Módulo 6: Sistema HACCP: Interpretación e

implementación

Fecha: 5, 12 y 19 de diciembre 2020

9, 16 y 23 de enero 2021
8:00 a.m. - 12:10 p.m.
Sistema HACCP
 Objetivo General
Con el término de este módulo, los participantes podrán :

Diseñar e implementación el Plan de Control de Peligros

(plan HACCP).
Recordando algunos conceptos y
definiciones
¿ Qué es inocuidad de los alimentos ?

Inocuidad de los alimentos = food safety

Seguridad alimentaria= food security

Inocuidad = Calidad ?

Inocuidad es un tema basado en la ciencia de los alimentos

Manipulador de alimentos: persona que manipule directamente
alimentos envasados o no envasados, equipos y utensilios utilizados
para los alimentos, o superficies que entren en contacto con los
alimentos y que se espera, por tanto, cumpla con los requerimientos
de higiene de los alimentos.

Inocuidad de los alimentos: garantía de que los alimentos no

causarán daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de
acuerdo con el uso a que se destinan.
Limpieza: eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad,
grasa u otras materias extrañas en superficies de contacto
directo e indirecto con alimentos.

Desinfección: reducción del número de microorganismos

presentes en el medio ambiente, en las superficies en contacto
directo con los alimentos y en los alimentos que se aplique este
tipo de tratamiento, por medio de agentes químicos y/o métodos
físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud
del alimento.

Higienización = Limpieza + Desinfección

• Conformidad – cumplimiento de un requisito

• No conformidad - Incumplimiento de la conformidad de un requisito

acción o actividad que es esencial para prevenir un peligro

• Medida de control -
significativo de inocuidad de los alimentos o reducirlo a un
nivel aceptable

• Corrección - acción para eliminar una no conformidad detectada

acción para eliminar la causa de una no conformidad y

• Acción correctiva -
evitar la recurrencia
• Límite crítico - valor medible que separa la aceptabilidad de la inaceptabilidad
 Paso en el proceso en el que se aplica (n) la (s) medida (s)
de control para prevenir o reducir un peligro significativo de
• PCC - seguridad alimentaria a un nivel aceptable y límites críticos
definidos y la medición permiten la aplicación de
correcciones

La medida de control o combinación de medidas de control aplicadas para

• PPRO -
prevenir o reducir un riesgo significativo de inocuidad alimentaria a un nivel
aceptable, y donde el criterio de acción y medición u observación permiten el
control efectivo de el proceso y / o el producto.

Condiciones básicas y actividades que son necesarias dentro

• PPR -
de la organización y en toda la cadena alimentaria para
mantener la seguridad alimentaria
El monitoreo se aplica durante una actividad y proporciona
información para la acción dentro de un marco de tiempo
específico (presente)

La verificación se aplica después de una actividad y proporciona

información para la confirmación de la conformidad.
(pasado)

La validación se aplica antes de una actividad y proporciona

información sobre la capacidad para entregar los resultados
previstos (futuro)
Fuente: ISO 22000:2018
 Peligro X Riesgo
(en el contexto de la inocuidad de los alimentos)

• Peligro: Agente biológico, químico o físico en el alimento con

potencial de causar un efecto adverso en la salud.

• Riesgo: es una función de la probabilidad del efecto adverso en la

salud y la gravedad de ese efecto cuando se expone a un peligro
especifico.
 Físicos: presencia de objetos extraños. Fragmentos de
vidrio, metal, madera u otros objetos que puedan
causar daño físico al consumidor.

 Químicos: metales pesados, pesticidas, herbicidas,

contaminantes tóxicos inorgánicos, antibióticos,
promotores de crecimiento, aditivos alimentarios
tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes,
micotoxinas, ficotoxinas, histamina y alergenos.

 Biológicos: organismos microbiológicos (bacterias,

virus, hongos), plagas, insectos y parásitos.
 : 01

Individual
Qué usted sabe sobre HACCP?
 ¿Qué es el HACCP ?
Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros
significativos para la inocuidad de los alimentos.
Constituye una herramienta, dentro de un sistema integrado
de aseguramiento de la inocuidad, específico para cada lugar
de producción, empaque y producto.

Es “un traje a medida”

Directrices para la Aplicación del Sistema de APPCC del Codex
Alimentarius, es el punto de referencia respecto a los requisitos
internacionales sobre inocuidad de los
alimentos.
 HACCP - Reseña Histórica
• Años 50 - W.E. Deming: Sistema de Gestión de la Calidad Total-
metodología aplicada a todo el sistema fabricación para poder
mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar los costos.

• Años 60 - Programa Espacial Tripulado de los USA: Compañía Pillsbury + NASA

+ Ejército – Sistema con “cero defectos” para la producción de alimentos.
• 1971 - Divulgación del HACCP por Pillsbury
• 1974 – FDA lo uso por primera vez
• 1980 – uso masivo del HACCP
• 1993 – Directrices para la Aplicación del HACCP por la Comisión del
Codex Alimentarius y los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos
• 50 años - proceso acelerado:
 bacterias emergentes o residuos químicos
 aumento del intercambio de materias primas y alimentos, comercio
internacional
 Ventajas del Sistema HACCP
• Utiliza la metodología de controlar los puntos críticos en la manipulación de alimentos,
para impedir que se produzcan problemas relativos a la inocuidad.

