El Fordismo

En primer lugar se debe de saber que el fordismo es una forma de organización

de la producción industrial caracterizada por una gran especialización del
trabajo, estructurada a través de cadenas de montaje, maquinaria
especializada, salarios más elevados y un número elevado de trabajadores en
plantilla llevada a la práctica por Henry Ford a partir de 1908 en sus fábricas de
automóviles.
El concepto de Fordismo se entiende como una importante forma de
organización industrial de economía de producción en grandes series y
orientada a la distribución.
Ford parte de que lo importante es obtener beneficios, conseguir la mayor
rentabilidad sobre la inversión. Los procesos de organización son un
puro medio para conseguir mejores resultados económicos. El horizonte de
Ford no es el del ingeniero, sino el del capitalista que busca maximizar
beneficios.
Las características del sistema fordista de organización de la producción
al parecer la idea sobre la fabricación en cadena le vino a Ford al observar los
métodos de producción en cadena en los grandes mataderos y conservas cár-
nicas de Cincinnati y Chicago (el departamento de despiece funcionaba desde
1905). Ford lo empezó a emplear consecuentemente en su fábrica de auto-
móviles de Highland Park, Michigan. En lugar de despiezar, se trataría en el
método fordista de fabricar y "montar". Ford basa toda su estrategia de
producción en la intercambiabilidad y estandarización. La diversidad del
producto se reduce al mínimo y esto abarata el producto. Por otro lado, la
fabricación en masa en la cadena de producción implica un alto grado de
interdependencias entre los trabajadores.

Los principales problemas que resuelve el Fordismo son:

La falta de cualificación del personal.
 Para llegar a elaborar su sistema, Ford no comenzó con reflexiones
teóricas sobre la optimización del trabajo, sino tuvo que resolver el
problema práctico de trabajar con personas de mínima formación, es
decir, sin calificación para un trabajo técnico; convirtió la falta de
 preparación en una ventaja competitiva al aplicar la
división/especialización del trabajo, asignando mínimas tareas a cada
operario.

 Solución y simplificación de los problemas de la organización del trabajo.

La introducción del trabajo en cadena resolvía varios problemas:
 Simplificación de los problemas de remuneración: Por otra parte, el
trabajo en cadena simplificó la complicación de los sistemas de re-
muneración e incentivos El ritmo de la cadena dicta la cantidad de
trabajo realizado, y no es necesario inventar ya un sistema de salarios
que incentiven.

 Medio para la reducción de los tiempos de fabricación: La organización

óptima del trabajo, ordenando personas y máquinas en el montaje de
productos uniformes, le permitió reducir los tiempos de fabricación.
Uno de los problemas que tuvo que afrontar el planteamiento fordista fue el de
la monotonía del trabajo, que puede dar lugar a problemas de productividad; el
modelo de desarrollo fordista se basa en tres componentes:
1. El paradigma tecnológico de Ford, o sea, taylorismo unido a mecanización.
2. Un régimen de acumulación: consumo en masa, crecimiento de salarios ligado
a la producción.
3. Modo de regulación: negociación colectiva, legislación laboral y estado del
bienestar.
Ford estaba contra la organización de la mano de obra y se opuso
resueltamente a la formación de sindicatos durante años.

El taylorismo

El taylorismo (término derivado del nombre del estadounidense Frederick

Winslow Taylor), en organización del trabajo, hace referencia a la división de
las distintas tareas del proceso de producción. Fue un método de organización
industrial, cuyo fin era aumentar la productividad y evitar el control que
el obrero podía tener en los tiempos de producción
Taylor elaboró un sistema de organización racional del trabajo, ampliamente
expuesto en su obra Principles of Scientific Management (1912), en un
planteamiento integral que luego fue conocido como “taylorismo”. Se basa en la
aplicación de métodos científicos de orientación positivista y mecanicista al
estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción
industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra, máquinas y
herramientas, mediante la división sistemática de las tareas, la organización
racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las
operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago de primas al
rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial.

Frederick W. Taylor intentó eliminar por completo los movimientos innecesarios

de los obreros con el deseo de aprovechar al máximo el potencial productivo de
la industria. Hizo un estudio con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles
y establecer por medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada
tarea específica.

Hay que partir de un principio que él tiene en su cabeza que es que los
intereses de los trabajadores, empresarios y directivos son los mismos; dice
que lo que está sucediendo es una confrontación entre estos dos grupos y lo
que él propone es que ambos trabajen conjuntamente y evitar enfrentamientos,
porque según él en realidad para todos los miembros de la empresa el interés
es el superávit que esa empresa sea capaz de alcanzar como consecuencia
del trabajo en el empresa; si no hay superávit no hay beneficios ni garantía de
salarios y sueldos (costes > ingresos). Lo que propone es un reparto más justo
que ese superávit, que los trabajadores participen en el mismo y que se vea
reconocido en su salario.

Dice que eso exige una revolución mental, un cambio de actitud en el sentido
de que hay que romper esa visión tradicional de que los intereses son distintos
entre ambos grupos: trabajadores – empresarios; pretende favorecer tanto a
los trabajadores como a la dirección y dice que para eso hay que luchar contra:

 Holgazanería de los trabajadores.

  Pelear contra los viejos sistemas de dirección, ya que son sistemas no
eficaces y no productivos.

Dice que esto se resuelve con una nueva forma de dirigir las empresas que es
la “dirección científica”; esta nueva forma de dirigir genera una nueva forma de
organizar el trabajo que se apoya en 4 principios:

 Estudio científico del trabajo: él cree que la ciencia está muy ligada al
trabajo; deben reunirse los conocimientos que poseemos sobre la
realización de un trabajo, a continuación se estudia y analizan todas las
tareas y elementos de ese trabajo y finalmente como consecuencia de
ello se determinará el mejor modo de realizar ese trabajo.

