ESTRATEGIA DE DISTRIBUCIÓN

EN PLANTA
Tema 2.4
Cap. 9 Dirección de la producción y de
operaciones
Decisiones Estratégicas(Pág. 431- 481)
 Objetivos de aprendizaje
Cuando haya completado este capítulo, debe ser capaz de:

• Identificar o definir:
– Organización de posición fija
– Organización orientada al proceso
– Células de trabajo
– Centro de trabajo enfocado
– Organización de oficinas
– Organización de comercios
– Organización de almacenes
– Organización orientada al producto
– Fábrica de montaje en serie
• Describir o explicar:
– Cómo conseguir una buena organización para las instalaciones de proceso
– Cómo equilibrar el flujo de producción en una instalación repetitiva u
orientada al producto

2
 Qué es la organización de las instalaciones
• La localización o disposición de todo lo que esté dentro o
alrededor de los edificios.
• El diseño del layout debe tener en cuenta cómo conseguir lo
siguiente:
1. Mayor utilización del espacio, equipos y personas.
2. Mejora del flujo de información, materiales y personas.
3. Mejora de la moral y la seguridad de las condiciones de trabajo de
los empleados.
4. Mejora de la interacción con el cliente.
5. Flexibilidad (sea como sea actualmente el layout, tendrá que
cambiar en algún momento).

3
 Objetivos de la estrategia de organización
• Desarrollar una organización económica que satisfaga los siguientes
requisitos:
– Diseño del producto y volumen (estrategia de producto).
– Capacidad y equipo de proceso (estrategia de proceso).
– Calidad de vida laboral (estrategia de recursos humanos).
– Limitaciones de infraestructura (estrategia de localización).

• Tipos de distribución en planta (layout):

– Organización de posición fija.

– Organización orientada al proceso.
– Organización orientada al producto.

Otras distribuciones:
– Organización de oficinas.
– Organización de comercios.
– Organización de almacenes.

4
Las decisiones de layout buscan determinar la mejor
ubicación de la maquinaria (en entornos de
producción), de despachos y mesas de trabajo y
demás mobiliario (en entornos de oficinas), o de
centros de servicio (en entornos como hospitales o
grandes almacenes).

Un layout eficaz facilita el flujo de materiales,

personas e información dentro de cada área y entre
ellas.

5
 Seis estrategias de organización
• Organización de posición fija:
– Apropiada para las necesidades de organización de proyectos grandes y
voluminosos, como barcos y edificios.
• Organización orientada al proceso:
– Se da en la producción de bajo volumen y alta variedad (“taller de trabajo” o
producción intermitente).
• Programas informáticos para optimizar la distribución en planta por proceso
• Organización por CÉLULAS DE TRABAJO
• Organización orientada al producto:
– Busca la mejor utilización del personal y la maquinaria en una producción
repetitiva o continua.
• Equilibrado de la cadena de montaje

• OTRAS:
– Organización de oficinas:
• Dispone a los empleados, sus equipos y espacio/despachos para favorecer el movimiento de la
información.
– Organización de detallista/comercio:
• Distribuye el espacio de los estantes y responde al comportamiento del cliente.
– Organización de almacenes:
• Busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de materiales.

6
 Requisitos de una buena distribución

 Comprensión de los requisitos de capacidad y espacio.

 Selección de un equipo apropiado de manejo de los materiales
(cintas transportadoras, carretillas automáticase, etc).
 Tomar decisiones acerca del ambiente y de la estética.
 Identificación y comprensión de los requisitos del flujo de la
información.
 Identificación del coste de movimiento entre las distintas
áreas de trabajo.
 Identificación del almacén necesario y su lugar.
 Tratamiento del aspecto estético de la instalación.

7
ORGANIZACIÓN DE POSICIÓN FIJA

8
 Organización de posición fija
• El proyecto se lleva a cabo en un solo lugar.
• Los trabajadores y los equipos acuden a esa área específica.

