INTRODUCCIÓN

En la actualidad toda aquella empresa que trabaja en la fabricación de máquinas para

construcción, deben de tener en cuenta que el mercado de demasiado competente pero
también que deben de dar un herramienta, equipo o maquinaria de alta calidad con diseños
que garanticen seguridad, funcionamiento adecuado, es decir alta calidad en todos los
aspectos; que el producto que se esté vendiendo sea aprobado por el ojo del consumidor, es
por eso que se desea llevar una investigación sobre los materiales utilizados para la
elaboración, fabricación de estas maquinarias tomando en cuentas que materiales son los que
sufren mayores deformaciones, y que representan deformaciones que estéticamente no son
aceptadas como lo son las grietas, para poder evitarlas o de cierta manera que estas nunca se
presenten en las maquinarias porque pueden pasar a mayores y provocar una fractura en el
elemento o máquina que se está utilizando. Es necesario tomar en cuenta su perfecto
funcionamiento, que estas sean de fácil manejo y mantenimiento para el trabajador, debido
que se requiere una máquina de alta calidad y perfeccionarla para que dure toda la vida que
la industria o el fabricador ha garantizado, pero a la vez es muy complejo y complicado
porque se requiere de cálculos, tanto como análisis muy exactos, sutiles y selectos donde el
margen de error sea el mínimo o no exista, se requiere un estudio de cada uno de los
elementos de los cuales se compone para un extenso conocimiento de las propiedades. Existe
lo que se conoce como comportamiento mecánico de materiales que estudia toda clase de
deformación, que puede sufrir el material a analizar, para poder proveer una maquinaria o
equipo de una alta calidad evitando desperfectos y deficiencias. Se puede llegar a un dato
muy certero debido a las pruebas que se le practiquen y así observar el comportamiento del
material evaluado, para llevar resultados fiables a la aplicación.

1
 OBJETIVO
GENERAL

Conocer acerca de las características y propiedades de los materiales, analizando los criterios
a tomar en cuenta para su selección conforme al uso que se le dará, e investigar normas de
diseño de tipos de maquinaria para conocer los procesos necesarios para elegirlos.

ESPECIFICO

• Analizar las ventajas y desventajas que los tipos de materiales poseen para poder
identificar las áreas en las que ciertos materiales pueden ser usados.

• Informar sobre las normas y códigos bajo los cuales los diseños de maquinaria deben
de estar regidos, como también los métodos correctos que se deben utilizar para llevar
a cabo el diseño de estas.

• Adquirir criterios sobre seguridad industrial y factor de seguridad para maquinarias.

2
 MARCO TEORICO

RESISTENCIA DE LOS MATERIALES

Se trata de una disciplina que estudia el estrés y la deformación internos, y el estrés externo
puede provocar su falla. La diferencia entre la mecánica teórica y la resistencia del material
es que, para esta última, las características del cuerpo deformable son esenciales, mientras
que en general no lo son para la primera. El fallo del cuerpo o de determinadas partes del
cuerpo se entiende como: daño o no llegar a él, es decir, existe un estado inadecuado. Esto
último puede ocurrir por múltiples motivos: deformación excesiva, falta de estabilidad del
material, fisuras, pérdida del equilibrio estático por alabeo, alabeo o vuelco, etc.

La resistencia de materiales clásica es una disciplina de la ingeniería mecánica, la ingeniería

estructural y la ingeniería industrial que estudia la mecánica de sólidos deformables
mediante modelos simplificados. Un modelo de resistencia de materiales establece una
relación entre las fuerzas aplicadas, también llamadas cargas o acciones, y los esfuerzos y
desplazamientos inducidos por ellas. Generalmente las simplificaciones geométricas y las
restricciones impuestas sobre el modo de aplicación de las cargas hacen que el campo de
deformaciones y tensiones sean sencillos de calcular.

Para el diseño mecánico de elementos con geometrías complicadas la resistencia de

materiales suele ser abundante y es necesario usar técnicas basadas en la teoría de la
elasticidad o la mecánica de sólidos deformables más generales. Esos problemas planteados
en términos de tensiones y deformaciones pueden entonces ser resueltos de forma muy
aproximada con métodos numéricos como el análisis por elementos finitos.

3
RESISTENCIA MECÁNICA

La resistencia mecánica es la capacidad de un objeto para resistir la fuerza aplicada sin

romperse. La resistencia mecánica de un objeto depende de su material y geometría. El
parámetro que se suele utilizar para evaluar la resistencia mecánica de un objeto es el factor
de seguridad. La resistencia del material combina los datos del material, la geometría y la
fuerza para generar un modelo matemático, que puede analizar la resistencia mecánica del
objeto. El ensayo de tracción es el ensayo más típico para comprobar la resistencia mecánica
de materiales con muestras de geometría estándar.
El problema relacionado con la resistencia mecánica de los elementos de máquinas debe
examinarse junto con el factor tiempo, es decir, con la duración de servicio de estos elementos
de máquinas; es decir la longevidad a que están calculados. Para asegurar la resistencia
mecánica necesaria se debe determinar las dimensiones y formas de los elementos de
máquinas de modo que se excluya el posible surgimiento de deformación residual
inadmisible, de rotura y destrucciones superficiales

• Resistencia mecánica de volumen.

Las formas de los elementos de máquinas suelen ser muy complejas. Unas secciones de
transición, ranuras, agujeros, encajes a presión y otros concentrados 8 de tensiones (llamados
también entalladuras o escotes) originan la concentración de tensiones y el cambio del estado
de tensión en la zona del cambio brusco de la forma de la pieza.

• Resistencia mecánica a las tensiones variables.

El régimen de carga que provoca tensiones variables crono dependientes en las secciones de
las piezas es el más característico para las máquinas. La base del diente de un engranaje, las
tensiones varían por su valor a medida que el diente entra en engrane y sale de él, y para las
trasmisiones de contramarcha, estas tensiones cambian además por su signo. Las tensiones
de flexión que surgen en la sección transversal del árbol varían periódicamente por el valor
y por el signo, etc.

4
 • Propiedades mecánicas

El comportamiento mecánico de los materiales es complejo, porque no todas las aplicaciones

requieren los mismos tipos de tensiones y no todos los materiales responden de la misma
forma. En primer lugar, en casos especiales (piezas que actúan como fusibles), se debe evitar
que las piezas se rompan, pero también se deben considerar otros tipos de fallas, como
deformación excesiva (elasticidad o plasticidad) o deterioro de la superficie (picaduras),
desgaste, pérdida de características de deslizamiento) Está relacionado con el movimiento
relativo entre piezas (articulaciones, cojinetes, guías, levas, engranajes).

TIPOS DE ENSAYO

• Ensayos de rotura
La velocidad de deformación, el tipo de solicitación y la temperatura son determinantes en
el comportamiento a la rotura de un material, y dan lugar a varios tipos de ensayo. Velocidad
de deformación, en función de velocidades de deformación crecientes, se distinguen cuatro
tipos de ensayo de rotura.

• Ensayo de tensión-deformación

Sobre una probeta se aplica una solicitación creciente hasta la rotura en un tiempo breve, y
se registra la relación entre la tensión y la deformación (las tensiones y las deformaciones se
calculan a partir de las dimensiones iniciales de la probeta). El ensayo más frecuente en los
metales y los polímeros es el de tracción (en los polímeros también se utilizan los de flexión
y compresión); en las cerámicas se utilizan los ensayos de flexión. Estos ensayos
proporcionan las siguientes propiedades mecánicas de referencia:

Resistencia a la rotura (Rm, en MPa) Tensión convencional (referida a la sección

inicial) a rotura en el diagrama de tensión deformación; indica la capacidad resistente
del material y constituye una referencia de cálculo para materiales frágiles, que no
presentan un límite elástico diferenciado.

5
 Límite elástico (Re, en MPa) Tensión que separa la zona de deformaciones elásticas
(zona habitual de trabajo del material) de la zona de deformaciones plásticas y
constituye la referencia de cálculo para materiales dúctiles; cuando esta transición no
es nítida, se acepta la tensión para una deformación residual máxima, normalmente
de 0,2% (límite elástico convencional, Rp0,2).

Alargamiento a la rotura (A, en %) Porcentaje de deformación a la rotura referido a

una longitud inicial. Caracteriza los materiales en frágiles (A5%). En materiales que
no cumplen la ley de Hooke, se da como propiedad diferenciada el alargamiento en
el límite elástico, Ae. El coeficiente de estricción, Z, es la reducción porcentual de la
sección mínima de la probeta después de la rotura.

Módulo de elasticidad (E, en MPa) En los materiales que cumplen la ley de Hooke,
relación entre la tensión y la deformación en la zona elástica. En los materiales que
no cumplen la ley de Hooke (determinados termoplásticos, elastómeros), o bien se
define el módulo de elasticidad secante, entre dos valores de deformación (útil para
caracterizar el material), o bien el módulo de elasticidad tangente, en el origen o en
otro punto (útil para el cálculo de vibraciones).

• Ensayo de fatiga
Se aplica sobre una probeta una solicitación alternativa de una determinada amplitud (menor
que la resistencia a la tracción) durante un número de ciclos suficientemente grande para
producir la rotura (presenta una fractura frágil repentina y catastrófica). El ensayo más
frecuente consiste en someter una probeta de revolución giratoria a una solicitación de flexión
por medio de un peso, de manera que cualquiera de las secciones diametrales queda sometida
a una flexión alternativa a cada vuelta. Para construir la curva de fatiga (o de Whöler) de un
material, con la tensión de rotura en las ordenadas y el logaritmo del número de ciclos en las
abscisas, hace falta realizar una costosa serie de ensayos con probetas iguales y solicitaciones

6
descendientes (se empieza con un valor ≈2/3⋅Rm). Para caracterizar los materiales a fatiga se
establecen los siguientes parámetros

Resistencia a la fatiga: Para muchos materiales (aleaciones de Al, Cu, Mg, y la

mayoría de plásticos), la curva de Whöler disminuye continuamente con el número
de ciclos, y debe definirse un valor convencional de resistencia a la fatiga para un
determinado número de ciclos (usualmente 108 o mayor).

Límite de fatiga: En otros materiales (aceros y determinados plásticos) la curva de

Whöler presenta un punto de inflexión entre 106 ÷107 ciclos y después es
fundamentalmente plana, valor que recibe el nombre de límite de fatiga, por debajo
del cual no se produce la rotura, aunque aumente indefinidamente el número de ciclos.

7
 Hay que tener en cuenta dos aspectos

I. Una pieza a fatiga se comporta peor que una probeta (influyen negativamente la
dimensión, el acabado superficial y los cambios súbitos de forma).

II. La resistencia a la fatiga es un parámetro adecuado para un número elevado de ciclos

(104 ÷105 o más); para un número de ciclos inferior (fatiga oligocíclica), las piezas
pueden trabajar a tensiones más elevadas y el cálculo se basa en la evaluación del
crecimiento de la fisura.

• Ensayo de impacto
La probeta, entallada o no, se somete al impacto de una masa y, en general, se rompe (la
fractura de los materiales bajo impacto es frágil y la tenacidad prácticamente coincide con la
resiliencia). La probeta puede estar apoyada por los extremos y ser percudida por el centro
(Charpy), o estar sujetada por un extremo y ser percudida por el otro (Izod). El aparato de
ensayo, constituido por un péndulo, permite medir la energía absorbida por medio de la
diferencia de alturas antes y después de la percusión, se usan para caracterizar el
comportamiento de los materiales a bajas temperaturas (especialmente de determinados
aceros y aleaciones metálicas, de los plásticos y elastómeros), que se transforman en frágiles
al disminuir la temperatura por debajo de determinados valores.

Resiliencia por impacto: (flexión por choque) Medida de la aptitud de un material

para absorber choques. Diferentes ensayos normalizados dan resultados en distintas
magnitudes: la norma EN 10045 (materiales metálicos) mide la resiliencia en energía
(J); la norma ASTM D256 (plásticos), en energía por unidad de espesor de la probeta
(J/m); y la norma ISO 179 o DIN 53453 (también para plásticos), en energía por área
de la sección de la probeta (J/m2).

8
 • Ensayo de fluencia de relajación
Los materiales sometidos a una tensión o a una deformación mantenida durante largos
periodos de tiempo (de horas a años) a alta temperatura (superior a 0,4⋅Tm ºK; experimentan
una deformación progresiva (o fluencia) que puede llegar a la rotura o a una disminución
progresiva de las tensiones (o relajación). Este comportamiento recibe el nombre de
viscoplasticidad.:(largos y costosos, siendo los primeros más fáciles de realizar que los
segundos) se llevan a término con probetas mantenidas a temperatura controlada y sometidas
o bien a una solicitación constante inferior al límite elástico (generalmente de tracción), o
bien a una deformación inicial correspondiente a una tensión inicial inferior al límite elástico.

