Indicadores de la gestión del

mantenimiento

Mtro. Ing. Joselito Sánchez Pérez

jsanchez@usat.edu.pe
Programa de estudios de ingeniería industrial
 Indicadores de la gestión del
mantenimiento

Mtro. Ing. Joselito Sánchez Pérez

 Conocer los indicadores de la gestión de
mantenimiento
 • Indicadores de la gestión del
mantenimiento

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Indicadores de gestión del mantenimiento .

La definición más usual de un indicador es un

hecho cuantificado que mide la eficacia y/o la
eficiencia de todo o parte de un proceso o de un
sistema (real o simulado), con referencia a una
norma, un plan o a un objetivo, determinado o
aceptado en un cuadro estratégico de la
empresa . Esta definición pone el acento sobre
la función “medición” del indicador . Dicha
función es descrita por un modelo que integra la
elaboración de la prestación en tres facetas
distintas Hay que tener presente que todo
sistema que carezca de un subsistema de
indicadores de eficiencia o de
retroalimentación, probablemente tendrá una
vida operacional muy corta.

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Porqué Medir?

Los KPI cuantifican

ineficiencias, proveen un
sistema de Alerta para
procesos operando fuera de
la Norma, y brindan
importantes indicaciones de
donde debemos concentrar
nuestros esfuerzos

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 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS- MTBF
Es un indicador que representa el tiempo promedio en el que un
equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo
promedio que transcurre entre una falla y la siguiente.

(Tiempo total de funcionamiento)/(N° de fallas)

La tasa de falla determina el numero de fallas ocurridas por

unidad de tiempo, el tiempo puede ser horas, minutos, ciclos,
etc. 1
TASA DE FALLAS= ( )
MTBF

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 Concepto de Mantenibilidad: Tiempo promedio para reparar

Para Gonzáles [28], es un indicador técnico que mide el tiempo promedio

que se tarda en restituir a un componente y dejarlo en condiciones
adecuadas para su operación después de ocurrido un fallo; su unidad de
medida está dada en horas, días, meses, etc. Se expresa de la siguiente
forma:

MTTR = = (Tiempo total de inactividad) / (N° de fallas)

σ TTR
MTTR = )
# fallas

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 TIEMPO MEDIO HASTA EL FALLO – MTTF
Este indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a
capacidad sin interrupciones dentro del período considerado. tiene como unidad
de medición: horas, días, meses, etc
Es un indicador de la confiabilidad.

MTTF = (Tiempo total de funcionamiento)/(N° de fallas)

Vale la pena considerar que en la práctica existen equipos, partes o accesorios

que no necesariamente son reparados, por ejemplo: las baterías de un equipo, un
bombillo o el aceite de un motor. Para estos casos puede estimarse como el
MTTF o Tiempo Medio Para Falla, que en el caso de la batería, sería el tiempo de
vida útil de la misma.
Siguiendo con el mismo ejemplo, puede considerarse que el tiempo promedio en
el que se reemplazan las baterías del equipo, corresponde al MTTR. En cuyo
caso, el MTBF será la sumatoria del MTTF y el MTTR, solo para equipos que no
pueden ser reparado

MTTF=MTBF-MTTR

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 Confiabilidad

Es la probabilidad que un equipo o sistema no falle en un

periodo determinado .
La Confiabilidad es la "capacidad de un ítem de desempeñar
una función requerida, en condiciones establecidas durante un
período de tiempo determinado". Es decir, que habremos
logrado la Confiabilidad requerida cuando el "ítem" hace lo
que queremos que haga y en el momento que queremos que
lo haga.

