualizado y en archivo en el centro/planta

“establecido(a)” Significa por escrito e implementado
“programa” Instrucciones escritas que incluyen procedimientos y documentación

adicional
“procedimientos” Procedimientos escritos que definen el proceso
“documentación” Se refiere a documentos establecidos proporcionados para verificar los

requerimientos de los lineamientos
“registros” Se refiere a información real recopilada y mantenida según los criterios
descritos en los procedimientos. El auditor debe revisar entre 1% y
10% de los registros desde la última evaluación, lo suficiente para
obtener una muestra representativa. Si se encuentran problemas, se
debe revisar una muestra adicional de registros con el fin de
determinar si el problema es aislado o recurrente. Todas las
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correcciones a los registros deben estar cruzadas con un sola línea
(para que se pueda leer la corrección) y contener la rúbrica de la
persona que realizó la corrección. No se debe utilizar corrector blanco
para corregir los registros.
“pruebas Se refiere a pruebas químicas, microbiológicas o físicas
analíticas/análisis” instrumentales utilizadas para verificar el cumplimiento de
especificaciones. Estas pruebas pueden ser realizadas por
Aseguramiento de Calidad, Producción o el laboratorio
“capacitación” Se debe dar capacitación al momento de la contratación y anualmente
(dentro de un periodo de 12 meses)
“anual” Se refiere a “dentro de un periodo de 12 meses”
“identificación” Método utilizado para distinguir producto que no cumple con los
requisitos de aquel producto liberado para uso o embarque
“segregación” Método utilizado para mantener producto que no cumple con los
requisitos segregado de producto liberado para uso o envío. Se
recomienda tener una sección designada en el área de
almacenamiento para fines de segregación, pero como mínimo, aquel
producto que no cumpla con las especificaciones debe ser colocado en
tarimas que no tengan producto aceptable. No se debe almacenar
producto aceptable en ninguna área de “RETENCIÓN” designada
“reproceso” Producto retirado del flujo normal y es reincorporado en otro lote. Es
cuando se retira producto del flujo normal y requiere trabajo adicional
para que el producto cumpla con la especificación/programa de
Aseguramiento de Calidad. Esto puede incluir reempaquetado, fallas
en detección de metales y fallas en requisitos de calidad. No incluye
procesos en los cuales reincorporar continuamente es parte del
proceso de elaboración. No está permitido reprocesar producto por
fallas microbiológicas, sin la autorización expresa por escrito de la
persona correspondiente de Aseguramiento de Calidad de Yum!
Brands.
“trabajo en proceso” Es aquel producto retenido o retirado del flujo natural de producción
para ser mezclado posteriormente en la producción.
“Certificado de análisis” Los certificados de análisis son resultados de pruebas de laboratorio
y/o análisis reales llevados a cabo en atributos específicos de los
ingredientes por lote. Por lo general, los certificados de análisis son
enviados junto con el lote de producto al cliente, confirmando que el
lote ha sido analizado y detallando los resultados de aquellos análisis.
Si son utilizados para fines de cumplimiento de especificaciones, cada
carga debe estar acompañada de los certificados de análisis. El
certificado de análisis debe confirmar que los atributos clave de cada
lote han sido analizados, y se ha encontrado que todos los atributos
cumplen con las especificaciones.
“Carta de garantía” La carta de garantía es una declaración general de integridad y
salubridad del producto.
“Programa de El programa de Aseguramiento de Calidad define la frecuencia, la
Aseguramiento de metodología y la disposición de pruebas de análisis involucradas en la
Calidad” producción de productos de Yum! Brands. Se exige a los proveedores
que sigan los pasos enumerados en los programas de Aseguramiento
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de Calidad. Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands debe notificar
por escrito cualquier variación al programa de Aseguramiento de
Calidad antes de que se realice el cambio.
“especificación” Es el documento sobre requisitos del producto, el cual describe las
propiedades de los materiales que se utilizan en los restaurantes de
Yum! –incluye las propiedades requeridas y las metodologías de
análisis utilizadas para medir los materiales.
“ elemento principal” Este símbolo indica que es un elemento principal. Aquellas
auditorías realizadas por auditores de Yum! pueden incluir ya sea la
Auditoría completa de Sistemas de Calidad o únicamente la auditoría
de los elementos principales determinados por la gerencia de
Aseguramiento de Calidad de Yum! Todas las evaluaciones internas
del proveedor deben incluir todos los elementos de la Auditoría de
Sistemas de Calidad.
“documentos Son aquellos documentos de propiedad exclusiva de Yum! Brands o

controlados” documentos del proveedor que contengan información confidencial de
Yum!
“procesamiento de lotes” Es la combinación y procesamiento simultáneo de un volumen o masa
específico de ingredientes como una unidad (como mezclado o
cocción) antes de ser transferidos a otra etapa de procesamiento
ulterior (ejemplo: enlatado, horneado).
En ciertas situaciones, se pueden marcar varias preguntas de la evaluación por el mismo

hallazgo. El representante de Yum! Brands debe usar su criterio para registrar el hallazgo
bajo el punto de auditoría más apropiado. Sin embargo, algunas circunstancias requerirán
que el representante de Yum! Brands registre la cuestión en varias áreas.
Es importante señalar que en caso de que alguno de los lineamientos difiera de las
legislaciones y prácticas locales, prevalecerá el requerimiento más completo y restrictivo
en todos los casos. Es importante que el representante de Yum! Brands se percate de
estas diferencias y evalúe al proveedor según corresponda.
El representante de Yum! Brands debe tener copia del Programa de Aseguramiento

de Calidad y del Programa de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
(“HACCP”) a la mano al momento de revisar los registros del proveedor y observar
el proceso de producción.
1.0 MEJORA CONTINUA

1.1 Hay un programa implementado de concienciación sobre la calidad, el cual incluye
visión o misión definida de la organización
(Observación/Procedimientos - Documentación)
Puntaje total (5 puntos): La visión o misión de la organización debe estar claramente
definida y comunicada a todos los niveles. La conciencia sobre la calidad es evidente en
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toda la organización. Debe haber un programa establecido para el intercambio formal y
continuo de información relacionada con la calidad.
Elementos clave a evaluar:

• La misión o visión está colocada en algún lugar o es proporcionada a todos los
empleados.
• Comunicación de la visión/misión – Evaluar los métodos utilizados para comunicar la
visión y la misión a todo el personal.
• Intercambio de información – El programa debe permitir el intercambio continuo de
información. Debe incluir comunicación escrita de la gerencia a los empleados de
producción, y debe fomentar la retroalimentación de parte de los empleados a la
gerencia.
“Concienciación” incluye tanto un proceso para nuevas contrataciones así como un

proceso de concienciación continua para los empleados.
Desviación menor (3 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de desviaciones del programa.
• La misión no ha sido comunicada en su totalidad.
• El programa no contempla cómo se comunica la misión a los empleados.
Desviación mayor (1 punto): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

desviación mayor:
• Numerosas desviaciones del programa.
• Se detecta que los empleados no están conscientes de la política de calidad y/o misión
de la organización.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes casos:

No hay un programa establecido.
No existe una visión.
1.2 Hay un programa establecido de mejora continua en calidad y productividad. Se

mantienen registros.
(Procedimientos - Registros)
Puntaje total (10 puntos): Debe haber un programa de mejora continua, el cual debe:
• definir el proceso usado para la mejora continua
• definir las herramientas de medición y seguimiento que se utilizan
• definir objetivos y metas
• permitir que el desempeño se mida contra las metas planteadas
Se debe mantener registros.
La mejora continua es considerada mejora de largo plazo. Debe haber evidencia

de mejora continua, activa y en curso. Esto no tiene que tratar específicamente
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con los procesos de Yum! Brands, pero el proveedor debe ser capaz de demostrar
cómo se beneficia Yum! Brands.
La mejora continua involucra la identificación del problema, evidencia de datos

recopilados para análisis, una estrategia de mejora y evidencia de datos
recopilados que dan soporte a la mejora con un resumen del proyecto. Los
proyectos deben estar documentados con una lista de participantes y acciones
tomadas para mejorar la condición, así como resúmenes que respaldan las
conclusiones. La mejora continua involucra un proceso estructurado, no sólo una
lista de objetivos o minutas de reuniones.
Los proyectos deben estar documentados con el planteamiento del problema, los
objetivos, los participantes, las medidas utilizadas y el resumen. En la conclusión
del proyecto debe haber evidencia de que el proyecto fue revisado por el equipo
promotor o alta gerencia. Las herramientas que se pueden utilizar incluyen: lluvia
de ideas, diagrama de causa y efecto, diagrama de Pareto, PDCA, DMAIIC,
gráficas de control.

desviación menor:
• Caso(s) únicos/aislados de registros incompletos.
• Incidente(s) único/aislados de desviaciones del programa.
• Caso(s) único/aislados de registros incompletos o faltantes.
• Falta uno de los elementos arriba mencionados, pero el proveedor ha progresado en
el establecimiento de un sistema de mejora continua.
Desviación mayor (3 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

desviación mayor:
• Numerosos casos de registros incompletos o faltantes.
• Numerosos elementos no están contemplados.
Poco avance solamente, ya sea en mejora de la calidad o en las iniciativas de

valor en ingeniería.

• No hay un programa establecido.
• Falla en el mantenimiento de registros.
• Ningún progreso en mejora de la calidad o productividad.
1.3 Mejora continua: Revisión de los reportes de los indicadores clave de desempeño
(KPI)
(Registros)
Puntaje total (20 puntos): Revisar los resultados de los atributos de los KPIs con la
gerencia de la planta para determinar si se está generando mejora continua. Para esos
atributos que tengan un Cpk <1.0 & un nivel sigma <3.0, se debe desarrollar y discutir los
planes para mejorar el atributo del KPI. El plan de acción y el marco de tiempo deben ser
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registrados en la sección de comentarios del formato de Evaluación de la Auditoría. Los
planes de acción pueden incluir una revisión del DMAIC, con una revisión continua hasta
que la mejora en el nivel de calidad sea corroborada. Una tendencia negativa se define
como tres puntos consecutivos, que tenga un Cpk <1.0 & un nivel sigma <3.0
Si no es requerido que el proveedor complete un reporte, debe haber un documento que

lo indique en archivo de parte del contacto correspondiente de Aseguramiento de Calidad
de Yum! Brands. En este caso, el representante de Yum! Brands marcará N/A en este
elemento.
Desviación menor (15 puntos): No hay desviación menor para este elemento.

desviación mayor:
• Los reportes de KPIs muestran tendencias negativas y se ha generado un plan de
acción correctiva, pero no ha sido implementado.
• No hay un documento en archivo, enviado por el contacto correspondiente de
Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands, que indique que no es requerido que el
proveedor complete un reporte.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si:

• No se ha generado un plan de acción correctiva para las tendencias negativas
observadas en los reportes de KPIs.
1.4 Hay procedimientos establecidos para atender las quejas de clientes. Los datos
son analizados y utilizados para resolver las quejas y generar mejora continua.
Puntaje total (20 puntos): Los procedimientos para documentar quejas y problemas de
los clientes deben definir e incluir registros explícitos sobre cómo:
• recopilar información – incluye quejas recibidas de Yum!
• registrar información
• dar seguimiento a la información
• resumir la información
• ejecutar la acción correctiva
• la acción correctiva identificada debe formar parte del proceso existente.
El proveedor deberá comunicarse con el contacto correspondiente de Aseguramiento de

Calidad de Yum! Brands antes de contactar a los restaurantes o franquicias de Yum!
Brands. Si es acordado entre Yum! Brands y el proveedor, entonces el cliente será
contactado por el proveedor.
Aunque la retroalimentación de los clientes puede ser recopilada y analizada en la oficina

matriz, la información debe ser discutida con la planta y poner la evidencia a su
disposición. Esta información se utiliza para enfocarse en las condiciones que produjeron
los problemas/quejas y ayudar a implementar acciones correctivas para su resolución.
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“Resuelto” es definido por el proveedor, pero implica que alguna acción fue llevada a cabo
y Yum! Brands y/o el cliente fueron contactados para verificar la resolución. Algunas
resoluciones inaceptables son: “se revisaron los registros y no se encontraron problemas”,
“se trató el tema con los empleados en la línea”, “se notificó al supervisor” o “se tomó
acción correctiva”.
Dependiendo de la situación, la evidencia de una estrategia de mejora puede ser de corto

plazo o largo plazo. La evidencia de mejora a largo plazo puede ser la creación de un
equipo de mejoramiento de procesos para que resuelva problemas recurrentes. A corto
plazo puede involucrar una acción realizada para una situación específica. Los problemas
repetitivos deben tener un tratamiento a largo plazo.
Si la recopilación y el seguimiento de quejas es una función corporativa, debe haber

evidencia objetiva del proceso y registros para comprobar el cumplimiento en la planta.
desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de registros faltantes o incompletos.
• Caso(s) único/aislados donde no se solucionaron los problemas o la estrategia de
mejora no ha sido desarrollada e implementada.
• Caso(s) único/aislados donde no se verifica la efectividad de la acción correctiva.

desviación mayor:
• Numerosos casos de registros faltantes o incompletos.
• Numerosos casos donde no se solucionaron los problemas o la estrategia de mejora
no ha sido desarrollada e implementada.
• Numerosos casos donde no se verifica la efectividad de la acción correctiva.

• No hay un procedimiento documentado para recopilar retroalimentaciones de los
clientes.
• No se conservan los registros de retroalimentaciones de los clientes.
• Falla sistemática para resolver problemas o desarrollar e implementar estrategias de
mejora.
• No hay evidencia de que se resuelven los problemas con los clientes.
1.5 Hay procedimientos establecidos para hacer evaluaciones internas en base a la

Auditoría de Sistemas de Calidad de Yum! Brands.
Puntaje total (15 puntos): Hay procedimientos establecidos para realizar evaluaciones
internas de la Auditoría de Sistemas de Calidad de Yum! Brands mínimo una vez al año.
Los procedimientos deben incluir:
• auditor designado y calificado (puede ser una persona o un puesto)
• persona o puesto responsable de programar la auditoría
• frecuencia de auditoría
• proceso de auditoría
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• revisión de resultados con la gerencia seguimiento de las áreas de oportunidad.
Se debe desarrollar planes de acción para resolver las desviaciones, y volver a hacer
evaluaciones sobre esos puntos de la auditoría para validar la efectividad de la acción
correctiva.
Las auditorías internas son llevadas a cabo por auditores calificados. Un auditor calificado
debe tener capacitación formal en auditoría.
Capacitación formal del auditor – debe ser similar a la de un auditor capacitado en ISO
Lead Auditor (no necesariamente certificado), pre-certificación de la ASQ, etc. Los
auditores deben contar con la documentación de su capacitación formal como auditores
de calidad. Estar capacitado en Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control
(“HACCP”), en Buenas Prácticas de Manufactura (“BMP”) o la capacitación informal, no
son aceptados como capacitación formal.
La experiencia y/o “estudio independiente” en auditoría por sí solos no satisfacen los

criterios de “capacitado apropiadamente”. La capacitación interna es aceptable si el
instructor ha sido capacitado y acreditado por un organismo reconocido, así como el
programa de capacitación cumple con los criterios de capacitación de Yum! Brands. Los
elementos mínimos de la capacitación deben incluir el conocimiento definido en el
estándar ISO-19011.
Las auto-auditorías de ISO, BPM o HACCP pueden ser usadas para cumplir con ciertas
secciones de la auditoría de Yum! Brands, siempre y cuando el proveedor cubra todas las
secciones correspondientes de la auditoría de Yum! Brands y es capaz de demostrar que
los puntos o secciones de auditoría están cubiertos en sus auto-auditorías internas.
Las personas o los equipos de mejora deben usar esta información para oportunidades
de mejora y dar seguimiento a los hallazgos de la auditoría. Los resultados de la auditoría
deben ser revisados y secundados por la alta gerencia.
desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de problemas no resueltos.
• Un elemento clave no está contemplado.

desviación mayor:
• Numerosos casos de problemas no resueltos.
• Más de un elemento no está contemplado.
• La capacitación formal del auditor cumple con la mayoría de los requisitos pero no
con todos.
• El auditor no tiene experiencia práctica.
• Numerosos casos de incumplimiento en frecuencia.
• Los planes de acciones de correctivas de la auditoría no están documentados.
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• No se realizan evaluaciones de seguimiento.
• Han pasado más de 12 meses, pero menos de 18 meses, desde la última evaluación.

• Los procedimientos de auto-auditorías no están documentados.
• Falla sistemática en mantenimiento de los registros.
• No se toman acciones correctivas para los hallazgos de la evaluación.
• El auditor no tiene capacitación formal.
• Han pasado más de 18 meses desde la última evaluación.
1.6 Hay un programa establecido de capacitación continua para todos los empleados de
la planta sobre BPMs, seguridad de los alimentos y seguridad en el trabajo, y
conocimiento del cliente.
(Procedimientos – Registros)
Puntaje total (10 puntos): Los elementos de capacitación están definidos y las sesiones
de capacitación están programadas para orientación de nuevos empleados, así como
para capacitación continua.
El programa debe incluir:

• el calendario de capacitación en intervalos, mínimo una vez al año
• capacitación en las BPMs, Seguridad de los Alimentos y en el curso correspondiente
sobre seguridad en el trabajo
• los registros de capacitación para todos los empleados
Esta capacitación aplica a todos los empleados de la planta. Capacitación continua puede
significar semanal, mensual o, como mínimo, anual (a menos que un organismo regulador
especifique algo distinto).
La capacitación sobre conocimiento del cliente aplica según es necesario.

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de desviaciones del programa.
• Caso(s) único/aislados de registros de capacitación incompletos o faltantes.
• Caso(s) único/aislados de personal no asistiendo a sesiones.
• Falta o es deficiente un elemento clave de capacitación.

desviación mayor:
• Numerosos casos de registros de capacitación incompletos o faltantes.
• Numerosos casos de personal no asistiendo a sesiones.
• Faltan o son deficientes dos elementos clave de capacitación.

• No hay programa.
• No se mantienen registros de capacitación.
• Faltan o son deficientes más de dos elementos clave de capacitación.
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• No se ha dado capacitación en BPM, seguridad los alimentos y seguridad en el trabajo
en más de 12 meses.
1.7 (*) Los planes de acciones correctivas de auditorías anteriores de Yum! Brands
han sido llevados a cabo.
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): El proveedor puede demostrar que todos los planes de
acciones correctivas de las auditorías anteriores de Yum! Brands fueron realizados a
tiempo, y fueron efectivos en la resolución de los problemas. La observación debe
confirmar que el plan de acción correctiva documentado ha sido llevado a cabo.
*Nota: Si es la primera evaluación del proveedor con Yum! Brands o no se generó un plan
de acción en la última auditoría de sistemas de calidad, marcar N/A en esta pregunta.
Desviación menor (7 puntos): Hubo progreso considerable en la solución de los puntos,

pero una acción correctiva no fue terminada en el plazo establecido.
Desviación mayor (3 puntos): Algunos avances, pero los planes de acción no fueron
terminados en el plazo establecido o fallaron en la solución adecuada de los problemas.
Sin puntaje: Poco o ningún progreso en solucionar los puntos mencionados en el plan de
acción.
2.0 CONTROL DE DOCUMENTOS
2.1(*) Existe una relación establecida entre los documentos conexos del proveedor y los
requisitos de la Auditoría de Sistemas de Calidad de Yum! Brands.
(Observación de registros)
Puntaje total (10 puntos): El proveedor ha establecido una relación, la cual describe la
ubicación de los manuales, procedimientos y registros necesarios por cada elemento de
la Auditoría de Sistemas de Calidad Yum! Brands. Puede ser tan sencillo como escribir la
ubicación de la documentación y de los registros de los elementos en la sección de
comentarios en una copia de la auditoría. Esto puede ser incluido como parte del manual
de calidad. Si el manual de calidad del proveedor es específico a Yum! Brands, éste puede
servir de relación.
Desviación menor (7 puntos): Al menos el 80% de los documentos y registros están

relacionados y el 20% restante están fácilmente disponibles.
Desviación mayor (3 puntos): Del 50% al 79% de los documentos y registros están
relacionados.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si menos del 50% de los documentos y registros
están relacionados.
2.2 Hay procedimientos establecidos para el control de fórmulas, especificaciones,
procesos y procedimientos.
(Procedimientos – Documentación)
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Puntaje total (10 puntos): El proveedor cuenta con un procedimiento formal para controlar
los siguientes documentos confidenciales:
• divulgación/circulación de documentos controlados
• rastreo de copias de documentos controlados
• cómo se manejan las revisiones iniciadas o aprobadas de Yum! Brands así como
documentos revisados proporcionados por Yum!
• desecho de materiales obsoletos
• mantenimiento de una lista maestra de documentos
• procedimientos que aseguran que las personas autorizadas tienen los materiales
vigentes y mencionan que la ubicación de esos materiales es controlada, según
corresponda. Esto incluye la verificación posterior de que los procedimientos son
efectivos
• es requisito que todas las copias de los documentos y especificaciones de Yum!
Brands contengan enunciados de confidencialidad como: “Confidencial”,
“Duplicado controlado”, “Información de propiedad exclusiva”, “Prohibido sacar de
la planta/centro”
La “lista maestra” de los documentos de propiedad exclusiva debe incluir:

• una relación de todos los documentos de propiedad exclusiva de Yum! Brands
(especificaciones, programas de Aseguramiento de Calidad, manuales, fórmulas,
etc.) proporcionados al proveedor
• la ubicación de los documentos y de todas las copias
• la persona responsable de actualizar los documentos para distribución local y de
actualizaciones locales del sistema
• un registro cronológico de modificaciones/cambios en las especificaciones de los
productos de Yum! Brands, donde corresponda (el proveedor ha recibido más de
una versión de algún documento)
*NOTA: Si aún no se le ha entregado las especificaciones o los Programas de

Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands al proveedor, ver los procedimientos
generales que el proveedor utiliza.
Este elemento aborda los procedimientos para revisión y control de documentos

delicados. Las observaciones son calificadas en puntos posteriores de la auditoría.
Desviación menor (7 puntos):

• Los procedimientos no abarcan un elemento de los requisitos anteriores. Falta
un documento de propiedad exclusiva de Yum! Brands en la lista maestra.
Desviación mayor (3 puntos):

• Los procedimientos no abarcan dos elementos de los requisitos anteriores.
• Faltan dos documentos de propiedad exclusiva de Yum! Brands en la lista
maestra.
• La lista maestra no tiene correlación con las fechas de revisión de las
especificaciones o fórmulas de los restaurantes de Yum! Brands
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Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes
casos:
• No hay procedimientos
• No hay lista maestra
• No se contemplan más de dos elementos de los requisitos antes mencionados
• Faltan tres documentos de propiedad exclusiva de Yum! Brands en la lista maestra
2.3 (*) Se tiene en archivo las fórmulas, las especificaciones y los requisitos vigentes
del Programa de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands.
(Documentación)
Puntaje total (30 puntos): Revisar para asegurarse de que el proveedor está usando las
especificaciones, las fórmulas y/o el Programa de Aseguramiento de Calidad vigentes
para todos los productos de Yum! Brands. Aquellos estándares mínimos alternos
aprobados por Calidad de Yum! Brands deben estar por escrito y disponibles para
revisión.
Si la fórmula del producto de Yum! Brands es propiedad exclusiva del proveedor, el

proveedor deberá tener los estándares mínimos alternos, provistos por la persona
apropiada de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands, donde se menciona que la
especificación de la fórmula del producto no está disponible. Se deducirán puntos si no
se tienen los estándares mínimos alternos por escrito.
Las especificaciones, las fórmulas y el Programa de Aseguramiento de Calidad serán:

• vigentes (las más actuales, independientemente del estatus de la especificación) y
estarán en
archivo en la planta/centro o se tendrá acceso a los documentos vigentes en el sitio
web de gerencias de proveedores (“SMW”)
• divulgadas y estar accesibles solamente para aquellos empleados que necesitan la
información
desviación menor:
• Sistema de archivo desorganizado (difícil acceso a las especificaciones, fórmulas y/o
a los requisitos del Programa de Aseguramiento de Calidad).
• Información correcta utilizada en el proceso, pero especificaciones, fórmulas y/o
requisitos del Programa de Aseguramiento de Calidad obsoletos en archivo.
desviación mayor:
• Las especificaciones, las fórmulas y/o el Programa de Aseguramiento de Calidad que
están en archivo son obsoletos y están siendo utilizados en el proceso.
• La especificación o el Programa de Aseguramiento de Calidad (o partes de ellos) no
han sido divulgados a la gente apropiada.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra lo siguiente:
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• No se tienen en archivo o no están aprobadas las especificaciones, las fórmulas ni/o
el Programa de Aseguramiento de Calidad de productos que están siendo elaborados.
2.4 Los documentos controlados están seguros y son de acceso restringido.

(Observación)
Puntaje total (30 puntos): Se sigue el procedimiento definido para controlar documentos
de propiedad exclusiva, como: fórmulas, procedimientos de producción, especificaciones
de materiales y comunicaciones confidenciales. Se controlan los documentos para
impedir el acceso de personas no autorizadas.
No tendrán acceso a información confidencial aquellos empleados/trabajadores que no

necesitan tener acceso a documentos confidenciales ni el público en general. Sólo el
personal autorizado tendrá acceso a la documentación controlada.
*NOTA: Si el proveedor aún no ha recibido documentos de Yum! Brands, ver el proceso

general para control de documentos confidenciales del proveedor.
Desviación menor (20 puntos): Los documentos se encuentran localizados en un área

inaccesible para los empleados que no requieren acceso a documentos confidenciales,
pero se puede tener acceso a estos sin seguir un procedimiento de seguridad, como
obtener una clave o autorización escrita o sin ser observados por alguna persona
autorizada responsable de la documentación.
Desviación mayor: No hay categoría de desviación mayor para este elemento.

• Hay documentos de propiedad exclusiva en circulación y están en posesión de
empleados que no requieren acceso a documentos confidenciales.
• Se observan documentos de propiedad exclusiva sin vigilancia y/o
desprotegidos en un área pública de la planta/centro.
2.5 Se conservan los registros de calidad por el tiempo especificado por los restaurantes
de Yum! Brands
(Observación de registros)
Revisar los registros asociados con la producción del periodo de retención apropiado y
otorgar los puntos de acuerdo a lo siguiente:
Puntaje total (20 puntos): Se conservan los registros de calidad en archivo, ya sea en
papel o de forma electrónica, según los siguientes lineamientos:
• La vida útil es menor a 6 meses: conservar registros por 1 año.
• La vida útil es mayor a 6 meses: conservar registros por 2 años.
*NOTA: Si el proveedor no ha generado aún registros de Yum! Brands, revisar el proceso
general del proveedor para mantener archivos.
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Desviación menor (15 puntos): Hay casos aislados en los cuales no se conservan los
registros por el periodo de tiempo especificado.

desviación mayor:
• Numerosos casos en los cuales no se conservan registros por el periodo de tiempo
especificado.
• Se conservan los archivos por el tiempo de vida útil del producto, pero no por un
periodo de
tiempo mayor.
Sin puntaje: No se conservan archivos por el tiempo mínimo de vida útil del producto
3.0 CALIDAD DE PRODUCTO

3.1(*) El cumplimiento de la especificación/fórmula se mide conforme al
tamaño de muestra, la frecuencia y por el método indicado en la
especificación del producto/Programa de Aseguramiento de Calidad de
Productos de Yum! Brands.
(Registros - Observación)
Puntaje total (30 puntos): El representante de Yum! Brands comprobará mediante
registros y observación que las frecuencias y los métodos de inspección señalados en el
Programa de Aseguramiento de Calidad y las especificaciones de Productos de Yum!
Brands son medidos según se ha definido. Cualquier variación con los requisitos de la
especificación o el Programa de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands requerirá
estándares mínimos alternos por escrito. Se debe revisar los registros para verificar el
cumplimiento con la especificación/Programa de Aseguramiento de Calidad. El personal
que lleva a cabo las pruebas de análisis debe ser capaz de explicar el proceso de análisis.
Lo siguiente otorgará todos los puntos:
• Las observaciones y los registros son congruentes con los métodos y las frecuencias
señalados en el Programa de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands.
• Los programas de calidad desarrollados por el proveedor fueron aprobados
previamente por escrito por la persona apropiada de Aseguramiento de Calidad de
Yum! Brands.
• El personal puede explicar y demostrar los procedimientos correctos descritos en el
Programa de Aseguramiento de Calidad.
• Los resultados indican que el análisis estuvo dentro de los requisitos de la
especificación/ Programa de Aseguramiento de Calidad
• Aquellos resultados que no cumplan con los requisitos serán manejados
adecuadamente, y se retendrá todo aquel producto que se encuentre entre las dos
últimas revisiones que hayan cumplido con las especificaciones.
• Debe haber producto de Yum! Brands en producción al momento de la auditoría. Si
no hay producto en producción, el gerente de producto debe dar su aprobación 24
horas antes de la auditoría.
El representante de Yum! Brands debe tener a la mano una copia del Programa de
Aseguramiento de Calidad mientras revisa los registros del proveedor y observa el
proceso de producción. Se utilizará el programa(s) de Aseguramiento de Calidad al
momento de revisar el cumplimiento de los requisitos.
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desviación menor:
• Se utilizan métodos correctos y vigentes, pero se observan casos aislados de
inspecciones o frecuencias faltantes.
• Un punto de control de calidad no es monitoreado con la frecuencia prescrita o con el
método apropiado y no hay estándares mínimos alternos aprobados ni
documentados.
• No hay producto de Yum! Brands en producción al momento de la auditoría y no hay
aprobación previa del gerente de producto de Aseguramiento de Calidad.
desviación mayor:
• Se utilizan los métodos correctos, pero hay numerosos casos de inspecciones o
frecuencias faltantes.
• Dos puntos de control de calidad no son monitoreados con la frecuencia prescrita o
con el método apropiado y no hay estándares mínimos alternos aprobados ni
documentados.
• El tamaño de la muestra ha sido reducido sin haber estándares mínimos alternos
aprobados y documentados.
• La persona correspondiente de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands no ha
autorizado previamente y por escrito el programa de calidad del proveedor.
• Según las entrevistas, el personal que realiza las pruebas de análisis no demuestran
conocimiento total de las pruebas de análisis.

