Herramientas de

Lean Management
para Líderes
Relator:
Ricardo Meneses Escudero.
ricardomeneses.coach@gmail.com
UNIDADES TEMÁTICAS
• 1. CONCEPTOS GENERALES DEL LEAN
• A. Definición, orígenes y antecedentes
• B. La cultura de la excelencia
• C. Estructura del sistema LEAN
• D. Principios del sistema LEAN
• E. Concepto de despilfarro (MUDA)
• F. KAIZEN (Mejora continua - incremental)
UNIDADES TEMÁTICAS
• 2. TÉCNICAS LEAN
• A. Uso de las técnicas
• B. 5S (Seiri – Seiton – Seiso – Seiketsu – Shitsuke)
• C. SMED (Single Minute Exchange of Die)
• D. Estandarización
• E. Control Visual
• F. Value Stream Mapping
• G. KPI’s
• H. Poka Yoke
RESULTADOS DE APRENDIZAJE

• A. Entender la filosofía y metodología del Lean Management

• B. Conocer sus técnicas y aplicación.

CONCEPTOS GENERALES DEL LEAN
Definiciones, orígenes y antecedentes:
Calidad
• Podemos extraer de las diferentes definiciones de conocidos autores que
calidad es cumplir con los estándares que se han definido para
productos y servicios, y que este cumplimiento debe ser flexible y
adaptativo a los cambios que se puedan presentar, pero además debe ser
tan propio, básico e intrínseco de las organizaciones y de las personas
que las componen, que producir (bienes y/o servicios) con calidad debe
ser un acto tan natural e involuntario como respirar.
Calidad
Para Kaoru Ishikawa (1985):
En su interpretación más estrecha, calidad
significa calidad del producto. En su
interpretación más amplia, calidad significa
calidad de trabajo, calidad del servicio, calidad
de información, calidad de proceso, calidad de la
división, calidad de las personas incluyendo a los
trabajadores, ingenieros, gerentes y ejecutivos,
calidad del sistema, calidad de la empresa,
calidad de los objetivos, etc.
Calidad

Para Joseph Juran (1988):

La palabra calidad tiene múltiples
significados. Dos de ellos son los más
representativos 1. La calidad consiste en
aquellas características de producto que se
basan en las necesidades del cliente y que
por eso brindan satisfacción del producto. 2.
Calidad consiste en libertad después de las
deficiencias.
Calidad
Edwards Deming (1989):
Considerado como el padre de la calidad total, definió
que “la calidad reside en la traducción de las
necesidades futuras del usuario a características
conmensurables, de forma que el producto se pueda
diseñar y fabricar proporcionando satisfacción por el
precio que tenga que pagar el usuario”.
Calidad
Philip Crosby (1994):
Define calidad como "Conformidad con requerimientos.
El estándar de calidad son los Cero Defectos (o sin
defectos), los defectos no se deben tolerar.”
Orígenes del Lean Management:
• Las técnicas de organización de la producción surgen a principios del
siglo XX con los trabajos realizados por F.W. Taylor y Henry Ford, que
formalizan y metodifican los conceptos de fabricación en serie que
habían empezado a ser aplicados a finales del siglo XIX y que encuentran
sus ejemplos más relevantes en la fabricación de fusiles (EEUU) o
turbinas de barco (Europa).

• Taylor estableció las primeras bases de la

organización de la producción a partir de la
aplicación de método científico a procesos, tiempos,
equipos, personas y movimientos.
Orígenes del Lean Management:
• Posteriormente Henry Ford introdujo las
primeras cadenas de fabricación de automóviles
en donde hizo un uso intensivo de la
normalización de los productos, la utilización de
máquinas para tareas elementales, la
simplificación-secuenciación de tareas y
recorridos, la sincronización entre procesos, la
especialización del trabajo y la formación
especializada.

