6distribución Por Procesos de Plantas

CURSO UNIVERSITARIO A NIVEL PRE-GRADO
INGENIERÍA DE PLANTAS
SEMANA
DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS
2. Distribución por Procesos
MBA Ing. Denis Benavente Riveros
TEMA : Distribución de las Instalaciones
DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS

Distribución por Procesos (también conocida como Distribución por Trabajo
en Taller o Distribución Funcional).
Se da cuando la producción se organiza por lotes. Esta agrupación da lugar a

“talleres” en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los
materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la
secuencia de operaciones necesaria.
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS
VENTAJAS INCONVENIENTES
• Mejor utilización de las • Líneas de flujo mayores
máquinas (se requieren (manejo de materiales
en menos cantidad ⇒ más caro).
menor inversión). • Planificación de la pro-
• Mayor flexibilidad ducción y sistemas de
• Mejor supervisión control complejos.
(especializada) • Tiempos de producción
mayores.
• Aumento del WIP
• Precisa operarios
especializados
CUANDO PROCEDE LA DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
1. Esta distribución es aplicable cuando en una

operación o grupo de operaciones se pueden
producir varios tipos distintos de productos en forma
intermitente; esto es por lote o batch de producción
para así poder atender a distintos clientes.
2. Es la mejor estrategia para producir con flujo flexible

de material (sistemas productivos que generan
bienes) o con flujo flexible de clientes (sistemas
productivos que generan servicios), a bajos
volúmenes de producto o servicio y a alta variedad
de los mismos.
3. En este tipo de distribución se agrupan las
operaciones en estaciones o departamentos según
su función.
FASES DE LA DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS
FASES
Plano de Distribución
Recolección de Información
bloques Detallada
. Espacio . Matriz de . Minimizar
requerido intensidad el coste de
transporte
. Matriz de
Cuantitativos distancias . Algoritmo
Naturaleza
. Espacio básico de
de los Consideración
disponible . Matriz de transposición
factores de otros
costos
relevantes factores y
restricciones
Otras . Prioridad Consideración

Cualitativos consideraciones de cercanía de las
prioridades de
la cercanía
SECUENCIA PARA REALIZAR UNA DISTRIBUCIÓN POR PROCESOS
1. Reunir información (objetivos, actividades, tiempos, etc.)
2. Determinar la problemática y su (s) causa (s)
3. Determinación de factores de proximidad y gráfica relacional
4. Determinación de espacios (total disponible y por áreas)
5. Desarrollar un plano inicial de bloques adimensionales
6. Diseño detallado de la distribución física

- Método de carga – distancia
- Método SLP
7. Diagrama relacional de espacios
8. Planimetría, maquetería y modelación

CASO ESTUDIO NATUR-LIFE

Paso 1: Acopio de información
• La empresa : Natur-Life (ficticia) produce cápsulas de extracto de plantas
medicinales.
• El proceso de producción
- Empieza en un almacenamiento de materias primas juntas todas.
- L a preparación de materia prima es en una máquina que corta tritura y exprime
y que opera con un operario ( l = 2 m a = 1,71 m ; h = 0,63 m ; H = 1,68 m )
- El proceso de secado es una máquina secadora especial a vapor (l = 2,4m a=1,21m ) con 2
operadores
- Luego de secado los dos operarios embolsan para llevar al almacén de productos en
proceso.
- El encapsulado se realiza también por medio de tres máquinas con 01 oper por máq.
- El envasado se realiza en frascos de 20 capsulas una máquina un operario
- Se empaca luego en cajas de 24 unid, un operario
- Se transporta y se almacena en almacén de P.T.
- Se requiere de áreas para tránsito, para oficinas, seguridad y servicios
higiénicos.
• Se produce en un turno diario de 8 hrs con 11 operarios un total de 1350 cjs de 5 distintos
tipos de cápsulas. Se dispone de un área de 34 m x 14 m

Paso 2: Determinar la problemática y la causa principal de la misma
Personal Materiales
Mal organizado y
motivado Trabajos
Demoras por Mal planeamiento del almacén
innecesarios
Desplazamientos mala
innecesarios y organización de Excesivo
duplicados espacios Costo del
proceso
actual y el
manejo del
Elevados costos de Centros de proceso
transporte producto
mal ubicados
terminado
Demora en las
Poco producto transportado entregas
por demora exagerada
La causa principal es
la mala distribución
Máquinas de las instalaciones
Transporte