• Se utilizan métodos incorrectos para monitorear el proceso.
• Falla sistemática en la frecuencia de inspección para cumplir con los
lineamientos del Programa de Aseguramiento de Calidad.
• Falla sistemática en el mantenimiento de registros.
• Desviaciones en la frecuencia o en el método, las cuales pudieran dejar o han
dejado que pase producto no conforme a especificaciones en el sistema.
• Casos únicos de puntos de control de calidad que no han sido monitoreados.
• Según las entrevistas, el personal encargado de realizar las pruebas de análisis
tienen poco o ningún conocimiento sobre los requisitos para pruebas de
análisis.
• No hay registros disponibles.
• Los resultados de las pruebas de análisis están fuera de los límites de la
especificación/ Programa de Aseguramiento de Calidad, y no se han adoptado
acciones correctivas.
• No hay producto de Yum! Brands en producción al momento de la auditoría y
no hay aprobación previa del gerente de producto de Aseguramiento de Calidad.
3.2(*) El producto y el empaque cumplen con la especificación/Plan de

Aseguramiento de Calidad según la observación. Los incumplimientos
son manejados apropiadamente.
(Observación)
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Puntaje total (20 puntos): Observar y evaluar que las pruebas de producto que lleva a
cabo el personal de la planta cumplen con los requerimientos y métodos del Programa de
Aseguramiento de Calidad. El producto que está siendo producido o en almacén debe ser
evaluado para ver si cumple con las especificaciones, incluyendo los requerimientos de
empaque y etiquetado. Si el producto, el empaque y/o etiquetado no cumplen con todos
los requerimientos de la especificación o del programa de Calidad aplicable, el
incumplimiento se debe manejar apropiadamente reteniendo el producto.
Desviación menor (15 puntos): Observación única de un caso aislado de producto

empacado, etiquetado o pesado incorrectamente, sin la correspondiente acción
correctiva.
Desviación mayor: No hay categoría de desviación mayor para este elemento.
Sin puntaje: No se otorgará puntaje si se encuentra cualquiera de los siguientes casos:

• El producto no cumple con todos los requerimientos de las especificaciones, el
incumplimiento no se atendió de inmediato y el producto no se fue retenido.
• Más de una observación en un área con producto empacado, etiquetado y/o
pesado incorrectamente, sin acciones correctivas.
• La observación de proceso indica una práctica que impacta negativamente la
calidad del producto o la seguridad del alimento.
• Se encuentra producto que presenta posible riesgo a la salud y no se ha tomado
la medida correctiva correspondiente.
3.3 Los procedimientos de pruebas/análisis se encuentran establecidos para

todos los atributos de los productos según especificación(es)/Programa(s)
de Aseguramiento de Calidad.
(Procedimientos/Registros/Observación)
Puntaje total (15 puntos): Se utilizan y se documentan métodos y/o procedimientos
formales (Instrucciones de trabajo/Procedimientos Estándar de Operaciones) para todos
los análisis físicos, químicos y microbiológicos para materias primas y productos
terminados. Solo se utilizan procedimientos aprobados (AOAC, BAM, procedimientos del
proveedor aprobados por Yum!, etc.). Cualquier desviación en el protocolo de prueba de
aquellos indicados en la especificación o en el programa de Aseguramiento de Calidad
requiere estándares mínimos alternos por escrito provistos por la persona
correspondiente de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands. Todas las pruebas
requeridas en la especificación o en el Programa de Aseguramiento de Calidad se
incluyen en este punto.
Registros:
• Los registros de análisis microbiológicos demuestran cumplimiento con los
requerimientos de la especificación/Programa de Aseguramiento de Calidad.
• Los registros de análisis químicos demuestran cumplimiento con los requerimientos
de la especificación/Programa de Aseguramiento de Calidad.
• Los registros de la prueba física del producto terminado demuestran cumplimiento con
los requerimientos de la especificación/Programa de Aseguramiento de Calidad.
Observaciones:
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• El análisis microbiológico sigue los requerimientos de los métodos aprobados.
• El análisis químico observado sigue los requerimientos de los métodos aprobados.
• La prueba física del producto terminado que se observó sigue los requerimientos de
los métodos aprobados.
desviación menor:
• Un solo caso de procedimiento faltante.
• Un solo caso/casos aislados de procedimientos incompletos o registros faltantes.
• Un solo evento en el cual el método se desvía del procedimiento.

desviación mayor:
• Casos aislados de procedimientos faltantes.
• Numerosos casos de procedimientos/registros incompletos o registros faltantes.
• Un solo caso/casos aislados de métodos/procedimientos no aprobados.

• Numerosos casos de procedimientos faltantes.
• Numerosos casos de métodos/procedimientos no aprobados.
• Los registros indican falla sistemática debido a la cantidad de registros
incompletos o faltantes.
• No hay registros.
3.4 El personal se encuentra formalmente capacitado para realizar las pruebas de

análisis y las evaluaciones de Aseguramiento de Calidad asignadas. Se evaluarán
habilidades.
(Procedimientos – Registros – Observación)
Puntaje total (10 puntos): Revisar tanto registros como procedimientos para determinar
si los empleados se encuentran adecuadamente capacitados para realizar pruebas de
análisis e inspecciones de calidad. Esto incluye a todos los empleados que llevan a cabo
los análisis físicos, químicos y/o microbiológicos requeridos en la
especificación/Programa de Aseguramiento de Calidad. La capacitación se puede
verificar a través de la revisión de registros y la observación de las personas que están
realizando las pruebas.
El programa de capacitación deberá:

• definir las habilidades requeridas y el método o métodos de capacitación
• contener evidencia de la capacitación inicial y cursos anuales de actualización de los
empleados. Por ejemplo: constancia de un examen completado satisfactoriamente,
formato de evaluación del supervisor
• tener criterios de salida para evaluar la efectividad de la capacitación. Los criterios de
salida incluyen qué pasos o tareas deben ser aprendidos, así como un examen o
evaluación por parte de un supervisor contra un conjunto de criterios definidos
• contener un programa de seguimiento por empleado, en el se cual lleva un control de
la capacitación recibida y se evalúa el progreso comparado con las habilidades
necesarias.
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• si no hay evidencia de capacitación inicial debido a que el empleado lleva mucho
tiempo en la compañía, se permite tener un documento que avale que el empleado
cumplió con su capacitación. Esto solo aplica al período previo al inicio de la auditoría
de Sistemas de Calidad de YUM Brands.

desviación menor:
• Los registros de capacitación contienen omisiones aisladas (fechas o sesiones
faltantes).
• Falta un elemento del programa de capacitación.

desviación mayor:
• Los registros de capacitación y/o seguimiento contienen numerosas omisiones.
• No tienen disponibles los registros de capacitación correspondientes a todos los
empleados que realizan pruebas de análisis de producto.
• Faltan dos elementos del programa de capacitación.
• La frecuencia de la capacitación es mayor a 12 meses pero menor a 18 meses.

• No existe un programa documentado de capacitación de personal.
• Faltan más de dos elementos del programa de capacitación.
• Se observa que el personal no sabe realizar adecuadamente las pruebas o calcular
los resultados.
• No se implementan acciones correctivas cuando se detecta que la capacitación es
inadecuada.
• La frecuencia de la capacitación rebasa los 18 meses.
3.5 Hay un proceso establecido para controlar la exactitud y precisión del análisis de
todos los Indicadores Clave de Desempeño (“KPIs”).
Puntaje total (5 puntos): El proveedor demostrará que hay un proceso establecido para
controlar la precisión y exactitud del análisis de todos los KPIs. Se debe utilizar
comparativos estadísticos donde sea posible. Para aquellos atributos que no sean
comparados estadísticamente, el programa deberá describir los métodos de calibración
para cada atributo. El estándar comparativo es la metodología o estándar contra el que
se miden los resultados.
El procedimiento debe incluir:

• métodos de calibración de todas las pruebas asociadas con todos los KIPs
identificados en la especificación /reporte de indicadores clave del producto
• calibración de los métodos para todo el personal responsable de realizar pruebas
• sesiones de calibración para todo el personal al menos dos veces por año
• identificación del estándar de comparación para cada prueba
• criterios de aceptación o tolerancia aceptable en errores de medición
• plan de acción para todos los resultados fuera del límite de tolerancia
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Los registros deben incluir.
• resultados de las sesiones de calibración
• acciones correctivas para los resultados que no están dentro del límite de tolerancia

desviación menor:
• Los registros o procedimientos contienen omisiones únicas/ aisladas.
• Los registros contienen una sola desviación/desviaciones aisladas según el
calendario de pruebas.
• El estándar de comparación no ha sido identificado para cada atributo.

desviación mayor:
• Los registros o procedimientos contienen numerosas omisiones.
• Se encuentran numerosas desviaciones en la frecuencia de pruebas.
• No se usan estándares de referencia cuando es pertinente.
• Los empleados que llevan a cabo las pruebas no están calibrados.
• No se ha definido una desviación de precisión aceptable del estándar.
• No se llevan a cabo acciones correctivas cuando y en donde se encuentran
desviaciones.
• El procedimiento no incluye todos los KPIs.

• Dos o más desviaciones mayores.
• No se llevan a cabo y/o no se documentan pruebas de exactitud y precisión.
• No se toman acciones correctivas cuando los errores de medición exceden los límites
de tolerancia especificados.
• No hay procedimiento.
3.6 (*) Hay un procedimiento establecido para informar a Yum! Brands por escrito sobre
cambios en fabricación o en suministro de materiales antes de iniciar la
producción.
Puntaje total (5 puntos): El procedimiento asigna un responsable y define métodos para
asegurar que Yum! Brands sea informado de cualquier cambio en el proceso de
fabricación o en materiales. El procedimiento debe incluir informar a los departamentos
de Investigación y Desarrollo (R&D)/Aseguramiento de Calidad de la marca a la que se le
provee el producto. Yum! Brands deberá confirmar la autorización para proceder. No es
aceptable que el proveedor diga que no se hacen cambios, debe contar con un
procedimiento.

desviación menor:
• Yum! Brands autorizó los cambios después del hecho. El producto fue “retenido” en
espera de autorización por escrito. Se recopilaron datos sobre los procesos.
• No se incluyó al contacto de Yum! Brands en el procedimiento.
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Desviación mayor (1 punto): Cualquiera de los siguientes casos constituiría una
desviación mayor:
• Se hicieron los cambios y solo se informó verbalmente.
• El producto no fue retenido en espera de autorización.

• El proveedor hizo cambios en el proceso o en ingredientes/materiales y no informó al
contacto de R&D/Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands.
• No hay procedimiento
4.0 TRAZABILIDAD Y CONTROL DE PRODUCTOS, MATERIALES Y INGREDIENTES
4.1 Hay procedimientos establecidos para identificar lotes y rastrear todas las materias
primas, el empaque y el producto terminado.
(Procedimientos)
Puntaje total (10 puntos): La planta cuenta con procedimientos documentados que
definen cómo se identifican y se rastrean las materias primas y material de empaque hasta
la fecha de caducidad/códigos de fabricación del producto terminado.
Los procedimientos deben incluir:

• métodos que aseguren la trazabilidad en cada etapa del proceso. Esto incluye cada
etapa del proceso, desde la recepción de materias primas hasta el embarque de
producto al primer cliente externo. La documentación debe relacionar los números de
transición de lotes.
• cómo se codifican los materiales de empaque y las materias primas
• identificación de qué registros se utilizan para trazabilidad
• qué información específica de trazabilidad se encuentra en cada registro
• quién es el responsable de completar cada registro (puede ser específico por puesto)
• un método para relacionar cada ingrediente y material de empaque en contacto con
alimentos con los lotes de producto terminado
• métodos utilizados para codificar producto terminado con fechas de caducidad o
fechas de matanza para pollo fresco
• método utilizado para rastrear códigos/fechas de caducidad de producción embarcada
a cada cliente externo
Nota: Las etiquetas y los contenedores retornables de pollo NO son considerados

materiales de empaque.

desviación menor:
• Los procedimientos sólo permiten rastrear hasta un día de producción para un sistema
de lotes.
• Los procedimientos no respaldan una codificación apropiada o legible.
• Los procedimientos no respaldan una codificación que pueda identificar/relacionar el
producto con el cliente externo.
• Los registros utilizados no están identificados en el procedimiento.
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• Falta uno de los elementos arriba mencionados.
Desviación mayor (3 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá desviación

mayor:
• El material de empaque no es rastreado hasta los lotes de producto terminado.
• Faltan dos de los elementos arriba mencionados.

• Los códigos de materia prima no son rastreados hasta los lotes de producto
terminado. No es posible rastrear un producto terminado (cualquiera) hasta el
cliente externo No existen procedimientos por escrito.
4.2 El producto terminado, el material de empaque y las materias primas son

apropiadamente identificados para asegurar su trazabilidad.
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Todos los lotes de materia prima, material de empaque y
producto terminado deben estar claramente identificados para facilitar su rastreo. El
producto terminado debe estar codificado de manera legible, con fechas de caducidad, o
fechas de matanza para pollo fresco, y conforme a los requerimientos de etiquetado de
Yum! Todos los ingredientes que llegan deben estar identificados para asegurar su
trazabilidad. El producto terminado debe estar apilado adecuadamente, de manera que
se pueda ver las fechas de caducidad por lo menos en dos lados de la tarima.

desviación menor:
• Caso único de producto terminado que no está codificado de manera legible con
fechas de caducidad o fechas de matanza para pollo fresco requeridas.
• Caso único de ingrediente o material de empaque recibido sin identificación para
trazabilidad.
• Caso único de producto terminado que no está apilado adecuadamente para que las
fechas de caducidad sean visibles por lo menos en dos lados de la tarima.

desviación mayor:
• Casos aislados de ingredientes/ materiales recibidos sin identificación que permita su
trazabilidad.
• Casos aislados de producto terminado que no está codificado de manera legible con
las fechas de caducidad o fechas de matanza para pollo fresco requeridas.
• Casos aislados de producto terminado que no está apilado adecuadamente para que
las fechas de caducidad sean visibles por los menos en dos lados de la tarima.

• Numerosos casos de producto terminado sin las fechas de caducidad o fechas de
matanza para pollo fresco que requeridas.
• Numerosos casos de producto terminado codificado incorrectamente.
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• Numerosos casos de ingredientes/ materiales recibidos sin identificación para su
trazabilidad.
• Numerosos casos de producto terminado que no está apilado adecuadamente para
que las fechas de caducidad sean visibles por lo menos en dos lados de la tarima.
4.3 Se mantienen registros para identificación de lotes y rastreo de todas las

materias primas, material de empaque y producto terminado.
(Registros)
Puntaje total (30 puntos): Se mantienen todos los registros para rastrear materias primas,
material de empaque en contacto con alimentos y producto terminado hasta el primer
cliente externo. Los registros deben identificar:
• todos los lotes de materia prima y material de empaque junto con su relación a códigos
específicos asignados al producto final
• qué códigos de producción son embarcados a cada cliente
NOTA: Las etiquetas y los contenedores retornables de pollo no son considerados

desviación menor:
• Cuentan con registros pero no permiten un rastreo fácil.
• Hay omisiones únicas/ aisladas en los registros.
Desviación mayor (10 puntos): El siguiente caso constituirá una desviación

mayor:
• Hay numerosas omisiones en los registros.

• No se puede rastrear el código de materia prima hasta llegar a los lotes de
producto terminado a través de los registros.
• La incapacidad de rastrear más de una materia prima a través de los registros.
• La incapacidad de rastrear cualquier producto terminado a través de los
registros.
4.4 Hay un procedimiento establecido para asegurar la rotación adecuada de los

productos. Se utilizan primero las materias primas con fechas de caducidad
más antiguas. No se encuentran ingredientes caducados listos para
producción. Se embarca primero el producto terminado con la fecha de
caducidad más antigua.
(Observación / Procedimiento - Registros)
Puntaje total (20 puntos): Los ingredientes, el material de empaque entrante y el producto
terminado serán rotados en base a la fecha de producción y no a la fecha de
recepción. Si no es evidente la fecha de producción, los productos/ inventario
deberán fecharse con las fechas de recepción y de caducidad. Esta información
deberá colocarse en los ingredientes/ inventario al momento de la recepción y las
fechas deberán colocarse (como mínimo) en la tarima o en la parte inferior de la
caja externa. El inventario es rotado por fecha de caducidad disponible y cumple
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con el requerimiento de vida útil. Los sistemas automatizados en base a etiquetas
(tickets) asignadas por el proveedor a las tarimas o códigos de barra deben ser
capaces de distinguir el producto más antiguo que se recibe fuera de rotación para
que sea usado primero en producción. Si no se embarca primero el producto con
fecha más antigua, el contacto correspondiente de Yum! Brands debe aprobar por
escrito estándares mínimos alternos para embarque de producto fuera de rotación
antes de realizar el embarque.
desviación menor:
• Caso único/casos aislados de inventario recibido no fechado ya sea con la fecha del
fabricante o con la fecha de recepción y de caducidad.
• Un producto fuera de rotación de acuerdo a la vida útil del producto.
• Caso único/casos aislados de producto terminado no rotado.

desviación mayor:
• Numerosos casos de inventario recibido no fechado ya sea con la fecha del fabricante
o con la fecha de recepción o de caducidad
• Los ingredientes y el material de empaque no han sido rotados, pero no se encuentra
ingredientes o producto caducado.
• Los sistemas automatizados que utilizan etiquetado (tickets) para tarimas o códigos
de barra no son capaces de identificar o poner producto/ingrediente disponible para
uso en base a la fecha de fabricación – se utiliza primero el producto/ ingrediente más
antiguo.
• Numerosos casos de producto terminado que no está siendo rotado.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes

casos:
• Se encontraron ingredientes caducados en almacén listos para ser
usados.
• Se encontró producto terminado ya caducado en el almacén o listo para ser
embarcado.
Las preguntas 4.5, 4.6 y 4.7 aplican a plantas de producción de tomate/jitomate y de

vegetales de hoja verde. En algunos mercados fuera de los EEUU, estos puntos se
evalúan con la dirección de la gerencia de Aseguramiento de Calidad de Yum! Si no
se evalúan, marcar el/los punto(s) con N/A.
4.5 El proveedor monitorea las condiciones antes de la siembra y antes de la

cosecha de verduras de hoja verde, cebolla verde y cilantro. Mantiene acciones
correctivas en archivo.
(Registros)
Puntaje total (10 puntos): Los registros de las auditorías realizadas antes de la siembra
y antes de la cosecha deben estar disponibles para todos los productos de hoja verde,
incluyendo cebolla verde y cilantro. Debe haber registros disponibles de la capacitación
de los auditores que realizan las auditorías. Los registros a ser revisados son:
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• Los registros de antes de la siembra deben incluir la evaluación de riesgos antes
de sembrar.
• Las auditorías realizadas antes de cosecha de cada lote.
• Registros de las acciones correctivas para riesgos detectados según las

auditorías previas a la cosecha.
Los registros de las acciones correctivas deben incluir la disposición del terreno y del
producto del campo de cultivo afectado. Incluye las acciones tomadas para mitigar un
riesgo (áreas de contención/delimitación, limpieza del equipo, terreno prohibido).
Registros de capacitación:
Los registros de capacitación de todos los auditores que realizan las auditorías antes de
la siembra y antes de la cosecha deben ser cotejados con aquellos de la persona que
realizó las auditorías. La capacitación debe ser impartida por un organismo acreditado
en Buenas Prácticas Agrícola (“BPA”) aprobado por Yum! Brands. También se puede
obtener la capacitación a través de un auditor certificado en el programa aprobado.
Las auditorías realizadas antes de la siembra deben estar disponibles y pueden incluir
todo el terreno (rancho). Para cada lote de producción, debe haber una auditoría
realizada antes de la cosecha, la cual se pueda rastrear hasta llegar a los lotes de
producción. Revisar mínimo dos lotes de materia prima para verificar que se llevó a
cabo la evaluación de riesgos. Seleccionar los lotes de los registros de producción o del
inventario de materia prima.

desviación menor:
• Falta una auditoría previa a la siembra.
• Falta una auditoría previa a la cosecha.
• Falta un registro de capacitación de un auditor.

desviación mayor:
• Falta un registro de acción correctiva de una auditoría previa a la siembra.
• Falta un registro de acción correctiva de una auditoría previa a la cosecha.

• No hay registros de capacitación de dos auditores.

• Caso único de falta de auditoría previa a la siembra y de auditoría previa a
la cosecha para un lote de producción.
• Casos aislados de registros de acciones correctivas faltantes para ambas

auditorías (antes de siembra y antes de cosecha).
• No hay registros de auditoría.
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• No hay registro de capacitación de ningún auditor.
4.6 Pruebas para detección de patógenos previas a procesos. El proveedor

lleva un control de pruebas de detección de patógenos para todos los lotes de
productos de Yum! Brands, incluyendo verduras de hoja verde, cilantro y
tomate/jitomate.
(Registros)
Puntaje total (10 puntos): Las pruebas para detección de patógenos para todos los
lotes de producción de productos agrícolas de Yum! Brands deben estar disponibles
para revisión. Los resultados de las pruebas para E. Coli O157:H7 y Salmonella deben
estar disponibles para revisión.
El auditor debe seleccionar lotes de una producción anterior para revisar los registros.
Debe revisar los registros para asegurarse de que las pruebas fueron llevadas a cabo y
los resultados fueron negativos.
El auditor debe seleccionar un lote de verduras de hoja verde y tomates, si se tiene

ambos productos.

• Caso único de falta de prueba de detección de patógenos.
• No tienen disponibles los resultados de las pruebas.
4.7 Análisis de agua usada para riego antes de cosecha.

(Registros)
Puntaje total (10 puntos):
La frecuencia del análisis del agua con aplicaciones foliares debe ser completada
conforme a la señalada en la Figura 1A - Árbol de decisión para uso de agua antes de
cosecha - del Leafy Greens Marketing Agreement (LGMA) – aplicaciones foliares por
medio de las cuales las partes comestibles de la cosecha son contactadas por agua
(ejemplo: aspersores aéreos para riego, aplicaciones de plaguicidas/fungicidas). El plan
de análisis debe incluir:
• Para cualquier tipo de fuente de agua (municipal, de pozo, agua regenerada,
reservorio u otro tipo de agua superficial), es requerido tomar una muestra y analizarla
por lo menos con la frecuencia que se indica en la Figura 1A - Árbol de decisión para
uso de agua antes de cosecha - del LGMA – Aplicaciones foliares por medio de las
cuales las partes comestibles de la cosecha son contactadas por agua.
• Todos los análisis del agua deben incluir prueba de detección de E. Coli genérico
• E. Coli genérico – límite de especificación superior (“USL”): 126 MPN/100 ML
(media geométrica n=5 muestras)
• E. Coli genérico – USL: 235 MPN/100 ML (para cualquier muestra única)
Si se detecta E. Coli por encima del límite aceptable, no se puede utilizar el agua para
riego. Si se detecta en agua de riego (en uso), no se hará la cosecha del terreno o no
será utilizada para Yum! Brands.
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La frecuencia del análisis del agua con aplicaciones no foliares debe ser completada
conforme a la señalada en la Figura 1B - Árbol de decisión para uso de agua antes de
cosecha - del Leafy Greens Marketing Agreement (LGMA) – aplicaciones no foliares por
medio de las cuales las partes comestibles de la cosecha NO son contactadas por agua
(ejemplo: riego por surco o goteo, agua de reducción de contaminación). El plan de
análisis debe incluir:
• Para cualquier tipo de fuente de agua (municipal, de pozo, agua regenerada,
reservorio u otro tipo de agua superficial), es requerido tomar una muestra y analizarla
por lo menos con la frecuencia que se indica en la Figura 1B - Árbol de decisión para
uso de agua antes de cosecha - del LGMA – Aplicaciones no foliares por medio de las
cuales las partes comestibles de la cosecha NO son contactadas por agua.
• Todos los análisis del agua deben incluir prueba de detección de E. Coli genérico
• E. Coli genérico – USL: 126 MPN/100 ML (media geométrica n=5 muestras)
• E. Coli genérico – USL: 576 MPN/100 ML (para cualquier muestra única)
Si se detecta E. Coli por encima del límite aceptable, no se puede utilizar el agua para
riego. Si se detecta en agua de riego (en uso), no se hará la cosecha del terreno o no
será utilizada para Yum! Brands.
Desviación menor (7 puntos): Lo siguiente constituirá una desviación menor:

• Caso único de reporte faltante de análisis de agua.
Desviación mayor (3 puntos): Lo siguiente constituirá una desviación mayor:

• Caso único de registro faltante de acción correctiva de análisis del agua.

5.0 ADQUISICIÓN Y CONTROL DE INGREDIENTES RECIBIDOS
5.1 Se mantienen especificaciones/requerimientos de calidad para todas las materias

primas y materiales de empaque de proveedores de segundo nivel (indirectos).
(Documentación)
Puntaje total (15 puntos): Verificar que se mantienen vigentes y en archivo las
especificaciones y los requerimientos de calidad de materias primas de proveedores de
segundo nivel. Revisar la lista de los ingredientes principales buscando un producto de
Yum! y luego solicitar ver las especificaciones aprobadas del proveedor. Todas las
especificaciones proporcionadas a proveedores de segundo nivel deben precisar aquellos
atributos importantes para el usuario (similares a los KPIs). El proveedor debe emitir las
especificaciones para proporcionárselas a sus proveedores.
Proveedores de segundo nivel (indirectos): son aquellos proveedores que suministran

ingredientes y materiales de empaque a proveedores de Yum! Brands.
Para pollo fresco -pollo producido de manera interna- incluye una especificación vigente
para pollo y/o una copia del Manual de Pollo de KFC. Se debe mantener una lista de los
requerimientos de calidad para aves enteras producidas por proveedores externos.
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Para aquellos ingredientes exclusivos de Yum! Brands, cuyos proveedores de segundo
nivel son aprobados y especificados por Yum! Brands, no es necesario que el proveedor
tenga las especificaciones en archivo, a menos que el gerente de productos de Yum!
Brands lo haya indicado por escrito.

• Se encuentran casos aislados de especificaciones para materia prima faltantes,
incorrectas u obsoletas (incluye cambios escritos a mano).
• Casos aislados en los cuales se están utilizando especificaciones para
proveedores de segundo nivel como especificación del proveedor.

• Se encuentran numerosos casos de especificaciones para materia prima
faltantes, incorrectas u obsoletas (incluye cambios escritos a mano).
• Numerosos casos en los cuales se están utilizando especificaciones para
proveedores de segundo nivel como especificación del proveedor.
Sin puntaje: No hay especificaciones disponibles.
5.2 Hay procedimientos establecidos para inspección, aprobación y disposición

de materia prima y materiales de empaque.
(Procedimientos)
Puntaje total (15 puntos): Para recibir todos los puntos, el proveedor deberá tener
procedimientos documentados en los que:
• se detalla el procedimiento de recepción de todos los materiales e ingredientes,
el cual incluye la sanidad/estado del transporte y los requerimientos de
aceptación de materiales entrantes.
• para verificar el cumplimiento de la especificación, ya sea mediante un
certificado de análisis acompañando cada lote, con los resultados de calidad
para cada atributo clave, o mediante la evaluación de todos los atributos clave
al momento de recibir cada lote. El procedimiento debe incluir la comparación
con la especificación cuando se usa el certificado de análisis para comprobar el
cumplimiento con la especificación antes de la aprobación y liberación.
• se detalla el plan de muestreo cuando las muestras son analizadas internamente
o por un laboratorio externo, así como la frecuencia y los métodos de análisis de
los materiales entrantes.
• se describe el procedimiento que se sigue para “retener” materiales que
requieren mayor análisis antes de ser usados hasta que se realizan las
inspecciones apropiadas de control de calidad, un programa claro de retención-
liberación. El proceso de retención debe incluir métodos para impedir la
liberación antes de verificar el cumplimiento de la especificación.
• se requieren “Cartas de Garantía” para cada proveedor de ingredientes y

• Existen procedimientos de muestreo, frecuencia y métodos de análisis para los
materiales principales, pero no para todas las materias primas (por ejemplo: no
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existen procedimientos para la sal como ingrediente para marinar). En este caso,
“materiales” se refiere a todos los ingredientes y materiales de empaque.

• Falta uno de los elementos requeridos antes mencionados.

• Falta más de un elemento requerido.
• No hay procedimiento establecido.
5.3 El proveedor cuenta con un programa establecido para aprobación de todos

sus proveedores de ingredientes y materiales de empaque.
(Procedimientos – Documentación)
Puntaje total (15 puntos): Para que el proveedor obtenga todos los puntos deberá tener
un programa que defina claramente el proceso para aprobar a sus proveedores de materia
prima o material de empaque. Este programa debe incluir como mínimo lo siguiente:
• calidad de producto y seguridad de los alimentos como criterios de aprobación
• una evaluación de los proveedores de todos los ingredientes, material de empaque
(empaque en contacto directo y los que no están en contacto directo con alimentos) y
aditivos de procesamiento usados en ingredientes y empaques para la producción de
productos de Yum! Brands. Esta evaluación debe incluir:
• el país de origen de los ingredientes
• identificación de alérgenos procesados en las mismas líneas de producción y/o
en las mismas instalaciones
• auditorías de seguridad de los alimentos, llevadas a cabo en las instalaciones
del proveedor de ingredientes, que contengan los mínimos elementos esperados
en una auditoría de seguridad de alimentos y que se enumeran abajo
• persona de contacto de Aseguramiento de Calidad
• programa para el control de ingredientes y productos que no cumplan con las
especificaciones
• evaluación de riesgos de sus proveedores
• programas de mantenimiento preventivo
• programa de retiro de producto del mercado
• clasificación de ingredientes y material de empaque (contacto directo con
alimentos/no contacto directo con alimentos). El proveedor desarrollará una lista
interna en base al riesgo de seguridad de los ingredientes y del empaque (en
contacto directo/no contacto directo con los alimentos). La lista de clasificación
debe estar fechada y ser controlada.
• alimentos de alto riesgo (incluye clasificaciones de riesgo mediano)
• alimentos de bajo riesgo
Nota: Si no se ha realizado la clasificación de los ingredientes y de todo el material de

empaque, todos los ingredientes serán considerados de alto riesgo para los
requerimientos de la auditoría en el punto 4.4.
• define cómo se monitoreará y se dará seguimiento al desempeño de los
proveedores
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• define las acciones correctivas para los problemas de desempeño de los
proveedores
• una lista vigente y fechada de proveedores aprobados
• criterios de desaprobación/descalificación
• se requiere auditorías de seguridad de los alimentos, mínimo una vez al año,
para proveedores de segundo nivel de ingredientes y materiales de empaque
(los de contacto directo y los que no están en contacto directo con alimentos).
Las auditorías pueden ser realizadas por el proveedor o un auditor externo, pero
los resultados de la auditoría deben estar disponibles para revisión. Las
auditorías de seguridad de los alimentos deben incluir elementos básicos,
similares a las auditorías de seguridad de los alimentos de Yum! Brands que se
enumeran abajo.
• se requiere una revisión de las auditorías de proveedores y resolver
desviaciones críticas identificadas en las auditorías-registros de las revisiones
llevadas a cabo en el punto 4.4
Nota: Si el ingrediente es comprado por medio de una empresa intermediaria o comercial,

se sigue requiriendo la auditoría de seguridad de los alimentos para el “fabricante del
ingrediente”.
Elementos mínimos esperados en la auditoría de seguridad de alimentos:

• Control de plagas
• Sanidad
• Operaciones e instalaciones
• Buenas Prácticas de Manufactura
• Protección de producto
• Recuperación de producto
• Seguridad
Las auditorías vigentes con las normas de referencia de la GFSI (Iniciativa Mundial de
Seguridad Alimentaria) podrán ser aceptadas para las auditorías de proveedores. En
lugar del GFSI completo, un certificado vigente de la GFSI emitido por un organismo
autorizado de certificación es aceptable.
Para productos agrícolas frescos, debe existir una auditoría disponible del campo de
cultivo en lugar de la Auditoría de Seguridad de Alimentos. La auditoría del campo de
cultivo debe contener por lo menos los siguientes elementos:
• Evaluación del perímetro
• Rastros/Heces de animales
• Higiene de los trabajadores
• Estándares de irrigación (riego) de agua
• Prácticas de manejo
Desviación menor (10 puntos): Falta o está incompleto un elemento del programa de
proveedores aprobados.
Desviación mayor (5 puntos): Faltan dos elementos de los requerimientos del programa
de proveedores aprobados.
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• Faltan más de dos elementos.
• No hay un programa establecido.
5.4 El proveedor hace un seguimiento del desempeño de los proveedores de

segundo nivel de materias primas y material de empaque. Mantiene las acciones
correctivas en archivo.
(Registros)
Puntaje total (15 puntos): Se monitorea, se lleva un seguimiento y se documenta el
desempeño de los proveedores de segundo nivel. Se toman acciones correctivas/se da
seguimiento, se documentan y son efectivas. La información de seguimiento de
proveedores debe incluir registros explícitos sobre:
• cumplimiento de especificaciones
• cantidad de quejas
• problemas de entregas
• acciones correctivas cuando se identifican problemas
• auditorías de seguridad de los alimentos de proveedores de segundo nivel
• los registros de las revisiones de auditorías a proveedores de ingredientes y
material de empaque (en contacto/no en contacto con los alimentos) son
vigentes e incluyen medidas de acción para las desviaciones críticas
identificadas en las auditorías. Las auditorías deben tener los elementos
básicos, similares a las auditorías de seguridad de los alimentos de Yum!
Brands.
Elementos mínimos esperados en la auditoría de seguridad de los alimentos:

• Control de Plagas
• Sanidad
• Instalaciones y Operaciones
• Protección de producto
• Recuperación de producto
• Seguridad
Elementos mínimos esperados en la auditoría de campos de cultivo de productos

agrícolas frescos:
• Evaluación del perímetro
• Rastros/Heces de animales
• Higiene de los trabajadores
• Estándares de irrigación (riego) de agua
• Prácticas de manejo
Nota: Los reportes de las auditorías o evidencia de éstas deben estar disponibles para
su revisión. La evidencia objetiva debe confirmar que la auditoría incluye los elementos
mínimos esperados mencionados arriba. Las auditorías deben ser del año calendario
en curso o del año calendario anterior. En caso de que la auditoría sea de carácter
confidencial, como mínimo, la portada del reporte que incluye los resultados de la
auditoría debe estar disponible para revisión del auditor.
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Las auditorías vigentes con las normas de referencia de la GFSI (Iniciativa Mundial de
Seguridad Alimentaria) podrán ser aceptadas para las auditorías de proveedores. En
lugar del GFSI completo, un certificado vigente de la GFSI emitido por un organismo
autorizado de certificación es aceptable.
desviación menor:
• Los registros contienen omisiones aisladas.
• Caso único de falta de auditorías de seguridad de los alimentos de proveedores de
segundo nivel de ingredientes de bajo riesgo.

desviación mayor:
• Los registros de desempeño de proveedores muestran numerosas omisiones.
• La información registrada es inconsistente con los procedimientos del programa.
• No se documentan acciones correctivas cuando se identifican problemas.
• Casos aislados de falta de auditorías de seguridad de los alimentos de proveedores
de segundo nivel de ingredientes de bajo riesgo.
• Los registros de auditoría no incluyen todos los elementos enumerados.
• Los registros no muestran que los resultados de la auditoría fueron revisados, o no se
llevaron a cabo acciones correctivas para desviaciones críticas.
• Caso único de falta de auditorías de seguridad de los alimentos de proveedores de
segundo nivel de ingredientes de alto riesgo.