• Tiene fundamentos científicos y carácter sistemático, permite identificar los peligros

específicos y las medidas necesarias para su control, con el fin de garantizar la inocuidad
de los alimentos.

• Se basa en la prevención, en vez de en la inspección y la comprobación del producto

final.

• Puede aplicarse en toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el

consumidor.

• Uso más eficaz de los recursos, ahorro para la industria alimentaria y el responder
oportunamente a los problemas de inocuidad de los alimentos.
• Aumenta la responsabilidad y el grado de control de los fabricantes
de alimentos.

• Hace que los manipuladores de alimentos tengan interés en

comprender y asegurar la inocuidad de los alimentos, y renueva su
motivación en el trabajo que desempeñan.

• Es un instrumento útil en las inspecciones que realizan las

autoridades reguladoras y contribuye a promover el comercio
internacional ya que mejora la confianza de los compradores.
Otras ventajas?
 ¡Es preventivo, no curativo!

¡NO ES UN SISTEMA CERO RIESGOS!

 El HACCP
➢ ESTA DISEÑADO PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS Y GARANTIZAR LA SEGURIDAD DE LOS
ALIMENTOS!

➢ ENFATIZA EL CONTROL DEL PROCESO.

➢ SE CONCENTRA EN LOS PUNTOS DEL PROCESO QUE SON CRITICOS PARA LA INOCUIDAD
DEL PRODUCTO.

➢ ESTRECHA LA COMUNICACIÓN ENTRE EL REGULADOR Y LA INDUSTRIA.

 El HACCP es como una mesa
que necesita una base sólida de varias patas

HACCP
B PM

BPA
?

POES
?
POE

?
 ¿ HACCP
X
OTROS SISTEMAS ?
 Recursos necesarios
• Tiempo del personal
• Costos de capacitación inicial
PLAN • Acceso a laboratorios de análisis
APPCC
• Acceso a fuentes de información
• Costo del recopilación de información
• Para la implementación y seguimiento del
Plan
• Otros?
❑ NORMAS NACIONALES

✓ LEY DE SANIDAD ANIMAL Y VEGETAL.

✓ CODIGO SANITARIO.
✓ NORMAS TECNICAS OBLIGATORIAS NICARAGUENSES.
✓ DECRETOS, ACUERDOS y OTROS.
❑ NORMAS REGIONALES
✓ COMUNIDAD EUROPEA
✓ FDA
✓ MERCOSUR

❑ NORMAS INTERNACIONALES
CODEX ALIMENTARIUS
 HACCP en Nicaragua
Certifica los Sistemas de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control en
los Establecimientos de proceso de productos de origen agropecuario,
acuícola y pesquero, bajo el Sistema de inspección Sanitaria de la Dirección
de Inocuidad Agroalimentaria – DIA.
NTON 03 026-99 Manipulación de Alimentos

176 RTCA BPM

G. No. 11 R. No. 276 2011 Higiene alimentos no procesados y semiprocesados

Normas oficiales para la calidad del agua nicaragua

RTCA 67 04 50 08 Criterios Microbiológicos para la Inocuidad de Alimentos (Gaceta 172, 10-sep-

09)

NTON 03-079-08 Requisitos para el Transporte de Productos Alimenticios

Dirección General de Regulación Sanitaria/
Regulación de Alimentos

✓Registro Sanitario

✓Licencia Sanitaria

✓Certificación BPM

✓Otros sevicios
 DIRECCIÓN DE INOCUIDAD Rige a partir de
FT. DRC 7.1.7.1.2
AGROALIMENTARIA 02/01/2020

GUÍA DE ELABORACIÓN DE MANUAL DE

IPSA/DIA
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA Versión 02 Página 1 de 1

(B.P.M.)

DIRECCIÓN DE INOCUIDAD Rige a partir de

FT. DRC 7.1.7.1.3
AGROALIMENTARIA 02/01/2020

IPSA/DIA GUÍA DE ELABORACIÓN DE MANUAL DE

PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS Versión 02 Página 1 de 1

ESTÁNDAR DE SANEAMIENTO (P.O.E.S.)

DIRECCIÓN DE INOCUIDAD Rige a partir de

FT. DRC 7.1.7.1.4
AGROALIMENTARIA 02/01/2020

IPSA/DIA GUÍA DE ELABORACIÓN DE MANUAL DE

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS Versión 02 Página 1 de 1

CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC/HACCP)
Etapas para la certificación HACCP

✓ ETAPA 1: Formulación del Proyecto

✓ ETAPA 2: Elaboración del Plan/Manual

✓ ETAPA 3: Puesta en Marcha

✓ ETAPA 4: Auditoria y Certificación

 Formulación del Proyecto de implementación
• Decisión gerencial
• Formación (capacitación) en HACCP
• Definición de las políticas de inocuidad
• Diagnostico de situación
• Programar y ejecutar adecuaciones en planta, equipos...
• Preparar todo el material complementario
• Iniciar programas complementarios
• Elaborar el Plan HACCP y el Manual
• Solicitar aprobación oficial del Plan
 Activación de presaberes
• Buenas Prácticas de Manufactura

• Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización - POES

 : 02
En equipo
Comente sobre las BPM y los POES
Qué son las BPM?
Qué son los POES?
 Planta y sus alrededores
Condiciones Instalaciones Físicas
de los Instalaciones Sanitarias
Edificios Manejo y disposición de desechos líquidos
Manejo y disposición de desechos sólidos
Almacenamiento
Limpieza y desinfección
y Distribución
Control de Plagas
BUENAS PRÁCTICAS
DE MANUFACTURA
Equipos
y Utensilios
Control el Proceso
y en la Producción

Capacitación
Materias Primas
Operaciones de Manufactura Personal Prácticas Higiénicas
Envasado Control de Salud
Documentación y Registros
 Los 8 POES

1. Seguridad del agua.

2. Superficie de contacto.
3. Prevención de la contaminación cruzada.
4. Higiene del personal.
5. Protección de los alimentos.
6. Compuesto/Agentes Tóxicos.
7. Salud de los empleados.
8. Control de plagas y vectores.
 ✓ Programa de formación
✓ Programa de mantenimiento
✓ Programa de manejo de residuos
Otros programa

✓ Medidas para prevenir la Contaminación cruzada

✓ Programa de limpieza y desinfección
✓ Gestión de proveedores (gestión de compras)
✓ Programa de Control de plaga
✓ Procedimiento de trazabilidad/Procedimiento de recall
✓ Gestión de los servicios agua, aire, energía
✓ Distribución de edificios, instalaciones y espacio de trabajo
✓ Plan de control de alergenos
✓ Programa de calibración
✓ Salud Ocupacional y Seguridad Industrial
 1
la aplicación del Sistema HACCP

3
Secuencia lógica para

6 Realice un análisis de peligros e identifique las medidas Principio 1

de control.
7 Principio 2

8
Establezca límites críticos validados. Principio 3

Establecer
9 las acciones correctivas que se tomarán cuando el monitoreo
Principio 4
indique
10
una desviación de un límite crítico en un PCC ha ocurrido. Principio 5
Validar el plan HACCP y luego establecer procedimientos de verificación Principio
11 para confirmar que el sistema HACCP está trabajando según lo previsto. 6

Principio
12 7
 Paso 1: Formación del equipo HACCP

 Número de integrantes
f(tamaño de la empresa, nº de
empleados, nº de líneas de proceso)

 1ª actividad: Elaboración del

Cronograma de actividades para la
implantación del sistema
Equipo multidisciplinario con conocimientos en:

✓Identificación de peligros de contaminación asociados a la producción.

✓Conocimiento sobre los sistemas de producción.
✓Personal con experiencia en los principios y prácticas de HACCP y
Programas Pre-requisitos (BPA, BPM, BPH, etc.).
✓Conocimiento de las exigencias del mercado.
✓Experiencia en sistemas de transferencia de tecnología a productores y
demás actores de la cadena.
 Consideraciones importantes
¿Equipos pequeños?

Líder del grupo.

✓Capacitación inicial a todos los participantes del equipo.

 Reglamento del equipo
✓ Sistema de moderación

✓ Frecuencia y duración de las reuniones

✓ Metodología de trabajo (funciones, actividades, tareas y

responsabilidades)
Es el grupo de personas responsable
del Plan HACCP
 : 03

Individual/por empresa
Comente sobre el equipo de
inocuidad de su organización:
miembros, funciones etc.
Usted haría algún cambio en el
equipe?
Paso 2: Selección y Descripción del producto(s)
Para cada producto (Ficha técnica de producto y de todos los
materiales que entran en contacto con el producto):

✓Nombre del producto.

✓Composición. Ingredientes.
✓Características físico-químicas (Aw, pH.).
✓Características microbiológicas.
✓Envasado. Tipo y Materiales
✓Durabilidad.
✓Condiciones de almacenamiento y sistema de distribución.
✓Etiquetado
✓Legislación de aplicación al producto
Paso 3: Identificación del uso al que ha de destinarse

• Analizar la utilización esperada y no esperada.

• Analizar el posible uso.
• Vida útil. Consumo preferente/ caducidad
• Población a la que va destinado el producto
• Posibles intolerancias
• Uso esperado por parte del consumidor
• Instrucciones de conservación y de uso.

NOMBRE DEL PRODUCTO O IDENTIFICACIÓN
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
CARACTERISTÍCAS QUÍMICAS
CARACTERÍSTICAS BIOLÓGICAS
VIDA ÚTIL (PREVISTA)
CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
ENVASE/EMBALAJE
PRESENTACIONES
MÉTODOS DE DISTRIBUCIÓN
FICHA TÉCNICA DEL ARROZ CONTINENTAL 96/4
ARROZ CONTINENTAL 96/4 Producto de Consumo Masivo
El arroz es un producto de la semilla Oryza sativa. Se trata de un
cereal considerado como alimento básico. El arroz Continental 96/4
está compuesto de 96% grano entero y 4% grano quebrado.
Apariencia Grano ovalado
Color Blanco/Cremoso
Olor Característico
Sabor Característico
Textura Granulada
Humedad 12-13% máxima
Exento de metales pesados en cantidades que puedan representar
un peligro para la salud humana.
Exento de toxinas (micotoxinas).
Exento de microorganismos y parásitos en cantidades que puedan
representar un peligro para la salud.
Exento de insectos y ácaros vivos.
Impurezas de origen animal (insectos muertos) 0.1% m/m máximo.
6 meses
Almacenar el producto en un lugar fresco y seco, bajo techo, no
directamente en el suelo, alejado de productos con olores fuertes,
exento de insectos, roedores, ácaros vivos y otros contaminantes.
Sacos de polipropileno y bolsas de polietileno.
Empaques de Polietileno para presentaciones de: 400 g, 2 Kg; 1, 10,
15 y 20 Lb.
Empaques de Polipropileno: 25, 50 y 100 Lb.
La distribución del producto terminado se realiza en vehículos que
impidan contaminaciones físicas, químicas o biológicas. Los vehículos
de transporte cumplen con la NTON de Requisitos para el Transporte
de Productos Alimenticios 03 079-08.