• Factores que complican las técnicas de trabajo con una

organización de posición fija:
– Hay un espacio limitado en prácticamente cualquier ubicación.
– En las diversas etapas del proceso de construcción se necesitan materiales
diferentes, por lo que es crucial disponer de diversos elementos a medida
que se desarrolla el proceso.
– El volumen de los materiales requeridos es dinámico.

• Ejemplos:

9
ORGANIZACIÓN ORIENTADA AL PROCESO

10
 Organización orientada al proceso
• Diseño de departamentos con grandes flujos de material o gran
cantidad de personas.
• Las distintas áreas llevan a cabo procesos similares y están juntas.
• Se utiliza con los procesos de estrategia de proceso
• Ejemplo: todas las máquinas de rayos X en el mismo área.
Sala de
clasificación de
Paciente A:
urgencias pierna rota

Paciente B - mal funcionamiento

del marcapasos

Laboratorios

Camas de urgencias Farmacia Facturación/salida

Equipos, habilidades y conocimientos y supervisión se organizan alrededor de

estos procesos. 11
 Organización orientada al proceso
Pasos para desarrollar una organización orientada al
proceso:
1. Construir una matriz que muestre el flujo de componentes o
materiales entre departamentos
2. Determinar las necesidades de espacio para cada
departamento.
3. Desarrollar un diagrama esquemático inicial que muestre la
secuencia de departamentos.
4. Determinar el coste de esta organización.
5. Por el método de la prueba y el error (o mediante medios más
sofisticados), intentar mejorar la organización inicial.
6. Preparar un plan detallado que evalúe los factores y los costes
de transporte.

12
 Coste de la organización orientada al proceso

n n
Minimizar coste =   X ijC ij
i=1j=1
donde n = número total de centros de trabajo o secciones
i, j = secciones individuales
X ij = número de cargas movidas de la sección i a la j
C ij = coste de transportar una carga entre la sección i y la j

Revise el EJEMPLO 1 del libro Heizer et al. 2009

(pag 443-446)

13
 Coste de la organización orientada al proceso
• Ejemplo 1
Number of loads per week

Department Assembly Painting Machine Receiving Shipping Testing

(1) (2) Shop (3) (4) (5) (6)

Assembly (1) 50 100 0 0 20

Painting (2) 30 50 10 0
Machine Shop (3) 20 0 100
Receiving (4) 50 0
Shipping (5) 0
Testing (6)

• El coste de transportar una carga entre departamentos adyacentes se estima en 1$. Entre
departamentos no adyacentes, 2$.
Los altos flujos entre 1 y 3, y 3 y 6 destacan inmediatamente.
Los departamentos 1, 3 y 6, por tanto, deben estar juntos. 14
 Coste de la organización orientada al proceso
• Posible organización 1
Sala 1 Sala 2 Sala 2
Sección de Sección de Sección de taller
montaje pintura de maquinaria – Cálculo del coste
(1) (2) (3)

Sección de Sección de Sección de 40’

n n
recepción envíos pruebas
(4) (5) (6) Cost = ∑ ∑ Xij Cij
i=1 j=1

Sala 4 Sala 5 Sala 6 Cost = $50 + $200 + $40

60’
(1 and 2) (1 and 3) (1 and 6)
– Gráfico de flujo entre secciones + $30 + $50 + $10
100
(2 and 3) (2 and 4) (2 and 5)
+ $40 + $100 + $50
1
50
2
30
3 (3 and 4) (3 and 6) (4 and 5)

= $570
100

10

4 5 6
50
15
 Coste de la organización orientada al proceso
Los altos flujos entre 1 y 3,
• Posible organización 2: Juntar secciones 1 y 3 y 3 y 6 destacan
Sala 1 Sala 2 Sala 2 inmediatamente. Los
departamentos 1, 3 y 6,
Sección de Sección de Sección de taller
pintura montaje de maquinaria – Cálculo del coste por tanto, deben estar
(2) (1) (3) juntos.

