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1. Muda de sobreproducción.
2. Muda de inventario.
3. Muda de reparaciones / rechazo de productos defectuosos.
4. Muda de movimiento.
5. Muda de procesamiento.
6. Muda de espera.
7. Muda de transporte.
endo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos
posibles.
- El primero se llama "jidoka" (que se puede traducir libremente como "automatización con un toque humano"),
que significa que cuando se produce un problema, el equipo se detiene inmediatamente, evitando productos
defectuosos a partir de que se produce,
- El segundo es el concepto de "Just-In-Time", en el que cada proceso produce sólo lo que se necesita en el
siguiente proceso en un flujo continuo .
Sobre la base de las filosofías básicas de jidoka y Just- in-Time, el TPS se puede producir de manera eficiente
y rápida de vehículos de calidad de sonido, de uno en uno, que satisfagan plenamente las necesidades del
cliente .
Jidoka Just-In-Time
-Visualización de problemas- -Mejora de la productividad-
La calidad debe ser construida durante el proceso de Hacer sólo "lo que se necesita, cuando se necesita y
fabricación. en la cantidad necesaria".
Si se descubre el mal funcionamiento del equipo o de la "La producción de productos de calidad de manera
pieza defectuosa, la máquina afectada se detiene eficiente a través de la completa eliminación de los
automáticamente, y los trabajadores cesan la producción, residuos , las incoherencias y los requisitos
para corregir el problema. irrazonables en la línea de producción.
Para que el sistema Just-In-Time funcione, todas las
piezas que se hacen y suministran deben cumplir con los Con el fin de entregar un vehículo pedido por un
estándares de calidad predeterminados . Esto se logra a cliente lo más rápido posible, el vehículo se
través judoka . construye de manera eficiente en el menor período
Jidoka significa que una máquina se detiene de forma de tiempo posible mediante la adherencia a lo
segura cuando se completa el procesamiento normal. siguiente:
También significa que, si se presenta un problema de
Cuando una orden de vehículo se recibe, una
calidad/equipamiento, la máquina detecta el problema por
su cuenta y se detiene, evitando los productos instrucción de producir debe ser enviada al inicio
de la línea de producción de vehículos tan pronto
defectuosos de ser producidos. Como resultado, sólo los
productos que cumplan las normas de calidad se pasarán como sea posible. La línea de montaje debe ser
abastecida con el número requerido de todas las
a los siguientes procesos en la cadena de producción.
Dado que una máquina se detiene automáticamente piezas necesarias para que cualquier tipo de
vehículo ordenado se pueda montar. La línea de
cuando la finalización del proceso o cuando se presenta
un problema y es comunicada a través de la "Andon" montaje debe reemplazar las piezas utilizadas para
recuperar el mismo número de piezas del proceso
(panel de reporte de problemas) los operadores pueden
continuar realizando el trabajo en otra máquina, así como de piezas producidas (el proceso anterior). El
proceso anterior debe ser equipado con un
identificar fácilmente la causa del problema para evitar
que se repita. Esto significa que cada operador puede pequeño número de todos los tipos de piezas y
producir sólo el número de piezas que se
estar a cargo de muchas máquinas, lo que acaba
resultando en una mayor productividad, mientras que las
mejoras continuas conducen a una mayor capacidad de recuperaron por un operador desde el siguiente
procesamiento. proceso.
Sistema de producción
Toyota: la filosofía
empresarial más admirada
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Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno. Seguro que si eres
fan de Toyota te suenan esos nombres. Son nuestros fundadores y los principales
responsables del célebre sistema de producción de Toyota o Toyota Production System
(TPS).
En 1902, Sakichi inventó un telar que podía detectar un hilo roto y detener el proceso de
fabricación. De esta innovación surgió la idea pionera de un sistema de “eliminación
completa de todos los residuos” y la búsqueda de métodos más eficientes en la
producción.
En 1937, Kiichiro, hijo de Sakichi Toyoda, fundó Toyota Motor Corporation y desarrolló
su propia filosofía basada en el concepto de justo a tiempo, que se convertiría en uno de
los pilares básicos del sistema de producción integral de la compañía.