Paso 3: Determinación de factores de proximidad y relacionales
Para la planta de esta empresa que se dedicará al procesamiento
de plantas medicinales en cápsulas, se han determinado las
siguientes actividades de producción y servicios:
1. Preparación de materia prima
2. Proceso de secado
3. Encapsulado
4. Envasado y empacado
5. Almacén de materia prima
6. Almacén de producto en proceso
7 Almacén de producto terminado
8 Laboratorio de control de calidad
9 Servicios higiénicos damas
10 Servicios higiénicos varones
11 Oficina
12 Seguridad
La escala de valores definida para la proximidad de las

actividades es: CODIGO VALOR DE PROXIMIDAD
A Absolutamente necesario
E Especialmente necesario
I Importante
O Normal u ordinario
U Sin importancia
X No recomendable

Paso 3: Determinación de factores de proximidad y relacionales
Los motivos existentes para la proximidad en la relación de un área
de actividad con otra, son los siguientes:
CODIGO MOTIVOS
No se desea el exagerado manipuleo para no contaminar
1
la materia prima
Después del secado la MP va embolsada al almacén de
2 productos en proceso hasta ser requerida para el
encapsulado
3 No contaminación del producto
4 Por seguimiento del proceso
5 Para facilitar el control e inventario en almacén
6 Por no ser necesario
7 Por las tuberias de agua y desague
8 Para el control de entrada y salida
9 Por el polvo o el olor
1. Preparación de Materia Prima CASO ESTUDIO
A NATUR-LIFE
1 X
2. Proceso de Secado
O 9 X
Al aplicar la escala de valores y
2 9 A
los motivos de cercanía
U
3. Encapsulado
A 6 U
4 X
tenemos la Grafica Relacional
3 E 6 U
6
U
para las actividades definidas.
4. Envasado 6
O 4 4 I A
E
4 4 4 4
E O E U
5. Almacén de Materia Prima 4 6
O 4 A 6 E U U
4 4 6 6 X
5 I A X U
6. Almacén de Producto en Proceso 9 6 9
O 5 O 4 U X U X
4 6 9 6 6
5 O U U U
U
7. Almacén de Producto Terminado 6 6 6 6
U 4 U U U U
6 6 6 6 6
U U I U
8. Control de Calidad 6
6 8 O 6
U U O
6 6 8 8
U E O
9. Servicios Higiénicos (damas)
E
6
U 8 O 8 En la tabla relacional se tiene los
7 6 8
siguientes valores de proximidad
X U
10. Servicios Higiénicos (varones) A: (1,2) (1,5) (1,7) (3,4) (4,7) (4,8)
9 6
X U E: (2,7) (3,7) (5,10) (6,10)
9
U
6 I : (1,5) (2,6) (3,5) 8,9) 85,10)
11. Oficina Administrativa O: (2,3) (3,6) (4,5) (5,7) (5,11) (6,11)
O 6
(10,11)
8
U : (1,6) (1,8) (1,10) (2,4) (2,5) …
12. Seguridad
X : (1,3) (1,4) (1,10) (1,11) (3,8) ..

Paso 4: Determinación de espacios
El punto básico a partir del cual se determina las necesidades de
espacio, es el número de máquinas requeridas para cada centro de
proceso.
Se dispone de varios métodos para la evaluación del espacio físico.
Sin embargo uno de los más usados el Método de Guerchet, que
permite definir una buena aproximación del área requerida.
Para aplicar este método se necesita identificar el número de
máquinas y equipos que se denominan “elementos estáticos” y
también el número total de operarios y equipo de acarreo,
denominados “elementos móviles” .
Cada centro de proceso que entra en la distribución demanda una
superficie necesaria y se calcula como la suma de tres superficies
parciales: St = n(Ss + Sg + Se)
Donde: St = superficie total
Ss = superficie estática
Sg = superficie de gravitación
Se = superficie de evolución
n = número de elementos móviles o estáticos de un tipo
Superficie Estática (Ss):

a se toman las dimensiones mayores que
incluyen el área ocupada por la máquina
o equipo.
Ss = l x a
l
Superficie de Gravitación (Sg):
Ss La superficie gravitacional depende del
requerimiento de áreas de trabajo.
Sg: área sombreada
(sólo se utiliza un lado, en este caso)
Sg Sg = S s x N
N = Nro. de lados en contacto con trabajador
Superficie de Evolución (Se):