Sección de Sección de Sección de 40’

n n
recepción envíos pruebas
(4) (5) (6) Cost = ∑ ∑ Xij Cij
i=1 j=1

Sala 4 Sala 5 Sala 6

60’ Cost = $50 + $100 + $20
(1 and 2) (1 and 3) (1 and 6)
– Gráfico de flujo entre secciones + $60 + $50 + $10
(2 and 3) (2 and 4) (2 and 5)
+ $40 + $100 + $50
(3 and 4) (3 and 6) (4 and 5)

= $480

16
 Programas informáticos para ayudar en la
organización
• CRAFT
• SPACECRAFT
• CRAFT 3-D
• MULTIPLE
• CORELAP
• ALDEP
• COFAD
• FADES - sistema experto

17
 Programas informáticos para ayudar en la
organización
• Ejemplo uso CRAFT
PATTERN PATTERN
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6

1 A A A A B B 1 D D D D B B

2 A A A A B B 2 D D D D B B

3 D D D D D D 3 D D D E E E

4 C C D D D D 4 C C D E E F

5 F F F F F D 5 A A A A A F

6 E E E E E D 6 A A A F F F

TOTAL COST 20,100 TOTAL COST 14,390

EST. COST REDUCTION .00 EST. COST REDUCTION 70.
ITERATION 0 ITERATION 3
En este ejemplo de un hospital de consultas externas de seis secciones, CRAFT ha reorganizado el layout inicial (a),
(b) (14.390$). CRAFT lo logra
(a) para dar lugar a un nuevo layout (b), con un coste menor
que tenía un coste de 20.100$,
probando sistemáticamente pares de departamentos, para ver si poniéndolos más cerca se reduce el coste total. 18
 Células de trabajo
• Habitualmente es una instalación orientada a proceso.
– Consiste en la unión de distintas máquinas para fabricar un producto.
– Disposición temporal.
• Ventajas de las células de trabajo
– Reducción del número de procesos de trabajo.
– Menor espacio de planta necesario.
– Reducción de inventarios de materias primas y de bienes acabados.
– Reducción del coste en mano de obra.
– Mayor sentimiento de participación del trabajador.
– Mayor utilización de equipos y maquinaria.
– Reducción de la inversión en maquinaria y equipos.
• Requisitos de la célula de trabajo
– Identificación de las familias de productos, a menudo mediante la utilización de códigos
de tecnología de grupos.
– Un alto nivel de formación y flexibilidad por parte de los empleados.
– Personal de apoyo, o bien empleados flexibles e imaginativos, para montar inicialmente
las células de trabajo.
– Control de calidad (POKA YOKE) en cada estación de la célula

19
 Ventajas de las células de trabajo
N ótese que, tanto en (a) como en (b), las células de trabajo en forma de U pueden reducir el mov imiento de los
trabajadores, así como el transporte de materiales. La forma en U también puede disminuir las necesidades de
espacio, mejorar la comunicación, reducir el número de trabajador es y facilitar la inspección.

Organización actual: trabajador es en áreas

pequeñas y cerradas. N o se puede
aumentar el rendimiento sin un tercer
trabajador.
Organización mejorada: los trabajador es
pueden ay udarse el uno al otro. También es
posible añadir un trabajador.

Organización actual: las instalaciones en línea

hacen difícil equilibrar las tareas, porque los Organización mejorada: con la estructura en forma
trabajadores pueden v erse incapaces de repartirse de U, los trabajadores tienen mejor acceso. Se ha
las tareas de manera uniforme. pasado de cuatro trabajadores a tres.