Los resultados de ambos ensayos (en general, equivalentes) relacionan cuatro parámetros
(deformación, tensión, temperatura, tiempo) y pueden presentarse de múltiples maneras:
curvas de fluencia (deformación-tiempo función de la tensión y la temperatura); curvas de
relajación (tensión-tiempo función de la deformación y la temperatura); curvas isócronas
(tensión deformación para un tiempo constante, función de la temperatura). A efectos de
comparación, puede caracterizarse el comportamiento a fluencia de un material con un solo
parámetro si se define: Resistencia a la fluencia (σR/t) Tensión que, para una temperatura
dada, produce la rotura en un tiempo determinado (σR/1000 a 800 °C es la resistencia a la
fluencia para 1000 horas). Módulo de fluencia (Ef/t/σ) Cociente entre la tensión constante y
el alargamiento en un tiempo determinado, función del valor de la tensión y de la temperatura
(Ef/1000/10 a 20 °C indica el módulo de fluencia a 1000 horas para una tensión de 10 MPa).
La fluencia tiene incidencia en piezas que trabajan a altas temperaturas (función de cada
material) con solicitaciones mecánicas mantenidas durante tiempos prolongados (álabes de
turbina sometidos a la fuerza centrífuga, piezas de plástico constantemente cargadas); en
estos casos deben evitarse deformaciones excesivas mediante la evaluación de la vida del
elemento. La relajación tiene importancia en uniones forzadas (unión botón de rueda y eje,
uniones por ecliquetajes, especialmente en los plásticos), casos en los que debe prevenirse
una disminución excesiva de las tensiones que comportaría el fallo de la función.

9
 • Ensayos superficiales
Las máquinas se caracterizan por la existencia de uniones móviles entre piezas (o enlaces),
materializados por un contacto deslizante (cojinetes de fricción, guías lineales de fricción),
por un contacto de rodadura (rodamientos, husillos de bolas) o por un contacto deslizante y
de rodadura (levas, engranajes), requiriendo cada uno de ellos unas propiedades superficiales
específicas de los materiales: el contacto deslizante requiere un coeficiente de fricción bajo
y una buena resistencia a la abrasión y a la temperatura; el contacto de rodadura, una buena
dureza y resistencia a la fatiga superficial; y el contacto deslizante y de rodadura, la
combinación de las cualidades de los dos anteriores. Los ensayos superficiales están menos
desarrollados que los ensayos de rotura, aunque, en muchas aplicaciones, las propiedades
superficiales de los materiales son determinantes en el diseño de máquinas. Los ensayos
superficiales de dureza son los más habituales, pero también son de interés los ensayos de
fricción y de abrasión.

• Ensayos de dureza
La dureza es una medida de la resistencia de un material a la deformación superficial
(elástica o plástica) cuando se le aplica un punzón o marcador bajo carga, pero no constituye
una propiedad intrínseca de los materiales, con unas unidades bien definidas (ello explica la
gran diversidad de métodos de ensayo y de escalas: Shore, IRHD, Brinell, Vickers, Rockwell,
y la dificultad para establecer correspondencias). Aun así, los ensayos de dureza son fáciles
de realizar, generalmente no son destructivos, y proporcionan una caracterización muy útil
de los materiales con respecto al control de fabricación, para la evaluación de las tensiones
admisibles de fatiga superficial y, para los elastómeros, como parámetro mecánico de
referencia. Los ensayos más utilizados son :

Dureza Brinell (HB)

Se aplica un marcador con una fuerza determinada sobre la probeta o pieza y se
establece la dureza por medio de la medida del diámetro de la huella. Hay dos escalas,
con penetradores de bola de acero (HBS 3÷450) y de bola de metal duro (HBW
3÷650). Existen aparatos manuales que permiten medir aproximadamente la dureza
Brinell sobre piezas en las máquinas.

10
 Dureza Vickers (HV) y Knoop (HK) (también microdurezas)
Ensayos análogos al Brinell, pero con un marcador en forma de pirámide recta de
base cuadrada (Vickers) o de rombo muy alargado (Knoop), que establecen la dureza
dividiendo la fuerza por el área (Vickers, escala 4÷3000) o según la diagonal más
larga (Knoop). La nitidez de la huella permite aplicar fuerzas muy pequeñas sobre
probetas o piezas muy delgadas.

Dureza Rockwell
Se aplica un marcador sobre la probeta con dos cargas sucesivas y se mide la
diferencia de profundidades de penetración. Hay diversas escalas para probetas
gruesas (de A a K) y para probetas delgadas (de 15N a 45T), pero la más usada es la
HRC (prácticamente un estándar para durezas elevadas, 20÷70), y en menor grado la
HRB (para durezas más moderadas, 20÷100). Dureza para plásticos y elastómeros
Existen diversos procedimientos de medición de la dureza para plásticos y
elastómeros con las correspondientes escalas.

• Ensayos de rozamiento y desgaste

Los fenómenos de rozamiento y desgaste. El rozamiento (resistencia al movimiento
tangencial relativo entre dos superficies en contacto), el desgaste (pérdida progresiva de
material de las superficies en contacto con movimiento relativo) y la lubricación
(interposición de un material entre dos superficies para facilitar el movimiento y evitar el
desgaste) constituyen el núcleo de la ciencia y la tecnología denominada tribología. Estos
fenómenos (presentes en todas las uniones móviles, o enlaces) determinan el funcionamiento
y la calidad de las máquinas y la comprensión y control de sus parámetros son fundamentales
en la selección de materiales para el diseño mecánico. En algunos elementos (cojinetes,
rodamientos, guías lineales, sistemas de guiado) conviene minimizar sus efectos (asegurar
un alto rendimiento, mantener la geometría del enlace) mientras que en otros (frenos,
embragues, correas, ruedas de fricción) se utiliza positivamente el control de sus efectos para
una función. Lamentablemente, el rozamiento y el desgaste no son fáciles de evaluar debido

11
 a) dependen de los dos materiales en contacto (no son una propiedad de un solo material)

b) varían (normalmente reduciendo sus efectos) ya sea debido a capas formadas

espontáneamente (óxidos u otros compuestos) o artificialmente (recubrimientos
superficiales: cromado, niquelado, nitruración, fosfatado), ya sea por interposición de
lubricantes sólidos (grafito, bisulfuro de molibdeno), líquidos (grasas y aceites) o
eventualmente por un gas.

c) dependen de factores relacionados con la geometría de las superficies en contacto,

como la rugosidad (microgeometría de las superficies) o la curvatura y la elasticidad
en los contactos lineales y puntuales. A pesar de ser fenómenos indisolublemente
ligados entre sí (no se da el uno sin el otro), no existe una relación unívoca entre el
rozamiento y el desgaste: hay sistemas con un rozamiento elevado y un desgaste
pequeño, y viceversa.

Los dos materiales en contacto suelen tener un desgaste distinto y no necesariamente el

material más blando experimenta el desgaste mayor (ejemplo: el polietileno de ultra elevado
peso molecular, PE-UHMW, relativamente blando, resiste muy bien la abrasión frente al
acero). Sin embargo deben tenerse en cuenta las discrepancias de valores debidas. a las
distintas condiciones de realización de los ensayos (fuerzas, velocidades, rugosidades,
lubricante, temperatura, humedad).

12
Hay fundamentalmente dos fenómenos distintos de rozamiento y desgaste:
• Fricción (o rozamiento de deslizamiento) y desgaste por fricción: Se dan cuando dos
cuerpos, que se ejercen una fuerza normal mutua a través de un contacto superficial,
deslizan entre sí. Las fuerzas tangenciales que se oponen al movimiento, así como la
pérdida progresiva de material se explican, entre otras, por la abrasión mutua y por la
continua formación y desgarre de micro soldaduras entre asperezas sometidas a altas
presiones.

13
 • Resistencia a la rodadura y desgaste por picado: Se dan cuando dos cuerpos, que se
ejercen una fuerza normal mutua a través de un contacto puntual o lineal

(en realidad, una pequeña superficie debida a la deformación), ruedan, o tienden a rodar,
entre sí. Las fuerzas que se oponen a la rodadura se explican, entre otros, por el retraso (o
histéresis) en la recuperación elástica del material; y la repetición de los ciclos de carga en la
zona de contacto produce una fatiga superficial consistente en un progresivo desprendimiento
de pequeñas porciones de material (desgaste por picado). Las fuerzas tangenciales necesarias
para producir la rodadura son siempre muy inferiores a las de fricción (10÷100 veces), por
lo que la rodadura se usa cuando se requiere un rendimiento elevado en sistemas de guiado
(rodamientos, guías lineales) y de transmisión (husillos de bolas).

EL ROZAMIENTO Y SUS EFECTOS

El rozamiento en las máquinas se traduce en fuerzas tangenciales de acción-reacción en los

enlaces y, si hay movimiento relativo, también en una disipación de energía en forma de calor
y en una disminución del rendimiento mecánico. En el enlace puntual, que es el de mayor
movilidad, pueden definirse tres tipos de movimiento relativo en:

a) Deslizamiento, cualquier desplazamiento según direcciones contenidas en el plano

tangente.

b) Rodadura, giro alrededor de cualquier eje contenido en el plano tangente que pase por
el punto de contacto.

c) Pivotamiento, giro según el eje perpendicular al plano tangente que pasa por el punto
de contacto. Los dos primeros dan lugar respectivamente al rozamiento por
deslizamiento y a la resistencia a la rodadura ya definidos anteriormente, mientras
que el tercero da lugar a la resistencia al pivotamiento, variante del rozamiento de
deslizamiento, con una determinada distribución de presiones normales y de
velocidades tangenciales alrededor del eje de giro.

14
ROZAMIENTO DE DESLIZAMIENTO.

Puede ser:

a) Rozamiento viscoso, cuando se forma una capa gruesa fluida entre las superficies
(lubricación hidrostática, lubricación hidrodinámica), siendo las características del
lubricante las que determinen fundamentalmente su comportamiento.

b) Rozamiento seco, cuando las superficies no son lubricadas o presentan una lubricación
límite (presencia de lubricante, pero con contacto material-material), lo que suele
estudiarse mediante el modelo de Coulomb. Presenta dos variantes que se evalúan con
los siguientes parámetros: Adherencia (o rozamiento estático) Resistencia al movimiento
antes de iniciarse el deslizamiento.

Límite de adherencia: valor mayor del cociente entre la fuerza tangencial y la fuerza normal
antes de iniciarse el movimiento. Fricción (o rozamiento dinámico) Resistencia al
movimiento una vez iniciado el deslizamiento.

Coeficiente de fricción: valor del cociente entre la fuerza tangencial y la fuerza normal
después de iniciarse el deslizamiento (en general es ligeramente inferior al límite de
adherencia).

15
MATERIALES EN UN DISEÑO DE MAQUINARIA

Una máquina es un conjunto de mecanismos y sistemas que pueden realizar un trabajo y

satisfacer las necesidades reales. El conjunto de mecanismos y sistemas que componen este
mecanismo se denominan elementos de máquina (E.M.). Las máquinas se pueden dividir en:

Máquinas motrices: Transforman la energía de las fuentes naturales en energía mecánica.

Ejemplos de este tipo serían una máquina de vapor, un motor de combustión interna, etc.

Máquinas operadoras: Reciben la energía de una máquina motriz y la emplean para efectuar
un trabajo determinado. Una máquina herramienta que recibe la energía de un motor eléctrico
para realizar cualquier mecanizado sería un ejemplo de este tipo.

El Proceso de Diseño:
• Proceso iterativo
• Requiere estimación Requiere estimación inicial, seguido de continuo refinamiento
Resistencia a la rodadura

La resistencia a la rodadura pura tiene lugar con adherencia en el punto de contacto (bolas y
rodillos de los rodamientos, ruedas de fricción, de tracción), mientras que en otras
aplicaciones se combina con el rozamiento por deslizamiento (levas, engranajes).

Criterios de diseño

En los ensayos de rotura, las tensiones y las deformaciones van indisolublemente unidas; sin
embargo, en las aplicaciones al diseño de máquinas, unas y otras dan diferentes tipos de
limitaciones y de deterioro que hay que analizar por separado. Evitar la rotura. Los materiales
presentan dos tipos de rotura: Rotura dúctil Se produce después de una importante
deformación plástica en un tiempo relativamente breve; es propia de los materiales dúctiles
(deformación a la rotura 5%). Variante: rotura por fluencia, después de una deformación a
altas temperaturas durante un tiempo prolongado (se da en todo tipo de materiales). Las
deformaciones plásticas de piezas y componentes previas a la rotura constituyen un margen
de seguridad importante en su diseño.

