Guía examen final operaciones

MRP (material requirement plannig): primero era planeación de requerimiento de

materiales después fue planeación de recursos de manufactura y evoluciono a
planeación de recursos de la empresa (Enterprise resource planning, ERP).

Método lógico y fácil de entender para abordar el problema de determinar el número

de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada pieza final, se
basa en la demanda dependiente, se usa más en las industrias que hacen varios
productos por lotes con el mismo equipo de producción

Pedido por lote: Los usuarios pueden reservar el inventario para clientes
específicos, solicitar la producción de sub ensambles o ingresar pedidos que se
ensamblan sobre pedido, se desarrollan sobre pedido o cuya ingeniería es sobre
pedido, así como pedidos especiales ajustados a las necesidades. Por ejemplo:
industria alimenticia, farmacéutica o de productos químicos

Listado de materiales: (BOM) Archivo de computadora que contiene la descripción

completa del producto, listado de materiales, piezas y componentes y la secuencia
en la que se crea un producto.

Programa maestro: es el plan con los tiempos desglosados que especifica cuántas
piezas finales va a fabricar la empresa y cuándo, es un insumo importante del
proceso de MRP. Pero si la pieza final es grande o cara, el programa podría
organizar ensambles o componentes parciales.

Depende de varios factores: tiempo de espera de producción, compromiso de partes

y componentes a una pieza final específica, relación entre el cliente y el proveedor,
exceso de capacidad y rechazo o aceptación de la gerencia a hacer cambios.

Entradas programadas: representan pedidos que ya se hicieron y que está

previsto que lleguen a comienzos del periodo. Cuando se libera la papelería de un
pedido, lo que antes era un pedido “planeado” se convierte en una entrada
programada.
Modelo de un solo periodo y de periodo fijo: (modelo P) modelo de control de
inventario que especifica el inventario pedido al final de un periodo predeterminado.
El intervalo entre pedidos es fijo y la cantidad pedida varía.

Costos de producción básicos: son los costos fijos y variables en los que se
incurre al producir un tipo de producto determinado en un periodo definido. Entre
ellos se incluyen los costos de la fuerza de trabajo directos e indirectos, así como la
compensación regular y de tiempo extra.

Planeación de los recursos: (ERP) sistema de computadora que integra los

programas de aplicación en contabilidad, manufactura y las demás funciones en
una empresa. La integración se logra mediante una base de datos compartida por
todos los programas de aplicación.

Proceso de determinar cuáles son los recursos (tales como el personal, el software,
el equipamiento y el presupuesto) que necesitas para llevar a cabo un proyecto y, a
continuación, asignarlos aumentar al máximo la eficiencia.

Planeación a corto plazo: planeación que cubre un periodo que va desde un día
hasta seis meses, con incrementos diarios o semanales.

Rotación de inventarios: medida de la eficiencia de la cadena de suministro que

matemáticamente son inversas entre sí.

Rotación de inventarios = Costo de los bienes vendidos / Valor promedio del

inventario

Inventario de seguridad: las existencias que se manejan además de la demanda

esperada. En una distribución normal, ésta sería la media. Por ejemplo, si la
demanda mensual promedio es de 100 unidades y se espera que el próximo mes
sea igual, si se manejan 120 unidades, se tienen 20 unidades de inventario de
seguridad.

El inventario de seguridad se puede determinar con base en varios criterios

diferentes. Un enfoque común es que una compañía establezca que cierto número
de semanas de suministros se van a almacenar en el inventario. Sin embargo, es
mejor utilizar un enfoque que capte la variabilidad en la demanda.

Por ejemplo, un objetivo puede ser algo así como “establecer el nivel de inventario
de seguridad de modo que sólo haya 5% de probabilidad de que las existencias se
agoten en caso de que la demanda exceda las 300 unidades”. A este enfoque de
establecer los inventarios de seguridad se le conoce como enfoque de probabilidad.

Clasificación ABC: si el uso anual de las piezas de un inventario se presenta según

el volumen de dólares, por lo regular, la lista muestra que un número reducido de
piezas representa un volumen de dólares alto y que muchas piezas conforman un
volumen de dólares bajo, se basa en este principio para identificar el 20% de los
productos que genera aproximadamente el 80% de los resultados económicos y los
categoriza como productos Clase A, al siguiente 30% de productos los clasifica
como productos Clase B y al 50% restante como productos Clase C.

Estrategia o programación por niveles: son cuatro estrategias primarias para la

planeación de la producción: variar el tamaño de la fuerza de trabajo para cubrir la
demanda, trabajar horas extra y medio tiempo, variar el inventario según los
excedentes y la escasez, y subcontratar.