INSTRUCCIONES PARA SU USO
TEMPERATURA DE ALMACENAMIENTO
LEGISLACIONES APLICABLES
PRODUCTO ELABORADO POR:
ATENCION AL CLIENTE:
TELÉFONO / EMAIL:
Cocinarse al gusto antes de su consumo.
Consumirlo de forma inmediata tras su preparación, o mantenerlo
en refrigeración para evitar el crecimiento bacteriano.
Debe evitarse almacenar el arroz cocido a temperatura ambiente o
en condiciones de calor.
Almacenar el arroz crudo a temperatura ambiente.
 RTCA 67.01.33:06 Industrias de Alimentos y Bebidas Procesadas.
Buenas Prácticas de Manufactura Principios Generales.
 NTON 03 021-08 Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense de
Etiquetado de los Alimentos preenvasados para Consumo
Humano.
 NTON 03 021 – 10 Segunda Revisión/RTCA 67.01.02:10
Etiquetado General de los Alimentos Previamente Envasados
(preenvasados).
 NTON 03 079-08 Norma Técnica Obligatoria Nicaragüense de
Requisitos para el Transporte de Productos Alimenticios.
 NTN 16 002 08 Norma Técnica Nicaragüense de Requisitos
mínimos de Calidad e Inocuidad para el Arroz de Consumo
Humano.
 Acuerdo Interministerial MIFIC-MAGFOR N° 074-2006.
Etiquetado de Arroz y sus Subproductos.
CORPORACION AGRÍCOLA, S. A.
MANAGUA, NICARAGUA
+505-2264-7878 ventas@agricorp.com.ni
+505-2255-7860 www.agricorp.com.ni
 Preguntas?
Aportes?

Recordando los tres primeros

pasos para
la aplicación del Plan HACCP
Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo
Consiste en describir con todo detalle el proceso de fabricación del producto
y elaborar un diagrama de flujo de dicho proceso:

✓Debe elaborarse por el equipo APPCC.

✓Es la base del análisis de peligros que se realizará posteriormente.
✓Identificación de rutas para evitar contaminación cruzada.
✓Debe ser exhaustivo. Evitar la simplicidad.
✓Sirve para organizar toda la información disponible para la identificación y
control de los peligros existentes.
✓El diagrama de flujo debe de ser único para cada empresa y producto. No
deben utilizarse otros de libros o de otras empresas.
✓No debe usarse el mismo diagrama de flujo para distintos productos.
Algunas directrices del CODEX para la elaboración de diagrama de flujo

✓ El mismo diagrama de flujo se puede utilizar para varios productos

que se fabrican utilizando pasos de procesamiento similares.

✓ Se pueden desarrollar módulos más pequeños y manejables y

múltiples diagramas de flujo que se vinculan entre sí

✓ Los diagramas de flujo deben ser claros, precisos y suficientemente

detallado en la medida necesaria para realizar el análisis de peligros.
Los diagramas de flujo deberían, según corresponda, incluyen pero no
se limitan a lo siguiente:

✓ a secuencia e interacción de los pasos de la operación;

✓ donde las materias primas, ingredientes, coadyuvantes de procesamiento,

materiales de embalaje, servicios públicos y los productos entran en el flujo;

✓ cualquier proceso subcontratado;

✓ cuando proceda, tenga lugar la reelaboración y el reciclaje;

✓ donde se liberan o eliminan productos finales, productos intermedios, desechos y

subproductos.
Simbología ISO de diagramas de flujo
Paso 5: Verificación in situ del diagrama de flujo

✓El equipo de APPCC deberá cotejar el diagrama de flujo con la

operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
enmendarlo cuando proceda.

Es necesario:
✓Comparar el diagrama de flujo con las operaciones “in situ”,
corrigiendo lo que proceda para que se ajuste lo máximo a la realidad.

✓Revisar el proceso varias veces.

¿Dudas?

Fuente: http://bagginis.blogspot.com/2015/07/
 : 04
En equipe o Individual (plataforma)
Realice los cinco primeros pasos para la aplicación
del HACCP en su empresa:
1. Conformación del equipo de inocuidad
2. Selección y descripción del producto
3. Uso previsto del producto
4. Elaboración del diagrama de flujo
5. Verificación in situ del diagrama de flujo
(capítulos 5, 6 y 12 de la guía IPSA)
 Pasos 6, 7, 8, 9, 10, 11 y 12
Los 7 Principios del Sistema HACCP
 : 05

En equipe
Mencione los 7 principios del
HACCP
 1. Realizar un análisis de peligros e identifique las medidas de control
Los 7 Principios del SISTEMA
HACCP Pasos 6, 7, 8, 9, 10, 11 y 12

2. Identificar los PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL/PCCs

3. Establecer UN LÍMITE o los LIMITES CRÍTICOS validados.

4. Establecer procedimientos para MONITOREAR los PCCs (un sistema de

vigilancia).

