REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LAEDUCACIÓN SUPERIOR

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN – MARACAY

MANUAL DE PRACTICAS DE LABORATORIO DE

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

ENERO DEL 2020

 PREFACIO

El presente Manual está dirigido hacia los Docentes, estudiantes que dictan y
cursan asignatura de Resistencia de los Materiales en el sexto semestre de Ingeniería
de las especialidades de Ingeniería Industrial, Ingeniería Civil e Ingeniería de
Mantenimiento Mecánico, para que les sirva de guía en la ejecución de las diferentes
Prácticas de Laboratorio y para conocimiento de la materia en general. La asignatura
de Resistencia de los Materiales es una materia teórica-practica y los Docentes están
en la necesidad de impartir estos conocimientos a los cursantes de la materia. La
estructura de este manual están diseñadas para que el estudiante logre un aprendizaje
significativo, ya que explica de forma clara y precisa, cada uno de los instrumentos de
relevancia en la materia y su uso.

Para la elaboración de este manual se ha hecho investigación de los

instrumentos, conceptos necesarios para el aprendizaje, investigación de porque son
importante las prácticas en el laboratorio, importancia del aprendizaje conceptual.

Cabe señalar que este Manual de Laboratorio de Resistencia de los Materiales

fue elaborado por los Estudiantes cursantes de la materia, como un aporte de trabajo y
aprendizaje, a efecto de elevar el nivel de calidad de la educación del estudiante de
Ingeniería en la Institución. Además, las subsiguientes Versiones de este manual
deberán ser corregidas y mejoradas a partir de los resultados de su utilización en la
práctica. Para lograr este propósito se invita a los Docentes a enviar sus observaciones
y propuestas hacia este manual.
 MARCO TEORICO

Composición química: son aquellas sustancias que se encuentran presentes en

una determinada muestra y en las cantidades en las cuales se encuentran dispuestas.

Compresión: es la resultante de las tensiones o presiones que existen dentro de

un sólido deformable o medio continuo, caracterizada porque tiende a una reducción de
volumen del cuerpo, y a un acortamiento del cuerpo en determinada dirección.

Discontinuidades: es la cualidad o característica de lo discontinuo, es decir que

no está en continuo, persistente, constante y duradero.

Ductilidad: se conoce como ductilidad a la propiedad de aquellos materiales que,

bajo la acción de una fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse.

Elementos estructurales: es cada una de las partes diferenciadas, aunque vinculadas,

en que puede ser dividida una estructura a efectos de su diseño.

Emplazamiento: puede emplearse para aludir a la ubicación o el establecimiento

geográfico o físico de algo.

Ensayo: Prueba que se hace para determinar si una cosa funciona o resulta
como se desea.

Estereométrico: Perteneciente a la estereometría, que es parte de la geometría

que trata de la medida de los sólidos.

Fiabilidad: Capacidad de un sistema o componente para desempeñar las

funciones especificadas, cuando se usa bajo unas condiciones y periodo de tiempo
determinados.
 Flexotracción: aplicación de dos cargas iguales y simétricas sobre un elemento
estructural o probeta, si se trata de un ensayo.

Granulometría: es la medición y graduación que se lleva a cabo de los granos de

una formación sedimentaria, de los materiales sedimentarios, así como de los suelos,
con fines de análisis.

Hormigón: es un material de construcción formado por una mezcla de cemento,

arena, agua y grava o piedra machacada.

Maquinabilidad: también puede definirse como el mejor manejo de los materiales

y la facilidad con la que pueden ser cortados con una segueta o con una máquina de
corte.

Mecanizado: es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de

operaciones de conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por
arranque de viruta o por abrasión.

Probeta: pieza sometida a diversos ensayos mecánicos para estudiar la

resistencia de un material.

Propiedades aglomerantes: es una propiedad de los materiales de poderse

moldear, de adherirse fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos,
endurecerse y alcanzar resistencias mecánicas considerables.

Propiedades mecánicas: son las cuales están relacionadas con las fuerzas
exteriores que se ejercen sobre los materiales. Las propiedades mecánicas de los
materiales son: Elasticidad, plasticidad, maleabilidad, ductilidad, dureza, tenacidad y
fragilidad.
 Radiación: es la propagación de energía en forma de ondas electromagnéticas o
partículas subatómicas a través del vacío o de un medio material.

