Indicadores y parámetros básicos en los sistemas

de manufactura
 ¿Qué es el desempeño?

 El desempeño de una organización, grupo o persona está definido por una integración
sistémica de lo que debió lograrse en el pasado, lograr en el presente y podría lograrse
en el futuro. Entendiendo el logro como una función integrada entre el QUÉ
(objetivos/resultados) y el CÓMO (competencias/comportamientos)”.
 Son muchas las estrategias y acciones que pueden encarar las organizaciones para
manejar el fenómeno del desempeño.
¿Qué
 Los puedenfundamentales
elementos hacer las de un sistema de administración del desempeño son tres:
organizaciones para
 1.- medirlo, manejarlo,
Objetivos:
planearlo
 Los y mejorarlo?
objetivos tienen como finalidad guiar el desempeño hacia el logro de la estrategia
organizacional.
 2.- Las competencias tienen tres finalidades:
 La primera es orientar el desempeño a través de la definición de los comportamientos
requeridos por la organización,
 La segunda es controlar riesgos, ya que los objetivos pueden ser logrados en el corto
plazo mediante comportamientos inapropiados perjudicando de ese modo el desempeño
organizacional en el futuro, y
 La tercera finalidad es la de explicar los desvíos en el logro de los objetivos a partir de la
identificación de los comportamientos disfuncionales de una persona o grupo.
 2.- Los indicadores
 Los indicadores de gestión tienen la finalidad de guiar y controlar el desempeño
objetivo y comportamental requerido para el logro de las estrategias organizacionales.
 Para medir el desempeño, se necesita evaluarlo a través de indicadores de desempeño.
Estos indicadores deben ayudar a la gerencia para determinar cuan efectiva y eficiente
ha sido el logro de los objetivos, y por ende, el cumplimiento de la metas.
 Indicador: Es una expresión matemática de lo que se quiere medir, con base en factores
o variables claves y tienen un objetivo y cliente predefinido. Los indicadores de acuerdo
a sus tipos (o referencias) pueden ser históricos, estándar, teóricos, por requerimiento de
los usuarios, por lineamiento político, planificado, etc.
 Índice: Valor que da la expresión matemática (indicador) al introducirle datos y se
obtienen para evaluarlos a través de diagnóstico.
  Si no se mide lo que se hace, no se puede
¿Por qué medir y para controlar y si no se puede controlar, no se puede
qué? dirigir y si no se puede dirigir no se puede mejorar.
  Los indicadores claves de desempeño o KPIs, dictan las
actividades y prioridades de las compañías
manufactureras, estableciendo un objetivo para el periodo
junto con un benchmark o línea base – el punto de
Indicadores de partida sobre el cual se busca mejorar y establecer metas
agresivas pero realistas. Se dice que lo que no se mide,
desempeño no se controla. Por ende, la medición y seguimiento a
una serie de indicadores – ligados a los objetivos
estratégicos de las unidades de negocio, determina en
gran medida el rumbo empresarial.
 Antes de entrar a discutir en detalle la manera de calcular
los respectivos indicadores, recordemos la sigla
S.M.A.R.T., planteada como recordación de los aspectos
clave al establecer un objetivo dentro de un KPI:
  1. Lead Time de producción – Es el tiempo que transcurre
a partir del momento en que ingresa la orden de compra,
hasta que el pedido se encuentra en producto terminado.

Satisfacción del
cliente  2. Nivel de servicio (entregas a tiempo) – Mide el
porcentaje de pedidos que se entregan a tiempo frente a
la fecha de compromiso con el cliente.
  3. Capacidad Instalada – Es el cálculo de la capacidad de
producción de la planta o instalaciones, trabajando en 3
turnos 7 días a la semana. Este indicador proviene de la
capacidad del cuello de botella del sistema productivo, tal
y como establece la teoría de restricciones.
 4. Utilización – Mide qué porcentaje se está ocupando de
Productividad la capacidad instalada de una línea, unidad, o planta en
un momento determinado.
 5. Rendimiento (Throughput) – Mide cuanto producto se
produce en una máquina, línea, unidad o planta en un
periodo de tiempo determinado.
  6. Horas-hombre/ unidad – Es un cálculo de cuantas
horas-hombre se invirtieron para producir cada unidad de
producto en un proyecto específico o durante un periodo
de tiempo. En el último caso será necesario estratificar
los datos por producto o modelo.
 7. OEE (Overall Equipment Effectiveness) – Es un
Productividad indicador multi-dimensional, relevante en aspectos de
eficiencia, productividad y mantenimiento. En su cálculo
se multiplica Disponibilidad x Rendimiento x Calidad, con
el objetivo de medir la efectividad de un equipo, máquina
o línea de producción.
  8. MTBF (Tiempo Medio entre Fallos) – Es la media del
tiempo que transcurre entre fallas (paradas) de una
máquina o equipo.

 9. Porcentaje de Paradas – Es el porcentaje del tiempo

Mantenimiento que el sistema productivo permanece detenido por causa
de una falla o avería de algún equipo o máquina. Se
calcula dividiendo el total del tiempo de parada y
dividiéndolo por el tiempo total disponible de producción
en un periodo. Es lo opuesto a disponibilidad.
  10. Tasa de Rotación de Inventario (Inventory Turns) – Es
una medida del uso eficiente de los niveles de inventario.
Se calcula tomando COGS (Costo of Good Sold) y
dividiéndolos por la valoración del inventario en un
Inventario periodo determinado. A mayor cantidad de vueltas de
inventario, más rápido es el ciclo de efectivo a efectivo
(cash to cash). Es el promedio del valor del inventario en
almacenamiento durante el periodo.
  11. Margen Contributivo Unitario – Se calcula dividiendo
el margen de ganancia generado por una unidad de

Financieros negocio o planta de manufactura, y dividiéndolo por el

volumen de producción. Es importante segmentar los
datos por tipo de producto o modelo.
  12. FTPY (First Time Pass Yeld) – Indica el porcentaje de
producto que cumple con todas las especificaciones y
pasa inspección de calidad la primera vez que pasa por el

Calidad proceso, sin retrabajo o scrap.

 13. Costo de Garantías por Unidad Vendida
  14. DPMO (Defectos por Millón de Oportunidades) – Se
evalúa primeramente la cantidad de modos de falla en
forma de todos los posibles defectos (oportunidades) que
se pueden presentar en el producto. Luego se procede a
Calidad calcular el índice con la siguiente fórmula, para una
cantidad de producto:
 15. DPU (Defectos por Unidad) – Es el número total de
defectos detectados en inspección dividido por el número
de unidades de producto inspeccionadas.