MANUFACTURA

ESBELTA
HISTORIA

• La eficiencia en manufacturas fue concebida en Japón por Taiichi

Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, el
observó que antes de la guerra, la productividad japonesa era muy
inferior a la estadounidense. Después de la guerra, visitó Estados
Unidos, donde estudió los principales pioneros de productividad y
reducción de desperdicio del país como Frederick Taylor y Henry Ford.
Ohno se mostró impresionado por el énfasis excesivo que los
estadounidenses ponían en la producción en masa de grandes
volúmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que
generaban las industrias en el país más rico de la posguerra. Su
inspiración nació cuando este observada  la calidad de servicio de los
supermercados  Ohno encontró en ellos un ejemplo perfecto de su
idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y
controlar las actividades primarias y dar control al que hace el
trabajo  como apoyo a la cadena de valor
ANTECEDENTE

• El Lean Manufacturing o manufactura esbelta, surge a partir de la

cultura que adoptaron las empresas japonesas que tenían como
objetivo aplicar mejoras en la planta de fabricación. Consiguieron
mejorar los resultados tanto en los puestos de trabajo como en las
líneas de fabricación, aunque no fueron los primeros en intentar
optimizar la producción y la rentabilidad de las empresas.
LAS PRIMERAS TECNICAS DE OPTIMIZACIÓN PRODUCTIVA
• Las primeras técnicas para la optimización de la producción surgieron
a principios de siglo XX de la mano de F.W. Taylor y Henry Ford. Taylor
estableció las bases de la organización científica del trabajo y
posteriormente Henry Ford introdujo las primeras cadenas de
fabricación de automóviles en masa. Estas técnicas perseguían una
nueva forma de organización, que poco a poco se fue desarrollando
en el resto del mundo.
• Sistema de producción esbelta (Lean Manufacturing o Lean
Producción) o el sistema de producción Toyota (SPT o TPS) tiene su
origen en la industria manufacturera de automóviles japonesa,
Toyota, denominado hoy como posfordismo o toyotismo que es el
nuevo paradigma productivo que combina el nuevo consumidor con
la automatización e informatización.
• Después de la crisis energética de 1973 con precios altos del petróleo
causado por el desequilibrio de las fuerzas de la demanda y oferta,
Toyota fue la única empresa japonesa que se resistió al trabajar de
manera eficiente y efectiva. La compañía logró superar esta crisis
mediante el despliegue de una cultura de empoderamiento. Los
empleados de Toyota se embarcaron en el tren de mejora continua y
estaban trabajando para eliminar las ineficiencias de los procesos de
trabajo. Los resultados fueron la reducción de los plazos de
fabricación y los costos, así como la mejora de la calidad y la
satisfacción del cliente, a la cual llamaron Lean
• En los últimos años sea ha escuchado la terminología “manufactura
esbelta” en la industria. Esta termino no solo se aplica a la
manufactura , también a cualquier área de la organización y de la vida
social, se puede aprovechar sus conceptos y beneficiarse por ese
pensamiento.
• En el ámbito empresarial hablar de esbelto , se cree que es una
solución a todos los problemas, que los llevara de la mano a competir
con los grandes en este mundo globalizado.
• No se piensa si es la mejor herramienta para solucionar un problema
especifico, si no que ven sus problemas como un todo o como uno
solo y se desea que se solucione con una sola herramienta.
LOS 5 PRINCIPIOS
1.HACER ÚNICAMENTE "LO QUE ES NECESARIO, CUANDO ES
NECESARIO Y EN LA CANTIDAD NECESARIA". · Lo que es necesario:
significa la referencia que está pidiendo el cliente. · Cuando es
necesario: en el momento en que lo pide el cliente. · En la cantidad
necesaria: ni más ni menos que la cantidad pedida.
2. LA CALIDAD DEBE SER PARTE INHERENTE DEL PROCESO. El
operario tiene la autoridad para detener el proceso si existe el riesgo de
producir piezas defectuosas (jidoka). · Los equipos dispondrán de
sistemas poka-yoke que impidan el procesado de piezas defectuosas.
3. EL TIEMPO TOTAL DE PROCESO DEBE SER MÍNIMO. (Lead Time ó
Total Productive Cycle Time'). Es el tiempo total que se tarda desde que
llega la materia prima a nuestras instalaciones hasta que sale el producto
terminado para nuestro cliente. · Cuanto más corto sea, con mayor
rapidez recuperaremos la inversión realizada en la materia prima y los