• No existen registros.
• No se monitorea el desempeño de los proveedores.
• Numerosos casos de falta de auditorías de seguridad de los alimentos de
proveedores de segundo nivel de ingredientes de bajo riesgo.
• Casos aislados de falta de auditorías de seguridad de los alimentos de
proveedores de segundo nivel de ingredientes de alto riesgo.
5.5 Los registros indican que los materiales (ingredientes/empaque) recibidos

son de proveedores aprobados y cumplen con los requerimientos de las
especificaciones según análisis de la planta o certificados de análisis. Se
mantienen cartas de garantía por cada proveedor.
(Registros)
Puntaje total (15 puntos): Este elemento se audita con la revisión de los registros, no
mediante observación. Los registros de recepción indican que todos los materiales
entrantes liberados (ingredientes alimenticios y material de empaque):
• provienen de proveedores aprobados por Yum!
• cumplen con las especificaciones de Yum! Brands y los requerimientos del programa
de Aseguramiento de Calidad, según análisis internos de la planta o Certificados de
Análisis
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• cuando se utilizan certificados de análisis como aceptación, hay evidencia de que el
certificado de análisis ha sido comparado con la especificación para determinar el
cumplimiento antes de aprobación y liberación
• conservan Cartas de Garantía por cada proveedor en archivo
• el empaque de contacto directo con alimentos es apto para uso alimentario
• se mantienen registros de recepción que incluyen sanidad y estado de los tráileres

• Caso único/aislado de Carta de Garantía faltante.
• Los registros tienen una sola omisión.

desviación mayor:
• Los registros tienen omisiones aisladas.
• Numerosos casos de Cartas de Garantía faltantes.
• Se recibe material de empaque de no contacto directo con alimentos fuera de
especificación y no es desechado conforme a los requerimientos del programa.

• Materiales recibidos de proveedores desautorizados o no aprobados.
• Los registros contienen numerosas omisiones.
• Se reciben materiales (contacto con alimentos) fuera de especificación y no son
desechados conforme a los requerimientos del programa.
• Se utilizaron material(es) sin verificar que cumpliera con las especificaciones.
5.6 Los ingredientes y el material de empaque entregados al área de producción

han sido aprobados, liberados para su uso y son de proveedores
autorizados.
Puntaje total (15 puntos): Un proceso de inspección verifica que todos los materiales en
uso han pasado por un proceso de liberación. El material deberá ser colocado en
“retención”, ser analizado (si aplica) y después ser liberado. La verificación debe hacerse
seleccionando un producto del área de producción y seguir el proceso inverso hasta
encontrar la autorización de liberación. Es aceptable usar el sistema electrónico de
códigos de barras como método para identificar producto aceptable, siempre que sea
mencionado en los procedimientos. Se hace referencia a los procedimientos en el punto
4.2 del presente documento.
desviación menor:
• Los ingredientes en espera de aprobación no están segregados o identificados.
• Los materiales de empaque de no contacto con alimentos no están aprobados.

desviación mayor:
• Se liberó un ingrediente procedente de un proveedor “no autorizado”.
• Los materiales de empaque de contacto directo con alimentos no están aprobados.
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• Los ingredientes en espera de ser aprobados no se encuentran separados ni
identificados.

• Se observa que se liberó y se está usando un ingrediente procedente de un
proveedor no autorizado.
• Se observa un ingrediente que no ha sido liberado para uso.
• Se observa que se está usando un ingrediente que no ha pasado por el proceso
de inspección y aprobación.
5.7Verificar el proceso de muestras de retención descrito en el Programa de

Aseguramiento de Calidad.
(Observación - Registros)
Puntaje total (10 puntos):
• Comprobar que la recopilación de las muestras de retención cumple con los
• Observar que las muestras de retención al final de la vida útil cumplen con los
• La revisión de los registros recientes de al menos dos fechas de producción
demuestran cumplimiento con los requerimientos de la especificación/Programa de
Anotar N/A si no es requerido por el Programa de Aseguramiento de Calidad.

• Caso único de muestras que no están siendo retenidas con la frecuencia prescrita.
• Los registros contienen una sola omisión/omisiones aisladas.

• Casos aislados de muestras que no están siendo retenidas con la frecuencia descrita.
• Los registros contienen desviación(es) única/aisladas de la frecuencia programada de
pruebas.
• Los registros contienen casos de incumplimiento en el procedimiento.
Sin puntaje:
• Numerosos casos de muestras faltantes.
• Numerosos casos de registros incompletos.
• Numerosos registros faltantes.
6.0 ALMACENAMIENTO Y EMBARQUE DE PRODUCTO.
6.1 Hay procedimientos establecidos para asegurar que las condiciones de

almacenamiento y transporte cumplan con los requerimientos de Yum! Brands.
(Procedimientos)
Puntaje total (20 puntos): Se tienen procedimientos definidos y se monitorean las
condiciones para asegurar que el producto sea almacenado y transportado
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adecuadamente, sin perjudicar la calidad del producto o la integridad del empaque de
acuerdo a las especificaciones de los productos/Programa de Aseguramiento de Calidad
de Yum! Brands.

• Condiciones de almacenamiento, incluyendo sanidad y limpieza
• Monitoreo de la temperatura en almacenaje y temperatura de los productos
• Monitoreo de sanidad y limpieza de almacenes externos
• Monitoreo de temperatura de almacenes externos
• Inspección de “shuttles”, contenedores y tráileres que salen para ver estado físico,
sanidad, control de plagas, vidrio
• Monitoreo de las temperaturas de pre-enfriamiento de los vehículos de transporte
antes de cargar.
Todos los tráileres, incluyendo los tráileres de productos secos, deberán:

• estar limpios (limpios para prevenir contaminación cruzada o malos olores)
• no tener evidencia o infestación de plagas
• estar en buen estado (el techo y las paredes están en buen estado; no hay agujeros
que expongan material aislante o dejen entrar aire exterior; no hay grietas o paneles
separados; los sellos de la puerta están intactos)
Los siguientes puntos deberán ser tratados en los procedimientos:

• Método de inspección
• Frecuencia de la inspección
• Responsable de la inspección
• Qué acción tomar en caso de encontrarse una desviación
**Si no se está produciendo o almacenando producto de Yum! Brands al momento de la

evaluación, verificar los procedimientos escritos del proveedor para mantener las
condiciones de almacenamiento y transporte de producto de Yum! Brands.
Los “shuttles” son tráileres o camiones que se usan para transferir producto entre la planta
de producción y el almacén.

• Uno o más procedimientos no están definidos.

• Alguno de los elementos arriba mencionados no es atendido o no está definido.

• No hay procedimientos documentados para inspección de las condiciones físicas,
sanidad y/o control de temperatura en tráileres y shuttles de salida.
• No se contempla más de un elemento.
• No existen procedimientos documentados para el control de almacenaje de producto.
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6.2 Los registros confirman que los productos son almacenados y
transportados de acuerdo a los requerimientos de Yum! Brands.
(Registros)
Puntaje total (30 puntos): Los registros indican que las condiciones y/o temperaturas son
monitoreadas para asegurar que el producto es transportado y almacenado
adecuadamente para proteger la calidad del producto y la integridad del empaque, incluye
cámaras de refrigeración, congelación, andenes fríos y almacenes. Las temperaturas de
almacenamiento deben ser registradas por lo menos 2 veces al día o contar con un
registrador de temperatura en línea continuo donde se almacenen ingredientes y
productos terminados que son sensibles a la temperatura. Si se utiliza un registrador de
temperatura en línea, entonces se debe hacer diariamente una verificación manual de las
temperaturas de almacenamiento y registrarlas. Las condiciones del almacén de secos y
de almacén en general deben ser monitoreadas para revisar sanidad y estado en general.
Los registros deben incluir:

• Registros de temperaturas de almacenaje monitoreadas dos veces al día para
ingredientes y productos terminados sensibles a la temperatura si no se cuenta con
un registrador con sistema de monitoreo continuo, o diariamente con un registrador
con sistema de monitoreo en línea continuo.
• Registros sobre condiciones del almacén de secos y materiales no refrigerados,
sanidad y condiciones generales.
• Registros de inspección que confirman que la temperatura de pre-enfriamiento de
cada tráiler, contenedor o shuttle de salida cumple con los requerimientos del
Programa de Aseguramiento de Calidad, o si no está señalado en especificación o en
el Programa de Aseguramiento de Calidad - mínimo 40°F/4.4°C para productos
refrigerados, y 10°F -12°C para congelados.
• Registros firmados que comprueban que los tráileres y shuttles de salida son
inspeccionados para revisar limpieza, condición física, control de plagas, vidrio
expuesto, así como se revisa que las unidades de refrigeración están funcionando
correctamente para mantener la temperatura del producto.
• Los tráileres de salida son cerrados con llave o sellados con un número de sello
registrado al salir del andén de carga.
• Las temperaturas de los productos se registran y cumplen con los requerimientos del
Programa de Aseguramiento de Calidad.
• No se carga producto de Yum! Brands dañado.
• El producto es colocado en tarimas para proteger el producto durante el transporte;
no exceso de producto en tarimas; es apilado y empaquetado adecuadamente según
es necesario.
• El producto es colocado en tarimas de forma adecuada para protegerlo de daños.
• Todas las desviaciones han sido manejadas de acuerdo a los procedimientos y a los
requerimientos del Programa de Aseguramiento de Calidad.
• Información de almacenes externos. Cada vez que se utilicen almacenes externos
para los productos de Yum! Brands, el proveedor debe revisar los registros de esos
almacenes externos y tenerlos disponibles para revisión durante la auditoría. Los
registros de control rutinario del proveedor deben comprobar el cumplimiento de todos
los requerimientos de almacenamiento y transporte de Yum! Brands, incluyendo
sanidad, temperaturas de almacenamiento para productos sensibles a la temperatura,
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temperaturas de productos sensibles a la temperatura en embarque, así como la
seguridad y condiciones del tráiler cuando se embarca el producto.
• Las auditorías de Seguridad de los Alimentos de almacenes externos están
disponibles para revisión. Estas auditorías deben llevarse a cabo mínimo una vez al
año. Los proveedores podrán realizar las auditorías o contratar un auditor externo.
Deben tener los registros disponibles en la planta del proveedor.
• Los registros muestran que las auditorías de los almacenes externos son revisadas y
se desarrollan planes de acción para las desviaciones críticas identificadas en las
auditorias.
Las auditorías de seguridad de los alimentos para almacenes externos deben contener
elementos básicos similares a los de las auditorías de seguridad de los alimentos de Yum!
Brands.
Elementos mínimos esperados en la auditoría:
• Control de Plagas
• Sanidad
• Instalaciones y Operaciones
• Protección de Producto
• Seguridad
Nota: Los reportes de auditorías llevadas a cabo o evidencia de éstas deben estar
disponibles para su revisión. La evidencia objetiva debe verificar que los elementos
mínimos esperados mencionados arriba están incluidos en la auditoría.
desviación menor:
• Las temperaturas de un almacén no son monitoreadas con la frecuencia o método
prescritos.
• Registros incompletos/faltantes para un elemento.
• Casos aislados de registros incompletos o faltantes de sanidad/condiciones de
almacenamiento.
desviación mayor:
• Dos temperaturas de almacén no son monitoreadas con la frecuencia o método
prescritos.
• Registros incompletos/faltantes para dos elementos.
• Caso único/aislado en que no se inspeccionó la temperatura del tráiler o shuttle de
salida.
• Numerosas omisiones en los registros.
• Caso(s) único/aislados en que no se registra la temperatura de productos sensibles a
la temperatura en el embarque.
• Un elemento no es evaluado.
• Los registros de auditoría no contienen todos los elementos listados.
• Los registros no muestran que las auditorías de los almacenes externos fueron
revisadas, o no se desarrollaron planes de acción para las desviaciones críticas.
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• Numerosos casos de registros incompletos o faltantes sobre sanidad/condiciones de
almacenamiento.

• No se lleva un control de las temperaturas de almacenamiento para ingredientes
y productos terminados sensibles a la temperatura.
• No se registra la temperatura de los ingredientes y productos terminados
sensibles a la temperatura en el embarque.
• Registros incompletos/faltantes para tres o más elementos.
• Falla sistemática en mantenimiento de registros.
• Desviaciones en la frecuencia o método de observación que pudieran provocar
o han provocado que producto no conforme a especificaciones entre en el
sistema.
• Los almacenes externos no han sido auditados.
• Los tráileres de salida no son cerrados con llave/sellados al salir del andén de
carga.
6.3 El producto terminado es almacenado y transportado de acuerdo a los

requerimientos de Yum! Brands, de tal manera que se protege la
integridad y el desempeño del producto.
(Observación)
Puntaje total (30 puntos): Las condiciones indican que el producto es almacenado,
cargado y transportado adecuadamente de acuerdo a las especificaciones del
producto/Programa de Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands. Realizar pruebas de
temperatura del producto que está siendo embarcado. Todas las temperaturas cumplen
con el requerimiento de la especificación/Programa de Aseguramiento de Calidad.
Se debe observar y verificar lo siguiente durante el manejo, almacenaje, depósito

temporal o carga:
• Todos los productos deben ser manejados en un andén de carga totalmente cerrado.
• Todos los productos sensibles a la temperatura deben ser manejados en un andén de
carga con temperatura controlada.
• El producto congelado o refrigerado, listo para ser cargado o almacenado, puede ser
depositado temporalmente en un andén frío con temperatura controlada por no más
de 30 minutos. Una vez que empieza el proceso de carga o almacenaje de producto
refrigerado o congelado, cada proceso debe ser completado en una (1) hora máximo.
• Integridad del empaque.
• No hay cajas rasgadas, perforadas o con fugas.
• No hay cajas abiertas o con manchas por condensación.
• No hay evidencia de cajas sucias o aplastadas durante el manejo, almacenamiento o
carga.
• Se toman acciones correctivas cuando se detectan problemas.
• Los tráileres de salida y los camiones de transferencia son inspeccionados para ver
su estado físico y limpieza, vidrio expuesto, actividad de plagas y sanidad.
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• Si el producto requiere control de temperatura, el tráiler de salida y los camiones de
transferencia son pre-enfriados a la temperatura requerida.
• Los tráileres de depósito temporal y de salida son cerrados con llave y/o sellados.
• Todas las condiciones de almacenamiento cumplen con los requerimientos de Yum!
Brands para control de temperatura, sanidad y condiciones generales.
• Los andenes deben ser cerrados y enfriados a menos de 45°F/7°C si se embarcan
productos sensibles a la temperatura.
• Los registros de inspección confirman que la temperatura de pre-enfriamiento de cada
tráiler o shuttle de salida cumple con los requerimientos del Programa de
Aseguramiento de Calidad, o si no hay especificación señalada o Programa de
Aseguramiento de Calidad – temperatura mínima de al menos 40°F/4.4°C para
productos refrigerados, y 10°F - 12°C para congelados.
• Si el proveedor utiliza almacenes externos, el auditor puede aceptar los reportes de
visita del proveedor en caso de que no sea práctico ir al almacén externo.
** Si no hay productos de Yum! Brands disponibles, verificar las condiciones de

cualquier producto visible.
Es importante verificar que los productos refrigerados y/o congelados están almacenados
a la temperatura adecuada, y los transportes utilizados para estos productos están en
buen estado, cerrados con llave y pre-enfriados a la temperatura correcta para proteger
el producto antes de cargarlo.
desviación menor:
• Se observa una tarima o pila durante el manejo, almacenamiento, depósito temporal
o carga con cajas rasgadas, perforadas, con fugas, abiertas, aplastadas, manchadas
o sucias, o la altura de una pila de producto en tarima no cumple con el requerimiento
de la especificación/Programa de Aseguramiento de Calidad.
• Observación única/aislada de tráiler no cerrado con llave mientras están en la planta.
desviación mayor:
• Se observa casos aislados de tarimas o pilas durante el manejo, almacenamiento,
depósito temporal o carga con cajas rasgadas, perforadas, con fugas, abiertas,
aplastadas, manchadas o sucias, o en que la altura de la pila de producto en tarima
no cumple con el requerimiento de la especificación/Programa de Aseguramiento de
Calidad.
• Caso único de manejo incorrecto de temperatura de producto, con acción correctiva.
• Numerosos casos de tráileres no cerrados con llave mientras están en la planta.
• El andén no es cerrado.
• La temperatura del andén frío no cumple con los requerimientos.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si existe lo siguiente:

• El auditor observa algún caso de producto almacenado, embarcado, depositado
temporalmente o cargado en condiciones que no cumplen con la temperatura y
los demás requerimientos de Yum! Brands.
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• El auditor observa algún caso en que se está cargando producto en un tráiler o
camión que no ha sido inspeccionado para verificar que cumple con los
requerimientos de Yum! Brands.
• Se observa numerosos casos de tarimas o pilas durante el manejo,
almacenamiento, depósito temporal o carga con cajas rasgadas, perforadas,
con fugas, abiertas, aplastadas, manchadas o sucias.
• Los tráileres salientes no son cerrados con llave y/o sellados al salir del andén
de carga.
• El representante de Yum! Brands observa un caso de producto embarcado o
cargado que no cumple con los requerimientos de temperatura de producto.
6.4 Los registros de embarque comprueban que los productos de la marca Yum!
Brands son enviados únicamente a centros de distribución aprobados por Yum!
Brands.
(Registros)
Puntaje total (20 puntos): La revisión de registros confirma que los productos de la marca
Yum! Brands son enviados únicamente a centros de distribución aprobados.
Desviación menor (15 puntos): Lo siguiente constituirá una desviación

menor:
• Caso(s) único/aislados de registros de embarque incompletos.
Desviación mayor (6 puntos): Lo siguiente constituirá una desviación

mayor:
• Numerosos casos de registros de embarque incompletos.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si existe:

• Cualquier caso de producto embarcado a un centro de distribución no aprobado.
• Falla sistemática en el mantenimiento de información en los registros de embarque
de los clientes.
7.0 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME A ESPECIFICACIONES
Cuando se hacen reprocesos con diferentes fechas de caducidad, se debe aplicar la fecha
de caducidad original del producto para asegurar que éste no genere ingredientes
caducados o ingredientes que expiren antes de la fecha de caducidad.
7.1 La planta tiene procedimientos para identificación, segregación y disposición

de materias primas, material de empaque y producto terminado no conformes
a especificaciones.
(Procedimientos )
Puntaje total (20 puntos): La planta cuenta con procedimientos y métodos para asegurar:
• la determinación del número de cajas representadas, y dónde están localizadas, por
cada muestra y análisis de producto. Esto es para asegurar que todo aquel producto
que se encuentre entre pruebas aceptables sea capturado cuando sucede un
incumplimiento
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• la identificación de materias primas, material de empaque y producto terminado no
conformes a especificaciones
• la segregación de materias primas, material de empaque y producto terminado no
conformes a especificaciones
• la determinación de disposición de materias primas, material de empaque y producto
terminado no conformes a especificaciones
• Identificar la responsabilidad y las provisiones apropiadas para autorizar la disposición
de producto – autorización por escrito (rúbrica) o electrónica
• cuando ocurre un incumplimiento, se retiene el producto que se encuentra entre
pruebas/análisis aceptables y se verifican las acciones correctivas registradas
Evaluar el método que se sigue para identificar la cantidad de producto representado en

cada muestra o análisis de producto, y determinar si es suficiente para capturar todo el
producto no conforme a especificaciones. Si no se utilizan sellos con fecha/hora o
números de caja, el procedimiento debe explicar cuánto producto es representado para
las pruebas/análisis, y cómo se captura todo el producto afectado para aislarlo del flujo
normal de producción.
La identificación y segregación por computadora es aceptable, pero debe ser evaluada

para determinar si asegura el manejo correcto de producto no conforme a
especificaciones.
• Un elemento arriba mencionado que no está incluido.
Desviación mayor (6 puntos):Cualquiera de las siguientes situaciones constituirá una

desviación mayor:
• Los procedimientos no incluyen métodos para determinar el tamaño de la muestra
y remuestreo.
• No están documentados los procedimientos para identificar, segregar y desechar
producto no conforme a especificaciones, pero el proveedor está realmente
identificando, segregando y desechando adecuadamente el producto no conforme
a especificaciones.
• Dos elementos arriba mencionados no están incluidos.
Sin puntaje: No se otorgará puntaje si:

• No hay procedimientos.
7.2 Se mantienen registros de identificación, segregación y disposición de

materias primas, empaques y producto terminado no conformes a
especificaciones en la planta.
(Registros)
Puntaje total (20 puntos): Todo aquel producto no conforme a especificaciones y la
disposición de dicho producto se debe registrar (manualmente o por computadora)
individualmente. Se requiere la debida autorización para disposición del producto: con
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acceso a computadora o rúbrica del responsable en los registros. El proveedor mantiene
los siguientes registros:
• Número de cajas en “retención”.
• Identificación de materia prima, material de empaque y producto terminado no
conformes a especificaciones.
• La disposición y las acciones correctivas tomadas para materia prima, material de
empaque y productos terminados no conformes a especificaciones.
desviación menor:
• Un caso aislado de registros faltantes o incompletos.
• Un elemento de los arriba mencionados no está documentado en los registros.

desviación mayor:
• Casos aislados de registros faltantes o incompletos.

• Los registros no incluyen el número de cajas de producto “retenido”.
• No se utiliza una bitácora de producto no conforme a especificaciones.

• Dos elementos arriba mencionados no están debidamente documentados en los
registros.
• Los registros indican que el proveedor no está identificando, segregando ni
desechando adecuadamente el producto no conforme especificaciones.
• Falla sistemática en mantenimiento de todos los registros.
7.3 Los registros de producto no conforme a especificaciones pueden ser

cotejados físicamente con los lotes de producto retenido en un área de
retención en espera de disposición final.
(Observación/Registros)
Puntaje total (20 puntos): Cualquier producto no conforme a especificaciones y retenido
puede ser cotejado con los registros. El producto es identificado y segregado del producto
aceptable.
(Investigar un ejemplo reciente de manejo del programa de disposición del producto no
conforme). La conciliación con cajas de producto no conforme a especificaciones debe
cuadrar al 100%.
Se deberá enfocar en cotejar registros con producto observado. Los procedimientos han
sido abarcados en su totalidad en otros elementos.
desviación menor:
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• El producto no conforme a especificaciones es identificado de acuerdo al
procedimiento, pero no es segregado. Coinciden el 100% con los registros.
• El producto no conforme a especificaciones es segregado del producto aceptable,
pero no está debidamente identificado como tal. Coinciden el 100% con los registros.

desviación mayor:
• Los registros no especifican la disposición final del producto.
• Los productos no conformes son identificados y segregados, pero no se puede lograr
una conciliación completa (menos del 1% del total de producto no conforme queda
pendiente) con los registros.
• Los códigos de producto retenido no coinciden con los códigos en los registros.

• El producto no conforme a especificaciones no es identificado ni segregado.
• No se puede lograr la conciliación de más del 1% del producto no conforme.
7.4. Hay procedimientos establecidos para asegurar que la calidad del producto o
la formulación no se vean comprometidas por o durante el reproceso.
(Procedimientos)
Puntaje total (20 puntos): Para recibir todos los puntos, los procedimientos deben definir
claramente aquellos procedimientos de manejo y contemplar:
• definición de métodos de reproceso
• cómo se identifica el reproceso en los registros de producción para trazabilidad de
reproceso introducido en un código de producción diferente
• identificación de los materiales designados para reproceso y quién puede autorizar el
reproceso
• cómo se controla la adición de reproceso y “trabajo en proceso” para que el producto
siga cumpliendo con la especificación y los requerimientos funcionales
• los límites de temperatura para productos sensibles a la temperatura
• los límites de tiempo para producto en espera de reproceso
• los límites de vida útil para asegurar que el reproceso no disminuya la vida útil
requerida
• máximo reproceso agregado permitido
• máximo índice de reincorporación permitida. En esta guía, reincorporación es cuando
se mezcla producto retenido con producción en curso a un índice definido.
• métodos para asegurar que se mantengan las temperaturas, las medidas y los
conteos (cuando aplica) durante el reproceso
• los procedimientos de manejo de reproceso y trabajo en proceso especifican qué tipo
y fórmula de reproceso o trabajo en proceso se pueden agregar a los productos de
Yum! Brands
• definición de análisis de producto reprocesado para verificar cumplimiento con la
especificación/Programa de Aseguramiento de Calidad, así como los límites de
tiempo para asegurar que el reproceso no genera problemas de vida útil.
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Si el proveedor no utiliza reproceso, se debe conservar un documento que especifique
“no se utiliza reproceso” en archivo.

• Un elemento arriba mencionado no está incluido en los procedimientos.
• El proveedor no utiliza reproceso y no tiene un documento que especifique “no se
utiliza reproceso”.

• Más de un elemento de los arriba mencionados no están incluidos en los
procedimientos.

• No hay procedimientos para determinar la cantidad de reproceso que se puede
utilizar.
• El procedimiento de adición de reproceso excede los límites permitidos.
• No hay procedimientos.
• El procedimiento no incluye trazabilidad de reproceso.
7.5 Los registros indican que la adición de reproceso no compromete la calidad

del producto, se cumple con los requerimientos de calidad de producto, y el
“reproceso” y el “trabajo en proceso” pueden ser rastreados hasta los
códigos de producto terminado.
(Observación - registros)
Puntaje total (20 puntos): Para recibir todos los puntos, los registros deben:
• confirmar que se controla el reproceso de modo que el producto sigue cumpliendo
con la especificación y los requerimientos funcionales
• incluir el nivel máximo permitido de reproceso para productos de Yum! Brands
• indicar que no se rebasan los requerimientos de temperatura documentados (para
productos sensibles a la temperatura)
• indicar que no se ha rebasado el tiempo de retención documentado para reproceso.
• El reproceso y el trabajo en proceso deben ser rastreados para poder asegurar su
inclusión en caso de retiro de producto. Se mantienen registros.
Revisar los registros para verificar si se utiliza el reproceso como método de disposición.
Si el procedimiento/política del proveedor estipula que no se realiza reproceso y, sin
embargo, los registros o las observaciones indican que hubo reproceso, entonces el
proveedor perderá todos los puntos de esta pregunta.
Revisar los registros para asegurarse de que:

• Los registros de lotes y producción indican la cantidad y el número de lote de
reproceso usado en producción. Todo el reproceso y el “trabajo en proceso” pueden
ser rastreados hasta los lotes de producto terminado para asegurar trazabilidad
• Los registros para reproceso incluyen la temperatura (para productos sensibles a la
temperatura) y el tiempo.
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• Los registros de lotes/producción pueden ser conciliados con disposición de producto
para reproceso.
• Los registros de producción de reproceso y “trabajo en proceso” pueden ser
rastreados hasta el producto terminado.
• La adición de reproceso no excede los niveles máximos especificados en los
procedimientos de Yum! Brands o en los procedimientos internos de la planta. Si es
posible, observar la práctica de adición de reproceso para confirmar que el proceso
concuerda con los procedimientos.
• El producto con reproceso es analizado para verificar que cumple con la
especificación/ Programa de Aseguramiento de Calidad.
Si no se usa reproceso, los registros de producción deben indicar y las observaciones

confirmar que no se agrega reproceso. Si los procedimientos, los registros y las
observaciones confirman que el proveedor no usa reproceso, esta pregunta debe ser
marcada con N/A.
Desviación menor (15 puntos): Lo siguiente constituirá una desviación

menor:
• Casos aislados de registros faltantes o incompletos.
Desviación mayor (6 puntos): Lo siguiente constituirá una desviación

mayor:

• Reproceso con una lista diferente de ingredientes adicionados a Productos
de Yum! Brands.
• El número de omisiones o registros faltantes indican falla sistemática.
• Los registros de lotes/producción no indican la cantidad o no identifican el
número de lote de reproceso utilizado.
• La adición de reproceso excede los límites permitidos.
• Se encuentra reproceso, aún cuando los procedimientos indican que el
proveedor no hace reproceso.
• La temperatura documentada excede los límites.
• El tiempo de retención documentado rebasa el requerimiento.
8.0 CONTROL DE PROCESOS
8.1 El proveedor debe identificar y describir las etapas de elaboración que afectan los
indicadores clave de desempeño (“KPIs”) del producto. Los procedimientos deben
incluir provisiones para asegurar el control de la producción del producto.
Puntaje total (20 puntos): El procedimiento del proveedor debe definir claramente:
• el flujo de los productos de Yum! Brands, desde el punto en que se seleccionan los
materiales hasta su embarque, utilizando un diagrama de flujo o un formato similar
• un número, letra o designación similar para cada etapa del proceso que es “clave” en
el control de los indicadores de rendimiento del producto.
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Las etapas claves identificadas en la ilustración del proceso deben estar listadas en una
matriz o formato similar e incluir:
• una referencia para cada etapa clave del proceso hasta el correspondiente
procedimiento estándar de operación o instrucciones de trabajo utilizadas para
controlar esa etapa
• métodos de análisis utilizados para controlar cada etapa clave del proceso
• los responsables de controlar cada etapa clave.
• los límites de operación para cada etapa clave, que aseguren el cumplimiento de los
límites de especificación.
• acción correctiva a llevarse a cabo en caso de que no se cumpla con los límites.
• se debe mantener registros.
Los procesos claves son definidos como etapas del proceso total que impactan
directamente los indicadores clave de desempeño del producto.
Desviación menor (15 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirán una
desviación menor:
• Los registros contienen una omisión/omisiones aisladas.
• Un elemento arriba mencionado no está definido (ejemplo: responsables).
• Un proceso o procedimiento clave no se encuentra completamente definido (por
ejemplo: falta un elemento, medición, procedimiento de control, responsable o acción
correctiva).
• Caso(s) único/aislados de respuestas inadecuadas cuando los parámetros o medidas
están fuera de los rangos definidos de operación.
• Se observa que una etapa del proceso no está incluida en el diagrama de flujo.

desviación mayor:
• Los registros contienen numerosas omisiones.
• Dos elementos arriba mencionados no están definidos.
• Dos procesos o procedimientos clave no están completamente definidos (ejemplo:
falta un elemento, medida, procedimiento de control, responsable o acción correctiva).
• Numerosas respuestas inapropiadas cuando las medidas o parámetros se encuentran
fuera de los rangos de operación definidos.
• No se siguen los procedimientos documentados.
• Se observan casos aislados de diferencias entre el proceso real y el diagrama de flujo.
• La observación del proceso muestra que el diagrama de flujo no es preciso.

