Integridad

mecánica

Cardoso Pérez Isaac

Maldonado Altamirano Miguel Angel

Medina González Alejandro

 ¿Qué es?
La "integridad mecánica" se
refiere a la capacidad de un
material o componente
estructural para resistir cargas y
deformaciones sin experimentar
fallas o rupturas.

En el ámbito de la ingeniería, se
considera esencial para
garantizar que los equipos,
estructuras y materiales cumplan
con su función prevista de
manera segura y confiable
durante su vida útil.
 Aspectos involucrados:

La integridad mecánica involucra la

evaluación y gestión de factores como: la
resistencia de los materiales, fatiga,
corrosión, fractura, entre otros.

Las pruebas no destructivas, análisis de tensiones

y evaluación de la vida útil son algunas de las
herramientas y técnicas utilizadas para garantizar
la integridad mecánica de los componentes y
estructuras.
 Resistencia de los
Materiales:
La resistencia de los materiales se define como:
propiedad que describe la capacidad de un
material para resistir las fuerzas aplicadas sin
deformarse o romperse.

Los ingenieros evalúan la resistencia de los

materiales para garantizar que un componente o
estructura pueda soportar las cargas a las que estará
expuesto durante su vida útil.

Esta propiedad se estudia mediante ensayos de

tracción, compresión y flexión, que proporcionan
información sobre la respuesta del material a
diferentes tipos de cargas.
 Fatiga
La fatiga es el fenómeno de fallo
que ocurre cuando un material se
somete repetidamente a cargas
cíclicas.

Aunque una estructura pueda

soportar cargas estáticas, las
cargas repetidas pueden provocar la
propagación de grietas y
eventualmente la falla, incluso
cuando las cargas individuales son
inferiores a la resistencia máxima del
material.
 Corrosión
La corrosión es un proceso electroquímico que
deteriora los materiales metálicos debido a la
interacción con su entorno, especialmente con
sustancias corrosivas como agua salada o
ácidos.

La corrosión puede debilitar

significativamente un material, afectando su
integridad mecánica. La prevención y control
de la corrosión incluyen el uso de
recubrimientos protectores, aleaciones
resistentes a la corrosión y técnicas de
monitoreo para detectar y abordar los
problemas de corrosión a tiempo.
Ejemplos de técnicas de
monitoreo
Inspección Visual Regular

Mediciones de Espesor por Ultrasonido

Monitoreo Electroquímico

Sensores de Corrosión

Radiografía y Tomografía Computarizada (TC)

Empleo de Recubrimientos

Recubrimientos Inhibidores de Corrosión:

Fractura
La fractura se refiere a la ruptura de un
material bajo la acción de una carga.
Existen dos tipos principales de
fractura:

• Frágil: No hay deformación

aparente del material antes de la
fractura

• Dúctil: Hay una deformación

visible en el material antes de la
fractura
 Pruebas no destructivas

Las pruebas no destructivas son técnicas utilizadas

para evaluar la integridad de un material o
estructura sin causar daño permanente. Estas
pruebas incluyen métodos como:

• Ultrasonido
• Radiografía
• Partículas magnéticas
• Líquidos penetrantes
Análisis de tensiones

El análisis de tensiones implica

evaluar cómo las fuerzas aplicadas
afectan a una estructura. Este
análisis se realiza utilizando
métodos matemáticos y
computacionales para modelar y
predecir la distribución de
tensiones en un material.
Evaluación de la vida
útil
La evaluación de la vida útil
implica estimar la duración de un
componente o estructura antes de
que alcance el final de su vida
operativa. Esto incluye
consideraciones sobre la fatiga, la
corrosión y otros factores que
pueden afectar la integridad
mecánica con el tiempo.
Implementación de mejores
prácticas

La implementación de mejores prácticas en

la gestión de la integridad mecánica es
fundamental para garantizar la fiabilidad y
seguridad de los sistemas. Este enfoque
profesional fomenta la adopción de métodos
y procesos óptimos en todos los aspectos
relacionados con la integridad mecánica.
 Requisitos de información
mínimos para el análisis de
Dimensiones significativas
integridad mecánica

El análisis de integridad mecánica se debe realizar con base en las

dimensiones significativas del defecto, que son aquellas que determinan su
nivel de severidad. A continuación se listan las indicaciones más comunes en
equipos estáticos de proceso y se indican sus dimensiones significativas.
El reporte de inspección debe contener estos datos, con las tolerancias
especificadas para la técnica de inspección no destructiva empleada en su
detección. Reducción uniforme de espesor: Espesor remanente mínimo de
pared, en la dirección perpendicular a la superficie (d). Reducción localizada
de espesor: Profundidad máxima (d), ancho (A) y longitud máxima en la
dirección longitudinal del área de pérdida de espesor (L)
Daño caliente: profundidad máxima (d),
longitud máxima (L) en la dirección
longitudinal del área de pérdida de
espesor, ancho(A) y el espesor
adyacente de la indicación (t)
Grieta circunferencial:
Profundidad má xima en la
direcció n radial (a), altura de la
grieta (h) y extensió n angular
circunferencial referida al
horario técnico del tubo (2θ).
 Reporte de integridad:

1. Sistema.

2. UDC del equipo.

3. Denominación del equipo.

4. Resultados de la evaluación (PMPO (kg/cm2 (lb/in2 )), VUE (años), y

Estado (DN, FN, CLR, DC)).

5. Recomendaciones de mantenimiento preventivo y/o correctivo.

6. Plan de inspección. Definiciones de conceptos del Anexo 2

7. Recomendación de las acciones de reparación que se requieran,

que lleven a la elaboración de un plan de mantenimiento.
Conclusiones