ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DISTRIBUCION DE PLANTA Y ERGONOMÍA

Distribución de Planta
Sesión 3-7

Dr. Arturo Melgar Begazo

 Capacidad
Explica, analiza y aplica la distribución en planta
integrando a todos los factores de producción que
intervienen en el proceso, obteniendo una óptima
distribución.

Temas:
1. Objetivos y naturaleza, principios, tipos clásicos.
2. Método S.L.P. elementos, intensidad de flujo.
3. Número de máquinas, áreas.
4. Distribución parcial, métodos: espiral, eslabones.
5. Distribución de detalle, reticulado plantilla maqueta
 Distribución en planta
Las decisiones de distribución en planta se
refieren a la ubicación de las distintas
maquinarias, personas, materiales, etc. de
la manera más óptima posible.
 Objetivos, distribución en planta
 Disminución de la congestión
 Supresión de las áreas ocupadas innecesariamente
 Disminución de riesgo para el material o su calidad
 Disminución de retrasos y del tiempo de fabricación
 Reducción del riesgo para los trabajadores
 Mejorar la supervisión y el control
¿Cuándo efectuar una redistribución
en planta?
 Acumulación excesiva de materiales en proceso
 Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo
 Congestión y deficiente utilización del trabajo
 Ansiedad y malestar de la mano de obra
 Accidentes laborales
 Dificultad de control de las operaciones y el personal
 Distribución en planta
https://www.youtube.com/watch?v=Qd6NEbOWQTo
 Distribución en planta por proceso
• Está indicada para la manufactura de piezas en
pequeños lotes o grupos, para producción de variedad
de piezas de diferentes tamaños o formas.
• Personal y equipos que realizan una misma función se
agrupan en una misma área. Los distintos ítems tienen
que moverse de un área a otra, de acuerdo con la
secuencia de operaciones establecida para su
obtención.
 Distribución en planta por proceso
Ventajas
• Flexibilidad en el proceso, versatilidad equipos y personal.
• Mayor fiabilidad, averías de máquina no detiene proceso.
• Diversidad de tareas reduce insatisfacción y desmotivación
Desventajas:
• Pedidos se mueven lentamente a través del sistema, por
dificultad de programación, reajuste de equipos, manejo
de materiales.
• Inventarios del proceso mayores debido a falta de balance
de proceso
• Baja productividad, cada pedido puede ser diferente,
requiere nuevo aprendizaje de los operarios.
Distribución en planta por producto
• Relacionada con procesos productivos de flujo lineal.
• Las máquinas se colocan juntas unas a otras a lo
largo de una línea en secuencia a la utilización en el
proceso; el producto recorre la línea de producción
de una estación a otra según el orden del proceso.
• El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas.
 Distribución en planta por producto
Ventajas
Reducción de tiempos de fabricación, simplificación de
tareas, menor cantidad de trabajo en proceso, se reduce
el manejo de materiales.

Desventajas
Poca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna
máquina puede parar la línea completa, trabajos muy
monótonos, inversión elevada.
Distribución en planta por posición fija
• El producto se fabrica en un solo lugar y los trabajadores y
equipos acuden a esa área específica. Apropiada cuando
no es posible mover el producto final debido a su peso,
tamaño, forma, volumen.
• Se emplea en procesos productivos por proyectos. Ej:
casas, barcos, puentes, túneles, etc.
 Distribución en planta por células de
trabajo
• Híbrido de las distribuciones en planta por proceso y
por producto.
• Se basa en la agrupación de productos con iguales
características y asigna grupos de máquinas y
trabajadores para producir cada familia o célula.
• Se identifica productos que pertenecen a una misma
familia (similitudes en fabricación, forma, tamaño).
• Se define máquinas y trabajadores que formarán la
célula de trabajo.
• Se define la distribución interna de cada célula.
 Distribución en planta por células de
trabajo
Ventajas:
Mejora las relaciones de trabajo, disminución de tiempos
de fabricación y preparación, simplificación de planificación
se facilita supervisión y control visual.

