Ensayos no destructivos

Antecedentes Ensayos en los materiales

Un ensayo de material es aquel que se realiza sobre probetas normalizadas, productos
semiacabados, elementos de estructura o de máquinas y otros elementos de unión (soldaduras,
tornillos, remaches, pegamentos, etc.). Con el objetivo de obtener un conocimiento sobre las
propiedades de los materiales tales como propiedades mecánicas, físicas, técnicas (su aptitud para
conformación, grado de homogeneidad, facilidad de maquinabilidad, etc.).
Existen diferentes tipos de ensayos, dependiendo del tipo de aplicación, presentarán más
importancia unas propiedades que otras. Los ensayos se pueden clasificar dependiendo de las
siguientes características:

Para determinar las propiedades de los diferentes materiales se aplican diferentes ensayos
normalizados o pruebas de inspección, que normalmente se practican a los materiales se pueden
clasificar en:
● Pruebas o ensayos destructivos
● Pruebas o ensayos no destructivos

El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas

propiedades de los materiales como resistencia mecánica, tenacidad y dureza. La ejecución de las
pruebas destructivas involucra el daño del material, la destrucción de la probeta o la pieza empleada
en la determinación correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son
la aplicación de métodos físicos directos que alterna de forma permanente las propiedades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales de un material, parte o componente sujeto a inspección.
Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las características de un material
cumplen con lo especificado durante el diseño. Debe observarse que estas pruebas no se pueden

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aplicar a todas las partes o componentes, ya que sería destruido y perderían su utilidad. Sin
embargo, el desarrollo de nuevas tecnologías y la optimización de los productos o los requisitos de
seguridad, como es el caso de la industria aeroespacial, nucleoeléctrica o petroquímica, impusieron
también nuevas condiciones de inspección, en las cuales se estableció la necesidad de verificar hasta
los componentes críticos; lo que planteó una severa dificultad a los departamentos de calidad, hasta
que iniciaron el empleo de otras técnicas de inspección, diferentes a la visual, con los cuales se
medía la integridad de los componentes sin destruirlos.
Esto fue posible al medir alguna otra propiedad física del material y que estuviera relacionada con
las características críticas del componente sujeto a inspección; es decir, se inició la aplicación de las
pruebas no destructivas, las cuales actualmente son de uso común en casi todos los sectores
industriales.

Los ensayos no destructivos (END o NDT Non destructive testing) aparecen como una expresión de
la actividad inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y transformar la naturaleza.
Pese a su aplicación continuada en el tiempo, sólo se le reconoce como el medio sistemático de
ensayo de los materiales, a principios de la era industrial y recién hace algunas décadas como una
nueva disciplina tecnológica.
Su introducción en la tecnología de los materiales se hace a través del control de calidad, aunque
también se emplearon en el mantenimiento de equipos y por razones de seguridad. Un ejemplo de
ello, el ensayo de sonido (golpe de martillo) en las llantas de vagones ferroviarios en servicio. Los

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ensayos no destructivos, son aquellos ensayos que se realizan sobre materiales, equipos, piezas o
componentes para medir una característica, o para determinar la presencia de determinadas
anomalías que pueden ser perjudiciales para su posterior uso.
La particularidad que hace que los ensayos no destructivos sean tan beneficiosos e interesantes es
que se sirven de alguna propiedad de los componentes inspeccionados para su realización, de tal
manera que no alteran ni dañan en absoluto el objeto que se está inspeccionando.
Los ensayos no destructivos ayudan a vivir en un mundo más seguro y son de vital importancia en
industrias como la aeronáutica, la de generación de potencia térmica o nuclear, la ferroviaria, el
transporte de gas o de fluidos potencialmente peligrosos, en la construcción, etc. El alcance de los
END incluye la inspección y control de calidad de soldaduras, materiales metálicos y materiales
compuestos mediante la realización de ensayos no destructivos en los métodos de:
● Inspección visual (VT) ● Ultrasonidos (UT)
● Líquidos penetrantes (PT) ● Interpretación radiográfica (RT)
● Partículas magnéticas (MT) ● Termografía (PI)
● Emisión acústica (EA) ● Pruebas hidrostáticas (PF)
El personal que realiza y que evalúa los trabajos de inspección industrial y de ensayos no
destructivos debe estar debidamente certificado y cualificado al menos como nivel 2 en el método
de ensayo a ejecutar y bajo lo establecido en las normas UNE-EN ISO 9712 y UNE-EN 41791
Ensayos no destructivos: disciplinas tecnológicas que reúnen una serie de métodos que permiten
obtener información sobre propiedades, estructuras y condiciones de un material o componente,
sin modificar su aptitud para el servicio.
Disciplina: Observancia de las leyes y ordenamiento de una profesión.
Tecnología: conjunto de los conocimientos propios de un oficio mecánico o arte industrial.