La superficie gravitacional depende del
h requerimiento de áreas de trabajo.
Sg: área sombreada
(sólo se utiliza un lado, en este caso)
Se Se = (Ss + Sg) k
H
H= alt. Promedio elementos que se mueven K (coef. de evoluc.) = ---------------
h = alt. Promedio elementos que no se desplazan
2h

1. Cálculos para el centro de proceso: Preparación de Materia Prima.
Ss = l x a = 1,71 x 2 = 3,42 m2
Sg = Ss x N = 3,42 x 1 = 3,42 m2 (Se usa un lado de la máquina N = 1)
Se = ( Ss+Sg) k = ( 3,42+3,42) x 1,33 = 9,12 m2 (k = H/2h = 1,68/2x0,63 = 1,33)
St = n (Ss + Sg + Se) = 2 x ( 3,42 + 3,42 + 9,12) = 32 m2 ( 1 maq 1 op ; n = 2)
2. Cálculos para el centro de proceso: Secado.
Ss = l x a = 2,4 x 1,21= 2,9 m2

Sg = Ss x N = 2,9 x 2 = 5,81 m2 (Se usa dos lados de la máquina N = 2)
Se = ( Ss+Sg) k = ( 2,9+5,81) x 0,84 = 7,32 m2 (k = H/2h = 1,68/2x1 = 0,84)
St = n (Ss + Sg + Se) = 3 x ( 2,9 5,81+ 7,32) = 48 m2 ( 1 maq 2 op ; n = 3)

3. Cálculos para el centro de proceso: Encapsulado.
Ss = l x a = 1 x 0,76 = 0,76 m2
Se = ( Ss+Sg) k = ( 0,76+0,76) x 0,75 = 1,15 m2 (k = H/2h = 1,66/2x1,1= 0,75)
St = n (Ss + Sg + Se) = 6 x ( 0,76 + 0,76 + 1,15) = 16 m2 ( 1 maq 1 op ; n = 2)
4. Cálculos para el centro de proceso: Envasado y Empacado.

Ss = l x a = 2,4 x 1,5 = 3,6 m2
Se = ( Ss+Sg) k = ( 3,6+3,6) x 1,036 = 7,46 m2 (k = H/2h = 1,7/2x0,82= 1,036)
St = n (Ss + Sg + Se) = 3 x ( 3,6+ 3,6 + 7,46) = 44 m2 ( 1 maq 2 op ; n = 3)

Según la información recopilada en el paso 1, el espacio
disponible para la Distribución es una superficie de 34 x 14
metros; esto es, 476 m2.
Los requisitos de espacio de acuerdo a los cálculos
anteriormente realizados son los mostrados en el siguiente
resumen:
CENTROS DE PROCESOS AREA REQ: m2

1. Preparación de materia prima 32
2. Secado 48
3. Encapsulado 16
4. Envasado 44
5. Almacén de materia prima 16
6. Almacén de producto terminado 16
7. Almacen de Producto en proceso 12
8. Laboratorio de control de calidad 20
9. Servicios higiénicos damas 20
10. Servicios higiénicos varones 20
11. Oficina 24
12 Seguridad 4

Es el primer intento de distribución y resultado del Diagrama de
Relaciones, aunque esta distribución es adimensional, será la base para
realizar la distribución definitiva
HOJA DE TRABAJO DE RELACIÓN DE ACTIVIDADES

CENTROS DE PROCESO A E I O U X
1. Preparación de materia prima 2,5,8 7,9,10 3,4,6, 11,12
2. Proceso de secado 8 7 2 4,5,6,9,10,11,12
3. Encapsulado 4 5,6,8 7 11,12
4. Envasado y empacado 7,8 6 5 9,10,11,12
5. Almacén de materia prima 7,11 6,8,12 9,10
6. Almacén de producto en proceso 7,8,11,12 9,10
7 Almacén de producto terminado 11 12 8,9,10
8 Laboratorio de control de calidad 9,10,11,12
9 Servicios higiénicos damas 10 12 11
10 Servicios higiénicos varones 12 9
11 Oficina 12
12 Seguridad