16
EL DISEÑO
El diseño consiste en hacer planes para satisfacer necesidades específicas o resolver
problemas. Si el plan da como resultado la creación de algo físicamente real, entonces el
producto debe ser funcional, seguro, confiable, competitivo, útil y debe poder fabricarse y
venderse. El diseño es un proceso innovador y altamente iterativo. También es un proceso de
toma de decisiones. Algunas veces deben tomarse con muy poca información, en otras con
apenas la cantidad adecuada y en ocasiones con un exceso de información parcialmente
contradictoria. Algunas veces las decisiones se toman de manera tentativa, por lo cual es
conveniente reservarse el derecho de hacer ajustes a medida que se obtengan más datos. Lo
importante es que el diseñador en ingeniería debe sentirse personalmente cómodo cuando
ejerce la función de toma de decisiones y de resolución de problemas.

Algunas veces la resistencia que requiere un elemento de un sistema significa un factor

importante para determinar su geometría y dimensiones. En esa situación se dice que la
resistencia es una consideración de diseño importante.

Cuando se emplea la expresión consideración de diseño se involucra de manera directa

alguna característica que, influye en el diseño del elemento, total vez en todo el
sistema. A menudo se deben considerar muchas de esas características en una situación de
diseño dada. Entre las más importantes se pueden mencionar (no necesariamente en orden de
importancia)

17
Algunas características que influencian el diseño:
Carácter concurrente; La selección del material para las distintas piezas o componentes de
un conjunto mecánico es una de las decisiones centrales del proceso de diseño de una
máquina. A continuación, se establecen diversas consideraciones generales sobre esta
actividad.

Ciclo de vida: Respuesta a la función. El material elegido debe responder a las exigencias de
la función de la pieza o componente. Este aspecto está íntimamente relacionado con sus
características físicas (densidad, propiedades ópticas, térmicas y eléctricas) y mecánicas
(resistencia mecánica, rigidez, propiedades deslizantes). Debe tenerse en cuenta el aspecto
concurrente ya dentro de la misma función: por ejemplo, aunque sea muy caro, la selección
de un material de propiedades elevadas para un elemento muy solicitado (un engranaje, un
árbol) puede repercutir favorablemente en el peso y dimensiones del conjunto de la máquina.

Conformación y fabricación: La selección del material no puede desligarse del método de

conformado y del proceso de fabricación de la pieza o componente. En efecto, aunque un
material posea las propiedades requeridas para realizar una función, debe prestarse al método
de elaboración deseado (o disponible) con un coste razonable.

Coste y suministro: Entre materiales candidatos equivalentes, el coste y las condiciones de

suministro (productos semielaborados, regularidad en las propiedades, disponibilidad, lotes
mínimos) son determinantes en la selección del material.

Relación con el usuario: Aspecto que cada día adquiere mayor importancia en la selección
del material: facilidad para dar formas, colores y texturas atractivas, tacto amigable,
sensación de solidez o de ligereza. Deben considerarse los costes asociados a las operaciones
de acabado.

Facilidad de reciclaje: Es el último de los condicionantes de carácter concurrente que hay

que incorporar en la selección del material: debe ser reciclable, tanto por imposición legal
como por la creciente sensibilidad ciudadana. Este es el motivo de muchas decisiones de

18
cambios de materiales y también en relación a su tratamiento (por ejemplo, las mezclas suelen
ser más difíciles de reciclar).

Grado de innovación: Ante la selección de materiales para un determinado producto, el

diseñador de máquinas puede orientarse hacia soluciones experimentadas o hacia soluciones
innovadoras. La recomendación podría ser la siguiente:

• Soluciones experimentadas: En general conviene analizar los materiales usados en

soluciones experimentadas (la selección de materiales exige la consideración de un
gran número de variables de difícil evaluación). Así pues, una solución prudente es
basarse en aplicaciones experimentadas y materiales usuales.

• Soluciones innovadoras: Cuando cambian las situaciones (nuevos requerimientos,

nuevos materiales o nuevas relaciones de precios), la selección de los materiales
adquiere toda su capacidad transformadora. A menudo, una máquina o un producto
devienen competitivos gracias a la aplicación innovadora de un material tradicional
o a la introducción de un nuevo material.

CARACTERÍSTICAS Y PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

El diseño consiste en hacer planes para satisfacer necesidades específicas o resolver

problemas. Si el plan da como resultado la creación de algo físicamente real, entonces el
producto debe ser funcional, seguro, confiable, competitivo, útil y debe poder fabricarse y
venderse.

• Organización de los datos sobre propiedades de los materiales.

A pesar del gran volumen de información disponible sobre propiedades de los materiales,
pocos textos las presentan de forma sistematizada y coherente, orientada a la fase inicial de
selección (la mayoría de bases de datos, generalmente muy especializadas, suelen ser útiles
en la fase final de selección). Para posibilitar las comparaciones entre materiales, las

19
propiedades cuantificables deben obtenerse mediante metodologías y unidades coherentes, y
las características no cuantificables (a menudo olvidadas) deben evaluarse con baremos de
fácil interpretación. Este es uno de los retos asumidos en este texto.

• Cuantificación de la selección de materiales

Las clasificaciones de materiales según una propiedad individual (resistencia a la tracción,

conductividad eléctrica, transmisividad óptica) dan unos primeros criterios de selección. Sin
embargo, cuando se cuantifica la influencia combinada de varias propiedades (resistencia por
unidad de masa, conductividad eléctrica por unidad de coste; denominadas magnitudes
características, se obtiene una visión cuantitativa más profunda y a la vez más ajustada para
una aplicación determinada.

LOS MATERIALES EN EL DISEÑO DE MÁQUINAS

Hay muchos materiales disponibles en ingeniería, y son fundamentalmente diferentes a su

composición química, estado (sólido, líquido, gas), estructura (cristalino, amorfo), diferentes
fases, impurezas y distribución de estos componentes. El diseño de la máquina está
fundamentalmente interesado en materiales sólidos que realizan funciones estructurales
(suficientes para soportar presión y sufrir deformaciones controladas), funciones de guiado
(antideslizante y adherencia, resistencia a la abrasión), y otras funciones (contención de
líquidos, protección, aspectos). Estética y relación con los usuarios.

20
CLASIFICACIÓN DE MATERIALES.

• Características básicas
Cuando el ingeniero se enfrenta al reto de un nuevo diseño dispone de una amplia variedad
de materiales entre los que selecciona el que va a emplear, materiales ingenieriles que se
pueden clasificar en primera instancia en:
- Metales y aleaciones.
- Materiales poliméricos.
- Materiales cerámicos y vidrios.
- Materiales compuestos.

21
En la Tabla. se muestran ejemplos típicos de cada grupo de materiales.
Metales y aleaciones Cerámicas y vidrios
Hierros fundidos y aceros Productos arcillosos
Aleaciones de aluminio Cemento
Aleaciones de titanio Alúmina (Al2O3)
Aleaciones de cobre; bronces Carburo de tungsteno
Aleaciones de manganeso Aluminuro de titanio (Ti3Al)
Superaleac. de base níquel Cristales de sílice (SiO2)

Polímeros Compuestos
Polietileno (PE) Contrachapado
Policloruro de vinilo (PVC) Carburos cementados
Poliestireno (PS) Fibra de vidrio
Nylons Grafito-epoxi
Epoxis Aluminio – refuerzo carburo de silicio
Gomas ARALL Aramida de aluminio laminado

• Metales

Se basan en una red cristalina regular de un único elemento metálico, en la que pueden
mezclarse cantidades variables de uno o más metales distintos u otros compuestos
(aleaciones). El enlace metálico se caracteriza por no fijar los electrones a ningun átomo en
concreto, de lo que se deriva su buena conductividad eléctrica y térmica. Las propiedades
más destacadas de los metales usuales son:

- Densidad relativamente elevada (1,75÷9,00 Mg/m3).

- Resistencia mecánica elevada (50÷2500 MPa).

- Rigidez elevada (40÷240 GPa).

- Buena ductilidad.

22
- Conductividad eléctrica y térmica elevada.

- Estabilidad química de media a baja.

• Polímeros

Se basan en macromoléculas orgánicas resultado de la polimerización de uno o mas

monómeros, con la incorporación de varios tipos de aditivos. Los enlaces son de tipo
covalente, lo que no facilita la conductividad eléctrica ni térmica. Los materiales basados en
polímeros incluyen los plásticos, los elastómeros y muchos de los componentes de los
materiales compuestos (la mayor parte de las matrices y algunas fibras). Las propiedades más
destacadas son:

- Densidad baja (0,85÷2,20 Mg/m3).

- Resistencia mecánica baja (1÷100 MPa).

- Rigidez baja o muy baja (0,001÷10 GPa).

- Buena ductilidad (excepto los plásticos termoestables y elastómeros termoestables).

- Conductividad eléctrica y térmica muy bajas (fuera de excepciones).

- Estabilidad química elevada.

• Cerámicas

Se basan en compuestos químicos de composición fija formados por metales y no metales.

Tienen una gran variedad de composiciones químicas que se reflejan en una gran diversidad
de estructuras cristalinas, dado que en general los átomos que forman la red son distintos.
Las propiedades más destacadas son:

- Densidad relativamente baja (2,20÷5,60 Mg/m3).

- Resistencia mecánica moderadamente elevada (50÷850 MPa).

- Rigidez muy elevada (60÷460 GPa).

- Gran fragilidad.

- Conductividad eléctrica y térmica bajas.

23
 • Metales y aleaciones.

El metal más utilizado es el hierro, que es el constituyente fundamental de los aceros. Otros
metales usualmente utilizados son el aluminio, cobre, titanio, magnesio, níquel, cobalto,
cobre, zinc, plomo y estaño.

Una aleación metálica es una combinación de dos o más elementos químicos, usualmente
fundidos conjuntamente, en donde el material base es el metal. Los elementos químicos de
aleación más comunes además de los metales citados anteriormente son el boro, carbono,
silicio, manganeso y molibdeno. Las combinaciones y proporciones de los elementos de
aleación tienen efectos importantes en las características de resistencia al esfuerzo, a la
temperatura, a la corrosión, sobre la ductilidad, etc. Estas propiedades también están
afectadas por el procesado realizado: tratamiento térmico aplicado, conformado por
deformación (forjado, laminado, extrusión o trefilado) o fundición.

• Fundiciones de hierro y aceros.

Las aleaciones basadas en el hierro son los materiales metálicos más utilizados. Las
fundiciones de hierro se distinguen de los aceros en que su contenido en carbono es superior
al límite de solubilidad (superior al 2%).

• Fundiciones de hierro.
Contenido en carbono entre el 2% y el 4% y del 1% al 3% de silicio. El exceso de carbono
en muchas fundiciones está presente en forma de grafito.

En la fundición gris el grafito aparece en forma de agujas, en estas se desarrollan fácilmente

grietas bajo tensiones de tracción por lo que es un material frágil. A compresión aumenta su
resistencia (tres a cinco veces) y su ductilidad. Su tensión normal de rotura a tracción se
encuentra comprendida entre 140 y 400 MPa. Se emplea en engranajes, bloques de motores
y carcasas de máquinas.

La fundición dúctil o nodular contiene grafito en forma de esferas, esto se logra añadiendo
pequeñas cantidades de magnesio, como resultado es un material más dúctil a tracción que

24
la fundición gris y con mayor resistencia (entre 420 y 850 MPa de tensión normal de rotura
a tracción). Se emplea en engranajes y cigüeñales.

La fundición blanca es dura y frágil, se logra enfriando rápidamente la colada que en otro
caso daría lugar a la fundición gris, esto da lugar a la aparición de carburo de hierro
(cementita). Presenta una resistencia a tracción entre 130 y 500 MPa (de 1400 a 1700 MPa a
compresión). Se utiliza en el revestimiento interno de molinos.

La fundición maleable de corazón blanco se obtiene mediante tratamiento térmico de la

fundición blanca en atmósfera descarburante. Cualquier resto de carbono se encuentra en
forma de carbono de recocido.

En la fundición maleable de corazón negro se calienta la fundición blanca a temperaturas

entre 850 y 900 ºC un tiempo prolongado en una atmósfera neutra, descomponiéndose la
cementita. El grafito aparece en forma de uvas o rosetas rodeadode una matriz ferrítica,
perlítica o martensítica-perlítica. Como su estructura es similar a la fundición nodular tiene
una resistencia alta y una ductilidad apreciable. Se emplea en engranajes y accesorios para
tuberías.

Aceros al carbono y tratamientos. Contenido en carbono usualmente inferior al 1%.

También contienen pequeñas cantidades de manganeso. Las características del acero
dependen de su composición y del tratamiento térmico al que se le someta. El recocido
consiste en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800 - 925°C) seguido de
un enfriamiento lento.