Recalcado: operación que consiste en comprimir una pieza metálica sobre sí

misma, golpeándola en el sentido de su eje longitudinal.

Recristalización: es un proceso de recocido que se aplica a metales trabajados

en frío para obtener la nucleación y el crecimiento de nuevos granos sin cambio de
fase. Este tratamiento térmico elimina los resultados de la deformación de las piezas
altamente perfiladas conformadas en frío.

Resistencia: tiene que ver o hace alusión con la capacidad que posee un
elemento sólido para soportar presiones y fuerzas aplicadas sin que se quiebre,
deforme o sufra deterioros.

Resistencia mecánica: es la capacidad de los cuerpos para resistir las fuerzas

aplicadas sin romperse.

Tracción: se denomina tracción al esfuerzo interno a que está sometido un

cuerpo por la aplicación de dos fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a
estirarlo.
 DESCRIPCIÓN DE LOS ENSAYOS E INSTRUMENTOS

Rayos x

La radiografía industrial es un tipo de Ensayo no Destructivo que se realiza en

prácticas de resistencia de los materiales. Un tipo de ensayo que ha evolucionado
mucho en los últimos años. Se han introducido nuevas técnicas que han revolucionado
el campo de la radiografía industrial al completo. La radiografía industrial se utiliza para
identificar si existen discontinuidades internas o externas en componentes industriales.
De esta forma se puede analizar en profundidad si una pieza se encuentra en
condiciones ideales para su uso y funcionamiento.

En los ensayos no destructivos, la radiografía industrial se emplea para

inspeccionar, entre otros, el hormigón y gran variedad de soldaduras, como las de
gasoductos y tuberías de agua, los depósitos de almacenamiento y los elementos
estructurales, y permite detectar grietas o defectos que de otro modo pueden no ser
visibles. Estas características han hecho de los ensayos no destructivos un instrumento
fundamental para el control de calidad, la seguridad y la fiabilidad.

Máquina de radiografía móvil.

 Tipos de ensayo de radiografía industrial:

Los ensayos de radiografía industrial se pueden realizar siguiendo dos técnicas:

-La radiografía convencional con ayuda de películas radiográficas.

-La radiografía digital.

Aunque se pueden realizar eficientemente las dos técnicas. Actualmente se

apuesta más por la técnica de radiografía digital ya que ofrece múltiples ventajas. Entre
sus ventajas se encuentra acelerar los procesos al lanzar la imagen al ordenador
directamente, permitiendo así su rápido estudio.

Al igual que otros Ensayos no Destructivos, la radiografía industrial no provoca

ningún tipo de cambio o daño permanente en la pieza analizada. Algo que comparte en
común con ensayos como la inspección por ultrasonidos o la inspección por partículas
magnéticas.

Uso y funcionamiento:

Este tipo de ensayo no destructivo consiste en atravesar el componente con

haces de radiación electromagnética ionizante emitidos por equipos de rayos X,
aceleradores lineales o por isotopos radiactivos artificiales. La clave se basa en los
haces que emergen del objeto una vez que ha sido atravesado. La radiación que entra
en el objeto no es la misma que sale, se produce una variación en función de la
consistencia interna del objeto y de las discontinuidades internas que presenta.

Como bien hemos dicho, la radiografía industrial sirve para identificar si los
componentes tienen algún tipo de daño interno. Estos haces impresionan o bien una
película radiográfica o un captador digital. La imagen generada posteriormente se
estudia para determinar si un componente es apto para el uso para el que ha sido
diseñado.

Para poder identificar las discontinuidades de forma correcta es importante tener

en cuenta variables como el espesor de la pieza, el tipo de película elegida o la fuente
de emisión utilizada.