INVENTARIO
UTILIZACIÓN DEL
ESPACIO DE
EQUIPO
PLANTA
PARTICIPACIÓN
COSTES
DE LOS
LABORALES
EMPLEADOS
CALIDAD 20
 Dotación de personal para las células de trabajo
Una vez que la célula de trabajo dispone de los equipos adecuados
ubicados en la secuencia apropiada, la siguiente tarea consiste en dotar
a la célula de trabajo de personal y equilibrarla.
• Pasos
1. Calcular el tiempo de ciclo- tiempo takt
• Ritmo de producción para satisfacer la demanda de los clientes

Tiempo Total de Trabajo Disponible

Tiempo Takt (ciclo) =
Unidades Requeridas

2. Calcular el número de operarios necesarios

Tiempo total de operación requerido
Trabajadores necesarios =
Tiempo Takt

21
Ver EJEMPLO 2 (Página 450)
 EJEMPLO 2 (Página 450)

Errata: 48 segundos y no 480

22
23
 Formas de trabajo orientadas al proceso

Célula de trabajo Es una disposición temporal, orientada al producto,

compuesta de maquinas y personal, en unas
instalaciones normalmente orientadas al proceso.
Ejemplo: un taller con maquinaria y personal reorganizado
para producir 300 paneles de control especiales.

Centro de Es una disposición permanente y orientada al

trabajo enfocado producto compuesta de máquinas y personal, en unas
instalaciones habitualmente orientadas al proceso.
Gran célula de trabajo.
Ejemplo: fabricación de soportes de tuberías en un astillero.
Fábrica enfocada Es una instalación permanente para producir
productos o componentes similares. Cuando el
centro de trabajo enfocado está en unas
instalaciones separadas se suele llamar fábrica
enfocada.
Ejemplo: una planta para producir mecanismos para
ventanillas de automóviles. 24
ORGANIZACIÓN ORIENTADA AL PRODUCTO

25
 Tipos de organización orientada al producto
Los layouts orientados al producto se organizan alrededor de productos o
familias de productos similares con altos volúmenes y baja variedad.

Cadena de fabricación Cadena de montaje

 Construye componentes  Monta piezas fabricadas
 Utiliza una serie de máquinas  Utiliza las estaciones de trabajo
 Procesos repetitivos  Procesos repetitivos
 Van al ritmo de las máquinas  Van al ritmo de las tareas
 Se equilibran con cambios  Pueden equilibrarse reasignando
mecánicos y de ingeniería tareas de una persona a otra o
cambiando las tareas
La línea de fabricación elabora componentes, como ruedas
para automóviles o piezas metálicas de una nevera, en una
serie de máquinas. Una línea de montaje ensambla
las piezas fabricadas en una serie de estaciones o puestos de
trabajo. Ambos son procesos repetitivos 26
 Organización orientada al producto
VENTAJAS
 Bajo coste variable por
unidad.
 Bajos costes de manejo de
materiales.
 Menores inventarios de
mercancía en proceso de
fabricación.
 Formación y supervisión
más fáciles.
 Producción rápida
INCONVENIENTES
 Alto capital de inversión:
 Equipo especial.
 La detención del trabajo en
cualquier punto suspende
todo el proceso.
 Falta de flexibilidad:
 Volumen.
 Producto.
27
 Proceso normal de un equilibrado de la cadena de
montaje

1. Calcular el tiempo de ciclo dividiendo el tiempo

productivo o disponible diario por las unidades de
demanda diaria (o tasa de producción).
2. Calcular el número mínimo teórico de estaciones de
trabajo. Esto es, la duración total de las tareas dividida
por el tiempo de ciclo.
3. Equilibrar la cadena, asignando tareas de montaje
específicas a cada estación de trabajo.