5. Desarrollar un PLAN CORRECTIVO de acción.

6. Validar el Plan HACCP y luego establecer procedimientos de verificación (para

confirmar que el Sistema HACCP está trabajando según lo previsto)

7. Establecer y mantener REGISTROS que documente el sistema HACCP (sistema

de documentación).
 Principio 1 Realizar un análisis de peligros e
(paso 6): identifique las medidas de control

 Identificar los peligros potenciales asociados con el cultivo y producción

primaria, procesamiento, almacenamiento, distribución, preparación y
consumo.

 Identificar las medidas que pueden ser usadas para prevenirlos o

controlarlos.
 Pasos para realizar el análisis de peligros
• Identificar todos los posibles peligros (químicos, físicos y
biológicos), introducidos o existentes, en cada etapa del
proceso/ingredientes/materia prima.

• Evaluar cada peligro identificado (¿significativo?) mediante una

metodología de análisis de riesgos.

• Determinar las acciones preventivas/controles para estos peligros

identificados(significativos y no significativos)
 Evaluación de riesgos
• Riesgo es definido en dos elementos: gravedad y probabilidad de
ocurrencia del peligro potencial.

• La gravedad debe fundamentarse preferentemente sobre la

bibliografía, experiencia práctica y / o datos experimentales, etc.

• La probabilidad se basa en mediciones, observaciones o expectativas

de la situación específica de una empresa.
 ¿Cómo se identifican los riesgos significativos?

✓ Equipo documentado: listado de productos, fichas técnicas, estándares de

operación, fichas técnicas de las mp y diagrama de flujo de proceso de cada
producto.

✓ Determinación de la metodología de análisis de riesgo

✓ Elaboración de la hoja de análisis de riesgos

Un riesgo es significante cuando es razonablemente posible que ocurra y si

resulta debe ser inaceptable para el consumidor !
El criterio para decidir si un peligro es significativo o no

Alta

Peligros significativos

Gravedad
del Peligro

Baja

Baja Probabilidad de presentación Alta

Ejemplos de Metodologías para
el Análisis de riesgos
La probabilidad de que surjan peligros, en función de las causas (condiciones de equipos, procesos, personal,
instalaciones, etc.).

• Alta - El peligro se manifestará siempre o casi siempre.

• Media - El peligro se manifestará en algunas ocasiones.
• Baja - El peligro se manifestará nunca o en raras ocasiones.

La gravedad de sus efectos: Es muy importante que se identifique la naturaleza de los posibles contaminantes
teniendo en cuenta su toxicidad.

• Alta - Elevada patogenicidad del peligro, aún en pequeñas dosis efectos serios para la salud, incluso la
muerte.
• Media - Moderada patogenicidad del peligro. Los efectos pueden ser revertidos con asistencia médica,
pudiendo ser necesaria la hospitalización.
• Baja - Baja patogenicidad del peligro. Causa enfermedad cuando el alimento ingerido contiene una alta
proporción del ente causante del peligro.
 Valoración del peligro: Probabilidad de ocurrencia & Gravedad de
PROBABILIDAD las consecuencias para la salud
Con una correcta implantación de
ALTA los pre-requisitos, estos peligros
serán considerados como “No
significativos”
MEDIA

Estos peligros serán considerados

como “significativos”
BAJA

BAJA MEDIA ALTA

GRAVEDAD
 La probabilidad representa la posibilidad de que el peligro identificado ocurra en el producto final, pudiendo ser:
• Alta - El peligro se manifestará siempre o casi siempre.
• Media - El peligro se manifestará en algunas ocasiones.
• Baja - El peligro se manifestará nunca o en raras ocasiones.

La gravedad representa la magnitud de las consecuencias cuando el peligro se manifiesta en el consumidor,

clasificándose en:
• Alta – Puede causar al consumidor la muerte o secuela permanentes
• Media – Puede suponer enfermedad, requiriendo hospitalización del consumidor
• Baja - Tiene repercusión muy leve al consumidor, requiriendo atención médica primaria.

PROBABILIDAD
BAJA MEDIA ALTA
BAJA NO NO NO
GRAVEDAD MEDIA NO NO SI
Agencia Española de Seguridad
ALTA NO SI SI
Alimentaria y Nutrición”
Criterios para la probabilidad
• Frecuente: Peligro inherente a las materias primas o al proceso. Ocurrencia común.
• Probable: Probable que ocurra de acuerdo a la ciencia disponible, o ha ocurrido más de una vez en la
organización.
• Puede ocurrir: Poco probable de acuerdo a la ciencia disponible, pero ha ocurrido una vez en la organización o un
caso ha sido publicad.
• Remota: Prácticamente imposible de acuerdo a la ciencia disponible. Nunca ha ocurrido en la organización y
ningún caso ha sido publicado.