Desventajas:
Incremento de costos por la reorganización, reducción de la
flexibilidad, incremento de los tiempos inactivos de las
máquinas.
 Systematic Layout Planning (SLP)
• Metodología más aceptada y más comúnmente
utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos,
aunque fue concebida para el diseño de todo tipo de
distribuciones en planta independientemente de su
naturaleza.
• Desarrollada por Richard Muther en los años 60 como
procedimiento sistemático multicriterio, igualmente
aplicable a distribuciones completamente nuevas
como a distribuciones de plantas ya existentes.
 Fases del Método S.L.P.
• Fase I: Localización. Debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. En
planta nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la
satisfacción de factores relevantes. Para redistribución el objetivo será
determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o se
trasladará hacia un edificio nuevo.
• Fase II: Plan de Distribución General. Se establece el patrón de flujo para el
total de áreas a ser atendidas en la actividad a desarrollar, indicando la
superficie requerida, la relación entre las diferentes áreas y la configuración
de cada actividad principal, departamento o área. Se obtiene un diagrama a
escala de la futura planta.
• Fase III: Plan de Distribución Detallada. Se debe estudiar y preparar en
detalle del plan de distribución anterior, con análisis, definición y
planificación de los lugares donde van a ser instalados/colocados los
puestos de trabajo, así como maquinaria o equipos e instalaciones.
• Fase IV: Instalación. Se debe realizar los movimientos físicos y ajustes
necesarios, conforme se instalen equipos, máquinas e instalaciones, para
lograr ejecutar la distribución en detalle planeada.
Método S.L.P.
 Paso 1: Análisis producto-cantidad
• Primero que se debe conocer qué se va a producir y en
qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse
para cierto horizonte de tiempo. A partir de este análisis
es posible determinar un tipo de distribución adecuado
para el proceso.
• El número de productos puede variar de uno a varios
miles. Si la gama de productos fuera muy amplia
conviene formar grupos de productos similares para
facilitar el manejo de información. La formulación de
previsiones (FP) para estos casos debe compensar lo
que la referida FP daría para un solo producto.
 Análisis producto-cantidad

• Zona A. Muy poca variedad de productos y gran volumen de producción

de c/u. Maquinaria automatizada y MO altamente especializada.
• Zona B. Cantidad de productos diferentes y volumen producción c/u no
tan alto, distribución por proceso. Maquinaria semiautomatizada y la
mano de obra es especializada.
• Zona C. Mucha variedad de productos en volúmenes muy bajos,
distribución de planta por componente fijo, construcción de represa.
Paso 2: Análisis de recorrido de productos