procesos, eliminando inventarios innecesarios y tiempos de espera
inútiles.
4. ALTA UTILIZACIÓN DE MÁQUINAS Y MANO DE OBRA. Una vez que
la inversión está hecha, debemos utilizar estos activos al máximo para
obtener rentabilidad. · Alta utilización de mano de obra NO significa
excesos ni abusos, sino una estandarización de las buenas prácticas para
una óptima eficiencia, así como un equilibrio de las tareas de todos los
empleados.
5. MEJORA CONTINUA (KAIZEN). El proceso nunca acaba. Siempre
habrá una mejor manera de hacerlo.
Los 5 principios de la Manufactura Esbelta
•  1.- Hay que definir el valor para el
cliente, es decir, piensa en la solución
que ellos desean comprar.
•    2.- Encuentra los procesos que no
agregan valor y elimina aquellos que no
afectan el flujo de trabajo.
•    3.- Crea un flujo que genere un
proceso de trabajo suave, siempre con
pasos que agreguen valor uno al otro.
•    4.- Asegúrate de que sea posible
producir por órdenes de los clientes y
no por producción masiva.
•    5.- Persigue la perfección y siempre
añade eficiencia a cada uno de tus
procesos. Después será parte de un
ciclo continuo
• La parte más importante para lograr el objetivo es el personal, por lo
que, más que una técnica, el pensamiento esbelto se convierte en un
buen régimen de relaciones humanas entre todos los miembros de
una organización, anulando a los altos mandos y reemplazando los
puestos por líderes.
• Como vemos, la manufactura esbelta es una oportunidad para
múltiples negocios y empresas.
• Taiichi Ohno identificó 7 formas diferentes de desperdicios que se dan
en cualquiera de las fases de realización de un producto o servicio:
1. Sobreproducción: Producir más o antes de lo necesario.
2. Inventarios: Cualquier acumulación de materiales o información.
3. Sobre proceso: Procesos innecesarios
4. Esperas: Tiempos perdidos en las máquinas o personas.
5. Reproceso: Por defectos o inspecciones.
6. Transportes: De productos, materiales o información de un lugar a
otro.
7. Movimientos: Innecesarios de personal por zona de trabajo.
CUALES SON LOS BENEFICIOS QUE LA
MANUFACTURA ESBELTA REPRESENTA PARA
LAS EMPRESAS:
• Reducción de inventario para evitar el exceso de stock
• Reducción de los costos de producción en un 50%
• Reducción de la mano de obra
• Maquinarias funcionando el mayor tiempo posible
• Disminución de los desperdicios tales como sobreproducción, transporte,
almacenaje, inventario, recursos, tiempo de entrega.
• Mayor calidad de los productos
• Menor tiempo de entrega
• Detección temprana de los problemas: al tener un lead time corto, en caso de
existir algún inconveniente es detectado y solucionado antes, permitiendo
mejorar la productividad.
LA FILOSOFIA KAIZEN
• KAIZEN no es una herramienta en sí, sino que es una filosofía que
adoptan las empresas en la cual se valen del ingenio y la
creatividad del personal para identificar los factores que podrían
ser mejorados y encontrar la manera para que tengan un mejor
funcionamiento y brinden mayor efectividad. Esta filosofía
involucra a todo el personal de la empresa y lo mantiene motivado
siempre en busca de posibles mejoras en todos los sectores de la
organización.
• El método KAIZEN, gracias a la mejora continua, es considerado la
clave de la competitividad de las empresas.
• La filosofía KAIZEN tiene como pilares el compromiso, la
constancia y la disciplina.
 LOS 8 DESPERDICIOS DEL LEAN MANUFACTURING

El Sistema de Producción de Toyota estableció siete desperdicios, o procesos y

recursos, que no añaden valor para el cliente. Estos siete desechos son:
1.Transporte innecesario
2.Exceso de inventario
3.Movimiento innecesario de personas, equipos o maquinaria
4.Espera, ya sea gente esperando o equipo en desuso
5.Sobreproducción de un producto
6.Sobre procesamiento o dedicar más tiempo a un producto de lo que el cliente
necesita, como los diseños que requieren maquinaria de alta tecnología para
características innecesarias
7.Defectos, que requieren esfuerzo y costo para su corrección.
Aunque no se incluyeron originalmente en el sistema de producción de Toyota,
muchos profesionales lean señalan un octavo desperdicio:
8.El desperdicio de talento e ingenio no utilizado.
EVOLUCION DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCION:
• Se conoce como proceso productivo a la sucesión de tareas y
operaciones necesarias, efectuadas por una empresa, con el fin de
elaborar un producto o brindar un servicio