Poco después, otro visionario (Eiji Toyoda, primo de Kiichiro) se convirtió en el presidente
de Toyota Motor Manufacturing y le encargó al ingeniero Taiichi Ohno la siempre
exigente tarea de aumentar la productividad.
Justo a tiempo
Jidoka
Kaizen
Menor costo
El sistema permite competir con productos de bajo costo al fabricarlos con formas de
producción y distribución altamente productivas e invertir en equipos especializados en la
fabricación en masa.
Mayor calidad
Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos se logra la asociación
entre marca y calidad soñada por cualquier empresa.
Mejor servicio
Mayor flexibilidad
Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar los productos o los volúmenes
de producción cuando existan variaciones de la demanda, cambios en el mercado o
innovaciones tecnológicas.
Más innovación
Originalmente llamado "Just In Time Production", que se basa en el método creado por
el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro Toyoda, y el ingeniero Taiichi
Ohno. Los fundadores de Toyota basamos mucho en la obra de W. Edwards Deming y
los escritos de Henry Ford. Cuando estos hombres llegaron a Estados Unidos para
observar la línea de montaje y producción en serie que había hecho Ford ricos, no se
mostraron impresionados. Mientras que las compras en un supermercado que
observaron la simple idea de un resupplier automáticas de bebidas, y cuando el cliente
quiere tomar una copa, toma uno, y otro al que sustituye. Los principios que inspiran
el TPS se recogen en The Toyota Way.
Objetivos
el exceso de producción
movimiento (del operador o de máquina)
de espera (de operador o de la máquina)
transporte
el procesamiento en sí
inventario (materia prima)
corrección (retrabajo y desechos)
La eliminación de la 'muda' ha llegado a dominar el pensamiento de muchos cuando
miran a los efectos de la TPS, ya que es la más conocida de las tres de implementar.
En el TPS muchas iniciativas son provocados por "Mura" o "Muri" reducción que lleva a
cabo "Muda", sin especial énfasis en su reducción.
Orígenes
Este sistema, más que cualquier otro aspecto de la empresa, es responsable de haber
hecho la empresa Toyota que es hoy. Toyota ha sido reconocida como un líder en la
fabricación de automóviles y la industria de producción.
Sin embargo, en una visita posterior a un Piggly Wiggly, la delegación fue inspirado por
la forma en el único supermercado de reordenar y bienes de reposición una vez que
habían sido comprados por los clientes. Toyota aplica la lección de Piggly Wiggly
mediante la reducción de la cantidad de inventario que se mantendrían en un nivel sólo
para que sus empleados se necesita de un pequeño periodo de tiempo, y reordenar
posteriormente. Esto se convertiría en el precursor de la ahora famosa Just-in-Time
sistema de inventario (JIT).
Mientras que los bajos niveles de inventario son un resultado clave del Sistema de
Producción Toyota, un elemento importante de la filosofía de su sistema funcione de
forma inteligente y eliminar los residuos de manera que el inventario ya no es
necesario. Muchas empresas estadounidenses, después de haber observado las
fábricas de Toyota, se preparó para atacar los altos niveles de inventario directamente,
sin entender lo que hizo posible esta reducción. El acto de imitar sin entender el
concepto subyacente o la motivación puede haber llevado al fracaso de los proyectos.
Principios
Resultados
Toyota fue capaz de reducir enormemente los costos y plazo de entrega con el TPS,
mientras que la mejora de la calidad. Esto le permitió convertirse en uno de los diez
mayores empresas del mundo. Actualmente es tan rentable como todas las empresas
de otro coche combinada y se convirtió en el mayor fabricante de automóviles en
2007. Se ha propuesto que el TPS es el ejemplo más destacado de la «correlación», o
intermedia, etapa en la ciencia, con la planificación de necesidades y otros datos de
sistemas de recogida que representa la "clasificación" o primera etapa. Una ciencia en
esta etapa pueden ver las correlaciones entre los acontecimientos y puede proponer
algunos procedimientos que permiten a algunas predicciones del futuro. Debido al
éxito de las predicciones de la filosofía de la producción de muchos de estos métodos
han sido copiados por empresas de fabricación, aunque en su mayoría sin éxito.