A E Definir
2,5,8 cuadrados de
2x2 como
unidades
1 equivalentes por
Preparación de ser submúltiplo
M.P: de los espacios
X = 3,4,6,11,12 requeridos
I O
• En la esquina superior izquierda actividades con Código A
• En la esquina superior derecha actividades con Código E
• En la esquina inferior izquierda actividades con Código I
• En la esquina inferior derecha actividades con Código O
• Se omiten las relaciones con código U
• En el centro van las actividades X

Para facilitar la asignación se define símbolos para cada proceso
SIMBOLOS CENTROS PROCESO AREAS

1 Preparación de M.P. 32
2 Proceso de Secado 48
3 Encapsulado 16
4 Envasado empacado 44
5 Almacén M.P. 16
6 Almacén P.Proceso 16
7 Almacén P.T. 16
8 Control de Calidad 20
9 SH Damas 20
10 SH Varones 20
11 Oficina 24
12 Seguridad 4
Asignar los 2
bloques 9
11
según las 7
prioridades de
11 2,5,8
cercanía A,E,
I.. 7 8 1
IMPORTANTE:
7,8 6 4 5,6,8
Los bloques son
adimensionales, 4 3 5
por tanto no se
respetan áreas
requeridas, solo
prioridades de
cercanía. 6
12 10
Luego se plantea el flujo de material en el ordenamiento encontrado,
como se indica en el siguiente diagrama.
8
2
9
11
7
11 2,5,8
7 8 1
7,8 6 4 5,6,8
4 3 5
6
12 10
6. Diseño detallado con SLP
Con SLP se considera las prioridades de cercanía definidas en la
Grafica de Relaciones de Actividades y para incorporar
requerimientos de espacios se usa el artificio de considerar
unidades equivalentes de 2m x 2m o sea 4 m2, que se determinan
en el siguiente cuadro.
SIMBOLOS CENTROS PROCESO AREAS Nro. UNID EQUIV:
1 Preparación de M.P. 32 8
2 Proceso de Secado 48 12
3 Encapsulado 16 4
4 Envasado empacado 44 11
5 Almacén M.P. 16 4
6 Almacén P.Proceso 16 4
7 Almacén P.T. 16 4
8 Control de Calidad 20 5
SH Damas 20 5
9 9
SH Varones 20 5
Oficina 24 6
12 Seguridad 4 1

6. Diseño detallado con SLP
La siguiente etapa es desarrollar una disposición práctica
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
1
2 6 3
3
4
5 2
6
7
8
9
8Unid. Equivalentes 10 4
de 2x2 = 4 m2 11
12
13
14
15 1 ZONA DE
16
17 TRANSITO 7
18
4 Unid. 19
Equivalentes de 20 5
2x2 = 4 m2
21
22
8
23
24
25 11
26
27 9
28
29
30 12
31 Zona de Carga
32 10
33 y descarga
34
FIN……………….
CALIFICACION DE ADYACENCIAS
EJEMPLO 1
Departamento Area Requerida (pie2)

1 Rebabas y molienda 1000
2 Equipo Control Numérico 950
3 Envío y Recepción 750
4 Tornos y taladros 1200
5 Almacén de herramientas 800
6 Inspección 700
Total 5400
2 4 3
60'
6 5 1
90'
EJEMPLO 1
Viajes entre Departamentos

Departamento 1 2 3 4 5 6
1 Rebabas y molienda — 20 20 80
2 Equipo Control Numérico — 10 75
3 Envío y recepción — 15 90
4 Tornos y taladros — 70
5 Almacén de herramientas —
6 Inspección —
EJEMPLO1
Departmento 1 2 3 4 5 6
1 Rebabas y molienda — E U I U A
2 Equipo Control Numérico — O U E I
3 Envío y recepción — O U A
4 Tornos y taladros — E X
5 Almacén de herramientas — U
Calificación Definición
6 Inspección A Absolutamente necesario —
E Especialmente importante
I Importante
O Ordinaria cercanía
U Indiferente
EJEMPLO 1
1 Rebabas y molienda — E U I U A
(3, 1) (2, 1) (1)
2 Equipo Control Numérico — O U E I
(1) (1) (6)
3 Envío y recepción — O U A
(1) (1)
4 Tornos y taladros — E X
(1) (5)
5 Almacén de herramientas
Codigo Explicación — U
1 Manejo de Materiales
6 Inspección 2 Personal compartido —
3 Facilidad supervisión
4 Aprovechamiento del espacio
5 Ruido
6 Actitud de los empleados
EJEMPLO 1
Departamentos 3 y 6 cercanos (A) Supóngase que por cierta