CUALES SON LAS ETAPAS DE LA EVOLUCION DE LA

PRODUCCION:

hay cinco etapas que serán comunes a cualquier tipo de

producto independientemente de su naturaleza.
•Diseño del producto.
•Desarrollo de los modelos de prueba.
•Análisis y evaluación de las pruebas.
•Lanzamiento a producción.
PRODUCCION ARTESANAL.-
ESTA TIENE LA SIGUIENTE CARACTERISTICA:
 FUERZA DE TRABAJO FORMADA POR ARTESANOS CON
HABILIDADES EN EL DISEÑO, EN LA MAQUINARIA Y EN EL
ENSAMBLE.
ORGANIZACIÓN DESENTRALIZADA, PEQUEÑA FABRICA que provee
de las mayoría de las partes. El dueño/comerciante coordina el proceso
en contacto directo con los contratistas, trabajadores y clientes.
Maquinaria de uso general empleada para cortar, perforar, triturar
partes.
Bajos volúmenes de producción y altos precios.
• La producción artesanal continua sobreviviendo en pequeños nichos,
usualmente en productos de lujo.
• Un ejemplo de estos son: LAMBORGHINI, FERRARI Y ASTON
MARTIN, ROLEJ

• Continúan produciendo pequeños volúmenes de carros y relojes muy

especiales y a precios considerablemente altos
PRODUCCION EN MASA.-

• Fred winslow Taylor, gerente de fundición en filadelfia, convirtió el

proceso de fundición a la producción en masa. Fue el primero en
aplicar los principios científicos a la manufactura.
• El sistema artesanal dependía mucho de la experiencia de los
artesanos, así que mediante la observación Taylor identifico el mejor
camino para hacer el trabajo.
• De esta forma es como surge la ingeniería industrial.
• El sistema Taylor esta basado principalmente en la planeación
separada de la producción.
Los ingenieros industriales mediante nuevas técnicas, como el estudio
de tiempos y movimientos, encontraban la mejor manera de hacer el
trabajo
El taylorismo logro muchas innovaciones como son:
Trabajo estandarizado, identificaba la mejor y mas fácil manera de
hacer el trabajo.
Reducción del ciclo del tiempo que llevaba hacer un proceso
Estudios de tiempos y movimientos, una herramienta desarrollada
para estandarizar el trabajo.
Medición y análisis para el mejoramiento continuo de los procesos.
LA PRODUCCIÓN EN CADENA

• Fue un proceso revolucionario en la producción industrial cuya base es

la cadena de montaje, línea de ensamblado o línea de producción; una
forma de organización de la producción que delega a cada trabajador
una función específica y especializada en máquinas también más
desarrolladas.
• Gracias a Henry Ford, quien tomando la idea de Olds, desarrolló una
cadena de montaje con una capacidad de producción superior y de la
cual su producto emblemático, fue el Ford. Sin embargo, esta evolución
lograda a la cadena de montaje, provocaría que el público atribuya
erróneamente su invención a Ford, en lugar de Olds. A finales del siglo
XX es superada por una nueva forma de organización industrial
llamada toyotismo que se ha profundizado en el siglo XXI.
Producción por lotes.-
• La producción por lotes es un sistema de producción donde se elabora una
cantidad acotada de productos que tienen características idénticas. El sistema
por lotes o discontinuo se utiliza cuando la demanda de un producto no es lo
suficientemente grande como para manufacturarlo de forma continua.
• Dicho en otras palabras, la producción por lotes es un sistema donde se fabrica
una cantidad limitada de una mercancía, compartiendo las unidades de cada
lote características similares, y siendo a su vez diferentes a las de otro lote.
• Ante todo, la producción por lotes es un método de producción discontinuo, es
decir, el proceso no es permanente. Esto implica que se pueden agregar o
quitar operaciones al momento de fabricar cada nuevo lote.
• Desde luego, este sistema de producción implica que las industrias que lo
utilizan no pueden hacer una previsión general de los materiales requeridos, ni
del rendimiento que tendrán. Esto, porque la cantidad de material y su
rendimiento dependerá de las características particulares que tendrá cada lote
de producción.