• Más de dos elementos arriba mencionados no están definidos.
• Más de dos procesos o procedimientos no están definidos.
• Los pasos claves del proceso no están identificados.
• El control de temperatura no es el adecuado para proteger la integridad del producto.
• No hay un programa de monitoreo.
• No hay procedimientos establecidos para controlar límites operativos.
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8.2 Hay instrucciones específicas de trabajo o procedimientos estándar de operaciones
establecidos para todas las etapas clave de los procesos de Yum! Brands
identificados en 8.1.
(Procedimientos)
Puntaje total (20 puntos): Hay instrucciones de trabajo establecidas para todos los
procesos clave de Yum! Brands. Estas instrucciones deben incluir todos los parámetros
operativos claves y las programaciones de los equipos.
NOTA: Si los procesos no están identificados en el punto 8.1, pero la planta tiene toda la
documentación requerida, se puede otorgar puntos.
Instrucciones de trabajo – Indican cómo desempeñar una tarea específica desde el punto
de vista de la persona que la desempeñará. Estas instrucciones se utilizan a menudo en
capacitación. Las instrucciones pueden hacer referencia a otros documentos para
programaciones específicas de equipo.
Procedimientos Estándar de Operaciones – (“SOP” en inglés)- Son similares a las

instrucciones de trabajo, pero incluyen cómo operar y programar equipo (producción,
mantenimiento, control de calidad).
desviación menor:
• Faltan instrucciones de trabajo específicas/SOPs o parámetros operativos para una
programación del proceso o parte del equipo que es clave.
• Los SOPs contienen omisiones aisladas para parámetros operativos o instrucciones
específicas de trabajo.
• Los SOPs o las instrucciones de trabajo carecen de información suficiente para
explicar el proceso en su totalidad.

desviación mayor:
• Faltan instrucciones de trabajo específicas o parámetros operativos para varias
programaciones del proceso o partes del equipo que son clave.
• Los SOPs tienen numerosas omisiones.
• Caso(s) único/aislado de SOP faltante.
Sin puntaje: No hay instrucciones de trabajo o SOPs establecidos.
8.3 Hay descripciones de puestos y requisitos documentados para el personal que

desempeña los pasos clave de procesos identificados en el punto 8.1. Hay programas
de capacitación establecidos y se mantienen registros.
(Procedimiento - Documentación - Registros)
Puntaje total (10 puntos): Cada puesto debe estar definido y documentado, con:
• nombre del puesto
• breve descripción del puesto – es un resumen corto del objetivo general del puesto
• aptitudes del puesto – requisitos para entrar a ocupar el puesto
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El programa de capacitación debe incluir:
• métodos de capacitación en el puesto
• habilidades a ser aprendidas
• responsables de la capacitación
• un método para llevar un seguimiento del progreso del empleado, mantener registros
• criterios de salida para medir la efectividad de la capacitación, mantener registros
El programa de capacitación para este elemento es para aquellos puestos que se

encuentran identificados en el mapa/diagrama del proceso en el punto 8.1. Debe incluir a
los operadores y demás puestos que tengan un impacto en el control de los indicadores
clave de desempeño (KPIs). El programa de capacitación para el personal responsable
de hacer pruebas/análisis e inspecciones de calidad está contemplado en el punto 3.4.

desviación menor:
• Un elemento faltante o no está bien definido.
• Las descripciones y requisitos de los puestos y los programas de capacitación están
definidos. Sin embargo, se detecta(n) un caso/casos aislados de registros
incompletos.

desviación mayor:
• Numerosos casos de registros faltantes.
• Dos elementos faltantes o no están bien definidos

• Faltan más de dos elementos.
• No hay programa de capacitación
8.4 Hay un procedimiento establecido para mantener la calidad del producto durante
el inicio y cambio en operaciones.
(Procedimientos – Registros - Observación)
Puntaje total (15 puntos): Se cuenta con procedimientos documentados para preparación
y cambios en equipos. Como mínimo, los procedimientos deben incluir verificación de
ingredientes, controles de alérgenos, material de empaque y etiquetas. Para cambios,
remoción de los ingredientes anteriores, desinfección, cambio de ingredientes, material
de empaque y etiquetas.
Estos deberán incluir:
• listas de control de arranque de línea que incluya verificación de ingredientes, material
de empaque, etiquetas, con firma de autorización
• una lista de tareas para cambios que incluya remoción de ingredientes anteriores,
controles de alérgenos, desinfección, cambio de ingredientes, material de empaque y
etiquetas
• responsables de completar cada tarea
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Desviación menor (10 puntos): Cualquiera de los siguientes constituirá una desviación
menor:
• Un elemento no se encuentra establecido.
• Caso(s) único/aislados de procedimientos que no se siguen.
• Los registros contienen omisiones aisladas.
Desviación mayor (5 puntos): Cualquiera de los siguientes constituirá una desviación

mayor:
• Dos elementos no están establecidos.
• Numerosos casos de procedimientos que no se siguen.
• Los registros muestran numerosas omisiones.
• Se observa que no se sigue una parte del procedimiento.

• Más de dos elementos no están establecidos.
• No se tiene procedimiento definido o no hay procedimiento.
• Se observa que no se sigue más de una parte del procedimiento.
8.5 Hay procedimientos establecidos para la calibración y precisión de equipos “clave”

de medición y análisis de laboratorio, control de calidad y procesos de producción,
incluyendo calendarios/horarios y estándares de referencia. Se mantienen
registros.
Puntaje total (15 puntos): Existe un proceso para determinar y mantener la calibración y
la precisión del equipo clave de análisis que se utiliza en los laboratorios de
aseguramiento de calidad y en producción. Estos deben incluir:
• identificación de todos los equipos clave de medición
• mantenimiento de calendario/horarios para pruebas de calibración
• documentación de métodos y frecuencia de calibración
• identificación de los estándares apropiados de referencia
• establecimiento de procedimientos para el mantenimiento apropiado de los
estándares de referencia
• identificación y mantenimiento de calibración externa, donde corresponda
• inspección diaria de termómetros y básculas utilizadas en el proceso, a menos que
esté definido de otra forma en el Programa de Aseguramiento de Calidad, incluye
básculas de piso, celdas de carga y básculas para pruebas de calidad
• El auditor observará una calibración para verificar que los termómetros y las básculas
en la línea de producto están funcionando correctamente. El auditor debe comprobar
que los estándares de referencia concuerdan con los estándares definidos en el
programa.
Equipo “clave” de medición - Es aquel equipo utilizado para medir algún atributo del
producto que se encuentra dentro de la especificación o del Programa de Aseguramiento
de Calidad. Debe incluir la calibración del autoclave y detector de metales si se utilizan
en el análisis de productos de Yum! Brands.
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Si un equipo no puede ser calibrado, deberá haber un registro que indique que el equipo
ha sido inspeccionado y ya no es utilizado.
desviación menor:
• Un elemento no se encuentra claramente definido (por ejemplo: procedimiento de
calibración, frecuencia, registros o verificación de calibración).
• Un equipo no se encuentra incluido.
• Los registros muestran que falta una calibración o casos aislados de calibraciones no
realizadas.
• Un caso de termómetros o básculas que no concuerdan con los estándares de
calibración.
• No se lleva a cabo las revisiones diarias de termómetros y verificación de básculas.
• Las básculas probadas se encuentran “fuera” entre 0.2% - 0.5% del peso certificado
y están siendo utilizadas.
• Los termómetros probados se encuentran “fuera” 1 grado F/0.5 C de los límites
estipulados del termómetro y están siendo utilizados.

desviación mayor:
• Dos elementos no se encuentran definidos.
• Dos equipos no se encuentran incluidos.
• Los registros muestran numerosas calibraciones faltantes.
• La frecuencia de calibración difiere del programa.
• Casos aislados/numerosos de que los termómetros y/o las básculas no concuerdan
con los estándares de calibración.
• Las básculas probadas se encuentran “fuera” más de 0.5% del peso certificado y
están siendo utilizadas.
• Los termómetros probados están “fuera” más de 1 grado F/.5 C de los límites
estipulados del termómetro y están siendo utilizados.

• No hay un proceso de calibración definido.
• No están definidos más de dos elementos.
• Más de dos herramientas clave de medición excluidas.
8.6 Hay un programa establecido para mantenimiento efectivo y se mantienen registros.

(Programa – Registros - Observación)
Puntaje total (10 puntos): Existe un programa efectivo de mantenimiento preventivo y
mantenimiento correctivo continuo (reparaciones), el cual debe incluir:
• puestos responsables de realizar las tareas de mantenimiento (tanto preventivo como
correctivo)
• tareas a ser realizadas durante el mantenimiento preventivo – estas tareas están
generalmente subdivididas por clase o tipos de equipo
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• frecuencia de las tareas que se tienen que realizar como parte del programa de
mantenimiento preventivo
• el proceso para identificar y programar las necesidades de mantenimiento, como un
proceso de “órdenes de trabajo”
• el proceso para verificar que el mantenimiento programado y el de emergencia han
sido llevados a cabo – tanto mantenimiento preventivo como correctivo
• las órdenes de trabajo han sido procesadas con prontitud y han sido concluidas
• parece que el equipo recibe mantenimiento y funciona adecuadamente

desviación menor:
• Un elemento arriba mencionado no está incluido.
• Caso(s) único/aislados de mantenimiento programado o necesario no realizado.
• Se observa un equipo que no ha recibido mantenimiento apropiado y/o no funciona
adecuadamente.

desviación mayor:
• Faltan dos elementos arriba mencionados.
• Numerosos casos de mantenimiento programado o necesario no realizado.
• No se siguen procedimientos documentados.
• Observaciones aisladas de equipo que no ha recibido mantenimiento apropiado y/o
no funciona adecuadamente.

• Falla sistemática en mantenimiento del programa.
• No hay un programa documentado.
• Numerosas observaciones de equipo que no ha recibido mantenimiento apropiado y/o
no funciona adecuadamente.
8.7 Los métodos estadísticos son entendidos y aplicados efectivamente para controlar
y mejorar los procesos de producción.
(Observación/Documentación - Registros)
Puntaje total (10 puntos): La implementación de métodos estadísticos en el proceso de
producción comprenderá:
• un control estadístico de procesos integrado en los procedimientos de elaboración y
es practicado por el personal de producción, por lo menos para todos los indicadores
clave de desempeño (KPIs) que están identificados en los reportes de KPIs de Yum!
Brands, en el Programa de Aseguramiento de calidad o en las especificaciones
• las gráficas de control tienen límites superior e inferior de control definidos y no límites
de especificación
• el personal de operaciones demuestra entendimiento básico del control estadístico
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• procedimientos documentados para el uso de gráficas y cómo identificar y responder
a “causas especiales”
• las normas del control estadístico de procesos deben estar documentadas y el
personal capacitado
• El personal de producción responde apropiadamente a las circunstancias fuera de
control y toma decisiones en base a los gráficos de control.
Las gráficas de control deben estar en el área donde se hacen las mediciones y ser
actualizadas al concluir las pruebas. Control de Calidad puede elaborar las gráficas de
control, pero el personal de producción debe entender y reaccionar adecuadamente a
procesos “fuera de control”. La confirmación del uso correcto de las gráficas de control
puede hacerse mediante la observación. El simple hecho de tener gráficas de control no
implica el otorgamiento automático de puntos. Pueden no ser utilizadas para control de
procesos en tiempo real en el caso de sistemas de lotes, pero deben ser utilizadas para
mejora continua a largo plazo.

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de errores o respuesta inadecuada a las señales de fuera de
control.
• Las gráficas de control no están actualizadas en producción.
• Un punto de control de los KPIs no está trazado en las gráficas.
• Las normas del control estadístico de procesos no están documentadas.
• El personal que elabora las gráficas no está capacitada.

desviación mayor:
• Hay numerosos casos de errores o respuesta inadecuada a las señales de fuera de
control.
• Las gráficas de control tienen límites de especificación, y no están calculados los
límites superior e inferior de control.
• Puntos aislados de control de los KPIs no trazados en las gráficas.

• No hay respuesta a las señales de fuera de control.
• Las gráficas no tienen límites de control.
• No se grafican numerosos puntos de los KPIs.
• No hay procedimiento para el uso de gráficas de control y de cómo identificar y
responder a “causas especiales”.
• No se utilizan métodos estadísticos para controlar o mejorar el proceso de producción.
9.0 PROTECCIÓN DE PRODUCTO
9.1 Hay un programa documentado y establecido de Análisis de Riesgos y

Puntos Críticos de Control (“HACCP”), incluye capacitación.
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(Programa - Registros)
Puntaje total (15 puntos): Debe haber un programa documentado de Análisis de Riesgos
y Puntos Críticos de Control (“HACCP”) para cada una de las líneas de productos de los
restaurantes Yum! Brands. El programa debe estar basado en los principios de HACCP e
incluir lo siguiente:
• Principio 1 – El análisis y la evaluación de riesgos de todos los procesos para
productos de Yum! Brands se encuentran en archivo e incluyen:
• Riesgos que se espera razonablemente que ocurran
• Evaluación de riesgos para determinar la gravedad y probabilidad de éstos
• Base científica para las medidas de control establecidas
• Principio 2 – Se identifican los puntos críticos de control (“PCC”) y están puestos en
un diagrama de flujo del proceso.
• Principio 3 – Hay límites de control establecidos para cada PCC.
• Principio 4 – Hay procedimientos de monitoreo establecidos para cada PCC.
• Principio 5 – Hay una acción correctiva definida por incumplimiento para cada PCC.
• Principio 6 – Hay procedimientos de verificación establecidos (incluye validación) para
cada PCC.
• Principio 7 – Hay procedimientos establecidos para conservación de registros y
documentación para cada PCC.
• Capacitación implementada para empleados (continua y mínimo una vez al año).
Desviación menor (7 puntos): No hay categoría de desviación menor para este punto
de auditoría.
Desviación mayor (3 puntos): No hay categoría de desviación mayor para este punto de
auditoría.

• No cuentan con un programa de HACCP para una o más líneas de productos de
Yum! Brands.
• El programa de HACCP carece de uno o más de los requerimientos antes
mencionados.
9.2 Hay un programa anual establecido para revisar los planes internos existentes de
HACCP.
Se tienen los registros de las acciones correctivas disponibles para revisión.
(Programa- Registros - Documentación)
Puntaje total (5 puntos): El programa de auto auditorías para revisar los planes
existentes de HACCP debe incluir:
• La persona responsable de llevar a cabo la revisión interna de HACCP.
• Al menos una persona que es responsable del mantenimiento y actualización del
programa de HACCP ha recibido
• capacitación formal, de forma inicial y regular, en HACCP de un instructor
acreditado (externo) en HACCP.
• Se hace una revisión de todos los planes de HACCP anualmente y antes de
hacer cambios en algún proceso para asegurar que el programa HACCP
concuerde con dicho proceso.
• Se debe mantener un historial de las revisiones.
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Las acciones correctivas para aquellos problemas detectados en las auto-auditorías se
encuentran en archivo y están disponibles para revisión. Cualquier cambio al
programa(s) de HACCP que afecte a los productos de Yum! Brands o que entre en
conflicto con especificaciones existentes debe ser enviado a Aseguramiento de Calidad
de Yum! Brands. El equipo de revisión de HACCP debe ser un grupo multidisciplinario
formado por miembros de Operaciones, Aseguramiento de Calidad, Mantenimiento y
Producción.

desviación menor:
• No está definida la persona responsable de actualizar el programa o de auditar,
pero las auto- auditorías se llevan a cabo anualmente.
• Caso(s) único/aislados de registros incompletos.

desviación mayor:
• No se sigue la frecuencia para auditar y actualizar.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguna de las siguientes

situaciones:
• Uno o más puntos críticos de control desactualizados.
• No existe un programa.
• No hay acción correctiva definida.
• No se realizan auto-auditorías.
• Se hicieron cambios en el programa de HACCP sin notificar a Aseguramiento de
Calidad de Yum! Brands.
• Ninguna de las personas responsables de mantener y actualizar el programa de
HACCP ha completado la capacitación ni está certificada en el programa vigente
de HACCP.
9.3 Los puntos críticos de control (“PCC”) son monitoreados de acuerdo a los
procedimientos documentados, con la correspondiente acción tomada y
registrada.
(Registros)
Puntaje total (10 puntos): El auditor verificará el cumplimiento de lo siguiente:
• Los PCC deberán ser monitoreados con la frecuencia indicada en el programa de
HACCP.
• La acción correctiva apropiada debe estar documentada.
• Se debe tener los registros disponibles para revisión del auditor certificado de Yum!
Brands.

• Caso único de registros incompletos sobre los parámetros requeridos.

• Casos aislados de registros incompletos sobre los parámetros requeridos.
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• Falta acción correctiva específica para seguimiento.
• Falta verificación de que el seguimiento ha resuelto el problema.
• La frecuencia no corresponde a la frecuencia especificada en el programa.
• Numerosos registros incompletos.
• No se ha tomado acción cuando se ha identificado un incumplimiento en los
parámetros.
• No se monitorean los puntos críticos de control.
9.4 Los empleados conocen los puntos críticos de control (“PCC”) y los límites
críticos en su área y toman las medidas adecuadas.
(Observación - Registro)
Puntaje total (10 puntos): Los empleados deben saber los PCC de sus
correspondientes áreas y qué acción tomar en caso de que se rebasen los límites
críticos. Esto se puede determinar mediante entrevistas informales con los empleados o
revisión de registros. Con la aprobación del proveedor, preguntar a uno de los mpleados
sobre PCC de su área, los límites críticos y cuál es la acción correctiva apropiada en
caso de que se excedan los límites.
Desviación menor (7 puntos): Lo siguiente constituye una desviación menor:

• Observación única de un empleado que desconoce qué acción tomar en caso de
excederse los límites críticos en su área.
Desviación mayor (3 puntos): Lo siguiente constituye una desviación mayor:

• Observación única de un empleado que desconoce los límites críticos o de la
existencia de un CCP en el área de la cual es directamente responsable.

situaciones:
• Observación única de un empleado que desconoce tanto sobre la acción a
tomar en caso de excederse los límites críticos como de la existencia de un CCP
en su área.
• Observación única de que los límites críticos de un CCP se excedieron y no se
ha tomado acción.
9.5 Se toman medidas para evitar contaminación cruzada.

(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Se debe tomar precauciones para evitar contaminación
cruzada, esto se puede lograr al:
• Segregar áreas de producción de productos crudos y cocinados/listos para consumo
(Esto puede lograrse con una barrera física u otros medios para controlar patrones de
tráfico de personas y equipo. Una simple cadena o cuerda no califica como una
barrera, ya que los empleados pueden cruzarla fácilmente).
• Usar herramientas (dedicadas) identificadas para áreas críticas del proceso.
• Usar estaciones de lavado de manos/botas (cuando corresponda). Las estaciones de
lavado para calzado y manos deben ser limpiadas y no tener partículas, suciedad/lodo
ni desechos, así como se les debe cambiar el desinfectante a menudo en la
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concentración correcta (nota: las concentraciones pueden ser verificadas en la
sección 4.5).
• Cambiar uniformes, guantes y cubiertas para el cabello (se recomienda codificados
por colores).
• Asegurar que los contenedores de ingredientes de productos microbiológicamente
sensibles (leche, huevo, etc.) son de uso único o son desinfectados entre cada uso.
• Cuidar que los montacargas no sean una fuente de contaminación cruzada entre
empaques y productos.
• Tomar medidas para evitar la contaminación cruzada entre productos.
• Los contenedores de producto terminado solo son usados para producto terminado y
no para otra cosa (ejemplo: almacenaje, basura, derrames, etc.).
Desviación menor (7 puntos) Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

desviación menor:
• Se cuenta con estaciones para lavado de calzado (si corresponde), cambios de
uniformes y guantes, pero el auditor observa un caso de uso indebido por parte de un
empleado.
desviación mayor:
• Las estaciones para lavado y desinfección de manos o calzado son una fuente
potencial de contaminación debido a los cambios infrecuentes de la solución
desinfectante o no se mantienen limpias.
• No está restringido el uso de herramientas para áreas críticas donde es necesario.
• Reutilización de contenedores de uso único.
• Recipiente de producto terminado utilizado con otro fin.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se presenta una de las siguientes situaciones:

• Los patrones de tráfico no distinguen las áreas de producto crudo y
cocinado/listo para consumo.
• Los empleados no utilizan medidas de control contra contaminación cruzada.
9.6 No se observan casos reales o potenciales de adulteración/contaminación

de productos.
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): El auditor no observa ningún caso de adulteración o
contaminación posible o real de producto. Esta sección incluye cualquier área
posible/real de contaminación que no haya sido captada en otra sección de la auditoría.
Nota del auditor: Esta sección se utiliza para capturar cualquier contaminación
potencial o real que no haya sido captada en ninguna otra parte de la auditoría. Otorgar
todos los puntos en esta sección si se captaron observaciones en otra parte de la
auditoría. Calificar aquí si los problemas son sistemáticos y no han sido capturados en
su totalidad en otra parte de la auditoría.
Desviación menor: No existe desviación menor para este punto de auditoría.
Desviación mayor: No existe desviación mayor para este punto de auditoría.
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situaciones:
• El auditor observa una condición de contaminación potencial inminente de
producto
• El auditor observa contaminación real del producto.
9.7 Los reportes anuales de calidad del agua se conservan en archivo.

(Registros)
Puntaje total (5 puntos): El proveedor mantiene los registros de las inspecciones de la
calidad del agua. La planta debe cumplir con los requerimientos y las normas
reglamentarias locales para agua potable. La muestra para análisis debe ser tomada del
interior de la planta desde diferentes puntos de uso. Los proveedores deberán analizar
buscando específicamente:
• Cuenta Bacteriana Total
• Coliformes
• E. Coli (no es necesario si no se detectó en el recuento de coliformes)
• Nitratos/Nitritos (productos afectados por Nitratos/Nitritos, por ejemplo: requerido
para pollo)
• Metales pesados – plomo y mercurio
• Sabores y olores anormales
• Para plantas que utilizan agua superficial o subterránea (exclusiva de agua municipal)
el proveedor también deberá hacer análisis para ver si hay Criptosporidio y Giardia si
alguno de los siguientes no se cumple:
i) se utiliza un filtro de 2 micrones o menor, o
ii) el producto será sometido a tratamiento térmico ya sea en la planta o en el
restaurante.
Para aquellos procesos que utilizan vapor que entra en contacto con ingredientes o
producto terminado, asegurarse de que los químicos para tratamiento en caldera están
aprobados y son seguros para alimentos y se agrega la concentración adecuada.
Es requerido que las plantas de productos secos analicen el agua (por ejemplo: para
fines de lavado de manos). Yum! Brands le proporcionará al auditor los
requerimientos e información adicional, en caso necesario.

• Han pasado más de 12 meses pero menos de 18 meses desde que se realizó una
inspección de la calidad del agua, y la planta no ha tenido ningún problema con la
calidad del agua en el pasado.
Desviación mayor (1 punto): Cualquiera de los siguientes constituirá una desviación

mayor:
• Han pasado más de 18 meses desde que se realizó una inspección de la calidad del
agua, sin ningún problema de calidad.
• El análisis no incluyó todos los elementos requeridos.
• La muestra no fue tomada en la planta.
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• No se están utilizando las concentraciones adecuadas de los químicos para
tratamiento en caldera (para aquellos procesos que usan vapor que entra en contacto
con ingredientes o producto terminado).

• No existe registro de análisis de la calidad del agua/vapor.
• El agua no es potable.
• Los químicos que se utilizan para tratamiento en caldera (para aquellos
procesos que usan vapor que entra en contacto con ingredientes o producto
terminado) no son seguros para alimentos.
9.8 Hay un programa establecido para evitar contaminación por materiales

extraños en agua o hielo que se utiliza como ingrediente o está en contacto con
alimentos.
Puntaje total (5 puntos): La planta cuenta con un procedimiento establecido de
filtración de agua para evitar la contaminación por materia extraña en agua/hielo que
se utiliza como ingrediente o está en contacto directo con el alimento.
• Se requiere utilizar un filtro para agua, de 10 micrones o menor, en cualquier
punto donde el agua/hielo vaya a tener contacto con el producto y especialmente
cuando sea utilizado como ingrediente.
• No toda el agua de la planta debe ser filtrada.
• Debe haber dispositivos instalados para prevenir contraflujo, donde sea
necesario (en base a evaluaciones de riesgos de los proveedores), especialmente
en sistemas CIP y donde el agua de procesamiento es reciclada (se utilizan
dispositivos de contraflujo para evitar que fluya de regreso del flujo deseado).
• Si se utiliza o se compra hielo, el proveedor debe asegurarse de que los puntos
anteriores se cumplan.
Todos los dispositivos de filtración deben tener registros en archivo, los cuales
indiquen:
• fecha de la última inspección
• condición del equipo y del filtro
• acción correctiva en caso de que los filtros hayan necesitado reparación o
reemplazo.
• persona que dio el mantenimiento
Para plantas de procesamiento de pollo, el agua del enfriador se considera como

ingrediente. En la elaboración de ensaladas o verduras/frutas, esto incluye el agua
usada para lavar la pasta, las verduras, etc. Para plantas de productos secos que no
tengan contacto con el agua, este punto debe ser marcado con N/A.

