Efectividad Global de los Equipos OEE

Una Poderosa Herramienta para

Incrementar la Rentabilidad de
Mantenimiento.


OEE - EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPO (OVERALL
EQUIPMENT EFFECTIVENESS)

La efectividad global del equipo (OEE) es un
indicador que evala el rendimiento del equipo
mientras est en funcionamiento.
Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina
produce realmente las piezas (con la calidad
requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue
planeado para hacerlos.
La diferencia entre real e ideal debe eliminarse, puesto
que es potencialmente un desperdicio.
La ventaja del OEE frente a otros ratios es que mide,
en un nico indicador, todos los parmetros
fundamentales en la produccin industrial: la
disponibilidad, el rendimiento y la calidad.
Es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha
perdido por disponibilidad (no se produjo durante todo
el tiempo que se podra haber producido), rendimiento
(no se produjo a la velocidad que se podra haber
producido) o calidad (no se produjo con la calidad que
se podra haber producido).




Se consideran 6 grandes prdidas para el clculo del
OEE:
1. Averas
2. Cambios de configuracin o ajustes
3. Microparos
4. Reduccin de velocidad
5. Defectos
6. Mermas
Las dos primeras grandes prdidas afectan a la
Disponibilidad, las dos siguientes disminuyen el
Rendimiento y las ltimas a la Calidad.



Clculo del ndice OEE:

El OEE se calcula en base a tres indicadores del
siguiente modo:
OEE = (Disponibilidad) x (Rendimiento) x (Tasa de
Calidad)
Los 3 ratios son valores entre 0 y 1, por lo que se
expresan en forma de porcentajes.

DI SPONI BI LI DAD.

Mide las prdidas de los equipos debido a paros no
programados. Incluye prdidas de tiempo productivo
por paradas debidas a averas y a esperas.

La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la
mquina ha estado produciendo (Tiempo de
operacin bruto) por el tiempo que la mquina podra
haber estado produciendo (Tiempo de carga).

El Tiempo de Carga es el tiempo total de operacin
menos los periodos en los que no estaba planificado
producir por razones legales, das festivos, almuerzos,
mantenimientos programados, etc., lo que se
denominan paradas planificadas.






RENDI MI ENTO.

Mide las prdidas causadas por el mal funcionamiento
del equipo o las causadas por el no funcionamiento a
la velocidad requerida y al rendimiento determinado
por el fabricante.

Incluye prdidas de velocidad por pequeas paradas y
prdidas de velocidad por velocidad reducida.
El Rendimiento resulta de dividir el Tiempo de
operacin neto entre el Tiempo de operacin bruto.
Tambin puede decirse que este tiempo es el tiempo de
operacin bruto a que le hemos descontado los
tiempos de paradas debidas a microparos y reduccin
de velocidad.




TASA DE CALI DAD.

Es el porcentaje de la produccin total que se
produce sin defectos. El tiempo empleado
para fabricar productos defectuosos deber
ser estimado y sumado al tiempo de paradas
ya que durante ese tiempo no se han
fabricado productos conformes.
Este ratio incluye las prdidas por tiempo de
reproceso y prdidas de tiempo productivo
(tiempo empleado en fabricar piezas
defectuosas).
La tasa de calidad resulta de dividir el
Tiempo de operacin efectivo entre el
Tiempo de operacin neto. El tiempo de
operacin efectivo es el tiempo que la
maquina realmente se encuentra produciendo
piezas buenas, es decir el tiempo neto al que
le descontamos las paradas por defectos o
mermas.



Las unidades producidas pueden ser Conformes o No
Conformes. A veces, las unidades No Conformes
pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades
Conformes. El OEE slo considera buenas las que se
salen conformes la primera vez, no las reprocesadas.

CLASIFICACIN OEE
El valor del OEE permite clasificar una o ms lneas o
toda una planta segn los valores de OEE:
1. OEE < 65% INACEPTABLE.
Se producen importantes prdidas econmicas y la
competitividad es muy baja.
2. 65% < OEE < 75% REGULAR.
Solo puede considerarse aceptable si se est en
proceso de mejora.
3. 75% < OEE < 85% ACEPTABLE.
Es un valor que puede aceptarse siempre que se
contine hacia la mejora continua.
4. 85% < OEE < 95% BUENA.
Buena competitividad
5. OEE > 95% EXCELENCIA.

Lead Time

Es el tiempo transcurrido desde la realizacin de
un pedido hasta la entrega efectiva del producto o
servicio.
Es decir, el tiempo que tarda la materia prima
desde que llega al proceso productivo, en
recorrer toda la cadena de valor, y llegar a ser
expedido como producto final.
En un sistema de Implantacin de la metodologa
Lean Manufacturing, es el principal indicador
objetivo a reducir.
Etapas de la implantacin de la Filosofa Lean

Podemos distinguir 4 etapas claves a la hora de
implantar la metodologa Lean Manufacturing en
una organizacin. Estas 4 etapas son la que se han
seguido a la hora de realizar el presente proyecto.
Fase de diagnstico
La primera etapa consiste en analizar la situacin
inicial, buscando en todo momento las causas de
los desperdicios y problemas existentes. Se
siguen varios pasos.