Una programación nivelada mantiene constante la producción durante un periodo.

Para cada periodo, mantiene constante la fuerza de trabajo y bajo el inventario, y
depende de la demanda para mover los productos, tiene muchas ventajas, por lo
que se convierte en la columna vertebral de la producción justo a tiempo:

1. Es posible planear todo el sistema para minimizar el inventario y el trabajo en

proceso.
2. Las modificaciones a los productos están actualizadas gracias a la poca
cantidad de trabajo en proceso.
3. Hay un flujo uniforme en todo el sistema de producción.
4. Los artículos comprados a los proveedores se entregan cuando se necesitan
y, de hecho, a menudo, se entregan directamente a la línea de producción.
Demanda dependiente: es la demanda de un producto o servicio provocada por la
demanda de otros productos o servicios. Por ejemplo, si una empresa vende 1,000
triciclos, entonces se van a necesitar 1 000 ruedas delanteras y 2 000 traseras. Este
tipo de demanda interna no necesita un pronóstico, sino sólo una tabulación.

Demanda independiente: la cantidad de productos que una empresa puede

vender, porque no se deriva directamente de la demanda de otros productos.

Planeación de producción: es una de las etapas fundamentales dentro de la

operación de una empresa, pues de su aplicación dependen los resultados y
ganancias que se logren alcanzar. Consiste en un complejo proceso que debe tomar
en cuenta todos los detalles de la cadena de producción para optimizar la gestión
de la misma y mejorar las expectativas de rendimiento y valor para el negocio.

Costos de la calidad: es lo que le cuesta a la organización desarrollar la función

de la calidad, es decir, lo que gasta produciendo con calidad (evitando, previniendo
o detectando los errores, inspeccionando los procesos, etc.), y también lo que
cuestan los errores producidos, se clasifican en cuatro tipos:

1. Costos de evaluación. Los costos de la inspección, pruebas y demás tareas

que garantizan que el producto o proceso sea aceptable.
2. Costos de prevención. La suma de todos los costos para prevenir defectos
como los costos de identificar la causa del defecto, poner en práctica la medida
correctiva para eliminar la causa, capacitar al personal, rediseñar el producto o
sistema y comprar equipo nuevo o realizar modificaciones.
3. Costos de falla interna. Costos por defectos en los que se incurrió dentro del
sistema: desperdicio, re trabajo, reparación.
4. Costos de falla externa. Costos por defectos que pasan el sistema: reemplazos
por garantía al cliente, pérdida de los clientes o buena voluntad, manejo de
quejas y reparación del producto.

Efecto látigo: la variabilidad de la demanda se magnifica conforme se pasa del

cliente al productor en la cadena de suministro.
Poka yokes: procedimientos que impiden que los errores inevitables se conviertan
en un defecto del servicio, traducido del japonés quiere decir, más o menos, “evitar
errores”, son comunes en las fábricas y están compuestos por cosas como
aditamentos para garantizar que las piezas sólo se puedan unir del lado correcto,
interruptores electrónicos que desconectan automáticamente el equipo cuando
ocurre un error, la presentación de las piezas antes de montarlas para asegurarse
de que se utilizan las cantidades correctas y las listas para comprobar que se sigue
la secuencia correcta de pasos. A diferencia de los poka-yokes de la manufactura,
los de los servicios muchas veces se aplican para evitar las fallas en las acciones
del cliente y del trabajador del servicio.

Algunos ejemplos son: las barras para medir la estatura en los parques de diversión,
las charolas con bajorrelieve que usan los cirujanos para asegurarse de que no han
olvidado un instrumento dentro del paciente, las cadenas para configurar las líneas
de espera, los sistemas de tome-un-número, los torniquetes, los timbres de los
cajeros automáticos para recordar a las personas que saquen su tarjeta, los timbres
de los restaurantes para garantizar que los clientes no dejan pasar su turno para
obtener mesa

Adquisición o planeación estratégica: Determinar el nivel general de capacidad

de los recursos de capital intensivo que mejor apoye la estrategia competitiva de la
compañía a largo plazo, algunos de los factores que se deben tomar en cuenta para
decidir si se aumenta la capacidad en el caso de la manufactura y también de los
servicios son:

 Los efectos probables de las economías de escala.

 Los efectos de las curvas de aprendizaje.
 Las repercusiones de cambiar el enfoque de las instalaciones y el equilibrio
entre las etapas de producción.
 El grado de flexibilidad de las instalaciones y de la fuerza de trabajo.

Diagrama de flujo de oportunidades: Se organiza para separar los pasos que

agregan y que no agregan valor