Este tratamiento aumenta la elasticidad, facilita el mecanizado de las piezas al reducir la

dureza generada por el trabajo en frío y reduce las tensiones internas del material. El
normalizado es un recocido a una temperatura ligeramente más alta, logra una estructura de
grano fino y uniforme. En el templado el acero se calienta a unos 900 ºC enfriando
rápidamente mediante inmersión en agua o aceite, con eso se logra una gran dureza y
fragilidad. Con el posterior revenido (nuevo calentamiento a menor temperatura) se reduce

25
el límite de fluencia, pero se aumenta la ductilidad. Al acero templado y revenido también se
le conoce como acero bonificado. Si el calentamiento es rápido sólo afectará a la superficie
del material (de 0,25 a 1 mm), lográndose un endurecimiento superficial (por ejemplo, en
engranajes). En la cementación se aporta carbono a la superficie mediante difusión a alta
temperatura (unos 900 ºC) aumentando la dureza superficial. En la nitruración se aumenta la
dureza superficial y la resistencia al desgaste.

Aceros bajos al carbono, contenido en carbono inferior al 0,30%, su tensión de fluencia es

reducida, pero son muy dúctiles, se emplean en estructuras y en aplicaciones de chapa como
en el automóvil.

Aceros al carbono medio, con un contenido entre el 0,30% y el 0,60%. Al tener un contenido
en carbono más alto su tensión de fluencia es más alta, pero su ductilidad es menor (más
frágiles). Se emplean en componentes de máquinas como los ejes.

Aceros al carbono alto, del 0,60 % al 1% y superior. Se emplean cuando se requiere gran
dureza y no es problemática la fragilidad como en herramientas, rodamientos y resortes.

Aceros inoxidables. La resistencia a la oxidación se la proporciona un contenido en cromo

de al menos el 11% (entre el 17% y el 26%), algunos también contienen níquel y molibdeno.
Se emplean en tuberías y tornillería resistentes a la corrosión, en álabes de turbinas y en
maquinaria del sector de la alimentación. Aquellos que contienen sólo cromo son magnéticos
y templables. Su tensión de fluencia se sitúa entre los 200 y los 460 MPa y la de rotura entre
500 y 950 MPa.

Aluminio. Sus ventajas son el bajo peso, la resistencia a la corrosión y la facilidad de

conformado y maquinado. Se puede encontrar sin alear (empleado en depósitos) o aleado con
cobre (en estructuras de aviones, vehículos y piezas de máquinas), manganeso, silicio,
magnesio y con zinc (en estructuras de aviones y para trabajo pesado). Se puede endurecer
por deformación en frío aumentando su resistencia, o mediante tratamiento térmico con
calentamiento y posterior enfriamiento.

26
Aleaciones de zinc. El zinc es el cuarto metal más utilizado, gran parte en forma de zinc
galvanizado para proteger al acero de la corrosión, pero también en piezas fundidas
(automóvil, electrónica, construcción, …) y en las aleaciones empleadas en cojinetes de
aceite.

Usualmente aparece aleado con aluminio y magnesio o con cobre o níquel. Las aleaciones
más usadas se denominan Zamak 5 (4% de aluminio, 0,055% de magnesio y
1% de cobre) que presenta una tensión de rotura de 320 MPa y una tensión de fluencia de
250 MPa y Zamak 3 (4% de aluminio y 0,035% de magnesio) que presenta una tensión de
rotura de 280 MPa y una tensión de fluencia de 200 MPa.

Aleaciones de níquel. Presentan una buena ductilidad. Sustituyen al acero en ambientes

corrosivos y con altas temperaturas. Se emplean en turbinas, hornos, componentes expuestos
a ambiente marino, reactores nucleares. Algunas de estas aleaciones están patentadas: Inconel
(níquel y cromo) que presenta tensiones de fluencia entre 340 y 570 MPa, Monel (níquel y
cobre) con tensiones de fluencia entre 240 y 690 MPa.

PROPIEDADES FÍSICAS
Varias propiedades físicas de los materiales son fundamentales para la elección del diseño de
la máquina. Las más destacadas son la densidad, las propiedades ópticas, las propiedades
térmicas y las propiedades electromagnéticas.

Densidad: Es una de las propiedades más decisivas en la selección de un material. Densidad,

ρ. Relación entre la masa y el volumen del material. Su unidad es Mg/m 3 =g/cm3. Se suele
medir con métodos basados en el principio de Arquímedes. Propiedad fundamental de los
materiales que incide en varios aspectos del diseño de máquinas:
a) peso de las piezas y componentes, factor que condiciona la facilidad de manipulación
(especialmente en aparatos domésticos), la transportabilidad (uno de los factores decisivos
en las prestaciones y los consumos de los vehículos) y que repercute sobre las estructuras y
edificios que sostienen las máquinas.

27
b) coste (indirectamente), puesto que éste suele darse por unidad de masa.
c) frecuencias propias y velocidades críticas en los sistemas vibratorios y de rotación, puesto
que la densidad determina la masa de las distintas partes. En determinados casos, las
densidades elevadas son positivas (contrapeso de una lavadora). Los materiales más densos
son los metales (1,75÷9,00 Mg/m3, los más usados en el diseño de máquinas), seguidos de
las cerámicas (2,20÷5,60 Mg/m3), y los menos densos son los polímeros (0,85÷2,20 Mg/m3).
La preocupación por aligerar las máquinas y los aparatos ha impulsado, en muchos casos, la
sustitución de los metales por plásticos o materiales compuestos.

PROPIEDADES ÓPTICAS

Son la respuesta de los materiales a la radiación electromagnética, especialmente a la luz

visible. La luz incidente en la superficie del material se divide en transmisión (oa través del
material, transmitancia), absorbida (o convertida en calor, absortividad) y reflejada (o
devuelta por el lado de la luz incidente (reflectividad).

Según el comportamiento ante la luz, los materiales pueden clasificarse en:

Transparentes Materiales que transmiten la mayor parte de la luz y permiten la visión de

los objetos (absorción y reflexión bajas).

Translúcidos Materiales que transmiten una parte de la luz de forma difusa, pero no permiten
la visión de los objetos del otro lado.

Opacos Materiales que no transmiten la luz. El color de los objetos opacos se relaciona con
la composición de la luz reflejada.
Los materiales transparentes (fundamentalmente los vidrios y determinados polímeros, todos
ellos de estructura amorfa) se caracterizan por:
a) transmisividad elevada (generalmente, 80÷95%);
b) índice de refracción, n (o relación entre las velocidades de la luz en el vacío y en el seno
del material; también, relación entre los senos de los ángulos de incidencia y de refracción):
valores generalmente comprendidos entre 1,3÷2,0; es una propiedad de interés en
aplicaciones ópticas.

28
PROPIEDADES TÉRMICAS
El comportamiento térmico de un material, o su respuesta cuando se le aplica calor, es uno
de los determinantes del diseño de la máquina. Contiene varias propiedades, como expansión
térmica, capacidad calorífica, conducción de calor y ciertas temperaturas específicas. Las tres
primeras propiedades varían con la temperatura, salvo que se indique lo contrario, deben
entenderse como temperatura ambiente (20 ° C).

Dilatación térmica: Propiedad de los materiales de dilatarse cuando aumenta su

temperatura; se mide por: Coeficiente de dilatación lineal, α Incremento unitario de longitud
de una barra del material cuando la temperatura aumenta 1°K (la unidad es μm/m⋅K).
Coeficiente de dilatación volumétrico, αv Incremento unitario de volumen cuando la
temperatura aumenta 1ºK. En materiales homogéneos, su valor es αv = 3⋅α. La dilatación
térmica tiene importantes consecuencias en el diseño de máquinas:

a) cambio dimensional de las piezas cuando varía la temperatura (debe especificarse la

temperatura de referencia)

b) modificación del juego en los enlaces entre piezas de distintos materiales al variar la
temperatura (juego entre pistón y cilindro en los motores de explosión)

c) origen de tensiones térmicas entre piezas de distintos materiales, unidas (por soldadura,
determinadas uniones atornilladas) o rígidamente encajadas (uniones forzadas entre
árboles y botones) al variar la temperatura

d) Origen de tensiones internas en procesos de conformado, con zonas de enfriamiento

desigual (materiales moldeados de gruesos desiguales, aleaciones que han sufrido
tratamiento térmico, calentamientos localizados en soldaduras). Los metas y las
cerámicas tienen dilataciones térmicas pequeñas (5÷25 μm/m⋅K), mientras que los
polímeros presenten dilataciones térmicas mucho mayores (50÷250 μm/m⋅K),

29
Capacidad calorífica: Los materiales tienen una cierta capacidad para almacenar energía
calorífica, propiedad que se mesura a través de la siguiente magnitud: Calor específico, c (o
capacidad calorífica específica) Energía absorbida o cedida por un material, por unidad de
masa, al variar 1ºK su temperatura. La unidad es J/kg⋅K. Los valores del calor específico de
los metales son los más bajos (350÷900 J/kg·K para las aleaciones más usuales en el diseño
de máquinas), los de las cerámicas son ligeramente superiores (500÷1200 J/kg·K), mientras
que los de los polímeros son los más altos (850÷2500 J/kg·K). El calor específico referido al
volumen (en lugar de referido a la masa) presenta valores más uniformes (1750÷3750 KJ/m3
·K), siendo los de los metales los más altos y los de los polímeros los más bajos. Un calor
específico grande tiene importancia en aplicaciones que exigen una gran inercia térmica
(hornos).

Conductividad térmica Todos los materiales transmiten energía calorífica desde las
regiones de temperatura más alta a las de temperatura más baja. Esta propiedad se mide
mediante la:
Conductividad térmica Cociente entre la energía (o flujo) calorífico que atraviesa una unidad
de superficie en la unidad de tiempo y la variación (o gradiente) de temperatura por unidad
de longitud. La unidad es W/m⋅K. Generalmente la conductividad térmica y la eléctrica van
asociadas. La conductividad térmica es un parámetro que debe tenerse en cuenta en aquellos
sistemas donde son críticos:
a) conducción del calor (por ejemplo: niveladores de temperatura, como planchas
térmicas).

b) intercambio de calor (por ejemplo: un intercambiador de calor de un sistema

frigorífico).

c) disipación de calor (por ejemplo: un radiador, la culata de un motor de explosión).

Los mejores conductores térmicos son los metales (16÷400 W/m·K), después vienen
las cerámicas (1,5÷50 W/m·K) y, en último término, los polímeros (0,10÷0,60
W/m·K).

30
Los metales (especialmente el Cu y Al) se utilizan en aplicaciones que exijan una buena
conductividad térmica, mientras que los polímeros y ciertas cerámicas se utilizan como
aislantes térmicos o para objetos en contacto con el usuario (sensación de temperamento).
Temperaturas características Hay varias temperaturas que caracterizan aspectos
determinantes del comportamiento de los materiales. En orden creciente, son:

• Temperatura de fragilización, Temperatura por debajo de la cual determinados

metales y polímeros pierden súbitamente su tenacidad.

• Temperatura de transición vítrea, Tg Temperatura propia de los materiales no

cristalinos (vidrios, plásticos y elastómeros), por debajo de la cual experimenten un
gran aumento de la rigidez.

• Temperatura de fusión, Tm Temperatura por encima de la cual los materiales

cristalinos pierden su consistencia sólida.

• Temperatura de descomposición, Td Temperatura por encima de la cual los

polímeros se degradan químicamente. Umbral baja / alta temperatura Valor
aproximado de temperatura (entre T≈0,4⋅Tm y T≈0,65⋅Tm, en ºK) que separa el
comportamiento mecánico de baja temperatura /alta temperatura en lo que se refiere
a la fluencia. En los aceros, esta temperatura de transición se sitúa entre 300÷450 °C;
en las aleaciones de aluminio, se sitúa entre 40÷150 °C; y, en los polímeros, por
debajo de la temperatura ambiente.

31
MATERIALES DÚCTILES Y MATERIALES FRÁGILES.

GENERALIDADES

LOS MATERIALES EN EL DISEÑO DE MÁQUINAS

Los materiales disponibles en ingeniería son muy numerosos y se distinguen

fundamentalmente por su composición química, su estado (sólido, líquido, gas), su estructura
(cristalina, amorfa), sus distintas fases, sus impurezas y la distribución de estos componentes.
El diseño de máquinas se interesa fundamentalmente por los materiales sólidos que realizan
funciones estructurales (soportar adecuadamente las tensiones y experimentar deformaciones
controladas), funciones de guiado (deslizamiento y adherencia, resistencia a la abrasión) y
otras funciones (contención de líquidos, protección, aspectos estéticos y relación con el
usuario). Propiedades físicas Varias de las propiedades físicas de los materiales son
determinantes en su selección para el diseño de máquinas. Las más destacadas son la
densidad, las propiedades ópticas, las propiedades térmicas y las propiedades eléctricas y
magnéticas. Es una de las propiedades más decisivas en la selección de un material:
Densidad, ρ. Relación entre la masa y el volumen del material. Su unidad es Mg/m3=g/cm3
Se suele medir con métodos basados en el principio de Arquímedes.