1. I DENTI FI CACI N DEL FLUJ O DE
VALOR.
En este paso se utiliza la herramienta VSM,
con la que se visualizar el proceso
productivo de forma que se podrn conocer
los puntos del mismo susceptibles de mejora.




2. DETECCI N DE PROBLEMAS.
Una vez conocidas y analizadas las reas de
mejora, se buscan en ellas los problemas y
desperdicios a eliminar. El objetivo es
encontrar todas las actividades que no
aportan valor al proceso y puedan eliminarse.
Se hace uso de las herramientas de anlisis
como son el Pareto, la tormenta de ideas, el
diagrama causa efecto

3. ANLI SI S DE LAS CAUSA RA CES.
Conocidos los problemas existentes ahora
hay que encontrar su causa para actuar sobre
ella y no sobre el problema concreto.

Fase de determinacin del estado futuro
En esta fase se busca definir el objetivo al que se
quiere llegar tras la aplicacin de Lean.
1. DEFI NI CI N DE LAS ACTUACI ONES.
En primer lugar es necesario definir los planes de
actuacin que se seguirn en todas las reas a
mejorar.
2. DEFI NI CI N DE ACTI VI DADES.
Una vez se tengan claro los planes de actuacin,
hay que desglosarlos en actividades o tareas
concretas a ejecutar para materializar la
consecucin de los mismos. As se definen los
panes de acciones de mejora.
3. DEFI NI CI N DE RESPONSABLES Y
PLAZOS.
Una idea bsica para tener xito al aplicar Lean es
que es imprescindible el respaldo y la implicacin
de todos los componentes de la misma.
Para conseguir los objetivos marcados hay que
crear grupos de trabajo, definir en cada uno de
ellos un responsable de equipo y poner un plazo
para la ejecucin de los planes de accin
definidos en las fases anteriores.


4. DEFI NI CI N DE I NDI CADORES.
Como ya hemos dicho, en Lean hay que medir.
Es la nica manera de conocer el punto en que se
encuentra la implantacin de la metodologa y de
conocer cmo va evolucionando. Para ello se
utilizan los indicadores.
En esta fase hay que decidir los indicadores que
se usaran y los datos necesarios a tomar para
poder calcular los indicadores.
5. DEFI NI CI N DE OBJ ETI VOS.
En todo sistema de gestin de una empresa es
vital que todos los implicados conozcan la meta a
la que se quiere llegar para que puedan dirigirse a
ella. Esta fase debe ser paralela a todas las
anteriores.

Fase de implantacin
Esta etapa consiste en la aplicacin de las
actuaciones y actividades definidas en la anterior.
Es decir, es la etapa de ejecucin.
Se implantarn las acciones de eliminacin de
desperdicios y paralelamente se har el
seguimiento a los indicadores definidos
anteriormente.
Si los objetivos marcados no se cumplen habr
que actuar en consecuencia proponiendo nuevas
acciones de mejora a las que tambin habr que
hacerles el seguimiento.

Mejora Continua
El proceso Lean no termina en la fase de
implantacin sino que se analizarn y aplicarn
continuamente todas las nuevas ideas y
sugerencias de mejora que vayan surgiendo. Para
ello los grupos de trabajo deben reunirse
peridicamente, no solo para seguir las
actividades inicialmente lanzadas, sino para
lanzar otras nuevas.
Si se alcanza el primer objetivo marcado, marcar
uno nuevo ms exigente de forma que se
comience el ciclo de trabajo de nuevo.








Efectividad Real del
Equipo

Si quiero incrementar la productividad de la
planta debo:
Minimizar los recursos de entrada (input)
Maximizar la productividad (output)

Recursos de entrada (Input)

Recursos humanos: personal, mano de obra.
Maquinarias: equipos, mquinas,
instalaciones,
servicios.
Materia prima: materiales, insumos.

Productividad (Output)
Produccin: cantidad, pero incluye:
Calidad
Costo
Tiempo de entrega
Seguridad
Salud y entorno
Moral

DISTRIBUCIN DEL TIEMPO EN PLANTA

Tiempo disponible
Tiempo de funcionamiento
Tiempo del periodo de operacin
Tiempo de operacin neta
Tiempo de operacin utilizable
Tiempo productivo neto
Tiempo de parada planificada
Tiempo de preparacin de equipo
Tiempo de parada no planificada por equipos
Tiempo perdido por operacin
Tiempo perdido por defecto