Criterios para la severidad

• Alta: Existe una probabilidad razonable que el producto cause consecuencias adversas serias a la salud, o la
muerte.
• Media: Posibles consecuencias adversas temporarias o médicamente reversibles a la salud. La probabilidad de
causar consecuencias adversas serias a la salud es remota.
• Baja: Efecto sobre la salud que no requiere de una visita al médico. Puede originar una queja de cliente por
inocuidad.
PROBABILIDAD
• Insignificante: Sin consecuencias visibles sobre la salud. SEVERIDAD Frecuente Probable Puede ocurrir Remota

Alta SI SI SI NO
REFERENCIA: AIB Media SI SI SI NO
INTERNATIONAL_
Guía Para el Desarrollo De un
Baja SI NO NO NO
Manual HACCP Insignificante NO NO NO NO
 Modelo bidimensional de evaluación de riesgo a la salud

Probabilidad de ocurrencia
Alta A Mi Ma Cr

Mediana A Mi Ma Ma

Baja A Mi Mi Mi

Insignificante A In In In

Baja Media Alta

Significado del peligro
In - Insignificante, despreciable Gravedad de las consecuencias
Mi - Menor
Ma - Mayor Fuente: OPS
Cr - Crítica
 Criterios para la determinación de un peligro significativo

Probabilidad

4 3 2 1
¿Es peligro significativo?
Frecuencia Probable Ocasional Remota

Muy serio
Si Si Si Si

EFECTO –
gravedad Serio Si Si
(severidad) No No
Moderado
No No No No
Menor
No No No No
Probabilidad de ocurrencia
1 2 3

1 1 (B) 2 (B) 3 (M)

2 2 (B) 4 (M) 6 (A)

3 3 (M) 6 (A) 9 (A)

Gravedad de las consecuencias

 MEDIDAS PREVENTIVAS DE CONTROL
Cuando se han identificado y analizado todos los peligros potenciales, el equipo HACCP

debe listar las medidas preventivas aplicables para la neutralización o eliminación de los

mismos.

• Para cada peligro identificado en cada fase se deben definir medidas preventivas.

• Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros

específicos, y que con una determinada medida se puede controlar más de un peligro.

Ejemplo:

Para peligro químico: la certificación de calidad elimina la posibilidad de

presencia de residuos químicos.

Para peligro biológico: usar materias primas no contaminadas.

 (3)
(2) Valoración Del Peligro (Evaluación) (3.1) (6)
(4) (5)
Identificar peligros Hay algún peligro ¿Es esta
DETERMINACION DE MEDIDAS DE CONTROL

(1) Justifique su ¿Qué medida(s) de

potenciales potencial etapa un
Ingrediente/ Probabilidad Gravedad decisión control puede(n)
Nº introducidos, significativo para la punto crítico
ANÁLISIS, VALORACION DE PELIGROS,

etapa de de la columna aplicarse para prevenir

controlados o inocuidad del de control?
procesamiento 3 peligros?
incrementados en alimento? (Sí/No)
(medidas preventivas)
esta etapa A M B A M B (Sí/No) PCC Nº

Q
1
B

Q
2

Q
3
B

Q
4
B
 Dudas, preguntas,
comentarios, aportes?
PRINCIPIO 2 Identificar los
(paso 7): PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL/PCC

Determinar los puntos o fase del proceso que pueden

controlarse con el fin de eliminar el o los riesgos, o
reducir al mínimo la posibilidad de que ocurra(n).
 Recapitulando definiciones

Medida de control: cualquier acción o actividad que pueda utilizarse para prevenir o
eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.

Punto crítico de control (PCC): paso en el que

se aplica una medida de control o medidas de
control, esenciales para controlar un peligro
significativo, en un sistema HACCP.
(GENERAL PRINCIPLES OF FOOD HYGIENE CXC 1-1969 Adopted in
1969. Amended in 1999. Revised in 1997, 2003, 2020).
LOS PCCs SON LOS PUNTOS EN EL PROCESO EN LOS QUE
OCURRIRAN ACTIVIDADES DE CONTROL DEL HACCP
 ✓Muy pocos PCCs ocasiona alimentos peligrosos.

✓ Demasiados PCCs desenfocan el Plan HACCP

Solamente en puntos en los cuales los peligros son

significativos para la inocuidad de los alimentos, deben
considerase como PCC.
✓ 1 PCC puede ser usado para controlar
más de 1 Riesgo.

Ej. almacenamiento refrigerado (crecimiento

de patógenos y formación de histamina)

✓ Más de 1 PCC para controlar 1 Riesgo.

Ej. Cocción y esterilización de las latas en el

control de patógenos en enlatado de
jamón
 Cómo se identifican/determinan los PCC?

✓ Mediante el uso de un árbol

de decisiones

Un árbol de decisiones debe ser

flexible, ya sea para uso en
producción, sacrificio, procesamiento,
almacenamiento, distribución u otros
procesos.

✓ Se pueden utilizar otros enfoques, como la consulta a expertos.

Para identificar un PCC, ya sea mediante un árbol
de decisiones u otro enfoque, se debe considerar
lo siguiente:

❖ Evaluar si la medida de control se puede utilizar

en el paso del proceso que se analiza.

❖ Si la medida de control no se puede utilizar en

este paso, entonces este paso no debe
considerarse como un PCC para el peligro
significativo.
❖ Si la medida de control puede usarse en el paso
que se está analizando, pero también puede
usarse más adelante en el proceso, o hay otra
medida de control para el peligro en otro paso, el
paso analizado no debe considerarse como un
PCC.

❖ Si una medida de control en un paso se usa en

combinación con una medida de control en otro
paso para controlar el mismo peligro; si es así,
ambos pasos deben considerarse PCC.
✓ Los PCC identificados podrían
resumirse en formato tabular así como
resaltado en el paso apropiado en el
diagrama de flujo. (ver GENERAL PRINCIPLES
OF FOOD HYGIENE CXC 1-1969 Adopted in 1969.
Amended in 1999. Revised in 1997, 2003, 2020).