MATERIALES DÚCTILES

Se conoce como ductilidad a la propiedad de aquellos materiales que, bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse. Estos materiales, como ciertos metales o
asfaltos, se conocen como dúctiles. En cambio, los materiales que no poseen esta propiedad
se califican como frágiles. Esto quiere decir que los materiales dúctiles pueden experimentar
importantes deformaciones antes de romperse, mientras que los frágiles se rompen casi sin
deformación.

32
MATERIALES FRÁGILES

Es la capacidad de un material de fracturarse con escasa deformación. Por el contrario de los

materiales dúctiles o tenaces se rompen tras sufrir acusadas deformaciones generalmente de
tipo pláticas. La fragilidad es lo contrario de la tenacidad y tiene la peculiaridad de absorber
relativamente poca energía.

Estos factores determinarán la capacidad de carga del elemento; la técnica de la construcción

de maquinaria se desarrolla más rápidamente cuando conocimientos científicos tienen mayor
aplicación en las decisiones del proceso de diseño, las primeras generaciones de máquinas se
caracterizaban por la robustez de sus secciones, por sus bajos rendimientos y por la baja
velocidad de trabajo. Este último factor hizo que las condiciones de carga dentro del sistema
se consideraran solamente del tipo estático, con lo cual los cálculos se apoyaban únicamente
en la resistencia clásica de los materiales. Sin embargo, con el aumento de la velocidad de
trabajo surgió el problema de controlar las fuerzas dinámicas y fuerzas variables que se
presentaban en los diferentes elementos de máquinas. Ante esta nueva situación los esquemas
de análisis y de cálculo cambiaron sustancialmente hasta llegar al caso de considerar como
secundarias las cargas estáticas en muchas aplicaciones.

TEORÍAS DE FALLAS PARA MATERIALES FRÁGILES Y DÚCTILES

La falla es la perdida de función de un elemento tanto por deformación como por separación
de partes. Las cargas estáticas se consideran a aquellas que no varía su magnitud ni dirección
en el tiempo.

Las teorías de fallas se dividen en dos grupos:

• Falla de materiales dúctiles:

Un material es dúctil si más del 5% de deformación antes de la fractura. En los materiales

dúctiles se considera que la falla se presenta cuando el material empieza afluir o también
cuando ocurre la falla por deformación.

33
Factor de concentración condición estática y dúctil:

• Bajo carga estática y con materiales dúctiles.

• Las fibras localizadas en la zona de concentración fluyen (plastificación).

• La ∂ plastificación es localizada.
• La pieza en conjunto no sufre daño a menos que el esfuerzo de ruptura sea
sobrepasado.
• Efectos debido a concentración de esfuerzos son comúnmente ignorados cuando se
está en presencia descarga estática con materiales dúctiles.

Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo:

La falla se producirá cuando el esfuerzo cortante máximo absoluto en la pieza sea igual o
mayor al esfuerzo cortante máximo absoluto de una probeta sometida a un ensayo de tensión
en el momento que se produce la fluencia, es decir, la fluencia comienza cuando el esfuerzo
principal máximo en un elemento de esfuerzo iguala la resistencia a la fluencia.

Teoría de la energía de distorsión:

La falla se producirá cuando la energía de distorsión por unidad de volumen debida a los
esfuerzos máximos absolutos en el punto crítico sea igual o mayor a la energía de distorsión
por unidad de volumen de una probeta en el ensayo de tensión en el momento de producirse
la fluencia.

34
Esta teoría se originó de la observación que los materiales dúctiles sometidos a esfuerzos
hidrostáticos presentan resistencias a la fluencia que exceden en gran medida los valores que
resultan del ensayo de tensión simple, dice que la fluencia no es un fenómeno de tensión o
compresión simples, sino que está relacionada con la energía proveniente de la distorsión
(angular) del elemento de esfuerzo.

Teoría de Coulomb-mohr dúctil

También conocida como Teoría de la Fricción Interna (IFT). Ésta teoría tiene en cuenta que
el esfuerzo de fluencia a tensión (Syt) es diferente al esfuerzo de fluencia a compresión (Syc),
donde generalmente Syc > Syt.

• Falla de materiales frágiles

Un material es frágil si tiene menos del 5% de deformación antes de la fractura. En los

materiales frágiles se considera que la falla se presenta cuando el material sufre de separación
de sus partes (falla por fractura).

Teoría del Máximo Esfuerzo Normal

La falla se producirá cuando el esfuerzo normal máximo en la pieza sea igual o mayor al
esfuerzo normal máximo de una probeta sometida a un ensayo de tensión en el momento que
se produce la fractura.

35
Teoría de Coulomb-Mohr Frágil

Se deriva de forma similar a la teoría de Coulomb-Mohr Dúctil sólo que, al tratarse de

materiales frágiles, se tienen en cuenta las resistencias últimas del material a la tensión y
compresión en lugar de los esfuerzos de fluencia.

De manera siguiente se puede apreciar un cuadro comparativo donde de observan las ventajas
y desventajas, tanto de materiales dúctiles como de los frágiles debido a sus características:

VENTAJAS Y DESVENTAJAS VENTAJAS Y DESVENTAJAS

MATERIALES DUCTILES MATERIALES FRAGILES
En la fabricación: ya que son aptos para los Poseen poca o limitada elasticidad son
métodos de fabricación por deformación incapaces de recuperar su forma original
plástica soportan una mayor cantidad de una vez sometidos a una fuerza que supere
uso. su resistencia.
Los materiales frágiles, llegan a su punto
En el uso: presentan deformaciones de fluencia máximo y se fracturan por eso
notorias antes de romperse. es necesario calcular mayor el mayor
esfuerzo permisible, para evitar la fractura.
Se fracturan o rompen en trozos pequeños,
Sus átomos pueden deslizarse unos sobre sufriendo poca o nula deformación. Es lo
otros, estirando el material. La ductilidad contrario a la tenacidad y es una propiedad
es la propiedad de los metales para formar de las sustancias cuya respuesta ante el
alambres o hilos de diferentes grosores esfuerzo o la tensión conduzca a la
aparición de grietas en su interior.
Se formulan otras especificaciones: tales
como trabajo silencioso, facilidad de
Es necesario aplicar una gran fuerza para transporte, facilidad de mantenimiento, etc.
romper
Muy ventajoso utilizar este tipo de La fragilidad es una propiedad deseable y
materiales para la fabricación de previsible, como puede ser el caso de un

36
 productos, dado que admiten técnicas muy vidrio de emergencia del cajetín de un
convenientes para obtener ciertas formas extintor de incendios, que debe hacerse
complejas o específicas. añicos con un impacto relativamente débil.
Deben satisfacer especificaciones que
establecen las condiciones técnicas del
Su flexibilidad antes de ser destruidos es su sistema. Estas especificaciones se refieren
aspecto más atractivo. al peso, longevidad, velocidad,
funcionamiento, tamaño, material y costo.
En el caso de los dúctiles se advierte una Un material frágil llega a la rotura sin dar
torsión extrema, de manera que resultaría señales a su usuario,
imposible romperlos por accidente.
Un criterio importante a tener en cuenta es
la comprobación de la capacidad de carga
En un ensayo de tracción, los materiales de los elementos encargados de transmitir
dúctiles presentan una fase de fluencia fuerza, la forma geométrica de la pieza, sus
caracterizada por una gran deformación sin dimensiones y el material; deben satisfacer
apenas incremento de la carga. ciertos requisitos de resistencia, rigidez y
característica dinámica apropiada.

CONCLUSIÓN
Los materiales dúctiles y frágiles son necesarios para la construcción en maquinaria o en
edificaciones ya que estos unidos dan un soporte mucho mayor al elemento que se desea
fabricar, siendo necesario tener un amplio conocimiento acerca de sus propiedades y
capacidad de esfuerzo, para ello se requiere que estos materiales se sometan a ensayos para
estudiar sus comportamientos, aplicándole cargas a tensión, compresión, torsión. De manera
que los materiales estos se clasifican en dúctiles y frágiles por lo cual quiere decir que los
dúctiles por muy resistentes que sean sufrirán una deformación y una fractura al igual que
los frágiles, solamente que para que estos tengan una vida de duración mucho mayor se
necesita calcular muy bien sus esfuerzos máximos y permisibles para que la carga a la que
estén sometidos siempre sea menor pero también influyen muchos factores como son la
temperatura ya que estos se miden por su resiliencia, triaxialidad de tensiones.

37
IMPORTANCIA DE LOS MATERIALES EN LA FABRICACIÓN DE MÁQUINAS

Los materiales disponibles en ingeniería son muy numerosos y se distinguen

fundamentalmente por su composición química, su estado (sólido, líquido, gas), su estructura
(cristalina, amorfa), sus distintas fases, sus impurezas y la distribución de estos componentes.
El diseño de máquinas se interesa fundamentalmente por los materiales sólidos que realizan
funciones estructurales (soportar adecuadamente las tensiones y experimentar deformaciones
controladas), funciones de guiado (deslizamiento y adherencia, resistencia a la abrasión) y
otras funciones (contención de líquidos, protección, aspectos estéticos y relación con el
usuario).

38
CLASIFICACIÓN DE MATERIALES.

Características básicas
Cuando el ingeniero se enfrenta al reto de un nuevo diseño dispone de una amplia variedad
de materiales entre los que selecciona el que va a emplear, materiales ingenieriles que se
pueden clasificar en primera instancia en:
- Metales y aleaciones.
- Materiales poliméricos.
- Materiales cerámicos y vidrios.
- Materiales compuestos.

En la Tabla. Se muestran ejemplos típicos de cada grupo de materiales.

Metales y aleaciones Cerámicas y vidrios

Hierros fundidos y aceros Productos arcillosos
Aleaciones de aluminio Cemento
Aleaciones de titanio Alúmina (Al2O3)
Aleaciones de cobre; bronces Carburo de tungsteno
Aleaciones de manganeso Aluminuro de titanio (Ti3Al)
Superaleac. de base níquel Cristales de sílice (SiO2)

Polímeros Compuestos
Polietileno (PE) Contrachapado
Policloruro de vinilo (PVC) Carburos cementados
Poliestireno (PS) Fibra de vidrio
Nylons Grafito-epoxi
Epoxis Aluminio – refuerzo carburo de silicio
Gomas ARALL Aramida de aluminio laminado

39
Metales
Se basan en una red cristalina regular de un único elemento metálico, en la que pueden
mezclarse cantidades variables de uno o más metales distintos u otros compuestos
(aleaciones). El enlace metálico se caracteriza por no fijar los electrones a ningun átomo en
concreto, de lo que se deriva su buena conductividad eléctrica y térmica. Las propiedades
más destacadas de los metales usuales son:
- Densidad relativamente elevada (1,75÷9,00 Mg/m3).
- Resistencia mecánica elevada (50÷2500 MPa).
- Rigidez elevada (40÷240 GPa).
- Buena ductilidad.
- Conductividad eléctrica y térmica elevada.
- Estabilidad química de media a baja.
Polímeros
Se basan en macromoléculas orgánicas resultado de la polimerización de uno o mas
monómeros, con la incorporación de varios tipos de aditivos. Los enlaces son de tipo
covalente, lo que no facilita la conductividad eléctrica ni térmica. Los materiales basados en
polímeros incluyen los plásticos, los elastómeros y muchos de los componentes de los
materiales compuestos (la mayor parte de las matrices y algunas fibras). Las propiedades más
destacadas son:
- Densidad baja (0,85÷2,20 Mg/m3).
- Resistencia mecánica baja (1÷100 MPa).
- Rigidez baja o muy baja (0,001÷10 GPa).
- Buena ductilidad (excepto los plásticos termoestables y elastómeros termoestables).
- Conductividad eléctrica y térmica muy bajas (fuera de excepciones).
- Estabilidad química elevada.

Cerámicas
Se basan en compuestos químicos de composición fija formados por metales y no metales.
Tienen una gran variedad de composiciones químicas que se reflejan en una gran diversidad
de estructuras cristalinas, dado que en general los átomos que forman la red son distintos.
Las propiedades más destacadas son:

40
- Densidad relativamente baja (2,20÷5,60 Mg/m3).
- Resistencia mecánica moderadamente elevada (50÷850 MPa).
- Rigidez muy elevada (60÷460 GPa).
- Gran fragilidad.
- Conductividad eléctrica y térmica bajas.
- Estabilidad química muy elevada.