Departamentos 1 y 6 cercanos (A) razón no se puede cambiar
Departamentos 2 y 5 cercanos (E) la posición de los
Departamentos 4 y 5 cercanos (E) departamentos 3 y 4
4 3
60'
90'
EJEMPLO 2
Departmentos 3 y 6 cercanos (A)

Departmentos 2 y 5 cercanos (E)
4 3
60'
90'
EJEMPLO 2

4 3
60'
1 6
90'
EJEMPLO 2

5 4 3
60'
2 1 6
90'
DISTANCIAS EN LAY OUT
Dos formas de medir la distancia entre dos puntos (x1 , y1) y (x2 , y2)
• Distancia Euclidiana
D =  (x1 - x2 ) 2 + (y2 - y1) 2
• Distancia Rectilínea
D = | x1 - x2 | + | y2 - y1 |
CALIFICACION DE RELACION - DISTANCIA
• Se calcula la distancia entre los centroides de dos departamentos.
• Este valor se multiplica por el valor del código de relación que existe
entre los dos departamentos analizados.
• Estos valores son calculados y sumados para cada pareja de
departamentos en el layout.
• La calificación total se denota como Rel–Dist Score.
• Los mejores layouts deben de tener una calificación baja de Rel-Dist

Score.
CALIFICACION DE RELACION-DISTANCIA
(1.375,3) MATRIZ DE DISTANCIAS

2 3 DEPART. 2 3 4
1 4.125 6.125 5.25
1 2 2 4.125
3 4.125
4
RD = 4.125(2) + … + 4.125(0)=67.1
DEPTO 1 2 3 4 | 4-1.375| + | 4.5-3 |

X 1.375 4 6 5
Y 3 4.5 4.5 1.375
CALIFICACION DE TRAFICO
• Se calcula la distancia entre los centroides de dos departamentos.
• Este valor se multiplica por la cantidad de productos que se estima se

moverán entre estos dos departamentos.
• Estos valores son calculados y sumados para cada pareja de
departamentos en el layout.
• La calificación total se denota como Trafico total de productos.
• Los mejores layouts deben de tener una calificación baja de Trafico

total de productos
• Tambien se puede considerar un costo unitario de transporte
EJEMPLO 3
MATRIZ DE CANTIDADES
2 3 DEPART. 2 3 4
1 0 500 0
1 2 700 0
3 200
4
TRAFICO = 4.125(0) + … + 4.125(200) = 5287.5
PRODUCTO 1 2 3 4 DEMANDA
A 1 3 2 500 / mes
B 1 2 3 200 / mes
EJEMPLO 4
Viajes entre Departmentos

1 Burr and grind — 20 20 80
2 NC equipment — 10 75
3 Shipping and receiving — 15 90
4 Lathes and drills — 70
5 Tool crib —
6 Inspection —
2 4 3 CALIFICACION DE TRAFICO
EJEMPLO 4
60'
6 5 1
90'
Actual
Pareja Viajes Distancia Tráfico
Depts. l d ld
1,2 20 3 60
1,4 20 2 40
1,6 80 2 160
2,3 10 2 20
2,5 75 2 150
3,4 15 1 15
3,6 90 3 270
4,5 70 1 70
785
5 4 3 CALIFICACION DE TRAFICO
EJEMPLO 4
60'
2 1 6
90' Actual Propuesto
Pareja Viajes Distancia Tráfico Distancia Tráfico
Depts. l d ld d ld
1,2 20 3 60 1 20
1,4 20 2 40 1 20
1,6 80 2 160 1 80
2,3 10 2 20 3 30
2,5 75 2 150 1 75
3,4 15 1 15 1 15
3,6 90 3 270 1 90
4,5 70 1 70 1 70
ld = 785 ld = 400
EJEMPLO 5
Considere la siguiente distribución de un Hospital (cada área tiene 10x10 mt 2):
1 2 3 4
Entrada y Sala 1 Sala 2 Rayos X 10
Registro mts
Pruebas de Sala de Sala de Sala de 10

