UNIVERSIDAD TÉCNICA LATINOAMERICANA

FACULTAD DE INGENIERÍA

TRABAJO FINAL

Resumen de la materia Distribución de Planta

ASIGNATURA:

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

PRESENTADO POR:

Jessica Guadalupe Monterrosa Alvarado

SANTA TECLA, JUNIO 2023

 Introducción

El diseño de la planta es un requisito importantísimo para poder mejorar la

eficiencia de todas las operaciones. Por ello, la distribución ha de pensarse desde el mismo

momento en el que se decide la localización de la empresa. Una vez realizada, el comienzo

de las actividades de la organización hará ver si existen problemas que ralenticen o

imposibiliten el éxito en algunas cuestiones, lo que debería llevar a una posible

redistribución de la planta.

Lo que se quiere demostrar es como una empresa debe hacer un buen uso de la

distribución de planta, identificando los diferentes tipos de distribución generando así una

mayor eficiencia en las actividades operacionales. De igual manera, conocer el manejo de

los materiales y el flujo de materiales que deben existir en una empresa debido a eso se

pueden evitar muchos accidentes.

Objetivo General

• Demostrar la importancia de una buena distribución de planta en las empresas, de

tal manera que exista un orden de todos los materiales incluyendo los espacios

destinados para la producción, generando así una mejor eficiencia en las

operaciones.

Objetivos Especifico

• Identificar los tipos de distribución de planta y los factores que influyen de manera

importante en una empresa.

• Conocer el manejo de material, los principios fundamentales y la clasificación del

manejo de materiales.

• Analizar la relación de actividades situadas en las instalaciones cada departamento,

oficina y áreas de servicio que correspondan a la ubicación más apropiadas

 Tipos Básicos De Distribución de Planta

Los sistemas productivos, ya sea de bienes o servicios, pueden dividirse en procesos

o grupos de procedimientos que van agregando valor al producto final. Cada uno de estos

procesos suele tener necesidades distintas en cuanto al uso de recursos humanos, equipo,

materia prima, etc., y requieren de un espacio para ejecutarse. En el proceso de diseño de

distribución se genera una configuración de los departamentos que se alojarán en una

instalación. Lo que se busca es ubicar cada una de estas áreas o departamentos dentro de la

instalación, de tal forma que coadyuve a la productividad y eficiencia en la ejecución del

proceso productivo en su totalidad.

Hay Cuatro Tipos De Distribución

1. Distribución por posición fija del material: se trata de una distribución en la que

el material o componente principal permanece fijo en un lugar, es decir, no se

mueve.

2. Distribución por proceso o función: en este tipo de distribución, también conocido

como taller de tareas, se agrupan todas las operaciones del mismo proceso o tipo de

proceso y está diseñado para hacer frente a diversos tipos de productos y de pasos

de proceso.

3. Distribución por producto o en línea: en este tipo de distribución, un producto o

tipo de producto se fabrica en una zona determinada

4. Distribución para la manufactura celular: en la manufactura en celdas, o celular,

las máquinas se agrupan en celdas que funcionan de manera similar a una isla con la

distribución por producto, dentro de una distribución física más amplia tipo taller de

tareas para proceso.

 Factores Que Influyen En La Distribución De Planta

Factor Factor
material maquinaria

• Material entrante, en proceso, saliente o Maquinaria de producción.