✓ Si no existen medidas de control en

ningún paso para un peligro
significativo identificado, entonces el
producto o proceso debe ser
modificado.
 TABLA DE ARBOL DE DECISIONES PARA PCCs

Existen medidas preventivas para los riesgos identificados en esta etapa ?

SI Modifique la etapa, el proceso

NO o el producto

P. 2. Esta etapa ha sido diseñada

específicamente para eliminar SI
un riesgo o para reducirlo a un
nivel aceptable
Es necesario el control de esta etapa ?

SI NO

P. 3. Puede la contaminación alcanzar niveles inaceptables en esta etapa?

SI
NO
P.4. Eliminaría una etapa subsiguiente los riesgos identificados
o los reduciría a niveles aceptables? SI

PCC PARE!!!
NO NO ES UN PCC
48
 : 06
En equipe
Identifique los PCC de los procesos
productivos de leche pasterizada y
UHT
 Toma de muestra
Recepción de cisternas
para análisis

Almacenamiento de la recepción
Equipos impares: Con BPV Control de
Filtración/Higienización/Nor calidad/CC
malización
Equipos pares: Sin BPV Enfriamiento

Almacenamiento de leche
normalizada
T.T UHT T.T Pasterización

Envasado aséptico CC Envasado

Encajado Encajado

Embalado/Paletizado Embalado/Paletizado

Almacenamiento T ambiente Almacenamiento T controlada

 Con BPV

Etapa P1 P2 P3 P4 PCC ?
SI / NO

Recepción de Si No No - No
cisternas
(Antibiótico)
T.T Pasteurización Si Si - - Si
(Bacterias patógenas)
 Sin BPV

Etapa P1 P2 P3 P4 PCC ?
SI / NO

Recepción de Si No Si No Si
cisternas
(Antibiótico)
T.T Pasteurización Si Si - - Si
(Bacterias patógenas)
 Toma de muestra
Recepción de cisternas
para análisis
Deposito de recepción
Control de
Higienización/Normalización calidad/CC

Enfriamiento

Tanque de leche normalizada

T.T UHT T.T Pasteurización

Envasado aséptico CC Envasado

Encajado Encajado

Embalado/Paletizado Embalado/Paletizado

Almacenamiento T ambiente Almacenamiento T controlada

 ANÁLISIS, VALORACION DE PELIGROS,
DETERMINACION DE MEDIDAS DE CONTROL

(3)
(2) Valoración Del Peligro (Evaluación) (6)
(3.1) (5)
Identificar peligros (4) ¿Es esta
(1) Hay algún peligro ¿Qué medida(s) de
potenciales Justifique su etapa un
Ingrediente/ Probabilidad Gravedad potencial significativo control puede(n)
Nº introducidos, decisión punto crítico
etapa de para la inocuidad del aplicarse para prevenir
controlados o de la columna 3 de control?
procesamiento alimento? peligros significativos?
incrementados en (Sí/No)
(Sí/No) (medidas preventivas)
esta etapa A M B A M B PCC Nº

Q
1
B

Q
2

Q
3
B
 Dudas, preguntas,
comentarios, aportes?
PRINCIPIO 3 Establecer UN LÍMITE o LOS LIMITES CRÍTICOS
(paso 8): (Validados)
ES UN RANGO QUE DEBE SER APLICADO PARA CADA MEDIDA
PREVENTIVA ASOCIADA A UN PCC.
!Frontera entre un producto seguro y otro peligroso!
 TODOS LOS LIMITES CRÍTICOS DEBEN TENER UNA BASE
CIENTÍFICA
Ejemplos de fuente de información:

✓Publicaciones científicas

✓Guías reglamentarias

✓Expertos

✓Estudios experimentales

✓Laboratorios.
Los criterios que se utilizan a menudo incluyen mínimo y / o valores máximos para
parámetros críticos asociados con la medida de control, tales como mediciones de:

✓pH
✓Aw
✓Temperatura
✓Tiempo.

✓Tiempo de contacto velocidad de la cinta transportadora

✓Color
✓Sabor
✓Textura
✓Humedad
✓Cloro disponible
 O Parámetros que se pueden observar, como el ajuste de una bomba.

Los límites críticos para las medidas de La validación de las medidas de

control en cada PCC deben control se describe más
especificarse y validarse científicamente detalladamente en Directrices
para obtener evidencia de que son para la validación de medidas de
capaces de controlar los peligros a un control de la inocuidad de los
nivel aceptable si se implementan alimentos (CXG 69 - 2008).
correctamente.
 Ejemplo de Límite Crítico

Carne cocida:
Para el Riesgo Biológico Bacterias Patógenas y el PCC Cocción
tenemos el Limite Crítico:

75 – 75,5 ºC / 20 minutos a nivel de centro de la pieza.