Metales y aleaciones. El metal más utilizado es el hierro, que es el constituyente fundamental

de los aceros. Otros metales usualmente utilizados son el aluminio, cobre, titanio, magnesio,
níquel, cobalto, cobre, zinc, plomo y estaño.
Una aleación metálica es una combinación de dos o más elementos químicos, usualmente
fundidos conjuntamente, en donde el material base es el metal. Los elementos químicos de
aleación más comunes además de los metales citados anteriormente son el boro, carbono,
silicio, manganeso y molibdeno. Las combinaciones y proporciones de los elementos de
aleación tienen efectos importantes en las características de resistencia al esfuerzo, a la
temperatura, a la corrosión, sobre la ductilidad, etc. Estas propiedades también están
afectadas por el procesado realizado: tratamiento térmico aplicado, conformado por
deformación (forjado, laminado, extrusión o trefilado) o fundición.

Fundiciones de hierro y aceros. Las aleaciones basadas en el hierro son los materiales
metálicos más utilizados. Las fundiciones de hierro se distinguen de los aceros en que su
contenido en carbono es superior al límite de solubilidad (superior al 2%).

Fundiciones de hierro. Contenido en carbono entre el 2% y el 4% y del 1% al 3% de silicio.

El exceso de carbono en muchas fundiciones está presente en forma de grafito.

En la fundición gris el grafito aparece en forma de agujas, en estas se desarrollan fácilmente

grietas bajo tensiones de tracción por lo que es un material frágil. A compresión aumenta su
resistencia (tres a cinco veces) y su ductilidad. Su tensión normal de rotura a tracción se
encuentra comprendida entre 140 y 400 MPa. Se emplea en engranajes, bloques de motores
y carcasas de máquinas.

41
La fundición dúctil o nodular contiene grafito en forma de esferas, esto se logra añadiendo
pequeñas cantidades de magnesio, como resultado es un material más dúctil a tracción que
la fundición gris y con mayor resistencia (entre 420 y 850 MPa de tensión normal de rotura
a tracción). Se emplea en engranajes y cigüeñales.

La fundición blanca es dura y frágil, se logra enfriando rápidamente la colada que en otro
caso daría lugar a la fundición gris, esto da lugar a la aparición de carburo de hierro
(cementita). Presenta una resistencia a tracción entre 130 y 500 MPa (de 1400 a 1700 MPa a
compresión). Se utiliza en el revestimiento interno de molinos.

La fundición maleable de corazón blanco se obtiene mediante tratamiento térmico de la

fundición blanca en atmósfera descarburante. Cualquier resto de carbono se encuentra en
forma de carbono de recocido.

En la fundición maleable de corazón negro se calienta la fundición blanca a temperaturas

entre 850 y 900 ºC un tiempo prolongado en una atmósfera neutra, descomponiéndose la
cementita. El grafito aparece en forma de uvas o rosetas rodeado

de una matriz ferrítica, perlítica o martensítica-perlítica. Como su estructura es similar a la

fundición nodular tiene una resistencia alta y una ductilidad apreciable. Se emplea en
engranajes y accesorios para tuberías.

Aceros al carbono y tratamientos. Contenido en carbono usualmente inferior al 1%. También

contienen pequeñas cantidades de manganeso. Las características del acero dependen de su
composición y del tratamiento térmico al que se le someta. El recocido consiste en un
calentamiento hasta temperatura de austenitización (800 - 925°C) seguido de un enfriamiento
lento.

Este tratamiento aumenta la elasticidad, facilita el mecanizado de las piezas al reducir la

dureza generada por el trabajo en frío y reduce las tensiones internas del material.

42
El normalizado es un recocido a una temperatura ligeramente más alta, logra una estructura
de grano fino y uniforme. En el templado el acero se calienta a unos 900 ºC enfriando
rápidamente mediante inmersión en agua o aceite, con eso se logra una gran dureza y
fragilidad. Con el posterior revenido (nuevo calentamiento a menor temperatura) se reduce
el límite de fluencia, pero se aumenta la ductilidad. Al acero templado y revenido también se
le conoce como acero bonificado. Si el calentamiento es rápido sólo afectará a la superficie
del material (de 0,25 a 1 mm), lográndose un endurecimiento superficial (por ejemplo, en
engranajes). En la cementación se aporta carbono a la superficie mediante difusión a alta
temperatura (unos 900 ºC) aumentando la dureza superficial. En la nitruración se aumenta la
dureza superficial y la resistencia al desgaste.

Aceros bajos al carbono, contenido en carbono inferior al 0,30%, su tensión de fluencia es

reducida, pero son muy dúctiles, se emplean en estructuras y en aplicaciones de chapa como
en el automóvil.

Aceros al carbono medio, con un contenido entre el 0,30% y el 0,60%. Al tener un contenido
en carbono más alto su tensión de fluencia es más alta, pero su ductilidad es menor (más
frágiles). Se emplean en componentes de máquinas como los ejes.

Aceros al carbono alto, del 0,60 % al 1% y superior. Se emplean cuando se requiere gran
dureza y no es problemática la fragilidad como en herramientas, rodamientos y resortes.

Aceros inoxidables. La resistencia a la oxidación se la proporciona un contenido en cromo

de al menos el 11% (entre el 17% y el 26%), algunos también contienen níquel y molibdeno.
Se emplean en tuberías y tornillería resistentes a la corrosión, en álabes de turbinas y en
maquinaria del sector de la alimentación. Aquellos que contienen sólo cromo son magnéticos
y templables. Su tensión de fluencia se sitúa entre los 200 y los 460 MPa y la de rotura entre
500 y 950 MPa.

Aluminio. Sus ventajas son el bajo peso, la resistencia a la corrosión y la facilidad de

conformado y maquinado. Se puede encontrar sin alear (empleado en depósitos) o aleado con

43
cobre (en estructuras de aviones, vehículos y piezas de máquinas), manganeso, silicio,
magnesio y con zinc (en estructuras de aviones y para trabajo pesado). Se puede endurecer
por deformación en frío aumentando su resistencia, o mediante tratamiento térmico con
calentamiento y posterior enfriamiento.

Aleaciones de zinc. El zinc es el cuarto metal más utilizado, gran parte en forma de zinc
galvanizado para proteger al acero de la corrosión, pero también en piezas fundidas
(automóvil, electrónica, construcción, …) y en las aleaciones empleadas en cojinetes de
aceite.

Usualmente aparece aleado con aluminio y magnesio o con cobre o níquel. Las aleaciones
más usadas se denominan Zamak 5 (4% de aluminio, 0,055% de magnesio y
1% de cobre) que presenta una tensión de rotura de 320 MPa y una tensión de fluencia de
250 MPa y Zamak 3 (4% de aluminio y 0,035% de magnesio) que presenta una tensión de
rotura de 280 MPa y una tensión de fluencia de 200 MPa.

Aleaciones de níquel. Presentan una buena ductilidad. Sustituyen al acero en ambientes

corrosivos y con altas temperaturas. Se emplean en turbinas, hornos, componentes expuestos
a ambiente marino, reactores nucleares. Algunas de estas aleaciones están patentadas: Inconel
(níquel y cromo) que presenta tensiones de fluencia entre 340 y 570 MPa, Monel (níquel y
cobre) con tensiones de fluencia entre 240 y 690 MPa.

PROPIEDADES FÍSICAS
Varias de las propiedades físicas de los materiales son determinantes en su selección para el
diseño de máquinas. Las más destacadas son la densidad, las propiedades ópticas, las
propiedades térmicas y las propiedades eléctricas y magnéticas.

Densidad: Es una de las propiedades más decisivas en la selección de un material. Densidad,

ρ. Relación entre la masa y el volumen del material. Su unidad es Mg/m3 =g/cm3. Se suele
medir con métodos basados en el principio de Arquímedes. Propiedad fundamental de los
materiales que incide en varios aspectos del diseño de máquinas:

44
a) peso de las piezas y componentes, factor que condiciona la facilidad de manipulación
(especialmente en aparatos domésticos), la transportabilidad (uno de los factores
decisivos en las prestaciones y los consumos de los vehículos) y que repercute sobre las
estructuras y edificios que sostienen las máquinas.

b) coste (indirectamente), puesto que éste suele darse por unidad de masa.

c) frecuencias propias y velocidades críticas en los sistemas vibratorios y de rotación,

puesto que la densidad determina la masa de las distintas partes. En determinados casos,
las densidades elevadas son positivas (contrapeso de una lavadora). Los materiales más
densos son los metales (1,75÷9,00 Mg/m3, los más usados en el diseño de máquinas),
seguidos de las cerámicas (2,20÷5,60 Mg/m3), y los menos densos son los polímeros
(0,85÷2,20 Mg/m3). La preocupación por aligerar las máquinas y los aparatos ha
impulsado, en muchos casos, la sustitución de los metales por plásticos o materiales
compuestos.

PROPIEDADES ÓPTICAS
Son la respuesta de los materiales a las radiaciones electromagnéticas y, en especial, a la luz
visible. La luz incidente en la superficie de un material se reparte entre la fracción (o
porcentaje) que se transmite (o atraviesa el material, transmisividad), la que se absorbe (o se
transforma en energía térmica, absortividad) y la que se refleja (o devuelve por el lado de la
luz incidente, reflectividad).
Según el comportamiento ante la luz, los materiales pueden clasificarse en:

✓ Transparentes Materiales que transmiten la mayor parte de la luz y permiten la visión

de los objetos (absorción y reflexión bajas).
✓ Translúcidos Materiales que transmiten una parte de la luz de forma difusa, pero no
permiten la visión de los objetos del otro lado.
✓ Opacos Materiales que no transmiten la luz. El color de los objetos opacos se
relaciona con la composición de la luz reflejada.
45
Los materiales transparentes (fundamentalmente los vidrios y determinados polímeros, todos
ellos de estructura amorfa) se caracterizan por:
a) transmisividad elevada (generalmente, 80÷95%);
b) índice de refracción, n (o relación entre las velocidades de la luz en el vacío y en el seno
del material; también, relación entre los senos de los ángulos de incidencia y de refracción):
valores generalmente comprendidos entre 1,3÷2,0; es una propiedad de interés en
aplicaciones ópticas.

PROPIEDADES TÉRMICAS
El comportamiento térmico de los materiales, o su respuesta cuando se les aplica calor,
constituyen uno de los aspectos determinantes en el diseño de máquinas. Engloba varias
propiedades como la dilatación térmica, la capacidad calorífica, la conducción térmica, así
como determinadas temperaturas específicas. Las tres primeras propiedades varían con la
temperatura y, si no se indica lo contrario, se entiende que son a la temperatura ambiente
(20°C).

Dilatación térmica: Propiedad de los materiales de dilatarse cuando aumenta su

temperatura; se mide por: Coeficiente de dilatación lineal, α Incremento unitario de longitud
de una barra del material cuando la temperatura aumenta 1°K (la unidad es μm/m⋅K).
Coeficiente de dilatación volumétrico, αv Incremento unitario de volumen cuando la
temperatura aumenta 1ºK. En materiales homogéneos, su valor es αv = 3⋅α. La dilatación
térmica tiene importantes consecuencias en el diseño de máquinas:

a) cambio dimensional de las piezas cuando varía la temperatura (debe especificarse la

temperatura de referencia);

b) modificación del juego en los enlaces entre piezas de distintos materiales al variar la
temperatura (juego entre pistón y cilindro en los motores de explosión);

46
c) origen de tensiones térmicas entre piezas de distintos materiales, unidas (por soldadura,
determinadas uniones atornilladas) o rígidamente encajadas (uniones forzadas entre
árboles y botones) al variar la temperatura;

d) Origen de tensiones internas en procesos de conformado, con zonas de enfriamiento

desigual (materiales moldeados de gruesos desiguales, aleaciones que han sufrido
tratamiento térmico, calentamientos localizados en soldaduras). Los metas y las
cerámicas tienen dilataciones térmicas pequeñas (5÷25 μm/m⋅K), mientras que los
polímeros presenten dilataciones térmicas mucho mayores (50÷250 μm/m⋅K),
circunstancia que asocia a los primeros a una estabilidad dimensional mayor que a los
segundos.

Capacidad calorífica: Los materiales tienen una cierta capacidad para almacenar energía
calorífica, propiedad que se mesura a través de la siguiente magnitud: Calor específico, c (o
capacidad calorífica específica) Energía absorbida o cedida por un material, por unidad de
masa, al variar 1ºK su temperatura. La unidad es J/kg⋅K. Los valores del calor específico de
los metales son los más bajos (350÷900 J/kg·K para las aleaciones más usuales en el diseño
de máquinas), los de las cerámicas son ligeramente superiores (500÷1200 J/kg·K), mientras
que los de los polímeros son los más altos (850÷2500 J/kg·K). El calor específico referido al
volumen (en lugar de referido a la masa) presenta valores más uniformes (1750÷3750 KJ/m3
·K), siendo los de los metales los más altos y los de los polímeros los más bajos. Un calor
específico grande tiene importancia en aplicaciones que exigen una gran inercia térmica
(hornos).