embalado. • Equipo de proceso y de manejo de
• Materiales accesorios empleados en el materiales.
proceso. • Herramientas, moldes, patrones,
• Piezas rechazadas, a recuperar o repetir. plantillas.
• Piezas averiadas, estropeadas o destruidas • Aparatos de medición,
en proceso. comprobación y pruebas.
• Chatarras, viruta, desperdicios o desechos. • Maquinaria averiada, inactiva o
• Entregas lentas entre departamentos. anticuada.
• Transporte de artículos voluminosos, • Herramientas manuales y eléctricas
pesados o costosos a través de distancias manejadas por el operario.
largas. • Equipo que causa excesiva
• Material que se extravía o pierde su vibración, ruido, suciedad, vapores.
identidad. • Maquinaria y equipo para
• Tiempo excesivo de permanencia del mantenimiento.
material en proceso.
Materiales para mantenimiento
• Condiciones de trabajo poco seguras o
elevada proporción de accidentes.
• Áreas que no se ajustan a los reglamentos de
seguridad, de edificación o contra incendios.
• Quejas acerca de condiciones de trabajo
incómodas.
• Excesiva rotación de personal.
• Obreros de pie u ociosos durante gran parte
de su tiempo.
• Equívocos entre operarios y personal de
servicio. Trabajadores calificados que
realizan otras operaciones de servicio
(mantenimiento).
Factor Hombre
• Delimitar las áreas de productos, proceso,
equipos o similares, con paredes y
divisiones.
• Evitar la sobrecarga de los montacargas o
la excesiva espera de los mismos.
• Contar con pasillos principales, pasos y
calles, rectos y amplios.
• Evitar edificios distribuidos sin ningún
orden.
• Evitar edificios atestados, interferencia de
tránsito entre trabajadores,
almacenamiento o trabajo en los pasillos,
áreas de trabajo sobrecargadas
Factor Edificio
• Quejas acerca de las instalaciones de
servicio inadecuado.
• Puntos de control e inspección en lugares
inadecuados.
• Inspectores y elementos ociosos de control
de pruebas.
• Entregas retrasadas de material a las áreas
de producción.
• Demasiado personal en el área de rechazos
y desperdicios.
• Demoras en las reparaciones.
• Líneas de servicio auxiliares que se rompen
o averían con frecuencia.
Factor Servicio
• Cambios anticipados o menores en el
diseño del producto, materiales, producción
y variedad de productos.
• Cambios anticipados o corrientes en los
métodos, maquinaria o equipo.
• Equipo normalizado, como estantería,
motores, conexiones, equipo de manejo,
maquinaria.
• Edificios flexibles, espacios amplios, con
pocas separaciones y mínimas
obstrucciones, para que la maquinaria
pueda ser redistribuida con conexiones
accesibles.
Factor Cambio
 • Reducir el retroceso y cruce en la
circulación, además de establecer una
dirección única de los materiales.
• Cuidar que los pasillos sean rectos,
despejados, anchos, con espacio para
el movimiento.
• Reducir el manejo innecesario, a fin de
establecer la distancia más corta.
• Analizar la secuencia o ruta de
operaciones para mejorar los
Movimientos del material.
• Vigilar que los operarios calificados o
con percepciones altas no realicen
operaciones de manejo.
Factor
Movimiento,
Manejo de
• Descongestionar los pasillos, evitar
manejos excesivos y transferencias.
Materiales
Factor espera; almacenamiento Los
materiales en el almacén o en las
estaciones de producción están en espera
de ser trasladados a la siguiente
operación. Esta demora genera costos que
se pueden evitar, por tanto, es importante
evitar situaciones
• Demasiadas pilas de materiales en espera
de proceso.
• Congestión en zonas de almacenes,
confusión en áreas de recepción y
embarque.
• Operarios en espera de material en los
almacenes o en los puestos de trabajo.
• Reducir el tiempo invertido en recoger
y dejar material o piezas fuera del área
asignada.
• Buscar que los operarios sincronicen
sus tareas con el equipo de manejo.
• Disminuir los traslados de larga
distancia y demasiado frecuentes.
• Hay que asegurar que el equipo de
manejo esté siempre disponible,
seguro y en buenas condiciones.
• Grandes cantidades de
almacenamiento de toda clase.
• Poco aprovechamiento de las tres
dimensiones en el área de trabajo.
• Materiales averiados o mermados en
las áreas de almacenamiento.
• Elementos de almacenamiento
inseguro o inadecuado.
• Manejo excesivo en las áreas de
almacén o repetición de las
operaciones de almacenamiento.
• Errores frecuentes en las cuentas o en
los registros de existencia.
• Elevados costos de demoras y esperas
de los conductores de equipo de
manejo de materiales.
 Análisis De La Relación De Actividades

El objetivo del análisis de relación es satisfacer tantas relaciones importantes como

sea posible a fin de crear la distribución más eficiente posible.

Técnicas Utilizadas

El diagrama de la relación de actividades,

Diagrama de o diagrama de análisis de afinidades,
la relación de muestra las relaciones de cada
actividades departamento, oficina o área de servicios,
con cualquier otro departamento y área.