• Caso(s) único/aislado de registros incompletos o faltantes, archivos incompletos,
pero se usa filtración.
• No hay evaluación de riesgos para dispositivos de contraflujo.

desviación mayor:
• El hielo usado como ingrediente no cumple con los requerimientos anteriores.
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• Los registros no coinciden con la frecuencia programada o recomendada.
• No hay acción correctiva de cuando los filtros necesitaron ser reparados o
reemplazados.
• Tamaño inadecuado de filtro.

situaciones:
• El agua no es filtrada.
• Una combinación de dos o más desviaciones mayores.
• No existe un dispositivo de contraflujo en el sistema CIP o en demás áreas
apropiadas.
• No hay procedimiento
9.9 Se utilizan métodos para control de cuerpos extraños y son evaluados para
asegurar una operación adecuada
Puntaje total (15 puntos): Para todos los productos alimenticios de Yum! Brands, debe
haber un control adecuado, establecido y funcionando para detectar cuerpos extraños,
el cual debe estar colocado tan cerca del empaque final como sea posible. Los
productos empacados en envases de papel aluminio deben pasar por detección de
metales en la línea antes de empaque o utilizar sistemas de procesamiento de
imágenes después de empaque.
Para detectores de metales y dispositivos de procesamiento de imágenes, la verificación

de sensibilidad se lleva a cabo al pasar los estándares requeridos tres veces cada uno
en el flujo normal del producto, con el estándar en la parte inicial, intermedia y final del
producto donde sea posible. El detector de metales debe detectar y rechazar
positivamente cada producto con el estándar.
Se debe utilizar los siguientes estándares a menos que se haya provisto estándares
mínimos alternos autorizados, o alguna especificación o el Programa de Aseguramiento
de Calidad de Yum! indiquen estándares diferentes.
Todos los productos distintos a pollo fresco y congelado a granel, o frutas y verduras pre
lavadas o previamente cortadas:
1.5 mm ferroso
2.5 mm acero inoxidable (grado 316)
2.0 mm no ferroso
Pollo fresco y congelado a granel:

3.0 mm ferroso
3.5 mm no ferroso
Frutas y verduras prelavadas y precortadas:

2.5 mm ferroso
3.0 mm no ferroso
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El proveedor puede utilizar estándares mínimos más rigurosos para detección de
metales.
Nota: El café, el té, las mezclas para bebidas y los productos lácteos UHT (ultra alta
temperatura) quedan exentos de los estándares de detección de metales, siempre que
se utilicen sistemas para imanes de tierras raras, así como de análisis y filtración u otros
procesos de eliminación de metales. Los aerosoles en lata quedan exentos.
El auditor debe verificar lo siguiente:

• Las trampas, las rejillas, los detectores de metales, los imanes y los sistemas de
proyección de imagen y de rechazo deben ser monitoreados regularmente, con los
resultados y las acciones correctivas correspondientes registradas y disponibles
para revisión.
• Los dispositivos/máquinas para control de cuerpos extraños deben ser
inspeccionados con la frecuencia y el método conforme a las
especificaciones/requerimientos y/o el programa de Aseguramiento de Calidad de
Yum! Brands.
• Como mínimo, la prueba de los sistemas de detección de metales y de
procesamiento de imágenes se debe llevar a cabo en la puesta en marcha, en
recesos, después de dar mantenimiento y al final de cada ciclo de producción.
• Si el dispositivo/máquina falla la prueba, la “acción apropiada” es que el
proveedor debe retener todo aquel producto que se encuentre entre las revisiones
aceptables y reparar el dispositivo/máquina. Dicho producto debe ser pasado a
través de un dispositivo que funcione correctamente antes de liberarlo.
• Si es físicamente posible (físicamente posible es aproximadamente 25
libras/11.34 kg o menor), los dispositivos/máquinas de detección de metales y los
sistemas de procesamiento de imágenes deben contar con un dispositivo de
rechazo de producto, no una alarma o mecanismo de interrupción de banda
solamente.
• Aquellos sistemas de detección de metales que no tienen un dispositivo de
rechazo positivo, pero tienen una alarma, un indicador luminoso de alerta o un
mecanismo de interrupción de banda, deben contar con un programa documentado
que detalle cómo se reinicia el sistema y se desecha el producto sospechoso.
• Se debe conservar una bitácora de rechazo de producto, junto con el análisis y
las acciones correctivas registradas por cada cuerpo extraño.
• El auditor debe observar una prueba y verificar que están funcionando
correctamente las unidades de detección de metales y de procesamiento de
imágenes en las líneas de productos de Yum! Brands. El auditor debe comprobar
que se están utilizando la sensibilidad y los métodos correctos, y estos cumplen con
la especificación del producto y el programa de Aseguramiento de Calidad. El
auditor debe observar que el dispositivo de rechazo positivo está funcionando
correctamente. Si el detector de metales o el dispositivo de procesamiento de
imágenes falla la prueba, el auditor observará que el producto rechazado sea
manejado correctamente. Si no se está produciendo producto de Yum! Brands el día
de la auditoría, el auditor aún así verificará la funcionalidad con la sensibilidad
requerida al pasar producto, y comprobará que se tienen disponibles las varillas con
la sensibilidad adecuada para Yum! Brands.
desviación menor:
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• Los registros muestran casos aislados de información incompleta o faltante.
• El detector de metales no pasa la inspección del auditor y la planta toma la
acción correctiva apropiada (todo aquel producto que se encuentra entre revisiones
aceptables ha sido RETENIDO).

desviación mayor:
• Los registros muestran numerosos casos de información incompleta o faltante.
• Las inspecciones de frecuencia o sensibilidad del detector de metales, del
sistema de procesamiento de imágenes,trampas, rejillas, filtros e imanes no cumplen
con los requerimientos para el producto de Yum! Brands.
• No hay un programa documentado para operación y reinicio de detectores de
metales o sistemas de procesamiento de imágenes que no tienen dispositivo de
rechazo positivo, si es físicamente posible, pero existe otro método de rechazo como
un interruptor de la línea y una alarma o un indicador luminoso de alerta.
• Se observa que se utiliza el método/estándar incorrecto.

situaciones:
• El detector de metales no pasa la inspección del auditor y la planta no toma
la acción correctiva apropiada.
• El auditor no puede comprobar que todo el producto ha sido pasado por un
sistema que funcione de procesamiento de imágenes o de detección de
metales como es requerido.
• Falla sistemática - registros incompletos o faltantes.
• No hay registros de inspección de dispositivos para control de cuerpos
extraños.
• No se da seguimiento a la acción correctiva de los incumplimientos.
• No cuentan con dispositivos o un programa para control de cuerpos
extraños.
9.10 Las medidas de control de temperatura en producto y en la planta son

efectivas.
(Procedimientos - Registros - Observación)
Puntaje total (5 puntos): El auditor debe verificar que todas las medidas de control de
temperatura sean efectivas, mediante la observación y la revisión de registros:
Temperaturas de la planta:
• Los procedimientos deben definir el proceso para monitorear y documentar la(s)
temperatura(s) de las instalaciones de cada área crítica: cámaras de refrigeración,
congelación, andenes fríos y tráileres donde se almacenan ingredientes y productos
sensibles a la temperatura.
• Se debe registrar manualmente (si no hay termógrafo automático) y dos veces al
día las temperaturas de las áreas donde se almacena o se deposita temporalmente
producto o ingredientes sensibles a la temperatura; se debe mantener registros. Si
se está utilizando un termógrafo automático en línea, se debe tomar y registrar
manualmente las temperaturas de la planta “una vez al día”.
• Los equipos de registro de temperatura deben ser calibrados de acuerdo a los
requerimientos del fabricante o del Programa de Aseguramiento de Calidad. Un
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inadecuado control de temperatura en las instalaciones puede ser determinado
mediante la observación o revisión de los registros.
Temperatura(s) de producto y embarque

• Los procedimientos deben definir el proceso para monitorear y documentar la(s)
temperatura(s) de los productos de Yum! Brands que se encuentran en cada área
crítica: cámaras de refrigeración, congelación, andenes fríos y tráileres donde se
almacenan ingredientes y productos sensibles a la temperatura.
• Los cargadores deben tener un termómetro calibrado diariamente, con los
registros de calibración disponibles.
• Los productos deben cumplir con los requisitos mínimos de temperatura de Yum!
antes de ser cargados.
• Para productos/ingredientes refrigerados o congelados de Yum!, se debe
documentar la temperatura de los productos antes de ser embarcados, con el
registro mínimo de tres temperaturas tomadas de cada producto durante el proceso
de carga.
• Los andenes deben ser cerrados y estar enfriados a una temperatura menor o
igual de 45°F/7°C.
• Los registros/bitácoras de inspección comprueban que la temperatura de pre-
enfriamiento de cada tráiler o “shuttle” saliente cumple con los requerimientos de
temperatura según especificación del producto de Yum! o del Programa de
Las condiciones de temperatura deben ser medidas y registradas, según está

estipulado, mientras se lleva a cabo la producción en la planta. Durante fines de semana
y días festivos, se debe monitorear con registradores electrónicos y alarmas que
notifiquen proactivamente al personal de la planta en caso de activarse. Si no se utilizan
registradores automáticos ni alarmas, se debe medir y registrar manualmente las
temperaturas cuando hay productos o ingredientes en la planta.
Se marcará N/A en este punto de auditoría si el proveedor no maneja productos o
ingredientes sensibles a la temperatura.

desviación menor:
• Una sola omisión/omisiones aisladas en los registros.
• Un caso de control inadecuado de temperatura de la instalación, con la acción
correctiva correspondiente.
• Los equipos de medición de temperatura no están calibrados o no cumplen con
los requerimientos de frecuencia.
• No hay comprobación por escrito de la calibración de los equipos de acuerdo a
los requerimientos del fabricante.
• Se toman temperaturas de forma manual sólo una vez al día (la planta no cuenta
con registradores automáticos).
• Caso único de falta de registro de temperaturas de pre-enfriamiento.

desviación menor:
• Numerosas omisiones en los registros.
• No se toman temperaturas de forma manual, con sistema continuo en línea.
• Dos o más observaciones de control inadecuado de temperatura, con las
acciones correctivas correspondientes.
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• Numerosos casos en que no se registran las temperaturas de producto saliente.
• Numerosos casos en que no se registran las temperaturas de pre-enfriamiento.
• El andén frío no es cerrado.
• La temperatura del andén frío no cumple con los requerimientos.

situaciones:
• Falla sistemática en registro de temperaturas de producto saliente.
• Falla sistemática en registro de temperaturas de pre-enfriamiento.
• Los registros comprueban que la temperatura de pre-enfriamiento en tráiler
no cumple con los requerimientos de la especificación.
• Los registros comprueban caso único de producto embarcado que no
cumple con los requisitos mínimos de temperatura según Yum!
.
9.11 Las medidas de control de alérgenos alimentarios son efectivas.
(Procedimientos - Registros - Observación)
Puntaje total (10 puntos): Se cuenta con un programa documentado de alérgenos
alimentarios que identifica alérgenos en materias primas y productos terminados, así
como define el control de los alérgenos. Como mínimo, los siguientes alérgenos
alimentarios deben ser revisados: cacahuate, soya, leche, huevo, pescado, crustáceos,
nueces arbóreas y trigo. Otros alérgenos requeridos por legislaciones/reglamentos
locales también deben ser incluidos. Los métodos de control son efectivos e incluyen lo
siguiente:
• La planta ha determinado si tiene alérgenos alimentarios en sus instalaciones y
tiene una lista determinada de alérgenos.
• Existe una evaluación de riesgos determinada para todos los ingredientes.
• Se da capacitación sobre control y prácticas de manejo de alérgenos.
• Se da capacitación sobre manejo de derrames.
• Cuando hay un alérgeno presente, hay un registro que confirma que la etiqueta
del empaque del ingrediente es correcta.
• Los procedimientos para órdenes de elaboración o cambios en producción
contemplan específicamente el asegurar que no haya transferencia de alérgenos a
productos que no contienen alérgenos.
• Hay procedimientos establecidos para la identificación de alérgenos presentes
en la planta.
• Los procedimientos y prácticas de sanidad no permiten la contaminación cruzada
de alérgenos con productos no alérgenos o que tienen diferentes alérgenos.
• Las prácticas de manejo/peso de ingredientes no permiten la contaminación
cruzada de alérgenos con productos e ingredientes no alérgenos o que tienen
diferentes alérgenos.
• Hay restricciones para los alimentos traídos por el personal, contratistas y
visitantes.
Nota: Se otorgará puntaje total si la planta tiene documentado que no hay alérgenos
en la planta y las observaciones del auditor así lo comprueban.
Desviación menor: (7 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

desviación menor:
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• Los registros de capacitación sobre manejo y control de derrames no están
completos.
• La evaluación de riesgos para todos los ingredientes no se ha completado.

desviación mayor:
• Se detectan casos de posible contaminación cruzada en las prácticas de sanidad
o de manejo de ingredientes, pero el auditor no observa ningún caso de
contaminación cruzada real por alérgenos.
• Hay un alérgeno presente en la planta que no está incluido en la lista, pero el
auditor no observa ningún caso de contaminación cruzada por alérgenos.
• Un elemento no está incluido en el procedimiento.

situaciones:
• La planta no ha determinado si hay alérgenos presentes en sus
instalaciones.
• Los procedimientos de órdenes de elaboración o cambios en producción
no contemplan específicamente la prevención de transferencia de alérgenos a
producto no alérgenos.
• El auditor observa contaminación cruzada entre un ingrediente o producto
alérgeno y uno no alérgeno.
• El auditor observa contaminación cruzada entre productos o ingredientes
con diferentes alérgenos.
10.0 RECUPERACIÓN DE PRODUCTO Y SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS
10.1 Hay un programa documentado y establecido para retiro de producto.

(Programa – Registros)
Puntaje total (15 puntos): El programa debe tener procedimientos escritos para los
siguientes elementos:
• Procedimientos para identificar, rastrear y localizar el 100% de un producto
identificado por código/fecha de caducidad en un lapso de 2 horas, ya sea que el
producto se encuentre en la planta, en un transporte, en un almacén externo o con el
primer cliente externo.
• Conciliación y disposición de producto recuperado.
• Notificación a Aseguramiento de Calidad de Yum! Brands por teléfono, en menos de
2 horas de que se detectó un incidente. No es aceptable dejar mensaje por correo de
voz o enviar un fax sin que haya contacto directo.
• Protocolo de decisión que define cuándo y en qué casos se debe informar a un
organismo regulador.
• Describe las responsabilidades de las personas del equipo de recuperación del
proveedor.
• Informar a Yum! de cualquier contacto de los medios de comunicación y demorar
cualquier contacto con los medios o autoridades reguladoras, a menos que sea
requerido por ley, ya sea en persona o mediante comunicados, hasta que se haya
consultado con el Equipo Principal para Crisis de Yum!
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• Desarrollar comunicados para los medios de comunicación y/u organismos
reguladores junto con los departamentos de Relaciones Públicas/Marketing de Yum!,
según sea necesario.
• Sustituir el producto afectado a nivel restaurante y hacerse cargo de toda la
documentación concerniente a conciliación de cantidades de producto embarcado,
recuperado, sustituido y/o destruido.
• Tener acceso a, y comprobar que se da, capacitación anual sobre el programa de
Manejo de Crisis de Yum! (ver la página web de referencia de Yum! sobre Manejo de
Crisis).
Si hubo una crisis posterior a la última auditoría, el auditor debe confirmar, mediante
revisión de registros, que se ha seguido el procedimiento.

• Un elemento faltante o incompleto.

• Dos elementos faltantes o incompletos.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguna de las siguientes situaciones:

• Faltan o están incompletos numerosos elementos del programa.
• No se da capacitación anual sobre el programa de Manejo de Crisis de Yum!
Brands.
• Los registros muestran que no se siguió el procedimiento cuando hubo una
crisis.
10.2 Se mantienen listas de contactos para recuperación de producto.

(Registros)
Puntaje total (10 puntos): Las listas de contactos para recuperación de producto deben
estar al corriente, ser actualizadas anualmente y estar definidas según a continuación:
• Contactos del proveedor (dentro de la empresa del proveedor): Cada persona de
contacto debe tener copia del programa vigente de recuperación/retiro de producto y
de la lista de contactos.
• La lista de contactos de emergencia del proveedor debe estar al corriente en el sitio
web de Gerencias de Proveedores (SMW) de Yum! Brands. Debe haber al menos tres
contactos de emergencia actuales registrados en la información de la planta, con el
tipo de contacto marcado como “Contacto de emergencia”. Identificar con un número
(1, 2 ó 3) después del nombre.
• Contactos de proveedores de segundo nivel: (proveedor de materia prima o material
de empaque del proveedor que está siendo auditado) Se requieren los números de
teléfonos/ localizadores durante horas/fuera de horas de negocio.
• Los contactos apropiados de Yum! Brands.
• Los contactos apropiados de distribución (centros de distribución,
intermediarios/proveedores, etc.).
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• Los contactos de emergencia del proveedor han recibido capacitación anual en el
programa de Manejo de Crisis de Yum! Brands (ver el sitio de referencia de Yum!
sobre Manejo de Crisis).
NOTA: Todas las listas deben incluir personas de contacto a las que se tenga
acceso las 24 horas/7 días de la semana, mínimo tres personas. Si existe un equipo
de recuperación y una lista de contactos, ambos deben ser incluidos en el
programa.

desviación menor:
• Registros desorganizados.
• Una lista de contactos tiene omisiones aisladas.
• La lista de contactos locales del proveedor no está actualizada.
• La lista de contactos del proveedor no está actualizada en el sitio web de Gerencias
de Proveedores (SMW) de Yum! Brands.

• Falta una lista de contactos.

• Faltan más de una lista de contactos.
• Falta o no está actualizada la lista de contactos de emergencia del proveedor en
el sitio web de Gerencias de Proveedores (SMW) de Yum! Brands.
• No se da capacitación anual en el programa de Manejo de Crisis de Yum!
Brands.
10.3 Hay un programa establecido de simulacro de recuperación de producto.

(Programa)
Puntaje total (10 puntos): Los procedimientos del programa de simulacro de recuperación
de producto debe incluir lo siguiente:
• Un simulacro de recuperación debe rastrear ya sea un ingrediente o un material de
empaque hasta el producto terminado y el primer cliente externo en un lapso de 2
horas.
• Frecuencia del simulacro de recuperación (al menos una vez al año).
• Hora del día en que se realizará el simulacro de recuperación de producto (al menos
una vez al año, se debe realizar el simulacro fuera del horario normal de negocio
(generalmente de 8 am a 5 pm, lunes-viernes).
• Poner a prueba a las personas de la lista de contactos para verificar que comprenden
su responsabilidad durante una recuperación.
• El resumen de los resultados de la trazabilidad, el cual debe incluir:
— identificación de la materia prima/ingrediente o material de empaque que
fue rastreado.
— fecha y hora de inicio y de conclusión del simulacro.
— resumen de los registros que fueron revisados para obtener las cantidades
de producto involucrados. — “Hoja de información de producto” completada
(la parte del proveedor)
— un resumen de los cálculos
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— la efectividad del simulacro con la cantidad de producto recuperado
— una revisión documentada por parte del equipo de retiro de producto
— lista de quién debe ser notificado en caso de una recuperación real
— un análisis de problemas u oportunidades detectado para mejorar el
sistema
• Provisión para repetir en menos de 60 días aquella parte del simulacro de
recuperación que haya fallado la prueba.
NOTA: Se define como “prueba fallada” aquella recuperación que tarda más de 2 horas
en completarse y o la recuperación de producto es <99.5% ó >105%.
Primer cliente externo – (se define como “primer cliente externo” aquel cliente que está
fuera de control del proveedor; se considera que aquellos almacenes de logística de
carga, contratados por el proveedor, siguen estando dentro del control del proveedor y no
corresponden al primer cliente externo). El primer cliente externo puede ser:
i) Un centro de distribución que distribuye directamente a los
restaurantes de Yum! Brands
ii) Centros consolidadores de distribución que entregan a
centros de distribución
iii) Un proveedor aprobado de Yum! Brands que utiliza el
producto como materia prima
iv) Un centro de exportación que exportará el producto a otro
país.
(Los registros serán revisados en la sección 2.4)

desviación menor:
• Un elemento arriba mencionado no está definido claramente.
• Falta un elemento.

• Faltan dos elementos.

• Faltan más de dos elementos del programa.
• No hay programa documentado.
10.4 El proveedor realiza “anualmente” un simulacro interno de recuperación

de producto.
(Registros)
Puntaje total (15 puntos): El proveedor debe realizar anualmente un simulacro interno de
recuperación de producto, después del horario de negocio. Se sugiere que el simulacro
de recuperación sea espontáneo e iniciado por el departamento de Aseguramiento de
Calidad del corporativo del proveedor. Un retiro real NO descarta la necesidad de un
simulacro de recuperación.
El auditor verificará que los siguientes elementos estén incluidos:
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• El simulacro de recuperación incluirá rastrear un ingrediente/materia prima o un
material de empaque en contacto con alimentos hasta el producto terminado y el
primer cliente externo (se define como primer cliente externo aquel cliente que está
fuera del control del proveedor), todo en un lapso de 2 horas.
• El simulacro de recuperación debe llevarse a cabo anualmente y después del horario
normal de negocio (generalmente de 8 am a 5 pm, lunes-viernes).
Nota: Si el simulacro se realiza antes de empezar el horario normal de negocio, la prueba
debe ser ejecutada y terminada por lo menos una hora antes del horario normal de
negocio. Si el simulacro se realiza después del horario normal de negocio, éste debe
iniciar mínimo una hora después de que haya concluido el horario normal de
negocio.
• La trazabilidad debe incluir producto retenido, embarcado, “trabajo en proceso”,
reprocesado y destruido (si corresponde).
• El resumen del simulacro debe incluir lo siguiente y ser proporcionado al auditor:
— identificación de la materia prima/ingrediente o material de empaque que
fue rastreado.
— fecha y hora de inicio y de conclusión del simulacro.
— resumen de los registros que fueron revisados para obtener las cantidades
de producto involucrados. — “Hoja de información de producto” completada
(la parte del proveedor)
— un resumen de los cálculos
— una revisión documentada por parte del equipo de retiro de producto
— la efectividad del simulacro con la cantidad de producto recuperado
— lista de quién debe ser notificado en caso de una recuperación real
— un análisis de problemas u oportunidades detectado para mejorar el
sistema
• Documentación de la repetición de la prueba, en menos de 60 días, de aquella parte
del simulacro de recuperación que falló la prueba.
Nota: “prueba fallada” se define como aquella prueba/simulacro
que tarda más de 2 horas en concluirse y/o la recuperación es
<99.5% ó >105%.
NOTA DEL AUDITOR: Revisar los registros del último simulacro de recuperación de
producto del proveedor. Si un proveedor localiza más producto durante un simulacro de
recuperación del que realmente se produjo, el proveedor no recibirá puntaje total (ver
estándares abajo). Sin embargo, para ingredientes a granel, tales como productos
recibidos/almacenados en silos, vagones, el proveedor puede rastrear estos ingredientes
usando cantidades estimadas de ellos.
Se le pide al proveedor que NO contacte telefónicamente a las personas de las listas

de contactos durante un simulacro de recuperación, ya que esto puede causar
confusión entre un simulacro de recuperación y una recuperación real.
desviación menor:
• La prueba de retiro del proveedor no incluyó uno de los elementos requeridos.
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desviación mayor:
• No se repite la prueba/simulacro de una deficiencia en el retiro en menos de 60 días.
• La prueba de retiro del proveedor no incluyó más de uno de los elementos requeridos.
• El último simulacro de recuperación de producto del proveedor fue realizado hace 13-
18 meses.
• >100% - 105% ó 99.5% - 99.9% del producto/ingrediente es localizado en 2 horas.

• Una combinación de los criterios de desviación mayor.
• El proveedor no tiene los elementos necesarios para rastrear o localizar
productos o materiales de empaque.
• El proveedor no ha hecho una prueba del sistema en más de 18 meses.
• Se localiza <99.5% ó >105% del producto/ingrediente.
• La recuperación de producto tarda más de 2 horas.
10.5 El auditor verifica que el proveedor puede identificar, rastrear y localizar

el 100% de las materias primas utilizadas en productos de Yum! Brands
hasta llegar a los lotes de producto terminado de Yum! Brands y al primer
cliente externo en “un lapso de 2 horas”.
Puntaje total (15 puntos): El auditor seleccionará un solo número de código o número
de lote de materia prima (ingrediente) o material de empaque en contacto con alimentos
y le pedirá al proveedor que lo rastree hasta llegar a los lotes de producto terminado,
reproceso, cualquier trabajo en proceso, producto retenido o destruido (si corresponde)
y al primer cliente externo en un lapso de 2 horas.
El auditor iniciará una prueba de recuperación de producto del proveedor durante el

curso de esta auditoría. Es requisito iniciar la recuperación mínimo 4 horas antes del
cierre del día, para asegurar que el proveedor tenga suficiente tiempo para terminar la
recuperación y corregir cualquier problema que pueda surgir.
LINEAMIENTO PARA EL AUDITOR: Para rastrear materia prima, identifique primero la

cantidad total de materia prima que recibió el proveedor. Esta cantidad de materia prima
debe ser conciliada en un 100% con los registros de lotes de materia prima iniciales,
incluyendo porciones utilizadas o aún en almacén. A partir de este punto, solo se debe
rastrear el porcentaje de materia prima utilizado en producto de Yum! Brands hasta
llegar al producto terminado y al primer cliente externo. No es necesario rastrear la
cantidad de materia prima que no ha sido utilizada en productos de Yum! Brands hasta
el producto terminado/cliente externo. El procedimiento del proveedor debe incluir la
capacidad de rastrear los materiales de empaque como las materias primas
(ingredientes).
Para recibir todos los puntos, se debe rastrear el 100% del ingrediente o material de
empaque hasta llegar a producto terminado, así como el 100% de los lotes de producto
terminado hasta el primer cliente externo, dentro de un periodo de tiempo máximo de 2
horas y completar la forma “Información de producto” (la parte del proveedor).
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Nota: Si el proveedor utiliza un cálculo de pérdida teórica (contracción/rendimiento) para
los ingredientes debido al procesamiento, este cálculo debe ser completado antes de la
prueba durante la auditoría.
desviación menor:
• El proceso no puede rastrear o no rastrea materiales de empaque hasta los lotes de
producto terminado.
• Casos aislados de registros incompletos o faltantes.

desviación mayor:
• Falta o está incompleta la hoja de información de producto.
• Se localiza >100 – 105% o 99.5% a 99.9 del producto/ingrediente total en 2 horas.

• El proveedor no tiene la capacidad de rastrear y localizar producto.
• El proceso no rastrea o no puede rastrear una materia prima o producto
reprocesado.
• Se localiza <99.5 o >105% del producto/ingrediente total.
• Completar el rastreo tarda más de 2 horas.
A B C D E F
Cantidad de Cantidad de B/A *100= % Cantidad Cantidad E/D *100 =
ingrediente ingrediente de total de total de % de
recibido en localizado en ingredientes producto producto producto
la planta producto, en recuperados producido recuperado localizado
almacén o
desechado
Diferencia [(100-C)] +
total con [(100-F)] =
respecto al Variación
objetivo total
10.6 Hay un programa establecido y documentado de Seguridad de los

Alimentos.
(Programa)
Puntaje total (15 puntos): El proveedor debe tener un programa establecido y
documentado para manejo de seguridad de los alimentos. El programa debe contemplar
lo siguiente:
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• Una persona designada responsable del programa, con nombre e información de
contacto las 24 horas.
• Una lista de contactos de emergencia de autoridades gubernamentales y reguladoras,
con estrategia para notificar en caso de crisis.
• Instalaciones físicas – cómo se controla el acceso a la planta (desconocidos,
visitantes, contratistas, choferes externos, pérdida de credenciales de identificación,
etc.)
• Empleados – Prácticas del personal relacionadas con seguridad
• Cómo se utilizan los sistemas informáticos para controles de procesos y acceso
restringido
• Recepción y control de materias primas y material de empaque
• Control de operaciones (seguridad del agua y del aire)
• Control de productos terminados para almacenaje y embarque
• Evaluación programada del programa de seguridad.

• Un elemento no está contemplado.

• Dos elementos no están contemplados

• Más de tres áreas del programa no están contempladas.
• No hay una persona asignada en la planta o en la compañía como responsable de
la seguridad de los alimentos.
10.7 Hay un programa anual establecido para revisión del programa de seguridad de
los alimentos. Los registros con acciones correctivas están disponibles.
Puntaje total (10 puntos): Se cuenta con un programa de auto auditorías para revisar la
seguridad de los alimentos, el cual debe incluir:
• La persona responsable de llevar a cabo la revisión interna.
• La auto auditoría se lleva a cabo mínimo una vez al año y es revisada por la gerencia.
• Se identifican áreas de mejora.
• Se desarrollan acciones correctivas con fechas límite para resolver las áreas de
mejora.

desviación menor:
• No está definido el puesto/persona responsable de actualizar el programa o de
auditar, pero se realizan auto auditorías anualmente.

desviación mayor:
• No se sigue la frecuencia de auto-auditorías y actualizaciones.
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• No hay un programa de auto auditorías.
• No hay acciones correctivas definidas.
• No se realizan auto auditorías.
10.8 Hay medidas adoptadas para garantizar la seguridad de los productos y

de las instalaciones.
Puntaje total (10 puntos): Las medidas para garantizar la seguridad de los productos y
de la planta deben incluir:
• El proveedor debe registrar si los ingredientes, materiales de empaque y producto
terminado que se reciben en vehículos/contenedores/vagones cerrados con llave y/o
sellados, se registra el número de sello.
• Todos los vehículos de depósito temporal que contienen productos alimenticios deben
permanecer cerrados con llave mientras se encuentren dentro de la propiedad del
proveedor.
• Todos los vehículos de salida deben estar cerrados con llave y/o sellados antes de
dejar el andén del proveedor.
• Todas las entradas a las áreas de manejo de alimentos o de almacén están
aseguradas o tienen acceso restringido.
• El acceso a los laboratorios es restringido, incluyendo el acceso a materiales
delicados (ejemplo: reactivos y controles positivos de bacterias/drogas/toxinas).
• Hay una iluminación adecuada tanto del interior como del exterior de las instalaciones.
• Los pozos de agua, los tanques/depósitos de agua y las instalaciones de manejo de
agua están asegurados.
• El acceso a los sistemas de control de procesos por computadora está restringido.
• Para plantas que manejan transporte neumático directo de ingredientes o productos
(como harinas, mezclas secas), el acceso a los compresores de aire debe estar
asegurado en la medida de lo posible (por ejemplo: con rejas, sensores, guardias,
videovigilancia, candados, etc.)

desviación menor:
• Falta uno de los elementos antes mencionados.
• Caso único/aislado de registros faltantes.
Desviación mayor (3 puntos): Cualquiera de los siguientes casos

constituirá una desviación mayor:
• Faltan dos elementos de los arriba mencionados.

• Faltan más de dos elementos de los arriba mencionados.
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• Los tráileres de salida que contienen producto de Yum! no están cerrados con
llave ni/o sellados antes de dejar el andén de carga.
11.0 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
11.1 Hay un programa establecido de Buenas Prácticas de Manufactura (“BPM”). Los

señalamientos que apoyan las BPM están colocados apropiadamente.
(Programa – Documentación – Observación)
Puntaje total (10 puntos): Hay una política de BPM establecida. El programa de BPM
escrito estipula:
• Un programa efectivo de BPM disponible para todos los empleados, contratistas y
visitantes – incluye los requerimientos de vestimenta e higiene personal apropiadas.
• Debe haber letreros/carteles de las BPM para todos los empleados, contratistas y
visitantes.
• Los empleados son capacitados en las BPM de manera regular (al menos una vez al
año).
• Hay un programa establecido y efectivo de auditorías internas (los registros de las
auditorías internas son evaluados en el punto 11.2).
Se debe cubrir todas las áreas encontradas en las preguntas 11.3, 11.4, 11.5, 11.6, 11.7,
11.8 y 11.9. Las BPM deben estar fundamentadas en el código local de regulaciones.
(Código de Regulaciones Federales [21 CFR, parte 110] en los EEUU).

desviación menor:
• Se ha desarrollado procedimientos de BPM, pero los letreros/carteles de los
lineamientos no están colocados.
• No hay letrero que apoye las BPM, pero la política está colocada en la planta.

desviación mayor:
• El programa no contempla todas las BPM o no incluye una sección para empleados,
visitantes/contratistas.
• No hay programa establecido para auditorías internas.
• Se da capacitación de forma regular, pero la última fue hace 12-18 meses.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguna de

las siguientes situaciones:
• Los procedimientos para BPM no están definidos.
• No hay capacitación en BPM.
11.2 Las auditorías internas de Buenas Prácticas de Manufactura (“BPM)” se llevan a

cabo mínimo una vez al mes e incluyen acciones correctivas.
(Registros)
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Puntaje total (10 puntos): Se debe realizar auditorías internas sobre los puntos de las
BPM cada mes. Se debe registrar los resultados de las auditorías, así como las acciones
correctivas tomadas.
Desviación menor (7 puntos) Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

desviación menor:
• Se realizan las auditorías internas, pero hay un caso/caso aislado de omisión(es) en
los registros.
• Las auditorías internas no son realizadas cada mes, pero al menos trimestralmente.

desviación mayor:
• Numerosas omisiones en mantenimiento de registros.
• Las auditorías internas no se llevan a cabo una vez al trimestre, pero al menos una
vez al año.
• Las auditoría internas de las BPM no incluyen acciones correctivas/de seguimiento.

situaciones:
• No se realizan auditorías internas o se realizan con menor frecuencia que anual.
• No existen registros.
11.3 Los empleados cumplen con las Buenas Prácticas de Manufactura

(“BPM”).
(Observación)
Puntaje total (20 puntos): Se debe evaluar el cumplimiento de la política de las BPM por
parte de los empleados. Es requerido que los visitantes, contratistas y el personal de
mantenimiento también cumplan con la política. Se debe usar el Código de Regulaciones
Federales local como base para los requerimientos. Algunos de los criterios de
cumplimiento más comunes son:
• Usar accesorios para cubrir y sujetar el cabello hechos de malla fina o material sólido
que cubra todo el cabello (debe ser proporcionado por el empleador y debe
permanecer en la planta).
• Usar cubrebarba:
  Se permite el bigode en las áreas de producción, pero se limita a:
i) que este cortado hasta el borde de la boca.
ii) Que este cortado pegado a la cara.
• Todos los empleados que manejen alimentos deben usar ropa que cubra el vello, el
cual puede ser riesgo de contaminación de productos o materias primas
• No comer, fumar, masticar goma/chicle o consumir/fumar tabaco en ningún área a
excepción del área designada para ello.
• No traer joyería o reloj puesto en las áreas de producción (argollas de matrimonio
sencillas o dispositivos de alerta médica son aceptables).
• No usar uñas/pestañas postizas, perfumes de aroma fuerte, brillo corporal o joyería,
o tener uñas pintadas expuestas, en la planta.
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• Los bolsillos exteriores que se encuentran arriba de la cintura están cerrados (cosidos)
y/o vacíos.
• No está permitido usar gorras estilo baseball.
• Los tapones para oídos deben estar asegurados (método preferido) y deben ser de
color brillante.
Lo anterior aplica a las áreas de producción y demás áreas donde se maneje ingredientes
y materiales de empaque.
NOTA: Los uniformes y gorras de tela provistos por la empresa son contemplados en la
pregunta 7.4 sobre la política de cubre ropa.
desviación menor:
• Casos único/aislado de empleados que no cumplen con las BPM
• Caso(s) único/aislado de contratistas o visitantes que no cumplen con las BPM.
• Caso(s) único/aislado de ingestión de alimentos y/o bebidas según evidencia
encontrada en contenedores de basura.

desviación mayor:
• Numerosos casos de empleados que no cumplen con las BPM.
• Numerosos casos de contratistas o visitantes que no cumplen con las BPM.
• Numerosos casos de ingestión de alimentos y/o bebidas según evidencia encontrada
en contenedores de basura.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si hay:

• Falla sistemática en el cumplimiento de las BPM.
11.4 Hay un política establecida de uso de cubre-ropa.