El método se basa en la mayor o menor transparencia a los rayos X o Gamma

de los materiales según su naturaleza y espesor. El objeto es irradiado, la radiación
atraviesa el material siendo absorbida parcialmente por él y emerge con distintas
intensidades las que son interceptadas por un film fotográfico. Luego del procesado de
la película, se evalúa la imagen y los defectos. En el ensayo radiográfico se usan
principalmente los rayos X y los rayos Gamma que son ondas electromagnéticas que
tienen casi las mismas propiedades físicas, pero difieren en su origen. Estos rayos
tienen la capacidad de penetrar los objetos, y ésta depende del tipo de material,
espesor, densidad del objeto, y de la existencia de defectos en la pieza. Son ensayos
fundamentados en las normas y códigos ASME, AWS, ASNT, y sólo son aplicados por
un nivel 2 o 3. El ensayo radiográfico es el método para examinar defectos y se basa
en el cambio de la intensidad de los rayos X emergentes de la pieza usando como
medio de registro un film o un sistema de TV de rayos X.

Fisura en tubería hallada con rayos X.

 Ventajas:

-Puede ser usado en muchos materiales.

-Provee una imagen visual permanente.
-Revela la naturaleza interna del material.
-Descubre errores de fabricación.
-Revela discontinuidades estructurales.
-Alto poder de penetración.
-Evita las reinspecciones.
-No afectado por recubrimientos.
-Identifica discontinuidades.
-Minimiza la subjetividad del inspector.

Desventajas:

-Los defectos cuya orientación no es favorable a la dirección de radiación no son

detectados. Aquellos defectos que se encuentren en un plano que esté en la línea del
haz radiográfico no serán detectados.

-Piezas con geometría complejas dificultan, y hasta imposibilitan, la correcta aplicación

de la técnica.

-No hay posibilidad de conocer la profundidad de un defecto a no ser que se emplee el

procedimiento estereométrico, aunque algunos expertos ya sea por diferencia de
densidad y/o comparación con patrones la calculan en forma aproximada.

-Los espesores de pared de la sección a inspeccionar podrían limitar su empleo.

-El uso de radiografía industrial tiene un aspecto no asociado con otros métodos de
ensayos no destructivos como lo es el peligro de radiación excesiva.
-Los materiales para el revelado de la placa radiográfica gradualmente pierden sus
propiedades o pueden ser manejados inadecuadamente, obteniéndose como resultado
placas radiográficas de baja calidad.

Ensayo con probetas:

En ciencia de materiales, una probeta es una pieza (generalmente de

dimensiones normalizadas), constituida por un determinado material cuyas
características se desean estudiar. El ensayo a compresión simple de probetas de
hormigón es un ensayo destructivo que nos proporciona el valor de la resistencia a
compresión del hormigón con una gran fiabilidad ya que es una medida directa sobre el
hormigón que se está investigando.

Los ensayos destructivos son técnicas de determinación o análisis que

producen, en mayor o menor medida desperfectos o tensiones en la pieza ensayada,
pudiendo implicar la destrucción completa de dicha pieza. Aunque no haya destrucción
de la pieza, sí se modifican sus propiedades o características de uso.

Factores que influyen en el valor de la Resistencia del Hormigón:

El valor de la resistencia obtenido en el ensayo de compresión,

independientemente de la calidad del hormigón, depende de varios factores, como son:

-Diámetro de la probeta: las normas españolas recomiendan un diámetro mínimo de

100 mm. En cualquier caso se recomienda que el diámetro mínimo del testigo sea entre
3 y 4 veces el tamaño máximo del árido con el que se fabricó el hormigón a estudiar.

-Esbeltez de la probeta en el momento de ser ensayada: Las probetas se han de

extraer con una longitud tal que la esbeltez (relación entre la altura y el diámetro) sea
de 2, que sería la esbeltez ideal, aunque se pueden aceptar valores comprendidos
entre 1 y 2.
-Dirección de extracción de la probeta con relación a la dirección de hormigonado: La
dirección de extracción de las probetas testigo depende del tipo de pieza que se
estudia y de la dificultad de emplazamiento del operario respecto al punto de
extracción. Esto significa, en definitiva, que normalmente la extracción de los testigos
se produce en dirección perpendicular a la del hormigonado. En estas condiciones, los
valores de los ensayos presentan una disminución entre el 5 y el 10% del valor de
compresión que se obtiene en piezas extraídas en la dirección paralela a la del
hormigonado.