La hoja de trabajo es una etapa intermedia

Hoja de entre el diagrama de relación de
Trabajo actividades y el diagrama adimensional
de bloques.

El diagrama adimensional de bloques es

el primer intento de distribución y
Diagrama resultado de la gráfica de relación de
Adimensional actividades y la hoja de trabajo. Aun
de Bloques cuando esta distribución es adimensional,
será la base para hacer la distribución
maestra y el dibujo del plan.

El análisis de flujo garantizará que las

Análisis de relaciones importantes se mantengan y
Flujo que la distribución que hizo tenga
sentido.
 Manejo De Materiales

Es la función que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado en el

momento exacto, en la cantidad apropiada en secuencia y en posición o condición adecuada

para minimizar los costos de producción.

Con el fin de reducir el costo de producción mediante un eficiente manejo de

materiales, de manera más específica.

Dimensiones Del Manejo De Materiales

CONTROL

ESPACIO

TIEMPO

?
MOVIMIENTO

CANTIDAD
Principios Del Manejo De Materiales

1. Principio de planeación. Planear todo el manejo de materiales y las actividades de

almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de

operaciones.

2. Principio de los sistemas. Integrar muchas actividades de manipulación es muy

práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los vendedores,

recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque, bodegas, envíos,

transporte y atención al cliente.

3. Principio del flujo de materiales. Disponer de una secuencia de operaciones y

distribución del equipo que optimice el flujo del material.

4. Principio de simplificación. Simplificar el manejo por medio de la reducción, la

eliminación o la combinación del movimiento y/o los equipos innecesarios.

5. Principio de gravedad. Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea

más práctico

6. Principio de la utilización del espacio. Hacer uso óptimo del volumen del

inmueble.

7. Principio del tamaño unitario. Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las

cargas unitarias o la tasa de flujo.

8. Principio de mecanización. Mecanizar las operaciones de manipulación.

9. Principio de automatización. Hacer que la automatización incluya las funciones de

producción, manejo y almacenamiento.

10. Principio de selección del equipo. Al seleccionar el equipo de manejo, considerar

todos los aspectos del material que se manipulará: movimiento y método que se

usarán.

11. Principio de estandarización. Estandarizar los métodos de manejo, así como los

tipos y los tamaños del equipo para ello.

12. Principio de adaptabilidad. Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor

modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de

propósito especial.

13. Principio del peso muerto. Reducir la razón de peso muerto del equipo de

manipulación a la carga que soportará.

14. Principio de utilización. Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra

para el manejo de materiales.

15. Principio de mantenimiento. Planear el mantenimiento preventivo y programar las

reparaciones de todo el equipo de manejo.

16. Principio de obsolescencia. Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de

manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones.

17. Principio de control. Usar las actividades de manejo para mejorar el control del

inventario de producción y la atención de las órdenes.

18. Principio de capacidad. Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad

de producción que se desea.

19. Principio del rendimiento. Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en

términos de gasto por unidad manejada.

20. Principio de seguridad. Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el

manejo con seguridad.

Clasificación Del Manejo De Materiales

• Ruta fija o de punto a punto. Atiende la necesidad de manejar el material a lo

largo de una trayectoria predeterminada o fija.

• Sistemas de flujo continuo. Vehículos de guía automática (vga)

• Ruta y área variables. Todos los carros de mano, vehículos motorizados y

montacargas se empujan, arrastran o conducen a través de la planta

MANEJO DE MATERIALES

RIESGO DE UN MANEJO
BENEFICIO DE UN BUEN MANEJO
INEFICIENTE
Sobrestadías: es un pago de multa exigido
a una compañía si no carga o descarga
Reducción de costos.
dentro de un periodo de tiempo
determinado.
Desperdicio de tiempo de máquina: una
máquina gana dinero cuando está
Aumento de capacidad.
produciendo, no cuando está ociosa.

Lento movimiento de los materiales por la

planta: pueden acumularse inventarios
Aumento de productividad
excesivos.

Extravió de material.
Daños en los materiales: por negligencia de
normas.
Dislocar los programas de producción: la
falta de materiales detiene la línea de
producción.
Clientes inconformes: entregas desfasadas
o productos dañados.
Accidentes
 Elevación de costos.
• Herramientas y equipos auxiliares. Plataformas, patines, sistemas automáticos de

obtención de datos y contenedores.