Laboratorio Operaciones Curaciones Enyesado mts
5 6 7 8
EJEMPLO 5
MATRIZ DE DISTANCIAS
La siguiente matriz representa la distancia euclidiana entre los centros de cada
departamento
1 2 3 4 5 6 7 8
10 20 30 10 102 105 1010 1
10 20 102 10 102 105 2
10 105 102 10 102 3
1010 105 102 10 4
10 20 30 5
10 20 6
10 7
8
EJEMPLO 5
MATRIZ DE CANTIDADES
La siguiente matriz represente el número de pacientes que se mueven entre
departamentos al mes
1 2 3 4 5 6 7 8
100 100 0 0 0 0 0 1
0 50 20 0 0 0 2
30 30 0 0 0 3
20 0 0 20 4
20 0 10 5
30 0 6
0 7
8
EJEMPLO 5
MATRIZ DE TRAFICO: resulta del producto de las matrices de Cantidad y

Distancias:
1 2 3 4 5 6 7 8
1000 2000 0 0 0 0 0 1
0 1000 2002 0 0 0 2
300 3005 0 0 0 3
20010 0 0 200 4
200 0 300 5
300 0 6
0 7
8
La suma de todas las celdas de esta matriz de COSTOS es 6886.12.
Los sombreados identifican areas que conviene que esten cerca.
EJEMPLO 5
CAMBIOS AL LAY OUT ORIGINAL
Por tanto dos cambios utiles pueden ser intercambiar las areas 3 con la 5 y las areas 4
con la 6
1 2 5 6
Entrada y Sala 1 Pruebas de Sala de 10
Registro Laboratorio Operaciones mts
Sala 2 Rayos X Sala de Sala de 10

Curaciones Enyesado mts
3 4 7 8
EJEMPLO 5
NUEVA MATRIZ DE DISTANCIAS
Ahora la matriz de DISTANCIAS se modifica a
1 2 3 4 5 6 7 8
10 10 102 20 30 105 1010 1
102 10 10 20 102 105 2
10 105 1010 20 30 3
102 105 10 20 4
10 10 102 5
102 10 6
10 7
8
EJEMPLO 5
NUEVA MATRIZ DE TRAFICO
Resulta del producto de la matriz de Cantidad por la nueva matriz de distancias
12 34 5 6 7 8
1000 1000 0 0 0 0 0 1
0 500 200 0 0 0 2
300 3005 0 0 0 3
2002 0 0 400 4
200 0 1002 5
3002 0 6
0 7
8
La suma de todas las celdas de esta Nueva matriz de COSTOS es 5119.35

Este nuevo layout genera un tráfico 26% (= 5119 / 6886) menor de pacientes.
DISTRIBUCION DE ALMACENES
EJEMPLO 6
area almacenes
Muelle Corredor
area almacenes
Viajes desde Area Requerida
Departmento al muelle (blocks)
1. Toasters 280 1
2. Air conditioners 160 2
3. Microwaves 360 1
4. Stereos 375 3
5. TVs 800 4
6. Radios 150 1
7. Bulk storage 100 2
EJEMPLO 6
area almacenes
Muelle Corredor
area almacenes
Viajes Area Req.

Departmento al muelle (blocks) Ratio Rank
1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
2. Air conditioners 160 2 160/2 = 80 6
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
EJEMPLO 6
area almacenes
3
Muelle Corredor
area almacenes
Viajes Area Req.

1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
EJEMPLO 6
area almacenes
3
Muelle Corredor
1
area almacenes
Viajes Area Req.

1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
EJEMPLO 6
area almacenes
3 5 5
Muelle Corredor
1 5 5
area almacenes
Viajes Area Req.

1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
EJEMPLO 6
area almacenes
3 5 5 6 4 2 7
Muelle Corredor
1 5 5 4 4 2 7
area almacenes
Viajes Area Req.

1. Toasters 280 1 280/1 = 280 2
3. Microwaves 360 1 360/1 = 360 1
4. Stereos 375 3 375/3 = 125 5
5. TVs 800 4 800/4 = 200 3
6. Radios 150 1 150/1 = 150 4
7. Bulk storage 100 2 100/2 = 50 7
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