El equilibrado de una línea se realiza normalmente

para minimizar los desequilibrios entre máquinas o
personal, al mismo tiempo que se obtiene la
producción deseada de la línea.
28
 Pasos del equilibrado de la cadena de montaje
1. Identificar una lista maestra de tareas.
2. Calcular la secuencia.
3. Dibujar el diagrama de precedencia (orden en que deben
realizarse las tareas).
4. Calcular los tiempos de las tareas.
5. Calcular el tiempo del ciclo.
6. Calcular el número de estaciones de trabajo.
7. Seleccionar las reglas de asignación de tareas (heurísticas de
organización)
8. Asignar las tareas.
8. Calcular la eficiencia.
Un equilibrado eficaz es el que completa el montaje requerido,
siguiendo la secuencia especificada, y manteniendo al mínimo el
tiempo de inactividad de cada estación.
29
 Ecuaciones del equilibrado de la cadena de montaje

Tiempo de producción disponible

Tiempo de ciclo =
Demanda diaria

Número Tiempo total de tareas

mínimo de =
estaciones Tiempo de ciclo
de trabajo
 tiempos de tareas
Eficiencia =
(número de
X (tiempo ciclo asignado)
estaciones de
trabajo)

30
 Equilibrado de la cadena de montaje
• Heurísticas de organización que pueden utilizarse para asignar
tareas o estaciones de trabajo en un equilibrado de cadena de
montaje
– Tiempo de tarea más largo. Elegir la tarea que tenga el tiempo más largo.
– Más tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga más tareas siguientes.
– Mayor peso en secuencia. Elegir la tarea que, sumando los tiempos de las
tareas siguientes, tenga mayor peso.
– Tiempo de tarea más corto. Elegir la tarea que tenga el tiempo más corto.
– Menor número de tareas siguientes. Elegir la tarea que tenga el menor
número de tareas siguientes.

Heurística: resolución de problemas mediante

procedimientos y reglas en vez de por optimización
matemática.

31
 Equilibrado de la cadena de montaje

• Problema:
La fábrica X se dedica al montaje de fotocopiadoras electrostáticas. Sabiendo que las tareas
y tiempos de montaje, para las fotocopiadoras, son las siguientes :

Tiempo de La tarea debe

Realización
Tarea (minutos)
A 10
B 11
C 5
D 4
E 12
F 3
G 7
H 11
I 3
a) Desarrolle el diagrama de precedencias
b) Equilibre la línea de montaje
seguir a :
—
A Esto significa que las tareas B y
B E no pueden realizarse hasta
B
que haya finalizado la tarea A.
A
C, D
F
E Otros datos:
G, H  Tiempo productivo disponible
al día 480 minutos
 La planificación de producción
exige que se produzcan 40
unidades al día

32
 Diagrama de precedencia

10 5
C
Min. 11 3 7 3
A B F G I
4
D
12 11
E H
33
 Equilibrado de la cadena de montaje

Tiempo disponible producción

(diario)
Tiempo de ciclo =
Unidades Requeridas
= 480 / 40
= 12 minutos por unidad
n

Número mínimo de ∑ Tiempo Tareas i

i=1
estaciones de trabajo =
Tiempo de ciclo
= 66 / 12
= 5.5 or 6 estaciones

34
 Equilibrado de la cadena de montaje
• Utilice la heurística de más tareas siguientes para asignar tareas a
las estaciones de trabajo.

Station 5
2
C
10 11 3 7
A B F G
4 3
D Station 4
I
12 11
Station Station 6
1 E H
Station Station
3 5 Figure 9.14

35
Dar prioridad a las tareas que les siga un número mayor de otras
tareas.

36
 Equilibrado de la cadena de montaje
• Cálculo de la eficiencia

∑ Tiempos de las tareas

Eficiencia = (Número actual de estaciones de trabajo) x (tiempo de ciclo)

= 66 minutos / (6 estaciones) x (12 minutos)

= 91.7%

¿Qué pasaría si hubieran 7 estaciones?

Disminuiría la eficiencia del equilibrado (78.6%)

37
 Ejercicios
• Revise los 5 EJEMPLOS DE LIBROS Y los PROBLEMAS 9.1 y 9.2
resueltos.

38