✓EL CONTROL DE LOS LÍMITES CRÍTICOS PERMITE TOMAR

MEDIDAS PREVENTIVAS

✓SI PERMITIMOS QUE LOS LÍMITES CRÍTICOS SEAN VIOLADOS ENTONCES

TENDREMOS QUE TOMAR

ACCCIONES CORRECTIVAS
 Dudas, preguntas,
comentarios, aportes?
 Monitoreo de los Puntos
PRINCIPIO 4
(paso 9): Críticos (un desistema
Control.
Establecer procedimientos para MONITOREAR
de vigilancia)
los PCC

MONITOREO ES UNA SECUENCIA DE OBSERVACIONES O MEDICIONES,

PLANIFICADA PARA EVALUAR SI UN PCC ESTA BAJO CONTROL Y PARA PRODUCIR UN
REGISTRO PRECISO PARA UTILIZAR EN VERIFICACIONES FUTURAS
 El sistema de monitoreo implica conocer:
✓ QUÉ
Una característica del producto o del proceso para determinar si cumple con un Límite
Crítico.

✓ CÓMO
Por lo general a través de medidas que den respuestas rápidas. Casi nunca hay tiempo para
pruebas analíticas extensas.

✓ CUÁNDO
La frecuencia de las medida.

✓ QUIÉN
Alguien entrenado para ejecutar la actividad.
❖Siempre que sea posible, se deben realizar ajustes al sistema de
monitoreo una vez que este indique una tendencia hacia una desviación
en un PCC. Los ajustes deben realizarse antes que la desviación ocurra.
❖Siempre que sea posible, el seguimiento de los PCC debe ser continuo.
❖Límites críticos que son observables, como el ajuste de una bomba o la
aplicación de la etiqueta correcta con la información adecuada sobre
alérgenos, rara vez se controla de forma continua.
❖Si el monitoreo no es continuo, entonces la frecuencia debe ser suficiente
para asegurar el control.
❖El personal que realiza el monitoreo debe ser
instruido sobre los pasos apropiados a seguir al
monitorear y actuar inmediatamente.
❖Los datos derivados del seguimiento deben ser
evaluados por una persona designada, con
conocimiento y autoridad para llevar a cabo
acciones correctivas cuando sea necesario.
❖Todos los registros y documentos asociados con
el monitoreo de PCC deben estar firmados o
rubricados por la persona asignada.
 Recapitulando princípios 3 y 4:
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCC Peligro(s) Límites críticos Monitoreo Acción (es) Verificación Registros
Significativo para cada Qué Cómo Cuándo Quién Correctiva(s)
(s) medida de
control

Pasteurización Bact. Qué Cóm Cuándo Qui

patógena o én

Hoja de Control de Puntos Críticos

 Dudas, preguntas,
comentarios, aportes?
PRINCIPIO 5
(Paso 10):
Desarrollar un PLAN CORRECTIVO de acción

Aplicación de la acción (medida) correctiva a tomar cuando se

identifica una desviación al monitorear un PPC.
 Para describir las medidas correctivas
Se puede utilizar el formato “Si…Entonces…”

La parte “Si” describe la condición y la parte “Entonces”

describe la acción.

Ej.
Si Durante el proceso de evisceración se encontró un pollo mal
sangrado ...

Entonces Pare el proceso. Elimine el pollo mal sangrado. Limpie

y desinfecte mesas y equipos. Lave y desinfecte manos del
operarios !
✓Toda acción correctiva debe estar
documentada para identificar problemas
recurrentes y proveer prueba de la
disposición final del producto.

Ejemplos de acciones correctivas:

1. AISLAR Y RETENER EL PRODUCTO PARA EVALUAR SU

INOCUIDAD.
2. DESVIAR EL PRODUCTO O LOS INGREDIENTES AFECTADOS A
OTRA LINEA DONDE LA DESVIACIÓN NO SE CONSIDERE
CRÍTICA.
3. REPROCESAR.
4. RECHAZAR MATERIA PRIMA.
5. DESTRUIR EL PRODUCTO.
 Validar el plan HACCP y luego establecer
PRINCIPIO 6 procedimientos de verificación para confirmar
(Paso 11): que el sistema HACCP está trabajando según lo
previsto.

“Aplicación de métodos,
procedimientos, ensayos y
otras evaluación, para
constatar el cumplimiento del
plan HACCP”
 Actividades de verificación
Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y para
el plan general. Entre las actividades de verificación pueden mencionarse:

✓La validación del plan de HACCP

✓Las auditorías del plan de HACCP

✓La calibración del equipo

✓La toma de muestras seleccionadas y su análisis

 Recapitulando princípios 5 y 6:
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCC Peligro(s) Límites críticos Monitoreo Acción (es) Verificación Registro
Significativo para cada Qué Cómo Cuándo Quién Correctiva(s) s
(s) medida de
control

Pasteurización Bact. Qué Cóm Cuándo Quién

patógena o

Hoja de Control de Puntos Críticos

PRINCIPIO 7
(Paso 12) Establecer y mantener REGISTROS que
documente el sistema HACCP
(sistema de documentación).
 LOS REGISTROS PROVEEN
INFORMACIÓN PARA DETERMINAR SI
LA EMPRESA ESTÁ CUMPLIENDO CON
EL PLAN HACCP ESTABLECIDO
 Recapitulando princípios 1,2,3,4,5,6 y7:
Hoja de Control de Puntos Críticos
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
PCC Peligro(s) Límites críticos Monitoreo Acción (es) Verificación Registro
Significativo para cada Qué Cómo Cuándo Quién Correctiva(s) s
(s) medida de
control

Pasteurización Bact. Qué Cóm Cuándo Quién

patógena o

P.2 P.1 P.3 P.4 P.5 P.6 P.7

 Dudas, preguntas,
comentarios, aportes?
Gracias