 Selección científica de los trabajadores y su posterior formación: dice

que es fundamental conocer a los trabajadores de los que disponemos;
decía que sólo esto permitiría asignar a cada trabajador el trabajo más
apropiado, introduce de alguna manera la selección de personal. Pero
dice que no basta con conocer qué cualidades tienen, sino que hay que
formar a los mismos y asigna esa labor a la dirección (formar a los
trabajadores dentro de la empresa).

 Cooperación entre directivos y trabajadores: dice que es necesario la

introducción de una nueva forma de dividir el trabajo en la fábrica y eso
corresponde en que parte del trabajo que realizaba el trabajador, ahora
lo realiza la dirección.

En manos del trabajador quedará sólo la ejecución y en manos de la dirección

la planificación, control y diseño. El trabajador no planifica las tareas, sino la
dirección y él las ejecutará.

El problema del modelo fue que en la práctica no se recoge toda su ideología,

sino ciertas cuestiones; en ningún momento se aplicaron en su totalidad las
ideas de Taylor. Taylor favorecía al trabajador à idealista.
El toyotismo

Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa

automotriz japonesa Toyota. Como filosofía de trabajo, el toyotismo tiene su
origen en la industria textil y en particular en la creación de un telar automático,
cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas
repetitivas, basándose en este invento y en innovaciones subsiguientes, fundó
una empresa textil en Nagoya, Japón, que con el tiempo se convirtió en Toyota
Motor Company.

El dinamismo de la empresa japonesa se atribuye a los secretos” de la

organización productiva que presenta fuertes diferencias con
el taylorismo y fordismo de la industria norteamericana. Es, con esta
metodología, como nacen los conceptos de jidoka (automatización) y poka-
yoke (a prueba de fallas) que, junto a conceptos posteriores como just in time
(justo a tiempo) y muda (desperdicio), crean lo que se ha llamado sistema de
producción Toyota.

La meta del sistema es eliminar los desperdicios (muda), los cuales pueden
clasificarse en los siguientes siete tipos: artículos defectuosos, exceso de
producción, costos innecesarios de transporte, tiempo de espera, inventarios,
movimientos innecesarios, procesos innecesarios.

Filosofía de la empresa:

"Lo único que una empresa puede ofrecer a sus clientes es la calidad".

Calidad, principiando por el lugar de trabajo (gemba) que representa el lugar

donde se lleva a cabo la acción de producir, mediante una mejora continua y
sostenida basada en la eliminación del desperdicio (muda). Muda significa
desperdicio o despilfarro, en japonés; en este contexto, significa todo lo que no
añada valor al producto, es decir, todo lo que quita o impide la eficiencia de la
organización.

Características:
• Se produce a partir de los pedidos hechos a la fábrica (demanda), que
ponen en marcha la producción.

• La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco
ceros”: “cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero
papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento y cero
existencias (significa no inmovilizar capital en stock y depósito: sólo producir lo
que ya está vendido, almacenar ni producir en serie como en el fordismo). Lo
comercial (el mercado) organiza el taller.

• La fabricación de productos muy diferenciados y variados (muchos modelos)

en bajas cantidades (producción acotada). Recordemos que el fordismo
implicaba la producción masiva de un mismo producto esta standard, por
ejemplo, el Ford T negro.

• Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible.

• Un trabajador multifuncional que maneja simultáneamente varias máquinas

diferentes. Los puestos bajo son polivalentes, cada obrero se encarga de
operar tres o cuatro máquinas y realiza varias tareas de ejecución, reparación,
control de calidad y programación. En el taylorismo los obreros realizan tareas
parciales y un trabajo repetitivo.

• La disposición de las máquinas y de los trabajadores en torno a ellas

también es distinto a la que imponía la cinta transportadora en la cadena de
montaje de Ford.

• La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende:

producir "justo lo necesario a tiempo”.

• La llamada automatización, introduce mecanismos que permiten el paro

automático de la máquina so de funcionamiento defectuoso, para evitar los
desperdicios y fallos.

Otro concepto básico del toyotismo es el kanban, técnica de producción en la

cual se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas denominadas kanban, a
las distintas zonas de producción, instrucciones constantes (en intervalos
variados) que van de un proceso a otro, anterior a éste, y están en función de
los requerimientos del cliente, es decir, se produce sólo para el cliente y no
para un inventario.

En el kanban, cada proceso produce sólo lo necesario, tomando el material

requerido de la operación anterior. Existen tres tipos de kanban: producción,
transporte, señal (representa una cierta cantidad de material)

Técnica poka-yoke:

Es una técnica de calidad que significa "a prueba de errores". La idea principal
es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La
finalidad del poka-yoke es la de eliminar los defectos en un producto, ya sea
previniendo o corrigiendo los errores.

Existen tres niveles de poka-yoke:

1. Elimina los errores en la fuente antes de que ocurran.

2. Detecta el error en el momento que ocurre antes de que sea un defecto.

3. Detecta un defecto después de ocurrido antes de la siguiente operación.

Para llevar a cabo el toyotismo, existe una herramienta que incrementa la

efectividad en la aplicación de las demás y refuerza la participación del
personal en todos los procesos de mejoramiento. Esta herramienta se conoce
como el sistema de las cinco "S", que se conforma de los siguientes conceptos
(cuyo nombre principia con esa letra):

SEIRI.- Clasificación y eliminación.

SEITON.- Ordenamiento.

SEISO.- Limpieza en equipo y área de trabajo.

SEIKETSU.- Estandarización.

SHITSUKE.- Sostenimiento.