Objetivos de los ensayos no destructivos:

● Detección: Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destrucción de los
mismos.
● Evaluación: Determinar la ubicación, orientación, forma, tamaño y tipo de discontinuidad.
● Calificación: Establecer la calidad del material, basándose en el estudio de los resultados y
en la severidad de las discontinuidades y/o defectos de acuerdo a las normas de calidad y
los objetivos del diseño.
Actualmente el especialista de END debe participar activamente en la ingeniería de producto desde
las etapas iniciales del diseño. En la implementación de los programas de garantía de calidad los
END constituyen una herramienta importante, cualquiera sea su campo de aplicación.
Una discontinuidad es una interrupción en la estructura normal de un material, el papel del
especialista de END trasciende la tarea del operador o supervisor, que se le solía asignar en el control
de calidad.
Una indicación es la respuesta a la aplicación de un método, para esto se debe conocer los
mecanismos de daño a los que un material está propenso a sufrir, así como las fallas que se
presentan en cada proceso de manufactura. Es importante diferenciar una indicación (falla del
material) a un defecto irrelevante del material (discontinuidad del material).

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Clasificación de las técnicas de inspección
Las pruebas no destructivas son la aplicación de métodos físicos directos, como la transmisión del
sonido, la opacidad al paso de la radiación, etc., y que tiene como finalidad verificar la sanidad de
las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar
las propiedades físicas inherentes de la pieza, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo
tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que más bien los complementa.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las
propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material.
Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y tampoco afectan de forma
permanente las propiedades de los materiales que las componen.
De acuerdo con su aplicación, los Ensayos No Destructivos, nombre comúnmente usado para las
pruebas no destructivas, se dividen en:
● Técnicas de inspección superficial
● Técnicas de inspección volumétrica
● Técnicas de inspección de la integridad o hermeticidad
A continuación se presenta la división arriba propuesta para clasificar a los Ensayos no Destructivos.
Cada técnica reporta ventajas y limitaciones, por lo que es conveniente enfatizar su campo de
aplicación.

Técnicas de inspección superficial

Mediante éstas sólo se comprueba la integridad superficial de un material. Por tal razón su
aplicación es conveniente cuando es necesario detectar discontinuidades que están en la superficie,
abiertas a éstas o a profundidades menores de 3mm. Este tipo de inspecciones se realiza por medio
de cualquiera de los siguientes ensayos no destructivos
● Inspección visual, Líquidos penetrantes, Partículas magnéticas, Electromagnetismo,
Corrientes inducidas y Termografía

Técnicas de inspección volumétrica

Su aplicación permite conocer la integridad de un material en su espesor y detectar
discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza. Este tipo de inspección se
realiza por cualquiera de los siguientes ensayos
● Radiografía industrial, Ultrasonido industrial, Radiografía neutrónica, Emisión acústica.

Técnicas de inspección de la integridad o de la hermeticidad

Son aquellas en las que se comprueba la capacidad de un componente o de un recipiente para
contener un fluido (líquido o gaseoso) a una presión superior, igual o inferior a la atmosférica, sin
que existan pérdidas apreciables de presión o de volumen de fluido de prueba en un periodo
previamente establecido. Este tipo de inspección se realiza empleando cualquiera de los siguientes
ensayos:
● Pruebas por cambio de presión: hidrostáticas y neumáticas
● Pruebas por pérdida de fluido: cámara de burbujas, detector de halógenos, espectrómetro
de masas, detector ultrasónico, cámara de vacío.