CONFIABILIDAD (N° Piezas que no fallaron/N° Piezas totales)

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 Disponibilidad
Gonzáles [28], la define como el porcentaje de tiempo que el equipo está
disponible en un período analizado. Por el contrario el tiempo que esta
indisponible puede significar toda paralización a causa de mantenimiento
correctivo; desde el momento en que esta fuera de servicio hasta que vuelve
a estar operativo a producción; y representa de la forma:

DISPONIBILIDAD ( T calendario −Paradas )

Tcalendario

Disponibilidad = (Tiempo de funcionamiento) / (Tiempo total)

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 OEE (Efectividad total de los Equipos)
El indicador OEE es el cociente entre:
El número de piezas OK fabricadas y
el número de piezas que se podrían haber
fabricado en el tiempo planificado para
producción.
La ventaja del OEE frente a otros ratios es que
mide, en un único indicador, todos los parámetros
fundamentales en la producción industrial:
• Disponibilidad
• Eficiencia
• Calidad

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OEE (Efectividad total de los Equipos)

• Tener un OEE de, por ejemplo, el 65%, significa que de cada

100 piezas buenas que la máquina podría haber producido,
sólo ha producido 65. Las causas pueden ser varias, pero
pueden agruparse en 7 grandes pérdidas:
• Averías
• Falta de materiales
• Preparaciones de máquinas (cambios de referencia)
• Bajo rendimiento tras puesta en marcha de la máquina
• Interferencias o Microparadas
• Velocidad reducida (Tiempo de Ciclo bajo)
• Chatarras y Reprocesos

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OEE (Efectividad total de los Equipos)
• Las 4 primeras pérdidas suponen paradas no
planificadas. Hacen que la máquina no esté
disponible. Afectan a la Disponibilidad real de la
máquina.
• La 5ª y la 6ª no son paradas en sí. Se refieren al
mantenimiento del ritmo de producción. Nos dan
la Eficiencia.
• La 7ª se refiere a producción inútil, porque es
chatarra o porque necesita ser reprocesada. Nos
dará el coeficiente de Calidad.

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Disponibilidad para el cálculo del OEE

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 Eficiencia

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 Calidad

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 Análisis del OEE
OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas
económicas. Muy baja competitividad.

65% - 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de

mejora. Pérdidas económicas. Baja competitividad.

75%- 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y

avanzar hacia la clase mundial. Ligeras pérdidas económicas.
Competitividad ligeramente baja.

85% - 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena

competitividad.

OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente

competitividad.

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 Diagrama de árbol de indicadores
El diagrama de árbol de indicadores es una herramienta que tiene como fin definir los indicadores de
cada área, y para ello se debe partir de la información de la planificación estratégica de la
organización, es decir, se debe partir de los objetivos estratégicos de cada área para luego ir
desglosando los procesos de cada uno, luego seguir desglosando en las actividades que componen
cada proceso, para así finalmente definir los indicadores a establecerse. Esta explicación se
esquematiza en la siguiente figura denominada Estructura de un diagrama de árbol de indicadores:

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 Ejercicio 1
• La empresa de Transporte “X” cuenta con 4 camiones de 20 TM.
Los equipos los adquirió a inicios del año 2005. De acuerdo a la
estadística. Los equipos han tenido las siguientes intervenciones:
Calcular el MTBF, el MTTR y la disponibilidad de cada uno de los
equipos de la empresa.

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 Ejercicio 2
Una empresa de juguetes plásticos, realiza su manufactura a través de 3 máquinas inyectoras.
Calcular el MTTR y MTBF para cada una de las inyectoras y para la planta general, la cual
trabajo los 30 días del mes de Agosto en 3 turnos de 8 horas diarias cada uno; en cada uno de
dichos turnos se dispone de 30 minutos para alimentación, durante los cuales se hace necesario
detener la máquina.
• Los registros de paradas de máquinas, adicionales a la alimentación en dicho mes fueron:

Calcular el MTBF, el MTTR de cada uno de los equipos y el total de Planta.

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Ejercicio 3

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 Conclusiones

Se concluye que el estudiante comprendió la

importancia de los indicadores de gestión del
mantenimiento.

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• Parra, Carlos. 2012. Ingeniería de Mantenimiento y fiabilidad aplicada
en la gestión de activos. Edición digital ATRES. INGEMAN. España
• Brumbach, M.; Industrial maintenence, Cengage Learning, USA, 2013
• García, S.; Organización y gestión integral de Mantenimiento, Editorial
Diáz
de Santos, España, 2014
• Sistemas de-mantenimiento-duffua-y-otros (slideshare.net)

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Mtro. Ing. Joselito Sánchez Pérez
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