• Se trata de determinar la secuencia y la cantidad de los

movimientos de los productos en las diferentes
operaciones durante su proceso.
• A partir de la información del proceso productivo y los
volúmenes de producción, se elaboran gráficas y
diagramas del flujo de los materiales, los cuales no son
exclusivos de los estudios de distribución en planta.
• Diagramas: DOP, DAP, diagrama de recorrido, diagrama
de hilos, diagrama multiproducto.
Análisis de recorrido de los productos
 Paso 3: Análisis de relaciones entre
actividades
• Se plantea el tipo e intensidad de las interacciones
existentes entre las diferentes actividades productivas,
medios auxiliares, sistemas de manipulación y diferentes
servicios de la planta, o también puede ser inexistentes.
• Se deben considerar exigencia en seguridad en el trabajo,
abastecimiento de energía y almacenaje transitorio,
disposición de residuos y desperdicios, organización de
mano de obra, sistemas de control de procesos.
• Se expresa las necesidades mediante un código de letras,
con la escala de las 5 vocales: A (absolutamente necesaria),
E (especialmente importante), I (importante), O
(importancia ordinaria), U (no importante); X indeseable..
Tabla relacional entre actividades
Paso 4: Diagrama de Relaciones entre
actividades
• Este pretende recoger la ordenación topológica de las
actividades en base a la información de la que se dispone.
De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben
acoger las actividades, son adimensionales y no poseen
una forma definida.
• Se representan por nodos unidos por líneas. Estas últimas
representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y X)
entre las actividades unidas a partir del código de líneas
que se detalla.
• El diagrama se va ajustando a prueba y error, de manera tal
que se minimice el número de cruces entre las líneas que
representan las relaciones entre las actividades.
Diagrama de Relaciones de las Actividades
 Paso 5: Análisis de necesidad de
espacios
• El planificador debe hacer una previsión, tanto de la
cantidad de superficie, como de la forma del área
destinada a cada actividad.
• Asignar las tareas para cada elemento nos llevará a
determinar el área total mínima requerida de la planta, a la
cual se podrán añadir las áreas administrativas y de
servicios.
• Se define el número de máquinas y el requerimiento de
personal para cada estación de trabajo y se determina las
áreas requeridas con algún método como el Método
Güerchet.
Método Güerchet para el cálculo de superficies
• Se debe hacer una previsión, de la cantidad de superficie, y
de la forma del área destinada a cada actividad.
• En este método se calculan los espacios físicos que se
requieren para establecer la planta. Se identifica el número
total de maquinaria y equipo “elementos estáticos”, y el
número total de operarios y equipo de acarreo “elementos
móviles”.
ST = n (Ss + Sg + Se)
donde:
ST = Superficie total
Ss = Superficie estática
Sg = Superficie de gravitación
Se = Superficie de evolución
n = número de elementos móviles o estáticos de un tipo.
 Método Güerchet cálculo de superficies (2)
Superficie estática (Ss)
• Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles,
máquinas y equipos. Esta debe ser evaluada en la posición
de uso de la máquina o equipo, es decir debe incluir las
bandejas de depósito, las palancas, los tableros, los pedales
y demás objetos necesarios para su funcionamiento.
Ss = largo x ancho
 Método Güerchet cálculo de superficies (3)
Superficie de gravitación (Sg)
• Es la superficie utilizada por el obrero y por material
acopiado para las operaciones en curso alrededor de los
puestos de trabajo. Esta superficie se obtiene, para cada
elemento, multiplicando la superficie estática (Ss) por el
número de lados a partir de los cuales el mueble o la
máquina deben ser utilizados.
Sg = Ss * N
 Método Güerchet cálculo de superficies (4)
Superficie de evolución (Se)
• Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los
desplazamientos del personal, del equipo, de los medios de
transporte y para la salida del producto terminado. Para su
cálculo se utiliza un factor k “coeficiente de evolución”, que
se presenta una medida ponderada de la relación entre las
alturas de los elementos móviles y elementos estáticos.
Se = (Ss + Sg) x K
Método Güerchet- consideraciones para el cálculo
• Para operarios se considera superficie estática de 0.5 m2 y una
altura promedio de 1.65 m.
• Almacenes separados de áreas de procesos, mediante
paredes, mallas, no forman parte del análisis Guerchet.
• En puntos de espera de material junto a áreas de proceso, se
considera superficie estática y evolución no de gravitación.
• Las piezas o materiales acopiados junto a un puesto de trabajo
no se asigna espacio adicional; salvo si ocupa una superficie
mayor a 30% del área gravitacional del puesto de trabajo, se
considera espacio adicional (punto de espera).
• Los estantes solo se considera la superficie estática y de
evolución; si se trabaja constantemente con materiales, debe
considerarse además la superficie de gravitación.
Método Güerchet- consideraciones para el cálculo
• En lo que se refiere a los equipos cuya vista de planta sea un
círculo (tanques, entre otros) normalmente se considera N = 2
y la formula πr2 para el calculo de superficie estática.
• Cuando se trata de los elementos móviles (medios móviles de
acarreo), si se estacionaran dentro de la planta se considerará
la superficie estática, en caso contrario, no se incluye y se
utiliza solo para el cálculo de K.
• En el caso de hornos y equipos con puertas batientes, se debe
calcular superficie estática con la posición de cerrada.
• Valores de K para diferentes industrias:
Método Güerchet - Ejercicio 1:
Se trata de distribuir un pequeño taller mecánico:

Puestos n N Ss Sg Se St
Torno pequeño (1.2x1 mt) 2 1
Torno grande (2.5x1 mt) 1 1
Fresadora (2 x1 mt) 1 2
Radial (2 x1 mt) 1 3
Rectificadora (2 x1 mt) 1 2

Solución:
• Superficies expresadas en m2, Utilizando K=2
• Requerimiento aproximado de área =
Método Güerchet - Ejercicio 1:
Se trata de distribuir un pequeño taller mecánico:

Puestos n N Ss Sg Se St
Torno pequeño (1.2x1 mt) 2 1 1.2 1.2 4.8 14.4
Torno grande (2.5x1 mt) 1 1 2.5 2.5 10.0 15.0
Fresadora (2 x1 mt) 1 2 2 4 12 18
Radial (2 x1 mt) 1 3 2 6 16 24
Rectificadora (2 x1 mt) 1 2 2 4 12 18
89.4

Solución:
• Superficies expresadas en m2, Utilizando K=2
• Requerimiento aproximado de área = 90
Método Güerchet - Ejercicio 2:
En una empresa, se debe calcular la superficie total que se
requiere para instalar la siguiente maquinaria, equipo y áreas
diversas (considere K al 85%).
¿ Preguntas ?
 Actividad

Completar los distintos diagramas

método SLP distribución en planta
Análisis de recorrido de los productos
Tabla relacional entre actividades
Diagrama de Relaciones de las Actividades
Cálculo de necesidades de espacio

Equipo Largo Ancho Area M2 para M2para M2 para M2 para Total.

equipos operario pasillo materiales

Total
Diagrama de relaciones de espacios