(Observación – Programa)
Puntaje total (10 puntos): El proveedor ha establecido un programa de uso de cubre ropa
para personas que trabajan en contacto directo con los alimentos, con superficies en
contacto con alimentos o material de empaque de alimentos. Los empleados deben
utilizar un cubre-ropa limpio que permanezca en el área de trabajo (que no sale y entra
de la planta). El programa debe incluir:
• Los empleados usan cubre-ropa sobre la ropa de calle cuando entran en contacto con
alimento expuesto, superficies en contacto con los alimentos, equipo o material de
empaque de alimentos.
• Los empleados usan protectores para cubrir la piel (por ejemplo: cubre mangas) que
pueda entrar en contacto, o está sobre, alimentos expuestos o superficies en contacto
con alimentos.
• Se debe establecer condiciones para la limpieza/cambio de guantes.
• El empleado se quita el cubre-ropa cuando deja la estación de trabajo, por ejemplo:
cuando va al baño, toma un descanso o sale de la planta; así como vuelve a ponerse
el cubre-ropa al regresar al área de trabajo.
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• En caso de que pueda haber contaminación cruzada por algún material
potencialmente peligroso, no está permitido que las personas se desplacen libremente
de un tipo de área de procesamiento a otra sin que haya un cambio de cubre-ropa
(por ejemplo: del área de producto crudo al área de producto cocinado).
• Todos los cubre-ropa, incluyendo las cubiertas de tela para la cabeza para mantener
la temperatura, deben estar limpios al inicio de cada turno.
Desviación menor (7 puntos): Cualquiera de los siguientes casos

constituirá una desviación menor:
• Casos aislados de incumplimiento de los puntos antes mencionados.
• Falta un elemento del programa.

• Numerosos casos de incumplimiento de los puntos antes mencionados.
• Falta dos elementos del programa.

• Incumplimiento sistemático de la política de cubre-ropa.
• No hay una política o programa escrito para ropa.
• Faltan más de tres elementos del programa.
11.5 Los objetos personales son guardados aparte de las áreas de procesamiento.
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): El auditor debe verificar el cumplimiento de lo siguiente:
• Todas las áreas de producción, almacenamiento de alimentos y materiales de
empaque deben estar sin objetos personales (ejemplo: ventiladores, radios, gorras,
abrigos, etc.).
• No se consideran objetos personales aquellos artículos provistos o aprobados por el
proveedor y que deben permanecer en la planta.
• Se debe proveer casilleros o áreas para guardar objetos personales a los empleados.

• Caso único de incumplimiento de los requerimientos arriba señalados, pero que no
representa un riesgo de contaminación de producto o material de empaque.

desviación mayor:
• Caso único de incumplimiento de los requerimientos arriba señalados en algún área
de procesamiento de alimentos o ingredientes, o donde se almacena o se empaca
alimentos u otras materias primas.
• Múltiples casos que no representan un riesgo de contaminación de producto o
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• Más de un caso de incumplimiento en algún área de procesamiento de alimentos,
materias primas o ingredientes, o donde se almacena o se empaca alimentos.
• Los empleados no cuentan con un área para guardar sus efectos u objetos
personales.
11.6 Los problemas médicos no son una fuente de contaminación.

(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Cualquier persona que parezca estar enferma, con una lesión
abierta o herida o con alguna otra fuente anormal de contaminación microbiana, debe ser
excluida de aquellas operaciones que puedan resultar en contaminación hasta que la
condición se resuelva. Todos los vendajes deben estar cubiertos con un material no
poroso, como guantes de látex o plástico. El propósito de esta pregunta de auditoría es
evaluar casos de contaminación causados por problemas médicos. De ninguna pretende
determinar la condición médica de los empleados de la planta.
Desviación menor: No existe categoría de desviación menor para este punto de la

auditoría.
Desviación mayor: No existe categoría de desviación mayor para este punto de la

auditoría.

• Se observa una o más personas con alguna condición médica que
probablemente representa un riesgo de contaminación de producto.
• Cualquier observación de contaminación directa de producto, ingredientes,
material de empaque o superficie en contacto con alimentos será una falla
automática.
11.7 Las estaciones de lavado de manos son adecuadas y son utilizadas.

(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Las estaciones de lavado de manos/lavamanos deben:
• Estar disponibles en los baños.
• Estar disponibles en el área de producción (además de los lavamanos de los baños),
para antes de regresar de los baños a las áreas de producción.
• Estar disponibles para cuando el personal se traslada de un área de producto crudo
a una de producto cocinado, en caso de que se maneje producto potencialmente
peligroso.
• Estar equipadas con sistemas de manos libres (que funcionen con la rodilla, pedales
u otros sistemas automáticos, no llaves de mano).
• Tener secadores de manos adecuados.
• Estar abastecidas con agua caliente y jabón. Agua caliente se define como agua que
alcanza la temperatura de 38°C (100°F) en menos de un minuto (o según lo estipule
el código local de alimentos).
• Si se utilizan estaciones de lavado de manos con solución desinfectante, se debe
limpiarlas, mantenerlas sin partículas, suciedad ni residuos, y cambiarles la solución
con frecuencia suficiente para mantener la concentración del desinfectante dentro del
rango aceptable (nota: las concentraciones son revisadas en la sección 4.5).
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El uso de toallas de tela de cualquier tipo no es aceptable para Yum! Brands. Los
dispensadores de toallas de papel deben contar con un mecanismo que no requiera que
las manos toquen el dispensador para sacar la toalla. No es necesario que haya
lavamanos dentro del área de producción, si están cerca y cuentan con las con las
señalizaciones apropiadas.
Desviación menor (7 puntos): Cualquiera de las siguientes situaciones constituirá una

desviación menor:
• Una de las estaciones de lavado de manos no cumple con los requerimientos
anteriores.
• Una estación de lavado de manos con solución desinfectante no es mantenida
adecuadamente.
• Observación única de empleados no lavándose las manos.
Desviación mayor (3 puntos): Cualquiera de las siguientes situaciones constituirá una

desviación mayor:
• Dos o más estaciones de lavado de manos no cumplen con todos los estándares
anteriores.
• Dos o más estaciones de lavado de manos con solución desinfectante no son
mantenidas adecuadamente.
• Casos aislados de empleados que no usan las estaciones de lavado de manos o de
desinfección.
• No hay estaciones de lavado de manos en o cerca de las áreas de producción, aparte
de los lavamanos de los baños.
• Se observa más de una vez a empleados no lavándose las manos.

• Las estaciones de lavado de manos abastecidas no están fácilmente
disponibles.
• Las estaciones de lavado de manos no son utilizadas.
11.8 Los letreros/señalización que promueven el lavado de manos están colocados

apropiadamente.
(Observación)
• Los letreros/señalización de lavarse las manos deben estar colocados en todos los
idiomas correspondientes o con ilustraciones.
• Los letreros de “lavarse las manos” deben estar colocados y ser observados en todos
los baños (oficina y áreas de producción), áreas de descanso y vestidores.
• Debe haber letreros colocados en las áreas de procesamiento, indicándoles a los
empleados que se laven las manos antes de trabajar, después de cada receso y cada
vez que se ensucien o se contaminen las manos.
Desviación menor (3 puntos): La siguiente situación

constituirá una desviación menor: Caso(s) único/aislados
de incumplimiento en cuanto a los letreros/señalización.
Desviación mayor (1 punto): La siguiente situación constituirá una desviación mayor:
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• Numerosos casos de incumplimiento en cuanto a los letreros/señalización.

• No hay letreros/señalización colocados.
• Incumplimiento sistemático de los requerimientos de señalización.
• No hay letreros de lavarse las manos en los baños.
11.9 Las áreas de trabajo están ordenadas, con las herramientas y los suministros de
procesamiento debidamente almacenados. (Observación)
Puntaje total (10 puntos): Se debe mantener las áreas de trabajo (incluyendo
áreas/talleres de mantenimiento) ordenadas. Esto incluye:
• Limpiar y almacenar el equipo entre cada uso.
• Mantener las áreas ordenadas para que los empleados puedan realizar su trabajo.
• Guardar las herramientas adecuadamente cuando no están siendo utilizadas.
Desviación menor (7 puntos): La siguiente situación constituirá una desviación menor:

• Caso único/aislado de desorden en un área de trabajo donde no hay riesgo de
contaminación de producto o material de empaque.
Desviación mayor (3 puntos): La siguiente situación constituirá una desviación mayor:

• Numerosas áreas desordenas que no representan un riesgo potencial de
contaminación de alimentos o material de empaque, pero entorpece el rendimiento de
los empleados.

• Las superficies en contacto con alimentos están expuestas a refacciones/piezas de
repuesto sueltas o a contaminación por almacenamiento indebido de los suministros
o desorden en las áreas de trabajo.
11.10 La planta y el personal cumplen con las buenas prácticas de laboratorio, la

cuales son comprendidas por todo el personal responsable de los análisis de
laboratorio. Todos los medios de cultivo, reactivos y químicos son recibidos,
preparados y almacenados bajo condiciones apropiadas.
(Observación / Registros)
• El laboratorio cuenta con suficiente espacio para trabajo y almacenamiento, así como
con instalaciones generales para manejar la carga de trabajo.
• El laboratorio está bien organizado, limpio y sin acumulaciones de cosas.
• No se guardan alimentos, bebidas u objetos personales en el laboratorio.
• Está prohibido comer, beber o fumar.
• Las batas y/o demás indumentaria de protección designada para análisis
microbiológicos están restringidas para uso exclusivo en el laboratorio de
microbiología.
• Hay un procedimiento para control de contaminación en caso de que el programa de
análisis incluya agentes patógenos.
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• La planta está diseñada de manera que hay una separación que impide que las
prácticas de laboratorio tengan un efecto perjudicial en la manufactura.
• El equipo para análisis se encuentra limpio y en buen estado.
• Los medios de cultivo, medios preparados, reactivos y productos químicos son
utilizados dentro de su vida útil.
• Los medios de cultivo, medios preparados, reactivos y productos químicos son
fechados al abrirse o prepararse.
• El laboratorio mantiene y documenta apropiadamente las temperaturas de
almacenamiento y de pruebas, como sea necesario.
• Los recipientes con porciones, como buffers de pH o tubos de ensayo con medios de
cultivo, deben tener cada porción identificada y etiquetada correctamente con su
fecha de caducidad.
• Los contenedores de medios de cultivos, medios preparados, reactivos y productos
químicos deben estar etiquetados, incluyendo el agua destilada.
Si la planta no cuenta con un laboratorio de análisis y no maneja muestras, el auditor debe

marcar este elemento con N/A. Si se manejan muestras, deben ser evidentes las técnicas
de manejo, los reactivos y medios de cultivo.

desviación menor:
• Hay espacio limitado de trabajo, lo cual inhibe la capacidad de los empleados para
desempeñar su trabajo correctamente.
• Observación única/aislada de desorden.
• Observación única/aislada de suciedad en equipo, mesas, piso, gabinetes o áreas de
lavado.
• Un caso de incumplimiento de los requerimientos arriba señalados.

desviación mayor:
• Numerosos casos de desorden observados.
• Numerosos casos observados de suciedad en equipo, mesas, piso, gabinetes o áreas
de lavado.
• Las batas de laboratorio de microbiología son utilizadas fuera del laboratorio.
• La planta no les proporciona batas o indumentaria de protección a los empleados del
laboratorio.
• Almacenamiento inadecuado de productos que van a ser analizados (ejemplo:
productos congelados que van a ser analizados y están guardados en el refrigerador).
• El mantenimiento del laboratorio no es adecuado.
• El equipo de análisis está en mal estado.
• Dos casos de incumplimiento de los requerimientos arriba señalados.
• Diseño inadecuado para prevenir la contaminación de los productos que se fabrican

• Se observa que se come, se fuma o se bebe dentro del laboratorio (hay evidencia).
• Se observa que se guarda alimentos o bebidas en el laboratorio.
• No existe separación entre el laboratorio y las áreas de producción.
• Más de dos casos de incumplimiento de los requerimientos arriba señalados.
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12.0 OPERACIONES E INSTALACIONES.
12.1 Se tiene establecido un programa de seguridad de los alimentos

relacionado con mantenimiento. Se mantienen los registros.
(Programa – Registros - Observación)
Puntaje total (10 puntos): El proveedor debe tener un programa de seguridad de los
alimentos relacionado con mantenimiento que defina los siguientes elementos y conserve
registros:
• Un procedimiento para asegurar que se realizan los procedimientos adecuados de
limpieza y sanidad antes de poner el equipo en operación nuevamente después de
mantenimiento.
• Un procedimiento para informar al personal de producción y de sanidad cuando el
trabajo de mantenimiento ha sido terminado (los registros de notificación al personal
de sanidad pueden ser incluidos en los reportes de sanidad).
• Un procedimiento de conciliación de partes y herramientas después de que se lleva a
cabo el mantenimiento. Para verificar que todas las partes y herramientas están
completas, se debe revisar una lista o registros con las iniciales/firmas que indique(n)
que todas las partes y herramientas están conciliadas. (Cualquier herramienta, parte
o pieza faltante debe ser documentada y se debe avisar inmediatamente a la
gerencia).
• Los registros deben mostrar que todas las partes y herramientas están conciliadas, y
que las zonas en contacto con alimentos han sido limpiadas y desinfectadas antes de
ser liberadas para iniciar la producción.
• No se observan partes sueltas o sin conciliar o se encuentran herramientas en áreas
de procesamiento.
Desviación menor (7 puntos): Las siguientes situaciones constituirán una desviación

menor:
• Caso único de partes o herramientas perdidas/sin conciliar o sueltas en el área de
procesamiento.

desviación mayor:
• El programa sólo se enfoca en ciertas partes del equipo.
• El programa sólo contempla puestas en marcha/arranque.
• Falta uno de los requerimientos arriba mencionados.
• No está incluida la conciliación de herramientas y partes.
• Casos aislados de partes o herramientas sueltas o no conciliadas en el área de
procesamiento.
• Casos aislados donde no se puede comprobar que las superficies en contacto con
alimentos fueron limpiadas después de mantenimiento.
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• Faltan dos elementos del programa.
• Falla sistemática en el programa, indicada por registros incompletos o faltantes
de forma sistemática.
• Numerosas observaciones de partes o herramientas sueltas o sin conciliar en
el área de procesamiento.
• Numerosos casos donde no se puede comprobar que las superficies en
contacto con alimentos fueron limpiadas después de mantenimiento.
12.2 Hay procedimientos establecidos para inspecciones de las instalaciones (incluyen

áreas de producción, demás áreas y terreno circundante). Se mantienen registros.
Puntaje total (5 puntos): Se han establecido procedimientos para llevar a cabo
inspecciones periódicas. Los procedimientos deben incluir:
• Frecuencia de las inspecciones, incluyendo revisión (mínimo mensualmente).
• Quién es responsable de llevar a cabo las inspecciones (puede ser una persona o un
grupo)
• Una lista de control de las áreas inspeccionadas (debe incluir áreas de producción,
áreas que no son de procesamiento y terreno circundante de la planta).
• Documentación de los hallazgos con las acciones correctivas/de seguimiento.
El terreno incluye los límites de la propiedad ó 30.5 metros (100 pies) desde la planta, lo
que sea menor, y todas las áreas de contenedores (desecho de desperdicios/basura).

desviación menor:
• Falta uno de los puntos arriba mencionados.
• Caso(s) único/aislados de acciones correctivas/seguimiento no documentadas para
desviaciones detectadas.

desviación mayor:
• Faltan dos o más elementos arriba mencionados.
• Numerosos casos de acciones de seguimiento faltantes para problemas detectados.
• La frecuencia de las inspecciones es mayor que mensual, pero menor que trimestral.

• No existen procedimientos de inspección.
• La inspección se realiza con menos frecuencia que cada trimestre.
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12.3 El mantenimiento y la limpieza del INTERIOR de la planta es aceptable. Las
prácticas de eliminación de moho y escarcha de los congeladores, refrigeradores y
áreas refrigeradas de producción son aceptables.
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): El interior de la planta está limpio, sin problemas obvios de
limpieza. La inspección física de las instalaciones muestra que todas las áreas son
debidamente mantenidas para prevenir una posible contaminación de producto y proteger
la integridad del mismo.
• Los contenedores de basura son vaciados con frecuencia para evitar que se
desborden.
• Hay una cantidad adecuada de contenedores de basura y están en buen estado/bien
mantenidos y sin olores desagradables evidentes.
• La basura y los derrames de producto son limpiados inmediatamente (no hay
derrames viejos).
• No hay evidencia de hielo acumulado viejo en el congelador / la acumulación de
escarcha debe mantenerse al mínimo.
• No debe haber moho/enmohecimiento evidente en refrigeradores/cámara de
refrigeración, sobre producto expuesto, en lámparas o en el techo.
• No se observan filtraciones por condensación cerca o goteando en producto,
superficies en contacto con alimentos o material de empaque de productos, o agua
estancada en el piso.
• Las paredes y el techo de las áreas de almacén se encuentran limpias (las prácticas
para mantener los niveles aceptables deberán ser evaluadas para ver efectividad).
• El equipo fuera de uso está limpio y almacenado de manera que no favorece la
actividad o el refugio de roedores/ plagas.
• Los pisos, las paredes, los drenajes y el techo se encuentran limpios.

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de problemas menores de limpieza, los cuales no representan
ningún riesgo para los ingredientes, producto o material de empaque.
• Caso(s) único/aislados de contenedores de basura mantenidos inadecuadamente o
acumulación de basura/producto, cantidad incorrecta u olor desagradable evidente.
• Caso(s) único/aislados de hielo viejo acumulado evidente en el congelador o
moho/enmohecimiento en refrigeradores/cámara fría.

desviación mayor:
• Numerosos casos de problemas de limpieza/mantenimiento.
• Se observa una sola condición que puede representar un riesgo de contaminación de
ingredientes/ producto/material de empaque.
• Numerosos casos de cantidad incorrecta o mantenimiento inadecuado de
contenedores de basura o de acumulación de basura/producto.
• Numerosos casos de hielo viejo acumulado en el congelador o moho/enmohecimiento
acumulado en refrigeradores/cámara fría/áreas refrigeradas.
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• Múltiples amenazas potenciales de contaminación de producto.
• Cualquier caso de contaminación de alguna superficie en contacto con el
producto.
• Observación de contaminación directa del producto, ingrediente o material de
empaque.
12.4 El mantenimiento y la limpieza del terreno EXTERIOR alrededor de la planta es

aceptable.
(Observación)
Puntaje total (5 puntos): El terreno circundante está:
• Limpio y sin basura.
• No hay maleza, pasto/césped/grama crecido o equipo fuera de uso almacenado en el
perímetro inmediato (6 metros/20 pies) del edificio.
• No hay agua estancada (considerar lluvias recientes) / los problemas con el drenaje o
bajantes pluviales son calificados en este punto.
• Todos los contenedores de basura deben tener tapa y mantenerse cubiertos, sin
olores desagradables o basura acumulada alrededor de los contenedores.
• Fuera del perímetro inmediato de 6 metros (20 pies), el equipo y las tuberías sin utilizar
deben estar almacenados limpios, de manera que no generen refugios de plagas o
favorezcan la actividad de plagas (almacenados mínimo a 15 centímetros (6 pulgadas)
del suelo y las tuberías deben estar selladas en los extremos.
El auditor no revisará más allá de 30 metros (100 pies) desde la estructura. No debe haber
ninguna otra actividad/negocio dentro de este perímetro de 30 metros (100 pies) del
edificio que pueda presentar un riesgo de contaminación de productos alimenticios o
material de empaque.

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de mantenimiento inadecuado del terreno circundante que no
representa un riesgo de atracción o refugio de plagas.
• Caso(s) único/aislados de basura acumulada / contenedores sobrellenados, con olor
evidente o sin tapa.
• Caso(s) único/aislados de agua estancada (no incluye lluvias recientes).
Desviación mayor (1 punto) Cualquiera de los siguientes casos constituirá una desviación
mayor:
• Numerosos casos de mantenimiento inadecuado del terreno circundante que no
representan un riesgo de atracción o refugio de plagas.
• Caso(s) único/aislados de mantenimiento inadecuado del terreno circundante que
representa un riesgo de atracción o refugio de plagas
• Numerosos casos de basura acumulada / contenedores sobrellenados, con olor
evidente o sin tapa.
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• Numerosos casos de agua estancada (no incluye lluvias recientes).

• Falla sistemática en mantenimiento adecuado del terreno circundante y remoción de
basura y maleza.
• Falla sistemática en vaciar los contenedores de basura / quitar la basura acumulada.
• Áreas excesivas de agua estancada.
• Equipo sin utilizar que está almacenado de manera que favorece la actividad de
plagas o provee refugio para roedores.
• Hay una actividad/negocio a menos de 30 metros (100 pies) que representa un riesgo
potencial o real de contaminación de productos alimenticios o material de empaque.
12.5 Se llevan a cabo reparaciones de equipo, estructura física, paredes, pisos

y techo, sin usar materiales de reparación provisional. Las puertas y aberturas
son resistentes a plagas.
(Observación)
Puntaje total (5 puntos): La inspección física de las instalaciones muestra que:
• El mantenimiento general y de la apariencia de la planta son apropiados.
• Las paredes exteriores son de construcción sólida, no hay grietas ni aberturas.
• El techo, las paredes y los pisos del interior, incluyendo cámaras de refrigeración y
congelación, están en buen estado sin goteras/filtraciones o grietas.
• Todas las reparaciones y modificaciones en equipos son llevadas a cabo de manera
profesional, sin usar cintas, alambre, cuerdas o cualquier otro material provisional.
• En caso de que sea necesario hacer reparaciones provisionales para terminar un
turno de producción, éstas no deben representar un riesgo a la seguridad de los
alimentos. Este tipo de reparaciones son aceptables, siempre que las reparaciones se
encuentren etiquetadas con fecha y hora en que se realizaron.
• Las puertas exteriores están selladas para evitar la entrada de plagas y se mantienen
cerradas (incluye inspección debe mallas, burletes, puertas de andenes de carga,
rampas, puertas, ventanas, etc.)
Nota: Se puede usar cinta gris (duct tape) para conductos.

desviación menor:
• La inspección muestra un caso/caso aislado de reparación provisional que llevan más
de un turno, la cual no representa un riesgo de contaminación de producto o material
de empaque.
• Caso(s) único/aislado de techo, paredes, pisos o puertas con mantenimiento
incorrecto.
• Caso único/aislado de puertas de andenes con los sellos/burletes de cepillo dañados
o no hay.

desviación mayor:
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• La inspección muestra numerosas reparaciones provisionales que llevan más de un
turno, las cuales no representan una amenaza de contaminación de producto o
• La inspección muestra una reparación provisional en las áreas de producción de
alimentos, la cual representa un riesgo de contaminación de producto o material de
empaque.
• Numerosos casos de techo, paredes, pisos o puertas con mantenimiento incorrecto.
• Numerosos casos de puertas de andenes con los sellos/burletes de cepillo dañados
o no hay.

• Numerosas áreas de posible contaminación.
• Cualquier caso de contaminación de la superficie de contacto con alimentos.
• Cualquier observación de contaminación directa de producto, ingredientes y
12.6 Se mantiene un perímetro de inspección mínimo de 45 cm (18 pulgadas) a lo

largo de las áreas de almacenamiento.
Puntaje total (5 puntos): Se mantiene un perímetro de inspección que permite la
inspección de las áreas de almacenamiento e impide el refugio de plagas.
Nota: Esta área debe ser medida desde la pared a la altura del piso. Si hay una columna
interior que no permita la distancia de 45 cm (18 pulgadas), debe haber acceso alrededor
de la columna para llevar a cabo el mantenimiento y el control de plagas. Si es físicamente
imposible tener un perímetro de inspección, el estante más bajo puede estar colocado a
una altura de 45 cm (18”) del piso, que es la situación típica que se presenta en
congeladores y estanterías. No es requerido tener el perímetro de inspección en áreas de
depósito temporal de producto.
Si el almacén es muy pequeño para mantener efectivamente un perímetro de 45 cm (18”)

o el estante más bajo no está a 45 cm (18”) del piso, el área debe ser limpiada e
inspeccionada mínimo mensualmente, y los registros de estas actividades deben estar
disponibles para cada área específica.

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de áreas donde no se mantiene el perímetro de inspección.
• Caso único/aislado de registros de limpieza faltantes de áreas que son muy pequeñas
para mantener el perímetro.

desviación mayor:
• Numerosos casos de áreas donde no se mantiene el perímetro de inspección.
• Numerosos casos de registros de limpieza faltantes de áreas que son muy pequeñas
para mantener el perímetro.
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• La planta no mantiene perímetros de inspección.
• No hay documentación de las actividades de limpieza en las áreas que son muy
pequeñas para mantener el perímetro.
12.7 Los pasillos, las bandas transportadoras y las escaleras permanentes

tienen protecciones para evitar la contaminación de producto y material de
empaque .
(Observación)
Puntaje total (5 puntos): Todos los pasillos, bandas transportadoras y escaleras
permanentes tienen protecciones para evitar desbordamientos y contaminación de
producto.
• Los pasillos y las escaleras que están sobre bandas transportadoras o contenedores
abiertos de ingredientes se encuentran protegidos con rodapiés de al menos 7 cm (3”)
de altura. El propósito es evitar que caiga tierra o materia extraña sobre producto,
superficies en contacto con el producto o material de empaque.
• Los motores eléctricos que están directamente sobre el producto están cubiertos.
• Los montacargas manuales o demás dispositivos mecánicos de elevación deben tener
la protección adecuada, según la situación lo requiera. (no se debe observar
contaminación visible de alimentos).
• Las unidades de aire acondicionado de alta velocidad y demás tipos de unidades de
refrigeración tienen bandejas colectoras para control de condensado.
• No se observa goteo por condensación sobre producto o superficies en contacto con
alimentos.

• Caso único/aislado de escaleras, pasillos o bandas transportadoras sin protecciones.
Desviación mayor (1 punto): Lo siguiente constituirá una desviación mayor:

• Numerosos casos de escaleras, pasillos o bandas transportadoras sin protecciones.

• Se observa contaminación de alguna superficie en contacto con alimentos.
• Se observa contaminación directa de producto, ingredientes o material de
empaque.
12.8 Debe haber y estar implementada una política para vidrio y plásticos
quebradizos y duros. Las luces y demás materiales rompibles tienen protecciones
para evitar contaminación potencial.
(Procedimiento- Observación - Registros)
Puntaje total (10 puntos): Todas las luces y el vidrio tienen protecciones o focos/bombillas
antirrotura para evitar contaminación de producto o material de empaque en caso de que
un foco/bombilla o un vidrio se rompa. Esta política debe incluir:
• No se debe utilizar materiales de vidrio o plástico quebradizo en la planta, excepto
donde sea necesario.
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• Los empleados no deben introducir nada de vidrio entre sus efectos personales a la
planta.
• Se debe reportar la ruptura de lentes y la pérdida de lentes de contacto.
• El control de vidrio que está en la planta (ejemplo: material de vidrio de laboratorio,
áreas de descanso, estaciones de mantenimiento, etc.).
• Control de vidrio, lineamientos para casos de ruptura de vidrio.
• Instrucciones para desecho de vidrio.
• Instrucciones para desecho de plástico quebradizo o duro.
• Disposición y desecho de producto potencialmente contaminado.
• Se mantienen reportes/registros de casos.

• Una lista de todos los materiales y artículos imprescindibles de vidrio y plástico
quebradizo (plumas/lapiceros de plástico o implementos rompibles). Se debe revisar
los artículos y materiales de la lista mínimo mensualmente para asegurar que se
detecte cualquier ruptura accidental.
• Manejo de cualquier vidrio que se rompan en las instalaciones.
• Cualquier plástico quebradizo o duro que se rompa en algún área donde pueda poner
en peligro al producto.
• Todas las lámparas y el vidrio que están en áreas de producción, depósito y
almacenamiento (ejemplo: luces de emergencia, trampas luminosas con láminas
adhesivas para insectos, relojes, montacargas, luces de carga, etc.).
• Los monitores de vídeo o computadoras deben estar cubiertos con una película
plástica para prevenir que se hagan añicos al romperse (las pantallas touch screen
están exentas)
• Vidrio de las oficinas que no es templado. El vidrio templado no requiere película
plástica.
• Si se utiliza envases de vidrio para empacar producto que no es de Yum! Brands, esta
producción debe estar en otra línea y segregada de los productos de Yum! Brands, y
debe estar estipulado específicamente en la política de vidrio.
La única excepción a la política de vidrio son los extintores.
Ejemplos de plástico quebradizo son: acrílico, Lucite, Optix, Plexiglas y Policast. Los
materiales de plástico quebradizo pueden hacerse añicos de manera similar al vidrio.
Ejemplos de plástico suave incluyen policarbonatos, Lexan, Tuffac y Unicar. Los plásticos
suaves se agrietan pero no se hacen añicos.
NOTA: Si las lámparas superiores de la planta no tienen protecciones, revisar el inventario

de focos/bombillas para asegurarse de que tienen un recubrimiento de seguridad de
Teflón o una cubierta de plástico y está confirmado que son antirrotura.
Desviación menor (7 puntos): Lo siguiente constituirá una desviación menor

• Caso único/aislado de vidrio sin protección, es corregido durante la auditoría y no
representa un riesgo a la seguridad de los alimentos.
• Caso único/aislado de vidrio o plástico duro sin documentar y omitido de la lista de
vidrio y plásticos quebradizos imprescindibles.
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• Caso único/aislado de vidrio o plástico duro documentado que no está incluido en los
registros de inspección de vidrio y plásticos quebradizos imprescindibles.
• La frecuencia de las inspecciones es menor que mensual, pero al menos trimestral.
Desviación mayor (3 puntos): Cualquiera de las siguientes situaciones constituirá una

desviación mayor:
• No existe una política para manejo de vidrio dentro de la planta, o la política no incluye
todos los elementos.
• La inspección muestra un caso único/aislado de material rompible/sin protección, el
cual puede representar un riesgo de seguridad de producto terminado, materias
primas o materiales de empaque; es corregido durante la auditoría.
• La inspección muestra un caso único/aislado de materiales rompibles/sin protección
que no representan un riesgo al producto terminado, materias primas o materiales de
empaque; no es corregido durante la auditoría.
• Numerosos casos de vidrio o plástico duro sin documentar y omitido de la lista de
vidrio y plásticos duros imprescindibles.
• No hay una lista de vidrio y materiales de plástico duro.
• Numerosos casos de vidrio o plástico duro documentados que no están incluidos en
los reportes de inspección de vidrio o plásticos duros imprescindibles.
• No hay reporte/no se mantiene registro de incidente.
• La frecuencia de las inspecciones es menor que trimestral.