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Las etapas o situaciones en las que son aplicables las Pruebas No Destructivas se
describen a continuación.
Los END pueden ser usados en cualquier paso de un proceso productivo, pudiendo aplicarse por
ejemplo:
Recepción de materia prima.- Las PND son aplicables por muestreo o al 100% para verificar que los
materiales que se reciban en el almacén efectivamente cumplen con los requisitos de calidad
indicados en los certificados y/o ordenes de compra. Durante la recepción de materias primas que
llegan al almacén: para comprobar la homogeneidad, la composición química y evaluar ciertas
propiedades mecánicas.
Procesos de fabricación.- Las PND se aplican en algunas etapas críticas de fabricación
estratégicamente seleccionadas, con la finalidad de detectar oportunamente la posible presencia
de discontinuidades y así poder tomar acciones correctivas para subsanar las causas que las
originan. Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación: para comprobar si el
componente está libre de defectos que pueden producirse por un mal maquinado, un tratamiento
térmico incorrecto o una soldadura mal aplicada.
Procesos de soldadura.-Las PND son aplicadas inmediatamente después de concluída y enfriada
una unión con soldadura ( algunos aceros requieren de 48 a 72 Hrs., después de concluída la
soldadura), con la finalidad de evaluar la sanidad superficial e interna tanto de la soldadura así como
de la zona afectada por el calor.
Procesos de reparación con soldadura.-Las PND se aplican para ir monitoreando la remoción de los
defectos inicialmente encontrados, para eliminarlos o reducir a un tamaño aceptable; después de
la remoción de los defectos, las zonas exploradas se rellenan con soldadura y esta soldadura es
necesario se evalué su sanidad superficial e interna utilizando las PND.
Maquinado o Ensamble Final.-Las PND son aplicadas para verificar si las superficies con acabado
final no tienen imperfecciones que hayan aflorado a la superficie después del maquinado para dar
las medidas finales y que afectan su utilidad interna o futura. Inspección final o de la liberación de
productos terminados: para garantizar al usuario que la pieza cumple o supera los requisitos de
aceptación que la parte es del material que se había prometido o que la parte o componente
cumplirá de manera satisfactoria la función para la cual fue creada.
Mantenimiento preventivo.- Las PND son una de las herramientas utilizadas para evaluar la
integridad mecánica de los materiales en servido que son susceptibles de sufrir: corrosión,
picaduras, erosión y grietas por fatiga, grietas por corrosión bajo esfuerzo, daños por hidrógeno,
etc. En la inspección y comprobación de partes y componentes que se encuentran en servicio: para
verificar que todavía pueden ser empleados de forma segura; para conocer el tiempo de vida
remanente o mejor aún, para programar adecuadamente los paros de mantenimiento y no afectar
el proceso productivo.

Debido a que no se alteran las propiedades del material y por lo tanto no existen desperdicios, con
el empleo de END sólo hay pérdidas cuando se detectan piezas defectuosas. Este tipo de inspección
es muy rentable cuando se inspeccionan partes o componentes críticos, en los procesos de
fabricación controlada o en la producción de piezas a gran escala.

Limitaciones de los END

La primera limitación a la que se enfrentan los usuarios de este tipo de pruebas es que en algunos
casos la inversión inicial es alta, pero puede ser justificada si se analiza correctamente la relación
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costo-beneficio, especialmente en lo referente a tiempos muertos en las líneas productivas. Un
ejemplo de esto es que los END aplicados por la industria norteamericana sólo representan el 0.03%
del precio al consumidor de un producto tan caro y delicado como son las partes aeronáuticas o
compuestos nucleares.
Otra limitación es que la propiedad física a controlar es medida de forma indirecta, es evaluada
cualitativamente o por comparación o referencia que permita una calibración correcta de los
sistemas de inspección.

Ventajas del empleo de los END

Antes de mencionar los beneficios de la aplicación de los END, es conveniente aclarar que estos solo
deben ser parte de un buen programa de aseguramiento de calidad y que la información que de
ellos se obtenga, si no es analizada y aplicada en medidas de tipo preventivo para evitar la
repetición de problemas, no reducirá costos de inspección.
El primer beneficio que se puede observar es que aplicar correctamente los END y combinarlos con
un buen análisis estadístico contribuye a mejorar el control de procesos de fabricación de una parte,
componente o servicio; también ayuda a mejora la productividad de una planta, al prevenir paros
imprevistos por falla de un componente crítico; además de ayudar a programar los planes de
mantenimiento, lo que reduce el tiempo y el costo de reparación.