Conductividad térmica Todos los materiales transmiten energía calorífica desde las
regiones de temperatura más alta a las de temperatura más baja. Esta propiedad se mide
mediante la:
Conductividad térmica Cociente entre la energía (o flujo) calorífico que atraviesa una unidad
de superficie en la unidad de tiempo y la variación (o gradiente) de temperatura por unidad
de longitud. La unidad es W/m⋅K. Generalmente la conductividad térmica y la eléctrica van

47
asociadas. La conductividad térmica es un parámetro que debe tenerse en cuenta en aquellos
sistemas donde son críticos:
a) conducción del calor (por ejemplo: niveladores de temperatura, como planchas
térmicas).

b) intercambio de calor (por ejemplo: un intercambiador de calor de un sistema

frigorífico).

c) disipación de calor (por ejemplo: un radiador, la culata de un motor de explosión).

Los mejores conductores térmicos son los metales (16÷400 W/m·K), después vienen
las cerámicas (1,5÷50 W/m·K) y, en último término, los polímeros (0,10÷0,60
W/m·K).
Los metales (especialmente el Cu y Al) se utilizan en aplicaciones que exijan una buena
conductividad térmica, mientras que los polímeros y ciertas cerámicas se utilizan como
aislantes térmicos o para objetos en contacto con el usuario (sensación de temperamento).
Temperaturas características Hay varias temperaturas que caracterizan aspectos
determinantes del comportamiento de los materiales. En orden creciente, son:
• Temperatura de fragilización, Temperatura por debajo de la cual determinados
metales y polímeros pierden súbitamente su tenacidad.
• Temperatura de transición vítrea, Tg Temperatura propia de los materiales no
cristalinos (vidrios, plásticos y elastómeros), por debajo de la cual experimenten un
gran aumento de la rigidez.
• Temperatura de fusión, Tm Temperatura por encima de la cual los materiales
cristalinos pierden su consistencia sólida.
• Temperatura de descomposición, Td Temperatura por encima de la cual los
polímeros se degradan químicamente. Umbral baja / alta temperatura Valor
aproximado de temperatura (entre T≈0,4⋅Tm y T≈0,65⋅Tm, en ºK) que separa el
comportamiento mecánico de baja temperatura /alta temperatura en lo que se refiere
a la fluencia..

48
PROPIEDADES MECÁNICAS
El comportamiento mecánico de los materiales es complejo, ya que no todas las aplicaciones
requieren el mismo tipo de solicitaciones, ni todos los materiales responden de la misma
manera. En primer lugar, y fuera de casos excepcionales (piezas que actúan como fusibles),
debe evitarse la rotura de las piezas, pero también hay que considerar otros tipos de fallos,
como una deformación excesiva (elástica o plástica) o el deterioro superficial (picado,
desgaste, pérdida de las propiedades deslizantes) en los enlaces con movimiento relativo
entre piezas (articulaciones, rodamientos, guías, levas, engranajes). Criterios de diseño En
los ensayos de rotura, las tensiones y las deformaciones van indisolublemente unidas; sin
embargo, en las aplicaciones al diseño de máquinas, unas y otras dan diferentes tipos de
limitaciones y de deterioro que hay que analizar por separado.

Las cerámicas de ingeniería destacan por las propiedades mecánicas siguientes: a) dureza
elevada (se mide con los ensayos Vickers y Knoop), estrechamente relacionada con la
elevada resistencia al desgaste b) rigidez elevada (el módulo de elasticidad suele ser más alto
que el de los metales) c) baja tenacidad (suele ser muy inferior a la de los metales y plásticos),
que, combinada con la baja plasticidad y el elevado módulo de elasticidad, da lugar a
concentraciones de tensiones sobre las protuberancias y la producción de microfisuras y
roturas d) moderada resistencia mecánica (las cerámicas suelen someterse al ensayo de
flexión, de realización más fácil que el de tracción, y después se calcula la resistencia a
tracción equivalente); la naturaleza de las cerámicas, con una gran sensibilidad a las
microfisuras, hace recomendable tomar tensiones admisibles para el cálculo del 10÷12% de
la resistencia a flexión; la resistencia a compresión es de 7÷10 veces mayor que la de tracción
e) buenas propiedades deslizantes y buena resistencia a la abrasión, especialmente en
materiales con el grano inferior a una micra (circonia estabilizada, cerámicas vítreas); en
otras cerámicas, la acción del rozamiento produce una transformación superficial que induce
tensiones de compresión en las capas externas o una tendencia al autopulido.

49
CÓDIGOS Y NORMAS
A la hora de diseñar mecánicamente cualquier componente hay que tener en cuenta las
normas y códigos que nos puedan afectar.
• Norma: conjunto de especificaciones para partes, materiales o procesos establecidos a fin
de lograr uniformidad, eficiencia y una cantidad especificada. (Precepto jurídico.)

• Código: conjunto de especificaciones para el análisis, diseño, manufactura y construcción

de algo. Los códigos no implican seguridad absoluta.

A continuación, se listan algunas organizaciones que pueden resultar de interés:

•Aluminum association (aa)
•American Gear manufacturers association (aGma)
•American Institute of steel construction (aIsc)
•American Iron and steel Institute (aIsI)
•American nationals standards Institute (ansI)
•American society for metals (asm)
•American society of mechanical Engineers (asmE)
•American society of testing and materials (astm)
•American Welding society (aWs)
•Anti-Friction Bearing manufacturers association (aFBma)
•Association française de normalisation (aFnOr)
•British standard Institution (BsI)
•European norm (En)
•Industrial Fasteners Institute (IFI)
•Institution of mechanical Engineers (I. mech. E.)
•International Bureau of Weights and measures (BIpm)
•International standard Organization (IsO)
•National Institute for standards and technology (nIst)
•society of automotive Engineers (saE)

50
EN ISO 13849-1: Nivel de prestaciones (PL) Cuanto mayor es el riesgo, más exigentes son
los requisitos de los sistemas de control. La situación de peligro se clasifica en cinco niveles,
denominados niveles de prestaciones (PL), de PL "a" (bajo) a PL "e" (alto). El PL requerido
se determina y asigna en el marco de la evaluación del riesgo según EN ISO 13849-1.

La EN ISO 13849-1 sucede a la EN 954-1 como norma principal para el diseño de sistemas
de mando relativos a la seguridad para las máquinas. A diferencia del enfoque determinístico
de la anterior norma EN 954-1, la EN ISO 13849-1 se basa en un enfoque probabilístico (que
tiene en cuenta la probabilidad) para evaluar los sistemas de mando relativos a la seguridad.
Además de sistemas.Una norma española (UnE) Por otro lado, a la hora de fabricar cualquier
máquina no se debe olvidar la responsabilidad legal estricta, que se puede definir como: el
fabricante de un artículo es legalmente responsable por cualquier daño o perjuicio que resulte
debido a un defecto. Independientemente de si tenía conocimiento de él. Lo mejor para
prevenir esta responsabilidad es el buen análisis y el diseño, control de calidad y
procedimientos exhaustivos de ensayo.

La EN ISO 12100. Guía para la fabricación de máquinas seguras La EN ISO 12100 ofrece a
los diseñadores una vista general completa de la fabricación de máquinas que son seguras

SEGURIDAD INDUSTRIAL EN MAQUINARIA

Según la información de uso proporcionada por el fabricante, el usuario de la máquina debe
implementar medidas de seguridad para reducir el riesgo residual y garantizar que el equipo
de trabajo sea adecuado para el trabajo que se llevará a cabo. Si es necesario, el equipo de
trabajo debe adaptarse adecuadamente al trabajo de tal manera que los trabajadores puedan
usarlo sin perjudicar su seguridad o salud.
Resguardo de seguridad
Muy a menudo, es necesaria la aplicación de medidas de protección adicionales. Pueden ser
el resultado de una ubicación particular o una forma de instalación de la máquina. En tal caso,
la aplicación de protecciones fijas se debe considerar primero. Sin embargo, si por razones
tecnológicas se requiere el acceso a zonas de peligro, se deben aplicar protecciones móviles

51
o dispositivos de protección. Las mismas reglas que las formuladas para el fabricante de la
maquinaria se aplican cuando se instalan protecciones adicionales.

• Uso de EPIS (equipos de protección individual)

Las medidas técnicas de seguridad comprenden el uso de epis. Estos son dispositivos o
equipos diseñados para ser transportados o retenidos por un trabajador para protegerlo de
riesgos únicos o múltiples que pueden afectar su salud o seguridad en el trabajo.

• Organización y procedimientos de trabajo

Todas las operaciones deben realizarse de acuerdo con los procedimientos de trabajo seguros
establecidos. Cuando el uso del equipo de trabajo pueda implicar un riesgo específico para
la seguridad o la salud de los trabajadores, el empleador debería tomar las medidas necesarias
para garantizar que el uso del equipo de trabajo esté restringido únicamente a las personas a
quienes se les haya encomendado la tarea de usarlo. En el caso de alto riesgo (por ejemplo,
alto voltaje), el trabajo debe ser realizado por al menos dos personas. En el caso de
reparaciones, modificaciones, mantenimiento o servicio, los trabajadores específicamente
designados deberían llevar a cabo dichos trabajos.
• Formación
El usuario de la máquina debe asegurarse de que los trabajadores a los que se les da la tarea
de utilizar el equipo de trabajo reciban la capacitación adecuada, incluida la capacitación
sobre los riesgos que conlleva su uso. Es especialmente importante en el caso de los
trabajadores que realizan reparaciones, modificaciones y tareas de mantenimiento o servicio.
• Inspección de equipos de trabajo
Si los elementos relacionados con la seguridad fallan, pueden ocurrir accidentes. Por lo tanto,
el equipo de trabajo debe inspeccionarse periódicamente. La frecuencia y el alcance de la
inspección son relativas y dependen de cada caso, pero se podrían determinar con base en la
información del fabricante. También se debe considerar la intensidad de la explotación de la
máquina y el nivel de riesgo que surge en la operación de la máquina.

52
 En casos individuales de máquinas con niveles de alto riesgo, la frecuencia de inspección
se especifica en la Directiva 2009/104 / CE que especifica los siguientes tipos de
inspección:

✓ -Inspección inicial: (después de la instalación y antes de la primera puesta

enservicio) y una inspección después del montaje en una nueva ubicación.

✓ -Inspecciones periódicas y, cuando corresponda, pruebas dentro de los medios de

las leyes y / o prácticas nacionales.

✓ -Inspecciones especiales: cada vez que se hayan producido circunstancias

excepcionales que puedan poner en peligro la seguridad del equipo de trabajo, como
modificación del trabajo, accidentes, fenómenos naturales o períodos prolongados de
inactividad.

El objetivo principal de esas inspecciones consiste en garantizar que se mantengan las

condiciones de salud y seguridad y que el deterioro que pueda dar lugar a situaciones
peligrosas pueda detectarse y remediarse a su debido tiempo.

El uso de maquinaria y equipo de trabajo expone a los trabajadores a riesgos múltiples.

Garantizar la seguridad del operador de la máquina requiere la aplicación de medidas de
seguridad tan efectivas como sea posible.

La única forma de reducir las tasas de accidentes en las operaciones de la máquina es a través
de la aplicación adecuada de los medios técnicos de seguridad por parte del fabricante de la
máquina y un seguimiento adecuado de los mismos por parte del usuario, junto con
procedimientos organizativos adecuados

53
54
FACTOR DE SEGURIDAD EN MAQUINAS
LA SEGURIDAD INDUSTRIAL
La Seguridad Industrial es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen por objeto la
prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes capaces de
producir daños a las personas, a los bienes o al medio ambiente derivados de la actividad
industrial o de la utilización, funcionamiento y mantenimiento de las instalaciones o equipos
y de la producción, uso o consumo, almacenamiento o rehecho de los productos industriales

El coeficiente de seguridad (también conocido como factor de seguridad) es el cociente entre

el valor calculado de la capacidad máxima de un sistema y el valor del requerimiento
esperado real a que se verá sometido. Por este motivo es un número mayor que uno, que
indica la capacidad en exceso que tiene el sistema por sobre sus requerimientos.

En este sentido, en ingeniería, arquitectura y otras ciencias aplicadas, es común, y en algunos

casos imprescindible, que los cálculos de dimensionado de elementos o componentes de
maquinaria, estructuras constructivas, instalaciones o dispositivos en general, incluyan un
coeficiente de seguridad que garantice que bajo desviaciones aleatorias de los requerimientos
previstos, exista un margen extra de prestaciones por encima de las mínimas estrictamente
necesarias. Los coeficientes de seguridad se aplican en todos los campos de la ingeniería,
tanto eléctrica, como mecánica o civil, etc.