• Falla sistemática en colocar protecciones en vidrio o instalar vidrio antirrotura.
• Cualquier observación de contaminación directa de productos, ingredientes o
material de empaque, o cualquier caso de contaminación de superficie en
contacto con algún producto.
• La inspección muestra caso único/aislado de material rompible/sin protección
que representa un riesgo para producto terminado, ingredientes o materiales de
empaque y no es corregido durante la auditoría.
• No hay registros de inspecciones de vidrio o plásticos duros.
12.9 Las áreas de descanso, baños, vestidores y las estaciones de lavado son
mantenidas ordenadas y limpias.
(Observación)
Puntaje total (5 puntos): Las áreas de descanso, los vestidores, los baños y las
estaciones de lavado (si aplica) deben conservarse sin basura/desperdicios, moho, ni
residuos de derrames. Para recibir puntaje total:
• Los drenajes deben funcionar apropiadamente (sin agua estancada).
• Los suministros de los baños deben ser accesibles y adecuados (papel de baño, agua
caliente, toallas de papel/secador de manos y jabón antibacteriano/antimicrobiano).
• Los accesorios/instalaciones fijas de los baños funcionan bien y están limpios.
• No hay olor desagradable evidente.
• Debe haber botes de basura en todos los baños y áreas de descanso. Los botes de
basura de los baños de mujeres deben tener recipientes para toallas femeninas en
cada compartimento de baño.
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(El uso de los lavamanos se evalúa en el punto 7.7, y los “letreros” de lavarse las manos
en el 7.8).

• Caso único/aislado de incumplimiento de los requerimientos arriba mencionados.
Desviación mayor (1 punto) Lo siguiente constituirá una desviación mayor:

• Numerosos casos de incumplimiento de los requerimientos arriba mencionados.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra:

• Falla sistemática en el mantenimiento adecuado de las áreas.
12.10 La ventilación del aire en las instalaciones es adecuada, sin olores o

contaminantes que puedan transmitirse por aire al producto.
(Observación)
Puntaje total (5 puntos): El auditor debe verificar el cumplimiento de:
• No existen condiciones que puedan depositar contaminantes transmitidos por el aire
en producto, ingredientes o material de empaque.
• No hay condiciones que permitan transmitir olores a productos o materiales de
empaque (ejemplo: fugas de amoníaco en congeladores, etc.).
• El auditor observa una ventilación adecuada en todas las áreas de producción.

• Se observa un caso de polvo, partículas u olores desagradables transmitidos por aire
en áreas que no son de producción, las cuales no representan un riesgo para
productos o materiales de empaque (el auditor determinará si el olor es lo
suficientemente fuerte para penetrarse en productos o materiales de empaque).

• Se observan casos aislados de polvo, partículas u olores desagradables transmitidos
por aire en áreas que no son de producción, las cuales no representan un riesgo para
productos o materiales de empaque (el auditor determinará si el olor es lo
suficientemente fuerte para penetrarse en productos o materiales de empaque).

• Múltiples riesgos potenciales de contaminación del producto.
• Cualquier observación de contaminación directa de producto, superficies en
contacto con alimentos, ingredientes o material de empaque.
12.11 Los montacargas y las baterías se encuentran en buen estado y son

adecuadamente almacenados.
(Observación)
Puntaje total (5 puntos): Los montacargas y las baterías se encuentran en buen estado
de mantenimiento y almacenadas adecuadamente. El auditor debe verificar el
cumplimientos de lo siguiente:
• No se encuentran baterías con fugas u otros fluidos.
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• No se debe usar montacargas que funcionen con gasolina/diésel en el interior de la
planta.
• El área de almacén y carga de baterías está limpia y alejada de las áreas próximas
de almacenamiento y procesamiento de productos.
• Debe haber acceso detrás de las áreas de almacenaje de baterías, donde pueden
haber dispositivos de control de plagas (o debajo de las baterías, si el almacén de
baterías está montado a la pared).
• Las baterías deben ser almacenadas al menos a 2 metros (6 pies) de distancia de
producto o material de empaque almacenado. En áreas de paso o transporte de
producto o empaque, donde éste no se detenga, la distancia de 2 metros (6 pies) no
aplica. Los archivos de oficina pueden ser guardados cerca de las baterías.
• Se debe limpiar debajo del almacén de baterías (derramamientos de líquidos o de
sustancias desconocidas de los montacargas deben ser evaluados en este punto).
• Los montacargas y patines hidráulicos deben estar razonablemente limpios y sin
derrames viejos.
NOTA: El auditor debe calificar como N/A si no se utilizan montacargas o patines

hidráulicos en la planta.
Desviación menor (3 puntos): Lo siguiente constituirá una desviación menor

• Caso único/aislado de incumplimiento de los criterios arriba mencionados.

desviación mayor:
• Numerosos casos de incumplimiento de los criterios arriba mencionados.
• Se encuentran montacargas con baterías con fugas en área(s) de producción, pero
éstos no están transportando productos o ingredientes/materiales de empaque.

• Los montacargas o patines hidráulicos que están transportando producto, materiales
de empaque o ingredientes tienen fuga de algún líquido.
• Se encontraron baterías almacenadas arriba o debajo de producto.
• Se utilizan baterías con fugas en montacargas que están transportando productos o
• Evidencia significativa de baterías con fuga.
• Se utiliza un montacargas que funciona con gasolina/diésel en el interior de la planta.
12.12 Sólo se utilizan lubricantes de grado alimenticio en superficies de

contacto con los alimentos.
(Observación - Documentación - Registros)
• Solo se utilizan lubricantes de grado alimenticio en todas las áreas que tienen contacto
con productos y materiales de empaque.
• Solo se almacenan lubricantes de grado alimenticio en las áreas de
producción/almacenamiento.
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• Los lubricantes y las pistolas de engrase deben tener letreros visibles que indiquen
que son de grado alimenticio (la codificación por color es aceptable si tiene el letrero
para confirmar).
• Los lubricantes de grado alimenticio deben ser almacenados separados de aquellos
que no son de grado alimenticio, para eliminar cualquier posibilidad de confusión por
parte del usuario.

desviación menor:
• El auditor observa lubricantes que no son de grado alimenticio almacenados con
materiales de grado alimenticio.
• Los registros indican que se han utilizado lubricantes que no son de grado alimenticio
en algunas áreas que no representan un riesgo inmediato de contaminación de
producto terminado, materia prima o materiales de empaques.

desviación mayor:
• El auditor observa materiales no aprobados en el área de procesamiento de alimentos.
• Las pistolas de engrase no están etiquetadas/codificadas con color para distinguir
lubricante grado alimenticio y no alimenticio.
• Las etiquetas de las pistolas de engrase no son legibles.
• Las pistolas de engrase para grado alimenticio y las pistolas de engrase para no grado
alimenticio están almacenadas juntas, sin que haya una separación física.
• Los lubricantes de grado alimenticio no son almacenados aparte de los productos que
no son grado alimenticio.
• Se observa que se utiliza un lubricante sin etiqueta, o la etiqueta no es legible, para
superficies en contacto con alimentos.

• Los registros indican que se han estado utilizando lubricantes que no son de
grado alimenticio en algunas áreas que representan un riesgo de contaminación
de producto terminado, materias primas o materiales de empaque.
• Cualquier caso de contaminación de alguna superficie en contacto con
producto.
• Cualquier observación de contaminación directa de producto, ingredientes o
12.13 Todos los recipientes/contenedores están debidamente etiquetados.

(Observación - Documentación)
• Todos los contenedores, botes de basura y botellas con atomizador/aerosol están
debidamente etiquetadas y las etiquetas son legibles.
• La codificación por colores es un método de identificación aceptable, siempre y
cuando exista evidencia de que el personal ha sido capacitado y comprende el
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método. Se debe colocar letreros que indiquen cómo usar la codificación en el área
de producción y en demás áreas correspondientes de la planta.

desviación menor:
• Caso(s) único/aislado de contenedores etiquetados incorrectamente o sin etiqueta en
áreas que no son de producción.
• Caso(s) único/aislado de contenedores con etiquetas ilegibles en áreas que no son
de producción.
• Hay letrero de codificación por colores colocado, pero no en el área de producción (si
se utiliza codificación por colores).

• Numerosos casos de contenedores etiquetados incorrectamente o sin etiqueta en
áreas que no son de producción.

• Cualquier caso de contenedores etiquetados incorrectamente o sin etiqueta en áreas
de producción.
• Cualquier caso de contenedores con etiquetas ilegibles en áreas de producción.
• Falla sistemática en etiquetar contenedores/recipientes correctamente en áreas que
no son de producción.
• No hay letrero de codificación por colores en la planta (si se utiliza la codificación por
colores).
• No hay evidencia de capacitación en el método de codificación por colores (si se utiliza
la codificación por colores).
12.14 Todas las áreas están libres de materiales potencialmente peligrosos que
puedan contaminar producto alimenticio o material de empaque.
(Observación)
• Los materiales peligrosos se encuentran almacenados de manera segura para
prevenir su uso sin autorización. Típicamente en un armario cerrado con llave o una
jaula con candado en un almacén.
• Los materiales peligrosos deben ser almacenados lejos de todos los alimentos,
materiales de empaque y áreas de producción.
• La tinta de impresoras y los productos de limpieza/desinfección pueden estar
almacenados en área de empaque, siempre que estén en contenedores cerrados e
identificados.
Un “material peligroso” se refiere a “cualquier material que puede causar problemas de

seguridad, salud pública o medio ambiente debido a su naturaleza química, física o
biológica”.
Desviación menor (3 puntos): La siguiente situación constituirá una desviación menor:
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• El auditor observa un solo caso/caso aislado de materiales peligrosos o no aprobados
que están almacenados con ingredientes o materiales de empaque, pero no encuentra
materiales no aprobados en áreas de procesamiento. No hay riesgo de contaminación
de producto o materiales de empaque.
Desviación menor (1 punto): La siguiente situación constituirá una desviación mayor:

• Auditor observa numerosos casos de materiales peligrosos o no aprobados que están
almacenados con ingredientes o materiales de empaque, pero no encuentra
materiales no aprobados en áreas de procesamiento. No hay riesgo de contaminación
de producto o materiales de empaque.

• El auditor observa materiales peligrosos, no aprobados, desconocidos, sin
etiqueta o potencialmente peligrosos que pudieran adulterar los alimentos o
• Cualquier observación de contaminación directa de producto, ingredientes o
material de empaque, o cualquier caso de contaminación de superficies en
contacto con alimentos.
13.0 SANIDAD
13.1 Hay un programa maestro de sanidad. Los procedimientos y las prácticas de

limpieza están diseñados y establecidos para evitar contaminación cruzada.
Puntaje total (10 puntos): Hay un programa maestro de sanidad documentado que
incluye un calendario de limpieza de la estructura física, del equipo y demás áreas de la
planta. Se debe mantener registros que respalden cada requerimiento del programa. El
programa debe incluir:
• Frecuencia de la limpieza.
• Identifica el puesto responsable de cada tarea.
• Todos los métodos y procedimientos definidos para cada tarea (SOPs).
• Los productos de limpieza y las concentraciones utilizadas.
• Responsabilidad individual y aprobación de cada tarea terminada (puesto o nombre;
por lo general es el supervisor de sanidad).
• Los procedimientos de limpieza están diseñados y ordenados para prevenir
contaminación potencial de productos y re-contaminación de áreas limpias.
• Los equipos y utensilios de limpieza pertenecen a un área específica de trabajo
(productos crudos vs. cocidos), o son limpiados y desinfectados completamente antes
de moverlos a un área diferente.
Para sistemas CIP, el programa y los registros de sanidad deben incluir:

• Todas las prácticas de los sistemas de limpieza automáticos son monitoreados y
mantenidos conforme el programa de limpieza, con los químicos y las concentraciones
documentados.
• El programa escrito incluye la frecuencia y cómo monitorear la temperatura, el caudal
y la velocidad en sistemas abiertos, y la presión y/o tiempos de ciclos en sistemas
cerrados.
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• El sistema debe ser calibrado y sus registros verificados, de acuerdo a los
requerimientos del fabricante.
• Se mantienen registros con acciones correctivas/de seguimiento documentadas.
NOTA: No es necesario separar el equipo de limpieza de las áreas de producto crudo y

cocinado si el producto elaborado es un alimento que no es potencialmente peligroso.

desviación menor:
• Falta un elemento arriba mencionado en el programa.

desviación mayor:
• Faltan dos o más elementos de los de arriba mencionados en el programa.
• Los equipos y utensilios de limpieza no son específicos por área.
• Los procedimientos y el orden de limpieza representan un riesgo de re-contaminación
de áreas previamente limpiadas.
Sin puntaje: No se otorgará puntaje si se encuentra alguna de estas situaciones:

• No existe un programa por escrito
• El orden, los procedimientos y la utilización del equipo no cumplen con buenas
prácticas de sanidad.
• No se ha contemplado la posibilidad de re-contaminación de áreas limpias.
13.2 Se ha establecido un programa de capacitación para el personal de

limpieza/sanidad.
Puntaje total (10 puntos): El proveedor debe contar con un programa documentado de
capacitación para el personal de sanidad/limpieza que incluya las habilidades de los
puestos, seguridad en el trabajo y seguridad de los alimentos. Se debe conservar archivos
que comprueben que cada persona asignada al equipo de sanidad/limpieza ha sido
debidamente capacitada. Si se utiliza una empresa externa, el proveedor debe tener
copias de los registros de capacitación de los miembros del equipo. Si los miembros han
sido capacitados como equipo, la capacitación de los miembros de equipo debe verse
reflejada en los registros. El auditor debe verificar que:
• El programa de capacitación incluye un resumen de cómo se va a llevar a cabo la
capacitación y los criterios de salida que se van a utilizar para verificar el cumplimiento
de las habilidades. Debe haber registros de los resultados de los criterios de salida
para demostrar la comprensión.
• El programa de capacitación incluye habilidades de los puestos, seguridad en el
trabajo y seguridad de los alimentos.
• Se da capacitación continua (mínimo una vez al año).
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• Se mantienen los registros de capacitación al corriente, con fecha de la capacitación
y el nombre de los empleados que participan en la capacitación.
• Registros de capacitación práctica, cuando aplique.
• Las asignaciones de limpieza corresponden a las cualificaciones.
Los programas de capacitación deben contemplar aspectos básicos de los puestos y

capacitación especializada. La capacitación impartida por medio de videos o por
computadora puede ser utilizada como programa documentado de capacitación, siempre
que cuente con registros que confirmen la asistencia de los participantes.

• Caso(s) único/aislados de registros de capacitación incompletos.
• Falta un elemento requerido del programa.

• Faltan dos elementos requeridos.
• Los registros de capacitación están desactualizados.
• La frecuencia de la capacitación continua es mayor a un año, pero menor a 18 meses.
Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de las siguientes situaciones:

• No hay un programa escrito.
• Más de dos elementos faltantes.
• Falla sistemática para proporcionar capacitación.
• No hay registros de capacitación
• La frecuencia de la capacitación continua es mayor a 18 meses.
13.3 Los productos químicos de limpieza y desinfección están autorizados para

su uso en plantas procesadoras de alimentos. Se tienen disponibles las
Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (“MSDS”) y las etiquetas.
(Documentación - Registros - Observación)
Puntaje total (10 puntos): El auditor debe verificar que:
• Todos los productos químicos de limpieza y desinfección que se utilizan en la planta
deben estar autorizados para su aplicación en plantas de manejo de alimentos y/o
cumplir con las normativas reguladoras.
• La etiqueta del producto o la documentación de soporte debe especificar que el
producto está aprobado para su uso en una planta procesadora de alimentos.
• Las etiquetas y las MSDS de todos los químicos de limpieza y desinfección deben
estar al corriente y disponibles, tanto para productos industriales como comerciales.
En ciertos casos, las agencias reguladoras (como la FDA en los EEUU) les
proporcionan a los proveedores “cartas de aprobación” de los químicos utilizados en
sus plantas. Si procede, el proveedor debe tener estas cartas de aprobación
disponibles y proporcionar documentos de aprobación para cada producto de
limpieza y desinfección que se utiliza en su planta.
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Nota:
• Si el proveedor está suscrito a un servicio de envío de MSDS por fax, el fax debe estar
disponible máximo en 10 minutos, así como contar con la señalización adecuada y se
debe tener acceso a teléfonos y al fax las 24 horas.
• También se pueden encontrar las MSDS disponibles en varios idiomas a través de

algún servicio de envío de MSDS por fax. No es requerido que haya un traductor en
la planta en caso de tener el servicio de MSDS en varios idiomas/multilingüe.
**NOTA: Éste es el único caso en que es aceptable recibir documentos por fax al
momento de la auditoría de Yum! Brands.
El auditor debe seleccionar al azar por lo menos cuatro (4) productos químicos para
revisar y verificar la documentación.

desviación menor:
• Todos los materiales están aprobados para su aplicación, pero las MSDS y/o las
etiquetas de muestra (fichas de información de riesgos, químicos) no están fácilmente
disponibles y es difícil localizarlas.
• Caso único/aislado de MSDS y/o etiqueta faltantes.

• Más de tres MSDS y/o etiquetas de muestra faltantes.

• Un caso de un producto de limpieza o desinfección "aprobado" que está siendo
usado en una aplicación incorrecta.
• Se utilizan productos químicos no autorizados.
13.4 Los equipos y productos químicos de limpieza están almacenados

adecuadamente.
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Los equipos de limpieza y las áreas de almacén de productos
químicos deben estar:
• Organizados.
• Debidamente limpiados antes de almacenarlos.
• Segregados de alimentos y materiales de empaque.
• Segregados de plaguicidas químicos.
• Asegurados para evitar el uso del equipo y/o productos químicos de limpieza sin
autorización. Normalmente sería un armario o “jaula” con seguro en un
almacén/depósito general. Como alternativa a mantenerlos bajo llave, sería un área a
la que los empleados en general no puedan tener acceso – como un armario en la
oficina del gerente de la planta.
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• El equipo y los implementos de limpieza que son específicos de un área (crudo versus
cocinado) son limpiados y desinfectados completamente antes de moverlos a otra
área diferente.
Aquellos productos químicos de limpieza para oficinas que no estén aprobados para uso
en áreas de procesamiento/ elaboración de alimentos deben ser almacenados en un área
segura que esté fuera de las áreas de procesamiento/ elaboración de alimentos y estar
separados de los productos químicos aprobados para uso en un área de procesamiento/
elaboración de alimentos (ejemplo: productos químicos guardados debajo de un lavabo
del baño de la oficina).
Para los sistemas CIP, se puede utilizar productos químicos mientras otras líneas de
producción están en funcionamiento, siempre que no haya riesgo de contaminación de
producto (ejemplo: conexiones). El auditor deberá verificar esta situación dando
seguimiento a las líneas y tuberías.
Los químicos de limpieza y los desinfectantes pueden estar en el área de

procesamiento/elaboración si están seguros y no representan un riesgo de contaminación
(ejemplo: botes de desinfectantes colocados en un estante en la pared, botes de cloro en
tarimas para los sistemas automáticos de dispensación o estaciones para lavado manos).

desviación menor:
• Caso(s) único/aislado de equipo almacenado inadecuadamente (dejado en
corredores o pasillos alrededor de las áreas de producción cuando no son usados).
• Casos aislados de equipos de limpieza que no parecen haber sido debidamente
limpiados antes de guardarlos.
• Observación única/aislada de equipo específico de un área (crudo vs. cocinado) que
no es limpiado ni desinfectado completamente antes de moverlo a otra área diferente.
• Observación única/aislada de equipo específico de un área (crudo vs. cocinado) que
está en otra área que no le corresponde.

desviación mayor:
• Los productos químicos de limpieza almacenados están segregados, pero no
asegurados.
• Numerosos casos de equipo no almacenado ni limpiado apropiadamente.
• Numerosas observaciones de equipos específicos de un área (crudo vs. cocinado)
que no son limpiados ni desinfectados completamente antes de moverlos a otra área
diferente.
• Numerosas observaciones de equipo específico de un área (crudo vs. cocinado) que
está en otra área que no le corresponde.

• Los productos químicos de limpieza están almacenados junto con alimentos o
materiales de empaque, en el mismo cuarto o arriba de ellos, y se corre el riesgo
de contaminar alimentos o materiales de empaque.
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13.5 Las concentraciones y las aplicaciones de los productos de limpieza y
desinfectantes cumplen con el programa de sanidad.
• Las concentraciones y las aplicaciones de los desinfectantes y productos químicos
de limpieza corresponden a los requerimientos del programa de limpieza y a las
aplicaciones recomendadas por el fabricante.
• Los sistemas automáticos son calibrados de forma rutinaria con la frecuencia
recomendada por el fabricante.
• Aquellos desinfectantes que “no requieren enjuague” de algún sistema automático de
mezclado son inspeccionados periódicamente - mínimo cada trimestre.
• Se puede utilizar tiras reactivas, kits de análisis o pruebas de conductividad para
verificar las concentraciones de los desinfectantes y productos químicos de limpieza.
Las tiras reactivas deben ser capaces de medir niveles por encima de la concentración
documentada. Si se utilizan pruebas de conductividad, las gráficas que muestran la
dependencia entre la concentración y la conductividad deben estar disponibles en la
planta.
• Se registran las concentraciones de los químicos de limpieza y desinfectantes en una
bitácora, la cual es firmada y fechada cada vez que se hace una preparación manual.
Para verificar las concentraciones de las soluciones/productos desinfectantes para

manos, el auditor puede pedirle al empleado correspondiente que mezcle la solución u
obtenga una muestra de solución ya preparada y la analice con una tira reactiva o un kit
de análisis. Se considerará que hay “falla sistemática” en el uso de concentraciones
correctas si el proveedor no tiene tiras reactivas, kit de análisis o gráficas que muestren
la dependencia entre la concentración y la conductividad (en aquellas plantas que usan
conductividad para analizar concentraciones) para revisión del auditor, ya que no hay
manera de verificar las concentraciones. El auditor tiene la opción de revisar registros
solamente.
No es necesario usar tiras reactivas para verificación cuando se utiliza conductividad para
analizar los niveles de sanidad/limpieza de la planta. Es requerido usar tiras reactivas o
kits de análisis para las estaciones de lavado/baño de manos que son utilizadas y
preparadas con desinfectantes.

desviación menor:
• La documentación no es clara o muestra omisiones aisladas, pero parece que los
químicos son utilizados con las concentraciones establecidas.
• Caso(s) único/aislados de producto químico utilizado con el nivel de concentración
incorrecto.
• Se mantiene una bitácora de concentraciones de desinfectantes y químicos de
limpieza, pero no ha sido firmada ni fechada cada que se ha hecho alguna
preparación.
• Las tiras reactivas no son capaces de medir concentraciones por encima de los niveles
documentados.
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desviación mayor:
• Los registros muestran numerosas omisiones.
• Numerosos casos de productos químicos utilizados con el nivel de concentración
incorrecto.
• Los registros indican que el sistema automático ha sido calibrado, pero con menos
frecuencia que la sugerida por el fabricante.

• Falla sistemática en el uso correcto de las concentraciones de los productos químicos.
• No se inspeccionan (verifican) o no se registran las concentraciones de los
desinfectantes.
• No se registran las concentraciones de los productos químicos de limpieza.
• No hay registro de calibración del sistema automático.
• No tienen tiras reactivas o están caducas.
• Producto(s) químico(s) de limpieza/desinfectante(s) ya caduco(s).
13.6 Se realizan y se documentan inspecciones pre-operativas, las cuales

incluyen una inspección visual para confirmar que el equipo es limpiado y
desinfectado (incluye desarmarlo si es necesario) antes de ponerlo en
marcha – diariamente o según sea apropiado. Son evidentes las prácticas de
limpieza efectiva.
• La efectividad de la limpieza es monitoreada mediante inspecciones

documentadas.
• Los registros de inspecciones pre-operativas y la impresión visual del auditor
demuestran que el programa es efectivo.
• Los registros contienen una lista detallada de equipos e indican acciones de
seguimiento y se llevan a cabo acciones correctivas (esto puede incluir
inspecciones reglamentarias/gubernamentales).

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de omisiones en los registros de inspección.
• Caso único/aislado de acción de seguimiento no documentada.
• Observación de un problema menor de limpieza (no en un área de contacto con
alimentos).

desviación mayor:
• Numerosos registros de inspección incompletos.
• Numerosos casos de acciones de seguimiento no documentadas.
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• Observación de numerosos problemas menores de limpieza (no en áreas de contacto
con alimentos).

• No se realizan inspecciones pre-operativas.
• No se realizan acciones de seguimiento.
• El auditor observa suciedad acumulada en un área de contacto con alimentos
debido prácticas de limpieza inadecuadas.
13.7 Se realizan análisis de superficies en contacto con alimentos para monitorear la

efectividad de los procedimientos de limpieza y/o sanidad.
Puntaje total (10 puntos): Se realizan análisis microbiológicos o de bioluminiscencia para
monitorear la efectividad de la limpieza/sanidad después de tiempos de inactividad. Se
debe realizar el análisis tanto en operaciones en seco como operaciones en húmedo, así
como debe corresponder al ambiente que se está analizando. Para plantas de productos
secos, se requiere que estos análisis se realicen solamente después de
inactividad/limpieza y antes de reiniciar. No es requerido hacer el análisis de superficies
en molinos de harina.
Los programas documentados y los registros deben incluir:

• Un plan de análisis sistemático de todas las superficies en contacto con alimentos.
• Frecuencia del análisis.
• Criterios para análisis aceptables.
• Acciones de seguimiento y planes para repetir el análisis en caso de que se excedan
los estándares (se puede basar en el Programa de Aseguramiento de Calidad de Yum!
Brands o en los lineamentos del proveedor).
• Se mantienen los registros de desviaciones detectadas y se documentan las acciones
de seguimiento. Se realiza un análisis adicional para verificar la resolución.
• Los análisis de bioluminescencia son aceptables, siempre que el método sea aplicable
al uso.
• Molinos de harina – se debe tomar una muestra durante el proceso después de una
limpieza minuciosa (dentro de las superficies del equipo en contacto con producto) al
menos dos veces por año para un análisis microbiológico.
Los productos esterilizados comercialmente, como verduras enlatadas, aceite puro o

manteca (SIN ingredientes agregados como sazonadores) están exentos de este
requerimiento.

• Caso único/aislado de frecuencia o análisis de seguimiento faltante.
• Falta un elemento en el programa escrito.

desviación mayor:
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• Numerosos casos de frecuencia o análisis de seguimiento faltantes.
• Faltan dos elementos del programa escrito.

• No hay un programa de monitoreo microbiológico.
• Faltan más de dos elementos en el programa escrito.
Las preguntas 13.8 & 13.9 aplican a todas las plantas que elaboran productos LISTOS
PARA CONSUMO para Yum! Brands. En algunos mercados fuera de los EEUU, estos
puntos son evaluados según instrucciones de la gerencia de Aseguramiento de Calidad
de Yum!. Si no se deben evaluar estos puntos o el producto no es considerado “listo para
consumo”, la(s) pregunta(s) deben ser calificadas con N/A.
13.8 El proveedor cumple con los requerimientos del programa de análisis

ambiental para detección de patógenos (“EPTP”) de Yum!.
(Programa – Registros - Documentación)
Puntaje total (10 puntos): Es requerido que los productos listos para consumo cumplan
con el programa EPTP de Yum! El auditor debe revisar que se cumpla con el programa,
incluyendo:
• El diseño del programa de análisis ambiental para detección de patógenos

(EPTP) del proveedor cumple con los requerimientos mínimos del programa
EPTP de Yum! en cuanto a cantidad de muestras, frecuencia de muestreo,
patógenos a ser detectados en el análisis y las acciones correctivas.
• La revisión aleatoria de los registros de EPTP demuestran el cumplimiento de
los requerimientos mínimos para cantidad de muestras, frecuencia de muestreo,
patógenos a ser detectados en el análisis y las acciones correctivas.

desviación menor:
• Un elemento del diseño del programa no cumple con los requerimientos del programa
EPTP de Yum!
• Caso único de muestreo faltante detectado durante la revisión de registros.

desviación mayor:
• Casos aislados de elementos del diseño del programa que no cumplen con los
requerimientos del programa de Yum!
• Casos aislados de muestreos faltantes detectados en la revisión de registros.

situaciones:
• No hay un programa.
• No se toman acciones correctivas de acuerdo al programa EPTP de Yum!
Página 102 de 115

• El programa no incluye todos los patógenos a ser detectados en el análisis
según el programa EPTP de Yum!
• Más de tres elementos del diseño del programa no cumplen con los
requerimientos del programa EPTP de Yum!
• Más de tres casos de muestreos faltantes detectados en la revisión de registros.
13.9 El proveedor realiza análisis para detección de patógenos en productos

terminados que están listos para consumo. Los registros muestran una
debida disposición del producto que resultó positivo para patógenos.
(Programa – Registros - Documentación)
Puntaje total (10 puntos): Los registros de los análisis para detección de patógenos en
producto terminado (ya sea de manera voluntaria o por requerimientos de Yum!) muestran
la disposición de aquellos productos que resultaron positivos. Un programa documentado
explica las acciones correctivas a ser tomadas para aquellos productos que…
• El auditor revisará al azar registros de análisis para detección de patógenos en
producto terminado y la disposición determinada de los productos terminados que
resultaron positivos para patógenos.
• El proveedor no debe liberar ningún producto que haya resultado positivo para
patógenos. No está permitido repetir el análisis de detección de patógenos en
producto terminado.
Nota para el auditor: En caso de que el análisis de detección de patógenos en los

productos del proveedor no sea requerido por Yum! Brands u organismos reguladores, o
no se haga de forma voluntaria, esta pregunta debe ser marcada como N/A y se debe
escribir un comentario que indique que no se ha realizado este análisis en el producto
terminado.
Desviación menor: No hay categoría de desviación menor para este punto de auditoría.