Ensayo con probetas con un durómetro digital.

-Humedad de la probeta testigo en el momento del ensayo: la resistencia a compresión

del hormigón es mayor cuanto menor el grado de saturación, habiendo una diferencia
de resistencia entre el hormigón seco y el húmedo entre el 10 y el 20%. Sin embargo,
el módulo de deformación del hormigón (Ec) es menor en hormigones secos que en
hormigones saturados.

-Armadura embebida en la probeta testigo y su posición, en el momento del ensayo: la

norma UNE advierte de que los valores que obtengamos en una probeta testigo que
contenga armadura embebida pueden ser distintos de los obtenidos en probetas sin
armadura. Si la barra no se encuentra en dirección perpendicular a las caras de presión
de la probeta, ésta se puede considerar como la incidencia que ocasionaría un árido.

Probetas después del ensayo de dureza.

Uso y funcionamiento en los ensayos:

Métodos de Ensayo de Probetas de Hormigón:

La carga a aplicar durante el ensayo, debe ser aplicada de forma continua y sin
saltos. Es importante que las dimensiones de las probetas se midan con un error no
mayor a 1 mm.

El diámetro de la esfera de rotura no ha de ser mayor que la dimensión de la

probeta; el centro de la esfera debe situarse en la vertical del centro de carga.

Ensayo a Compresión:

-Se realiza limpiando inicialmente tanto las superficies de carga de los dos platos como
las caras de las probetas.

-Se aplica la carga de forma continua sin saltos y a velocidad constante.

-Deben ensayarse los cubos sobre las caras laterales del molde.

-No efectuar corrección alguna a los mandos de la máquina de ensayo cuando se

deforma la probeta rápidamente antes de que se rompa.

Ensayo a Flexotracción:

Por este método, las probetas se rompen a flexión por medio de la aplicación de
dos cargas simétricas e iguales. Las probetas se apoyan y reciben la carga sobre
ambas caras laterales que han estado en contacto con el molde.

-Para el cálculo de la resistencia flexotracción deben considerarse:

M: momento de rotura.
W: módulo resistente a la flexión
F: carga total aplicada.

Ensayo a Tracción Indirecta:

Se realiza mediante la rotura de una probeta cilíndrica, con la aplicación de una

carga a compresión en dos generatrices opuestas.

-Para el cálculo de la resistencia a tracción indirecta deben considerarse:

F: carga de rotura.
W: diámetro de la probeta.
F: longitud de la probeta.
 Ensayo de embutición:

El embutido es el proceso de conformado en frío (según el material) de los

metales por el que se transforma un disco o piezas recortadas en piezas huecas, e
incluso partiendo de piezas previamente embutidas, estirarlas a una sección menor con
mayor altura. Se trata de un proceso de conformado de chapa por deformación
plástica, durante el cual la misma sufre transformaciones por estirado y por recalcado
produciéndose variaciones en su espesor. El objetivo es conseguir una pieza hueca de
acuerdo con la forma definida por la matriz de embutición que se utilice, mediante la
presión ejercida por la prensa.

Ensayo de materiales para determinar la embutibilidad

de una lámina metálica.

Método de ensayo de embutibilidad:

El ensayo se realiza en un aparato igual al de la fig. Anterior y consiste en lo

siguiente: la probeta del material que se ha de ensayar, cortada en forma de disco o
cuadrado, se sujeta mediante un casquillo de presión entre el husillo 1 y la matriz 2. Al
hacer girar el volante 3 uniforme y lentamente el punzón esférico 4 penetra en el metal
que se ensaya.
 El punzón continúa penetrando hasta que aparezca la primera grieta en la
superficie de la probeta. El espejo 5 sirve para observar la aparición de la grieta. La
profundidad de la huella producida hasta que haya aparecido la grieta caracteriza la
capacidad del material a ser embutido.

Ensayo de embutibilidad.

Uso y aplicaciones:

Con este proceso se fabrican ollas, fregaderos, bañeras, cucharas, latas para
bebidas, tapas para botellas, constituye además un buen sistema para la confección de
piezas con contornos complejos y dimensiones variadas como las carrocerías de
automóviles.