En los cálculos de resistencia mecánica, el factor de seguridad se aplica principalmente de

dos maneras:
• Multiplicando el valor de las solicitaciones o fuerzas que actúan sobre un elemento
resistente por un coeficiente mayor a uno (coeficiente de mayoración). En este caso
se calcula como si el sistema fuera solicitado en mayor medida de lo que se espera
que lo sea en la realidad.
• Dividiendo las propiedades favorables del material que determinan el diseño por un
número mayor que uno (coeficiente de minoración). En este caso se modela el
material como si fuera peor de lo que se espera que sea.

55
En ambos casos el resultado es el mismo: un sobredimensionamiento del componente.
Este sobredimensionamiento se justifica por variadas causas, como por ejemplo: previsiones
de desgaste o corrosión, posibles errores o desviaciones en las propiedades previstas de los
materiales que se manejan, diferencias entre las propiedades tabuladas y las obtenibles en la
realidad, tolerancias de fabricación o montaje, tolerancias por incertidumbre en las
solicitaciones a que se someterá el elemento, la propia incertidumbre del método de cálculo,
etc.
Los valores usados como factores de seguridad, por lo general, provienen de la experiencia
empírica o práctica, por lo cual están tabulados y contemplados en las normas o la literatura,
o bien se aplican según la experiencia personal del diseñador. En general, para el mismo tipo
de elemento dependerán del tipo de uso o servicio que se le piense dar y de la posibilidad de
riesgo derivada para usuarios y terceras personas. Por ejemplo, para una máquina de uso
continuo se usará un factor de seguridad mayor que para una de uso esporádico.

En resistencia de materiales se aplicarán diferentes coeficientes de seguridad dependiendo

del uso del componente. Así, en el cálculo de dimensionamiento de la sección de
un cable para tender la ropa se utilizará un coeficiente de seguridad inferior al utilizado para
ese mismo cable cuando se estudia su empleo para sustentar un ascensor.

En el caso típico el factor de seguridad se emplea en fórmulas donde aparecen características

de los materiales: límite elástico, carga de rotura, etc.

Ejemplos de valores y criterios de uso

En el diseño de aparatos a presión, en la norma AD-Merkblatter el cálculo de espesor de las
láminas de aparatos a presión, se aplica un coeficiente de seguridad de 1,50 para presiones
de diseño, y un coeficiente de seguridad de 1,10 para presiones de prueba. La tensión que
toma la mencionada norma para los cálculos es la tensión de fluencia del material a la
temperatura de trabajo. En este caso usamos el método 2, o sea, reducir la tensión a utilizar
en los cálculos.

56
La norma ASME tiene publicadas tablas de las distintas tensiones admisibles para diseño en
el ASME II, las que ya incorporan el coeficiente de seguridad, en este caso disminuyendo la
tensión a utilizar en los cálculos. Como aproximación rápida se puede tomar un coeficiente
de 4 dividiendo a la tensión de rotura del material.

En el caso del dimensionamiento de la pared de una tubería se suele aplicar, entre otros, un
coeficiente de seguridad por corrosión del orden de 1,2. Al resultado del cálculo del espesor
se lo multiplica por 1,2, obteniéndose un espesor mayor. En este caso utilizamos el método.

RECOMENDACIONES Y CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE FACTOR DE

SEGURIDAD
• Grado de incertidumbre de la carga.
• Grado de incertidumbre en la resistencia de la materia.
• Incertidumbres en relación de cargas aplicadas con respecto a la resistencia del material.
• Consecuencias de la falla, seguridad humana y economía.
• Costo por proporcionar un factor de seguridad elevado.

CONSIDERACIONES

1. Funcionalidad
2. Ruido
3. Resistencia/esfuerzo
4. Estilo
5. Distorsión/deflexión/rigidez
6. Forma
7. Desgaste
8. Tamaño
9. Corrosión
10. Control
11. Seguridad
12. Propiedades térmicas
13. Confiabilidad
57
 14. Superficie
15. Producción
16. Lubricación
17. Utilidad
18. Comercialización
19. Costo
20. Mantenimiento
21. Fricción
22. Volumen
23. Peso
24. Responsabilidad legal
25. Vida
26. Capacidad de reciclado/ recuperación de recursos

RESGUARDO DE MAQUINAS
El propósito básico de resguardar las máquinas es el de proteger y prevenir contra lesiones,
a causa de:
Contacto directo con las partes móviles de una máquina
Trabajo en proceso (coceo en una sierra circular, rebabas de una máquina herramienta,
salpicadura de metal caliente o de substancias químicas, etc.).
Falla mecánica.
Falla eléctrica.
Falla humana a causa de curiosidad, celo, distracción, fatiga, indolencia, preocupación,
enojo, enfermedad, temeridad deliberada, etc.

MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y en caso
de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada. Los motores que
originen riesgos, serán aislados prohibiéndose el acceso del personal ajeno a su servicio.
Cuando estén conectados mediante transmisiones mecánicas a otras máquinas y herramientas
situadas en distintos locales, el arranque y la detención de los mismos se efectuarán previo

58
aviso o señal convenida. Así mismo deberán estar previstos de interruptores a distancia, para
que en caso de emergencia se pueda detener el motor desde un lugar seguro. (Bautista, 2012)

PROTECCIONES Los acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción,

vástagos, émbolos, manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador
por la estructura de las máquinas, se protegen o aislarán adecuadamente. En ellas se instalarán
las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada uno. Las partes de las máquinas
y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde el trabajador no realiza
secciones operativas, dispondrán de protecciones eficaces, tales como cubiertas, pantallas,
barandas y otras que cumplirán los siguientes requisitos:
Eficaces por su diseño.
De material resistente.
Desplazamiento para el ajuste o reparación.
Permitirán el control y engrase de los elementos da las máquinas.
Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente
No constituirán riesgos por sí mismos.
Constituirán parte integrante de las máquinas.
Actuarán libres de entorpecimiento.
No interferirán, innecesariamente, al proceso productivo normal.
No limitarán la visual del área operativa.
Dejan libres de obstáculos dicha área.
No exigirán posiciones ni movimientos forzados.
Protegerán eficazmente de las proyecciones.

59
 RECOMENDACIONES
Tomar muy en cuenta el tipo de material que se utilizara para cierto proceso o diseño
especifico de maquinaria, sabiendo todas su propiedades y características como también las
ventajas que ofrece y los límites que presenta, para poder desarrollar con facilidad la
construcción del diseño que se quiera llevar a cabo, ya que no todos los materiales pueden
ser utilizados para todos los tipos de áreas de procesos o para la aplicación que se necesite.

Considerar todo elemento exterior que influye en un material y la forma en la que estos los
afectan; esto ayudara a que puedan prevenirse las fallas causadas por estos mismos elementos
y así poder incrementar la efectividad del diseño de la maquinaria.

Llevar a cabo pruebas con los criterios considerados para el diseño de la máquina, facilitando
la observación de las reacciones de los materiales y demás elementos y por lo tanto poder
considerar límites y factores de seguridad.

El material elegido debe responder a las exigencias de la función de la pieza o componente.

Este aspecto está relacionado con sus características físicas (densidad, propiedades ópticas,
térmicas y eléctricas) y mecánicas (resistencia mecánica, rigidez, propiedades deslizantes).

60
 CONCLUSIONES
La resistencia de los materiales muestra las propiedades de los componentes y la capacidad
que estos poseen de resistir la acción de una fuerza o carga, sin deformarse o fracturarse. Para
poder estudiar correctamente la resistencia de los materiales se debe de saber sobre las
propiedades físicas que poseen, la clasificación a la que pertenecen, ventajas y desventajas,
el entorno para los que están capacitados, el tipo de fuerza y cantidad que soportan, etc. Y
así, al momento de seleccionar algún tipo de material para llevar acabo el diseño de una
maquina o la construcción de cierta estructura, el procedimiento sea mucho más fácil,
tomando en cuenta todos los criterios y factores necesarios para la realización de este.

En base a la información estudia, se puede observar que cada material contiene diferentes
características, ya sea hablando de densidad, estructura, rigidez, flexibilidad, las temperaturas
que los afectan, composición química, etc. Y habiendo observado esto, se identifica que no
todos los materiales pueden ser usados para los mismos trabajos o aplicaciones para diseños,
ya que el tipo de material tiene que favorecer los procesos para los que una maquinaria ha
sido diseñada, tomando en cuenta la duración (vida de la maquina), la eficiencia, los costos,
suministro, la relación con el usuario, etc.

Estos diseños también deben de ser realizados bajo cierto código y normas que garantizan
la seguridad del procedimiento de la máquina y la seguridad del usuario. Es necesario tomar
en cuenta que tipo de factor de seguridad y cual conviene utilizar según los criterios y los
cálculos llevados a cabo con anterioridad conforme al diseño de la maquinaria.

61
 BIBLIOGRAFÍA

• DAVIS, H. Ensaye e Inspección de los Materiales de Ingeniería. 4ta. Ed. México:

Continental

• STIOPIN, P. Resistencia de Materiales. Mir.

• Elementos de Máquinas B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid, McGraw Hill

2000

• Diseño en Ingeniería Mecánica J.E. Shigley y C.R. Mischke, McGraw Hill 2002

• Diseño de elementos de maquinas Robert Mott Prentice Hall

• Diseño de Máquinas, teoría y práctica Aaron D.Deutschman, Walter J. Michels Ed.

CECSA. Séptima reimpresión México, 1996

• Tablas y gráficos para diseño de elementos de maquinas Felipe Díaz de Castillo

Rodríguez. FES-C

62
 ANEXOS

• Software de diseño de maquinaria

El software de ingeniería y diseño mecánico ayuda a los ingenieros y diseñadores a visualizar,

analizar y comunicar la finalidad del diseño antes de construir un prototipo físico. El software
de ingeniería mecánica se utiliza en numerosas disciplinas, desde manufactura (Inglés) y
arquitectura (Inglés) hasta sustentabilidad (Inglés). Se emplea para diseñar todo tipo de
objetos: desde automóviles hasta prótesis y auriculares.

Tipos de software de ingeniería y diseño mecánico

I. El diseño asistido por computadora (CAD) es una de las herramientas de software de

diseño más populares. Generalmente, los modelos creados con software CAD se
utilizan como entradas en otras herramientas de ingeniería y diseño mecánico.

II. Ingeniería asistida por computadora (CAE) es un término amplio que se da al software
utilizado para los análisis de ingeniería. El software CAE puede realizar tareas
complejas, como análisis de elementos finitos (FEA) y dinámicas de fluidos
computarizados (CFD), entre otros.

III. Manufactura asistida por computadora (CAM) hace referencia al uso de software para
automatizar el proceso de manufactura. CAM suele usarse después de desarrollar un
diseño con software CAD y se valida mediante software CAE antes de la etapa de
manufactura.

IV. El software de diseño de calefacción, ventilación y acondicionamiento del aire se

utiliza para diseñar espacios cerrados que cumplan con los requisitos de temperatura
y calidad del aire. Se emplea a menudo en el diseño de grandes edificios de oficinas
e industriales.

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V. El software de gestión de datos de producto (PDM) ayuda a los ingenieros a gestionar
la documentación y controlar las revisiones.

• CÓDIGOS

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 • FACTOR DE SEGURIDAD EJERCICIOS
El factor de seguridad es la relación entre el esfuerzo normal permisible y el esfuerzo
normal de diseño.

𝜎𝑝𝑒𝑟
𝑛𝑠 =
𝜎𝑑
Si 𝑛𝑠 > 1 el diseño es adecuado. Entre mayor 𝑛𝑠 más seguro será el diseño.

Determinar el valor exacto para el factor de seguridad es algo complicado debido a que no
hay parámetros, que establezcan normas que establezcan normas claras al respecto, pero a
continuación para determinar 𝑛𝑠 :

𝑛𝑠 = 𝑛𝑥𝑥 + 𝑛𝑦𝑦
Donde:
𝑛𝑥𝑥 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠 𝐴, 𝐵 𝑦 𝐶
𝑛𝑦𝑦 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑞𝑢𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑟𝑎𝑛 𝑐𝑎𝑟𝑎𝑐𝑡𝑒𝑟𝑖𝑠𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠 𝐷 𝑦 𝐸
A= Calidad de los materiales
B= Control sobre la carga aplicada
C= Exactitud del análisis del esfuerzo
D= Peligro para el personal
E= Impacto económico

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 MATERIALES DÚCTILES

Hierro

Madera

Acero

Cobre

66
 MATERIALES DÚCTILES

Cristal

Ladrillo

Cerámica

Vidrio

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