• Se realiza análisis de detección de patógenos en producto terminado, pero el
programa escrito de acciones correctivas no contempla acciones a tomar en caso de
que el producto resulte positivo.

• Se liberó producto terminado que resultó positivo para patógenos.
• Para análisis de detección de patógenos en producto terminado, no hay un
programa documentado que describa las acciones a tomar en caso de que el
producto resulte positivo.
• El programa de análisis de detección de patógenos en producto terminado
permite repetir el análisis de aquellos productos que resultaron positivos
previamente.
• Se repitió el análisis de detección de patógenos en productos terminados que
previamente resultaron positivos y después fueron liberados.
Página 103 de 115

• No se llevó a cabo el análisis de detección de patógenos en producto terminado
aún cuando el programa EPTP de Yum!, la especificación del producto o el
Programa de Aseguramiento de Calidad lo requieren.
• Los productos salen del control del proveedor antes de que se tengan
disponibles los resultados negativos para patógenos de los productos.
13.10 El diseño y la condición del equipo permiten una limpieza adecuada.

(Observación)
• El equipo de procesamiento y empaque está bien mantenido y ha sido diseñado de

manera que permite una limpieza profunda, sin espacios muertos ni áreas que puedan
ocultar comida o residuos.
• Las superficies de contacto con los alimentos, los utensilios para manipular alimentos
y los implementos de limpieza deben estar en buen estado y ser de materiales de fácil
limpieza (no de materiales porosos como madera).
Nota: El molino de harina (por ejemplo: boquillas, purificadores, gabinetes con ruedas,
componentes para cernido, incluyendo cajas y cribas) está exento del requerimiento de
“no madera”, siempre que la madera se encuentre en buenas condiciones sin evidencia
de grietas o astillas.

desviación menor:
• La limpieza por lo general es efectiva, pero un área/áreas aisladas representa(n) un
problema, sin que se hagan modificaciones.
• Caso(s) único/aislados de utensilios para alimentos/implementos de limpieza que

están rotos (difíciles de limpiar) o son de madera.

desviación mayor:
• La limpieza es efectiva por lo general, pero numerosas áreas representan un

problema, sin que se hagan modificaciones.
• Numerosos casos de utensilios para alimentos/implementos de limpieza que están

rotos (difíciles de limpiar) o son de madera.
• El estado del equipo no permite una limpieza adecuada en condiciones normales de

funcionamiento.
• Más de cinco áreas representan un problema, sin que se hagan modificaciones
Página 104 de 115

14.0 CONTROL DE PLAGAS
(Aquellos documentos faxeados al proveedor al momento de la auditoría no son

aceptables).
14.1 Hay un programa establecido y documentado de control de plagas. El

profesional de control de plagas (“PCP”) tiene licencia, está asegurado y
certificado.
(Programa - Documentación):
Puntaje total (20 puntos): El proveedor debe proporcionar un programa documentado de
control de plagas. El servicio debe ser proporcionado por un servicio de control de plagas
o un profesional de control de plagas (PCP) que tengan licencia, estén asegurados y
certificados. Un PCP certificado, asegurado y con licencia de la empresa del proveedor
puede aplicar los pesticidas, o un aprendiz del PCP puede aplicar los pesticidas si lo
autorizan las leyes locales. La licencia y el certificado pueden ser uno y ser el mismo en
algunos lugares, pero el nombre debe coincidir con el nombre de la persona que firma los
reportes de servicio. Si un empleado de la planta está certificado, él/ella puede supervisar
que alguien más aplique los pesticidas. Bajo cualquier escenario, se debe mantener copia
de todos los documentos en la planta. La(s) licencia(s), el seguro y la certificación deben
estar vigentes.
El programa debe incluir:
• Un profesional/nombre de compañía de control de plagas designado.
• La frecuencia definida de servicios programados: mínimo mensualmente.
• Cómo se debe etiquetar todas las trampas, estaciones de cebo, trampas pegajosas,
trampas luminosas con lámina adhesiva para insectos (está prohibido utilizar aquellos
insectocutores que hacen que los insectos estallen dentro de la planta). Incluir las
iniciales del PCP y la fecha de inspección.
• Cómo se dará seguimiento a las inspecciones de las unidades. (Ejemplo: la fecha y
las iniciales del PCP están en el reporte final si se realiza el escaneo electrónico de
las unidades o si se utilizan tarjetas perforadas)
• Una lista de pesticidas aprobados que se usan en la planta: indicando dónde son
aplicados y cómo son aplicados.
• Un mapa esquemático actualizado - el mapa debe estar fechado y tener todas las
trampas, estaciones de cebo, trampas pegajosas y trampas luminosas designadas e
identificadas de tal forma que sea fácil darles seguimiento y ver tendencias.
• Prueba del seguro de responsabilidad civil de la compañía de control de plagas.
• Licencia de la compañía (actualizada debidamente).
• Certificación del PCP.
En países donde no se usa la certificación, el proveedor debe presentar la documentación

que compruebe que el profesional de control de plagas recibe entrenamiento formal y
continuo.
En algunas áreas, la aplicación de pesticidas no restringidos (por ejemplo: nebulizadores

para plagas voladoras) no requiere que la persona que aplique el pesticida cuente con
licencia, sin embargo, todos los químicos usados en las instalaciones deben ser
considerados seguros para un ambiente de manejo de alimentos, así como deben estar
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incluidos en una “lista de químicos aprobados” dentro del manual del programa de control
de plagas, sin importar que sean aplicados por personal de la planta con/sin licencia.
NOTA: La documentación enviada por fax/correo electrónico al proveedor durante la

auditoría no es aceptable para el cumplimiento de los criterios. Se deducirán puntos.
desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de documentación faltante o confusa.
• Un elemento de los requerimientos anteriores no está en archivo o está
desactualizado (la frecuencia se considera en las desviaciones mayores).
• El mapa esquemático no está actualizado/completo.
• La lista de pesticidas aprobados no está actualizada/ completa

desviación mayor:
• Dos elementos de la lista de requerimientos no están disponibles/actualizados.
• Los intervalos programados de servicio son menos frecuentes que mensualmente.

• Los servicios de control de plagas son efectuados por personas que no tienen
licencia o no está certificados.
• Más de dos elementos no están disponibles o están desactualizados
• No hay un programa.
14.2 Los pesticidas están aprobados para uso en plantas procesadoras de

alimentos. Los procedimientos de manejo y mezclado, las hojas de datos de
seguridad de los materiales (“MSDS”) y las etiquetas de los pesticidas son
conservados en archivo. Todos los pesticidas están debidamente
etiquetados y almacenados.
(Observación - Documentación)
Puntaje total (15 puntos): Todos los pesticidas utilizados deben:
• Estar aprobados para su uso en plantas procesadoras de alimentos.
• Tener sus MSDS correspondientes.
• Las hojas MSDS deben estar fácilmente disponibles para consulta de los empleados.
• Las etiquetas y los procedimientos de mezclado deben estar en archivo.
Si se almacenan pesticidas en las instalaciones, estos:

• Deben estar etiquetados apropiadamente.
• Deben estar guardados (de acuerdo a la MSDS) en un área bajo llave y segura, a la
cual solo tenga acceso el personal autorizado.
• Las trampas pegajosas no están clasificadas como pesticidas, pero deben ser
almacenadas lejos de los productos alimenticios.
• Los contenedores de pesticidas vacíos deben tener una etiqueta que diga "Usarse
solo para insecticida" o algo similar.
Página 106 de 115

Los productos químicos no aprobados o no autorizados no son aceptables para su uso
en plantas procesadoras de alimentos (ejemplo: latas de Raid).
El auditor escogerá 3-4 pesticidas que son aplicados y verificará que tengan sus MSDS y
etiquetas de muestra correspondientes. Revisará si el PCP ha incluido algún químico en
el manual que no aparezca normalmente en el reporte de servicio.
NOTA: Las trampas pegajosas no son consideradas pesticidas.
Se debe tener los documentos físicos de las MSDS en la planta.

• Si el proveedor está suscrito a un servicio externo de manejo de MSDS, el fax debe
estar disponible máximo en 10 minutos, así como contar con la señalización adecuada
y se debe tener acceso a teléfonos y al fax las 24 horas.
• También se pueden encontrar las MSDS disponibles en varios idiomas a través de
algún servicio de envío de MSDS por fax. No es requerido que haya un traductor en
la planta en caso de tener el servicio de MSDS en varios idiomas/multilingüe.
**NOTA: Éste es el único caso en que es aceptable recibir documentos por fax al
momento de la auditoría de Yum! Brands.
desviación menor:
• Las MSDS y las etiquetas están al corriente (menos de 5 años de antigüedad) y
disponibles, pero el sistema de archivo o fax está desorganizado, lo cual dificulta el
rápido acceso a la información.
• Caso(s) único/aislados de MSDS y/o etiquetas de muestra faltantes.
• Caso(s) único/aislados de pesticidas que se encuentran seguros, pero etiquetados
indebidamente.
• Caso(s) único/aislados de envase(s) de pesticidas vacíos sin una etiqueta que diga
“usarse para insecticida solamente” o algo similar.
• Se encuentran trampas pegajosas almacenadas con productos alimenticios.

desviación mayor:
• Faltan más de tres MSDS y/o etiquetas de pesticidas que se encontraron en uso.
• Faltan las instrucciones para preparar la concentración de pesticida(s) que se utilizan.
• Los registros indican que se utilizan concentraciones incorrectas de los pesticidas.
• Numerosos casos de pesticidas que se encuentran seguros, pero etiquetados
indebidamente.
• Los pesticidas se encuentran separados, pero no bajo llave.
• Numerosos envases de pesticidas vacíos sin etiquetas que digan "Usarse solo para
insecticida" o algo similar

• Se utiliza material no autorizado.
• Los pesticidas no están seguros/etiquetados y se encuentran almacenados
conjuntamente con alimentos o material de empaque.
Página 107 de 115

• Cualquier problema de almacenamiento de pesticidas o de mantenimiento de
equipo de control de plagas que haya causado la contaminación de producto o
empaque.
14.3 Los reportes de servicio del PCP (profesional de control de plagas),

incluyendo las bitácoras de uso, se encuentran al corriente y disponibles para
revisión.
(Registros)
Puntaje total (10 puntos): El proveedor debe proporcionar reportes de servicio de la
compañía de control de plagas o los registros de inspecciones completas si el servicio es
realizado internamente. Estos deben incluir:
Persona que realiza el servicio.
• Servicios realizados.
• Fecha del servicio.
• Método de aplicación utilizado.
• Químicos, cantidades y concentraciones aplicados.
• Indicios de actividad.
• Seguimiento programado en base a la actividad de plaga, si es necesario.
• Acciones correctivas documentadas para actividades de plagas frecuentes o demás
problemas anotados en los reportes de servicio u otro reporte aparte.
Los registros de servicio deben indicar el método de aplicación utilizado para cada
químico. El auditor debe verificar que el método de aplicación concuerda con los
estándares/métodos de aplicación estipulados en el contrato de servicio y por el
fabricante.
AUDITOR: Verificar que el nombre del PCP que llena los reportes de servicio corresponde
al nombre del PCP que firma en las trampas/estaciones de cebo y al nombre
del PMP cuya certificación aparece en el contrato/programa. Asegurarse de
que los 3 correspondan a la misma persona.

desviación menor:
• Las frecuencias no corresponden a aquellas determinadas en el programa de control
de plagas.
• Caso(s) único/aislados de información/registros faltantes o incompletos.
• Falta un elemento requerido.

• Numerosos casos de registros/información faltantes o incompletos.
• Faltan dos elementos requeridos.

• No tienen reportes de servicio.
• La cantidad de registros faltantes indica falla sistemática.
• Faltan más de dos elementos requeridos.
Página 108 de 115

14.4 Existe un reporte de tendencia de actividad de plagas con acciones correctivas
identificadas.
(Registros)
Puntaje total (5 puntos): La documentación está disponible, en la cual:
• Se identifica y se analiza la actividad de plagas.
• Contiene un análisis de tendencias para todos los dispositivos de control/monitoreo
de plagas (incluye trampas, estaciones de cebo, trampas pegajosas, trampas de
feromonas, trampas luminosas para insectos, etc.)
• Se incluyen las acciones correctivas/de seguimiento documentadas cuando se
identifica una tendencia.
El auditor debe buscar una representación gráfica de actividad por trampa o estación a
través del tiempo. Todas las trampas deben ser incluidas en la revisión, pero sólo se debe
incluir en la gráfica aquellas trampas que tengan alguna actividad. Esto puede ser en
forma de diagrama de Pareto, diagrama de frecuencia o lista de verificación (Yum! Brands
no especifica el tipo de gráfica).

• Se hacen análisis de tendencias, pero no se formalizan las acciones de seguimiento.
• Caso único/aislado de registros faltantes.
• Caso único/aislado de alguna trampa/estación que no se encuentra incluida en el
análisis de tendencia.
Desviación mayor (1 punto): Cualquiera de los siguientes casos

• No se lleva tendencia para un tipo de dispositivo de control/monitoreo de plagas.
• Numerosos casos de trampas/estaciones que no están incluidas en el análisis de
tendencia.

• No se conservan registros del historial de actividad de plagas.
• Dos tipos de dispositivos de control/monitoreo de plagas no están incluidos en el
análisis de tendencias.
• No se toman acciones correctivas.
14.5 No hay evidencia de actividad INTERNA de plagas.

(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Todas las áreas deben encontrarse sin ningún tipo de actividad
“interna” de plagas, existente o recurrente. Específicamente:
• No se observa actividad recurrente/existente de roedores y/o nidos de aves alrededor
del perímetro interior de la planta.
• No se observa evidencia de animales vivos dentro de las instalaciones, como gatos,
perros, venados etc.
• No hay evidencia de excremento/heces.
Página 109 de 115

• No hay evidencia de plagas como insectos, cucarachas, arañas/telarañas, roedores,
lagartijas, hormigas o pájaros en las instalaciones o en producto, ingredientes o
• No hay evidencia de bolsas/cajas roídas o roedores en el inventario almacenado, o
excremento en el piso/estantes o en cualquier área de almacenamiento.
• No hay roedores u otros animales (ranas, lagartijas, etc.) descompuestos en las
trampas. Las trampas internas deben ser inspeccionadas a menudo y quitar aquellos
roedores o demás animales muertos que se encuentren.
• Las trampas pegajosas deben estar sin acumulación significativa de restos de
insectos.
Nota: Cualquier actividad de insectos vivos es un problema y debe ser calificada según
corresponda. Debe haber una cantidad mínima de insectos en las trampas pegajosas.
Las telarañas activas con arañas son consideradas como actividad de plagas; sin
embargo, las telarañas viejas son evidencia de un mal mantenimiento y limpieza, debe
ser calificado en la sección 6.5.

desviación menor:
• Se observa caso(s) único/aislados de actividad de plagas en el interior de las
instalaciones, pero no representan una amenaza inmediata de contaminación de
producto.
• Se encuentra un roedor recién atrapado en la trampa.

desviación mayor:
• Se observan casos aislados de actividad de insectos en el interior de la planta.
• Alguna actividad de insectos que pueda ser una fuente potencial de contaminación de
producto.
• Numerosos casos de cantidades significativas de plagas encontradas en las trampas
pegajosas.
• Roedores descompuestos en las trampas.

• Se observan numerosos casos de actividad de insectos en el interior de la
planta.
• Cualquier observación de ingrediente, producto o material (en contacto con
producto) contaminado.
• Se observa evidencia de un roedor (no está en la trampa) o animal vivo dentro
de la planta.
14.6 No hay evidencia de actividad EXTERNA de plagas.

(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Todas las áreas deben encontrarse sin ningún tipo de actividad
externa de plagas, recurrente o existente. Específicamente:
• No se observa actividad recurrente/existente de roedores (madrigueras, rastros,
huellas, excremento), huellas de animales y/o nidos de pájaros, cucarachas, moscas
Página 110 de 115

u otros tipos de animales alrededor del perímetro exterior de la planta (dentro de 20
pies/6 metros).
• No hay roedores u otros animales (ranas, lagartijas, etc.) descompuestos en las
estaciones de cebo o a lo largo del perímetro.
Las estaciones de cebo externas deben ser inspeccionadas a menudo y quitar los
roedores muertos que se encuentren. No debe haber roedores u otros animales
descompuestos evidentes, las estaciones podrían volverse ineficaces. Si se encuentran
bloques/cebos raticidas roídos, esto debe ser anotado como observación, pero no se
deducirán puntos en esta sección.

• Caso único de actividad recurrente/existente de roedores (madrigueras, rastros,
excremento, huellas) y/o nidos de aves o cucarachas, moscas u otros animales
observados alrededor del perímetro de la planta o de tráileres/ contenedores.

desviación mayor:
• Casos aislados de actividad recurrente/existente de roedores (madrigueras, rastros,
excremento, huellas) y/o nidos de aves o cucarachas, moscas u otros animales
observados alrededor del perímetro de la planta serán considerados un
incumplimiento mayor.
• Roedor(es) u otros animales (ranas, lagartijas, etc.) descompuestos en estaciones de
cebo.
Sin puntaje: No se otorgará puntaje si se encuentra lo siguiente:

• Evidencia de actividad significativa de roedores (madrigueras, huellas,
excremento, rastros) y/o nidos de aves, o cantidad significativa de rastros o
huellas de otros animales salvajes.
14.7 Todos los dispositivos de control de plagas están posicionados de tal

manera que no se contamina producto, materiales de empaque o equipo.
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Se adoptan precauciones para posicionar los dispositivos de
control de plagas de tal manera que no representan un riesgo de contaminación de
producto, material de empaque o materias primas. Esto incluye las siguientes
restricciones:
• Se debe utilizar estaciones de cebo y otros pesticidas fuera de las instalaciones de la
planta. (En países donde colocar cebo dentro de un almacén de productos secos es
una práctica común, la estación de cebo debe estar bien asegurada. El cebo no debe
ser de tipo granular y debe encontrarse bien asegurado dentro de una estación de
cebo).
• Si se utilizan trampas luminosas con lámina adhesiva para insectos, deben ser
limpiadas regularmente (conservarlas sin acumulaciones de insectos o desechos, ya
que corren el riesgo de “derramarse”).
Página 111 de 115

• Si se utilizan trampas luminosas con lámina adhesiva para insectos, no deben estar
colocadas arriba de puertas de andenes y deben estar mínimo a 5 pies (1.5 metros)
de producto o material de empaque protegido o expuesto.
• No debe haber matamoscas en las áreas de producción ni almacenamiento.
• Todas las trampas luminosas con lámina adhesiva para insectos deben contar con
bandeja colectora.
En general, las trampas, las trampas pegajosas y todos los dispositivos de control de
plagas, incluyendo trampas luminosas con lámina adhesiva, deben estar posicionados y
mantenidos de manera que se prevenga contaminación.

desviación menor:
• Un caso de posicionamiento o mantenimiento incorrecto de una trampa luminosa con
lámina adhesiva para insectos en un área de almacenamiento o carga (producto
cubierto/protegido).
• Caso único/aislado de matamoscas encontrado en el área de producción o
almacenamiento.

desviación mayor:
• Más de un caso de posicionamiento o mantenimiento incorrecto de una trampa
luminosa con lámina adhesiva para insectos o en un área de almacenamiento o carga
(producto cubierto/ protegido).
• Numerosos casos de matamoscas encontrados en las áreas de producción o
almacenamiento.
• Se encuentra un insectocutor electrónico que hace que los insectos estallen en el área
de recepción, procesamiento, almacenamiento o carga.

• Un caso de cebo/veneno puesto dentro de la planta (EEUU), o un caso de
cebo/veneno puesto dentro del área de procesamiento o de cualquier área
donde hay riesgo potencial de contaminación de producto.
• Se encuentra un dispositivo de control de plagas que está
posicionado/mantenido de manera que tiene el potencial de contaminar
producto, materiales de empaque/equipo en contacto con alimentos.
• Cualquier observación de contaminación de producto o material (en contacto
con producto).
14.8 El número y posicionamiento de los dispositivos de control de plagas son

efectivos. (Interior de la planta)
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Como guía para el número y posicionamiento de las trampas:
• Las trampas deben estar posicionadas a intervalos de 8 metros (25 pies) como
máximo alrededor del perímetro interior del área del edificio y alrededor de los
perímetros interiores cerrados de las áreas de almacenamiento de alimentos secos y
materiales de empaque, incluyendo andenes fríos. Las áreas de oficinas están
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exentas. Si una pared mide menos de 8 metros (25 pies) de largo, debe tener al menos
un dispositivo.
• Dentro de las instalaciones, se debe colocar solamente trampas mecánicas (no
trampas pegajosas) a menos de 2 metros (6 pies) de ambos lados de cada puerta de
entrada/salida al exterior (incluye refrigeradores y congeladores). Esto incluye ambos
lados de las puertas para personas. Se debe evitar colocar trampas en bordes.
• Las trampas deben estar posicionadas de forma que las aberturas se encuentren
paralelas y más cercanas a la pared.
• Si se usan trampas pegajosas como alternativa a las estaciones de captura, deben
estar bien mantenidas y en la ubicación adecuada (en otro lado que en los lados de
las puertas de entrada).
• Si se utilizan trampas mecánicas de resorte, se les debe dar cuerda. Se verifica
activando el resorte que opera la trampa. Se debe volver a darle cuerda después de
la verificación.
• El auditor debe inspeccionar aproximadamente el 10% de todas las unidades de
control de plagas.
• Se recomienda utilizar trampas en todas las áreas prácticas de la planta, incluyendo
áreas de producción. Las áreas de alto tráfico y las áreas que están constantemente
húmedas pueden ser excluidas del requerimiento de trampas (ejemplo: cámara fría
para pollo u otras áreas de lavado frecuente), donde el mantenimiento y el desempeño
consistente es prohibitivo. No hay excepciones para la colocación de trampas junto a
las puertas exteriores.
• El interior de las trampas mecánicas, las trampas luminosas con lámina adhesiva para
insectos y la parte inferior de las trampas pegajosas deben tener las etiquetas de
servicio, con la fecha y las iniciales, después de cada tratamiento realizado por el PCP
registrado. (El método de escaneo electrónico o las tarjetas perforadas son
aceptables, siempre que las iniciales/firma del PCP estén en el reporte final, y los
códigos de las tarjetas/escaneo estén dentro del dispositivo, lo cual requiere que el
PCP abra el dispositivo).
Las regulaciones locales pueden requerir excepciones/variaciones a los lineamientos

anteriores. Las regulaciones locales deben ser cumplidas en todo momento.

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de trampas mecánicas, trampas luminosas con lámina
adhesiva para insectos, trampas pegajosas que no funcionan correctamente o con
mantenimiento inadecuado.
• Caso(s) único/aislados de trampas mecánicas y trampas pegajosas no colocadas
adecuadamente.
• Caso único de trampa mecánica o trampa pegajosa faltante.
• Caso único/aislado de trampa mecánica, trampa luminosa con lámina adhesiva o
trampa pegajosa encontrada sin etiqueta o fecha de servicio.

desviación mayor:
• Casos aislados de trampas mecánicas o trampas pegajosas faltantes.
Página 113 de 115

• Numerosos casos combinados de trampas mecánicas, trampas luminosas con lámina
adhesiva para insectos o trampas pegajosas que no funcionan correctamente o con
mantenimiento inadecuado.
• Trampas mecánicas o trampas pegajosas posicionadas a intervalos incorrectos.
• Se encuentran trampas mecánicas o trampas pegajosas sin etiqueta o fecha de
servicio.

• Numerosos casos de trampas mecánicas o trampas pegajosas no usadas donde las
BMP permitirían su uso.
• Falla sistemática en mantenimiento de trampas mecánicas, trampas luminosas con
lámina adhesiva para insectos y trampas pegajosas.
14.9 El número y el posicionamiento de las trampas y estaciones de cebo son

efectivos. Las estaciones de cebo están bien aseguradas y son inviolables.
(Exterior de la Planta)
(Observación)
Puntaje total (10 puntos): Como guía para el número y colocación de trampas y
estaciones de cebo:
• Las estaciones de cebo deben estar posicionadas a intervalos de 15 metros (50 pies)
como máximo alrededor del perímetro exterior del edificio. Seguir los requerimientos
de la etiqueta en áreas de acceso al público. (Acceso al público se define como
aquellas áreas que son de fácil acceso para el público en general, como
estacionamientos o aceras, zonas escolares o zonas de interés medioambiental).
• Las estaciones de cebo deben estar bien aseguradas para minimizar el movimiento
del dispositivo y ser inviolables. Las estaciones de cebo deben estar aseguradas ya
sea con una varilla al suelo, cadena o pegadas a la pared/ suelo o aseguradas con
bloques de patio. Todas las estaciones deben ser inviolables a través del uso de
tornillos, pestillos, candados u otros medios efectivos.
• El cebo debe estar asegurado dentro de su estación con una varilla (horizontal o
vertical) por encima del piso de la estación, o la estación de cebo debe estar diseñada
de manera que el roedor no pueda extraer el cebo o evitar que flote con la lluvia. No
se debe utilizar raticida granular o suelto.
• No debe haber estaciones sin cebo.
• No se debe encontrar cebo fuera de la estación de cebo.
• No se debe observar cebo viejo o mohoso.
• Las estaciones exteriores deben estar a menos de 6 metros (20 pies) de las áreas
exteriores de contenedores de basura.
• El auditor debe revisar aproximadamente el 10% de las unidades de control de plagas
(el auditor no debe revisar estaciones/trampas de cebo que se encuentren más allá
de la intersección inmediata exterior de la estructura y el suelo).
• El interior de las trampas/estaciones de cebo deben tener etiquetas de servicio, con
fecha y las iniciales, después de cada tratamiento realizado por el PCP registrado. (El
método de escaneo electrónico o las tarjetas perforadas son aceptables, siempre que
las iniciales/firma del PCP estén en el reporte final, y los códigos de las
tarjetas/escaneo estén dentro del dispositivo, lo cual requiere que el PCP abra la
estación).
Página 114 de 115

• Debe haber un mecanismo/llave disponible para abrir las trampas de cebo en la
planta, para que las trapas puedan ser inspeccionadas durante la auditoría.

desviación menor:
• Caso(s) único/aislados de trampas o estaciones de cebo que no funcionan
correctamente o tienen mantenimiento inadecuado. (todas están presentes)
• Caso único de una trampa o estación de cebo faltante.
• Caso(s) único/aislados de estaciones de cebo sin asegurar apropiadamente y/o no se
logra hacerlas inviolables.
• Caso(s) único/aislados de cebo no asegurado dentro de las estaciones de cebo.
• Caso(s) únicos/aislados de estaciones sin cebo o con cebo mohoso.
• Caso único/aislado de estación de cebo encontrada sin etiqueta o fecha de servicio.

desviación mayor:
• Caso(s) aislado(s) de trampa o estación de cebo faltante
• Numerosos casos combinados de trampas o estaciones de cebo que no funcionan
correctamente o tienen mantenimiento inadecuado.
• Numerosos casos de estaciones de cebo sin asegurar apropiadamente y/o no se logra
hacerlas inviolables.
• Numerosos casos de cebo no asegurado dentro de las estaciones de cebo.
• Numerosos casos de estaciones sin cebo o con cebo mohoso.
• Trampas o estaciones de cebo posicionadas a intervalos incorrectos.
• Numerosos casos de estaciones de cebo encontradas sin etiqueta o fecha de servicio.

• Numerosos casos de trampas o estaciones de cebo no usadas en áreas donde las
BPM permitirían su uso.
• Falla sistemática en mantenimiento de trampas o estaciones de cebo.
• Falla sistemática en mantener asegurados los cebos o estaciones de cebo, o en hacer
las estaciones inviolables.
• Un caso de cebo encontrado fuera de la estación de cebo.
• La llave o mecanismo para abrir las estaciones de cebo no está disponible.
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Yum! Brands, Inc.

(KFC, Pizza Hut y Taco Bell)

AUDITORÍA COMBINADA DE SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS Y DE SISTEMAS

Debe haber producto de Yum! Brands en producción al momento de la

Para efectos de esta evaluación:

ocurrencia “única” Se refiere a un sólo caso/caso único

ocurrencias”aisladas” Se refiere a dos o tres casos

“mantenido(s)” Significa actualizado y en archivo en el centro/planta

“programa” Instrucciones escritas que incluyen procedimientos y documentación

“documentación” Se refiere a documentos establecidos proporcionados para verificar los

“documentos Son aquellos documentos de propiedad exclusiva de Yum! Brands o

En ciertas situaciones, se pueden marcar varias preguntas de la evaluación por el mismo

El representante de Yum! Brands debe tener copia del Programa de Aseguramiento

1.0 MEJORA CONTINUA

Elementos clave a evaluar:

“Concienciación” incluye tanto un proceso para nuevas contrataciones así como un

Desviación menor (3 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Desviación mayor (1 punto): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes casos:

1.2 Hay un programa establecido de mejora continua en calidad y productividad. Se

Se debe mantener registros.

La mejora continua es considerada mejora de largo plazo. Debe haber evidencia

La mejora continua involucra la identificación del problema, evidencia de datos

Desviación menor (7 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Desviación mayor (3 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Poco avance solamente, ya sea en mejora de la calidad o en las iniciativas de

Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes casos:

Si no es requerido que el proveedor complete un reporte, debe haber un documento que

Desviación mayor (6 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Sin puntaje: No se otorgarán puntos si:

El proveedor deberá comunicarse con el contacto correspondiente de Aseguramiento de

Aunque la retroalimentación de los clientes puede ser recopilada y analizada en la oficina

Dependiendo de la situación, la evidencia de una estrategia de mejora puede ser de corto

Si la recopilación y el seguimiento de quejas es una función corporativa, debe haber

Desviación mayor (6 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes casos:

1.5 Hay procedimientos establecidos para hacer evaluaciones internas en base a la

La experiencia y/o “estudio independiente” en auditoría por sí solos no satisfacen los

Desviación mayor (5 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes casos:

El programa debe incluir:

Desviación menor (7 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Desviación mayor (3 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una

Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes casos:

Desviación menor (7 puntos): Hubo progreso considerable en la solución de los puntos,

2.0 CONTROL DE DOCUMENTOS

Desviación menor (7 puntos): Al menos el 80% de los documentos y registros están

La “lista maestra” de los documentos de propiedad exclusiva debe incluir:

*NOTA: Si aún no se le ha entregado las especificaciones o los Programas de

Este elemento aborda los procedimientos para revisión y control de documentos

Desviación menor (7 puntos):

Desviación mayor (3 puntos):

Si la fórmula del producto de Yum! Brands es propiedad exclusiva del proveedor, el

Las especificaciones, las fórmulas y el Programa de Aseguramiento de Calidad serán:

Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra lo siguiente:

2.4 Los documentos controlados están seguros y son de acceso restringido.

No tendrán acceso a información confidencial aquellos empleados/trabajadores que no

*NOTA: Si el proveedor aún no ha recibido documentos de Yum! Brands, ver el proceso

Desviación menor (20 puntos): Los documentos se encuentran localizados en un área

Desviación mayor: No hay categoría de desviación mayor para este elemento.

Sin puntaje: No se otorgarán puntos si se encuentra alguno de los siguientes casos:

Desviación mayor (6 puntos): Cualquiera de los siguientes casos constituirá una