Ventajas:

Entre las ventajas de este método podemos destacar las siguientes:

-Las piezas elaboradas quedan pulidas y sin marcas.

-En dependencia de las piezas a fabricar se intercambian las matrices.
-Sustituye piezas elaboradas por fundición y mecanizado.
 Ensayos térmicos:

Los Tratamientos Térmicos involucran varios procesos de calentamiento y

enfriamiento para efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican
sus propiedades mecánicas, por tanto el objetivo de los ellos es proporcionar a los
materiales unas propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final.
Sin embargo, es importante resaltar que los mismos no modifican la composición
química de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes
estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas.

Se pueden realizar sobre una parte o la totalidad de la pieza en uno o varios

pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica
antes del proceso de formado (recocido para ablandar el metal y ayudar a formarlo más
fácilmente mientras se encuentra caliente), en otros casos, se usa para aliviar los
efectos del endurecimiento por deformación. Finalmente, se puede realizar al final de la
secuencia de manufactura para lograr resistencia y dureza.

Etapas del ensayo térmico:

Un tratamiento térmico consta de tres etapas:

-Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser

uniforme en la pieza.

-Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del

constituyente estructural de partida.

-Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del
tipo de tratamiento que se realice.
 Existen varios tipos de Tratamientos Térmicos, pero en ésta práctica solo se
trabajarán cuatro de estos: Recocido, Normalizado, Temple y Revenido. Por ende a
continuación se presentan las principales características de cada uno de ellos:

Recocido:

Es un tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un material

metálico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar la densidad
de dislocaciones y, de esta manera, impartir ductilidad. El Recocido se realiza
principalmente para:

-Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas deseadas,
ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.

-Recristalizar los metales trabajados en frío.

-Para aliviar los esfuerzos residuales.

Operación de recocido.

Las operaciones de Recocido se ejecutan algunas veces con el único propósito

de aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causadas por los procesos de
formado previo. Este tratamiento es conocido como Recocido para Alivio de Esfuerzos,
el cual ayuda a reducir la distorsión y las variaciones dimensiónales que pueden
resultar de otra manera en las partes que fueron sometidas a esfuerzos. Se debe tener
en cuenta que el Recocido no proporciona generalmente las características más
adecuadas para la utilización del acero.

Por lo general, al material se le realiza un tratamiento posterior con el objetivo de

obtener las características óptimas deseadas.

Normalizado:

Este tratamiento consiste en calentar las piezas a temperaturas ligeramente más

elevadas que la crítica superior, para que pase al estado austenítico y luego después
de un determinado tiempo de permanencia a esa temperatura, hacerle un enfriamiento
en aire tranquilo. Es un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción de
0,15 %C a 0,40 % de C y rara vez se emplea en los aceros de herramientas, ni en los
aceros aleados de construcción. De esta forma se deja el acero con una estructura y
propiedades que arbitrariamente se considera como normales y características de su
composición. Se suele utilizar para piezas que han sufrido trabajos en caliente, trabajos
en frio, enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos y también sirve para destruir
los efectos de un tratamiento anterior. La temperatura de normalización depende
esencialmente del contenido de carbono del acero.

La velocidad de enfriamiento importante en la normalización corresponde al

punto en el que la austenita se está transformando en perlita. Por tanto, casi siempre
se sitúan las velocidades de enfriamiento en 700°C o entre el intervalo de 700 a 500°C.
Una vez que se ha completado la transformación, las piezas se templan en agua o en
aceite. Por lo regular, esto se hace cuando todas las secciones del componente se
ponen al "rojo oscuro". Si el tamaño de las secciones es grande, es necesario que el
material en el centro se ponga de color negro para que se pueda aplicar un
enfriamiento drástico.
 La velocidad de enfriamiento influye en forma importante, tanto en la cantidad de
perlita, como en su tamaño y su espaciamiento. Las velocidades de enfriamiento
mayores producen más perlita, así como láminas menos espaciadas y más finas. Tanto
el aumento en la cantidad de láminas de perlita, su proximidad, así como su finura, dan
por resultado mayor resistencia, tenacidad y dureza. Inversamente, velocidades de
enfriamiento más lentas producen piezas más blandas y menos resistentes.
Por lo regular, los aceros al carbono con 0.20% C o menos no reciben más
tratamientos después del normalizado. Sin embargo, los aceros de medio o alto
carbono suelen templarse después de la normalización a fin de obtener propiedades
específicas, por ejemplo, menor dureza para el enderezado, trabajado en frío o
maquinado.

Operación de normalizado.

Temple:

Es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y resistencia

mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con el calentamiento y
después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o salmuera), se
convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros templados.
En el temple, es muy importante la fase de enfriamiento y la velocidad alta del mismo,
además, la temperatura para el calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la
crítica para poder obtener de esta forma la Martensita.
 Existen varios tipos de Temple, clasificados en función del resultado que se
quiera obtener y en función de la propiedad que presentan casi todos los aceros,
llamada Templabilidad (capacidad a la penetración del temple), que a su vez depende,
fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.

Proceso de temple.

Revenido:

Es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente prosigue a

éste, mediante el cual los aceros suelen quedar demasiados duros y frágiles para los
usos a los cuales están destinados. Por tanto el revenido, disminuye la dureza y la
fragilidad excesiva, sin perder demasiada tenacidad.

Durante el revenido, se forma una mezcla íntima de ferrita y cementita a partir de

la martensita. El tratamiento de revenido controla las propiedades físicas del acero.
Este tratamiento térmico consiste en calentar el acero, (después de haberle realizado
un Temple o un Normalizado) a una temperatura inferior al punto crítico (o temperatura
de recristalización), seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido
cuando se pretende resultados altos en tenacidad, o lentos, cuando se pretende reducir
al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones. Es muy
importante aclarar que con la realización del proceso de Revenido no se eliminan los
efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la dureza y
tensiones internas para lograr de ésta manera aumentar la tenacidad.

Proceso de revenido.

Ensayo de ductilidad:

Es la propiedad que tiene un material de deformarse visiblemente

(plásticamente) antes de llegar a la ruptura. Es decir, que el material puede ser estirado
considerablemente antes de romperse. Se dice que un material no dúctil, se vuelve
quebradizo, es decir, que se quiebra o se rompe con poco o ningún esfuerzo o
alargamiento, en el ámbito de la ingeniería un material es dúctil cuando puede sufrir
grandes deformaciones antes de romperse, siendo opuesto al material frágil que se
rompe bajo deformación de forma repentina.

La presencia o ausencia de ductilidad es importante porque mide la capacidad

del asfalto a la elongación antes de romperse, bajo condiciones controladas. Los
asfaltos dúctiles tienen normalmente mejores propiedades aglomerantes. Por otra
parte, asfaltos con una ductilidad muy elevada son usualmente susceptibles a los
cambios de temperatura y por lo tanto a la deformación.
 Uso y funcionamiento del ensayo:

Este método tiene por objeto determinar en un material asfaltico la distancia a la

cual se puede alargar antes de romperse, cuando los extremos de una briqueta de
asfalto son estirados a una velocidad y temperatura especificadas en el ensayo.

- La ductilidad se expresa como la distancia a la cual una probeta de asfalto pueda ser
estirada antes de que el hilo formado rompa bajo las condiciones especificadas del
ensayo.

- Se realiza a 25Cº y a una velocidad de estiramiento de 5cm/min.

- Una cierta ductilidad es necesaria en los asfaltos debido a que las superficies
asfálticas son sometidas a cambios de temperaturas las cuales producen expansión y
contracción.

- En los asfaltos blandos (de baja consistencia), no se alcanza a sobrepasar la fuerza

de cohesión y el resultado es una alta ductilidad, por el contrario, en los asfaltos duros
la tensión aplicada se hace rápidamente mayor que la cohesión, produciéndose el corte
y el resultado es una baja ductilidad.

- En la actualidad se ha comprobado que existen grandes discrepancias entre el valor

de la ductilidad tal cual se determina en el ensayo y el comportamiento del asfalto en el
pavimento.

Ensayo de ductilidad.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

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embutido-2
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González A. Radiografía Industrial. IAEA(Organismo Internacional de Energía Atómica)

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