• En ambos casos se trata conjuntos de acciones y técnicas que buscan una

nueva forma de organización y que surgen y evolucionan en una época
en donde era posible la producción rígida en masa de grandes
cantidades de producto.
 Orígenes del Lean Management
• La superación de estas técnicas ocurre en Japón, la cuna del pensamiento Lean. Ya en 1902,
Sakichi Toyoda, quien junto a su hijo Kiichiro, será posteriormente el fundador de la
Corporación Toyota Motor Company, inventó un dispositivo que detenía el telar cuando se
rompía el hilo e indicaba con una señal visual al operador que la maquina necesitaba
atención. Este sistema de “automatización con un toque humano” permitió separar al
hombre de la máquina. Con esta simple pero certera medida un solo trabajador podía
controlar varios telares a la vez, lo que generó una tremenda mejora de productividad, lo que
lo impulsó a la búsqueda permanente por mejorar los procesos y el trabajo. Por sus aportes al
desarrollo industrial del Japón, Sakiichi Toyoda es conocido como el “Rey de los inventores
japoneses”.
 Orígenes del Lean Management
• Taiichi Ohno estableció las bases de un nuevo sistema de gestión JIT/Just in Time (Justo a
tiempo), también conocido como TPS (Toyota Production System). El sistema se sustenta en
un principio muy simple: “producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo solicita”.
• Shigeo Shingo, también ingeniero industrial de Toyota. Entendió la necesidad de transformar
las operaciones productivas en flujos continuos, sin interrupciones, buscando entregar al
cliente únicamente lo que requería, focalizó su interés en la reducción de tiempos de
preparación. Sus primeras aplicaciones se centraron en la reducción radical de los tiempos de
cambio de herramientas, creando las bases del sistema SMED. Con el empuje de la filosofía
JIT se desarrollaron diferentes técnicas como el sistema Kanban, Jidoka, Poka–Joke que
fueron enriqueciendo el TPS.
 Orígenes del Lean Management
• La reputación del sistema JIT/TPS creció con la crisis del petróleo de 1973 y las pérdidas
que afectaron a muchas empresas japonesas. Toyota se mantuvo por sobre las demás
compañías y el gobierno japonés fomentó la integración del modelo en otras empresas.
Este es el hito histórico en que la industria japonesa empieza a tener una ventaja
competitiva con occidente. Cabe destacar que Taicho Ohno ha reconocido que el JIT
surgió del esfuerzo por la superación, la mejora de la productividad y, en definitiva, la
necesidad de reducir los costes, prueba de que en época de crisis las ideas surgen con
más fuerza.
Orígenes del Lean Management
• La tabla “A” muestra un resumen de los principios esenciales que se han ido sumando
al modelo Lean. En un primer grupo se encuadran los principios JIT originales, que
afectan a productividad, costes, plazo de entrega y diversidad de productos. En un
segundo grupo se recogen los principios JWO que usan el potencial de los trabajadores.
El último grupo estaría formado por aquellos principios que se han ido incorporando
finalmente para configurar lo que se entiende por Lean.

TABLA “A”

Origen y evolución de los principios Lean

JIT JWO Lean

Reducción producto en curso
Flujo continuo
Reducción tiempos de entrega
Reducción tiempos de
fabricación
Trabajadores multidisciplinares Jidoka
Calidad en el puesto Calidad Total
Mantenimiento en el puesto Mejora continua
Mejoras del puesto de trabajo Compromiso dirección y
empleados
 Orígenes del Lean Management
• El sistema Lean Management no es sólo un modelo de gestión potente, o una caja de
herramientas que nos permite generar un Mapeo de la Cadena de Valor (VSM – Value
Stream Mapping), el Lean realmente es una filosofía de cómo enfrentar la mejora
continua, es una cultura que nos permite cambiar la mentalidad, la forma de pensar y
enfrentar nuestras actividades diarias. Su base es el TPS, creado por Taiichi Ohno
(Ingeniero Mecánico de Toyota Motors a quien el dueño, Kiichiro Toyoda, le encomendó
generar las condiciones para que la empresa pudiese ser productiva a bajo costo, es el
autor del libro “Toyota Seisan Hoshiki” publicado en 1978, el que luego fue traducido al
inglés en 1988 bajo el título “Toyota Production System: Beyond Large-Scale
Production”) y su fundamento es definir estrategias basadas en metas y planes a largo
plazo, incluso renunciando a los beneficios de corto plazo.
Cultura de la excelencia
• “Empresa de Clase Mundial”
1.- Diseñar para fabricar
Cultura de la excelencia
• Diseñar para prestar un servicio
 Cultura de la excelencia
2.- Reducir tiempos de preparación de máquinas (SMED- Single Minute Exchange of Die)

Incremento de la flexibilidad y disminución de los plazos de ejecución

Cultura de la excelencia
3.- Optimización de la distribución de la planta

Reducir inventario, disminuir recorridos, control por visibilidad

Cultura de la excelencia
• Usar la tecnología para disminuir la variabilidad del proceso
Cultura de la excelencia
• Fabricar sin errores
Cultura de la excelencia
• Formar a trabajadores polivalentes

Trabajadores motivados, empoderados, mano de obra calificada

Cultura de la excelencia
• Incrementar la frecuencia de entregas de los productos
Estructura del sistema Lean
• Lean es un sistema multidimensional, una de las principales
dimensiones es la eliminación de desperdicios (MUDA).

• Lean es una filosofía, por lo que supone un cambio cultural en la

organización o empresa.

• Requiere del compromiso de todos los que componen la organización,

partiendo por la dirección de la empresa, hasta los empleados más
operativos.
Estructura del sistema Lean
• Nuestro estudio se basará en la Casa del TPS
Estructura del sistema Lean
• El techo del TPS representa las metas a alcanzar:
• Mejor calidad Menor tiempo de entrega
• Más bajo costo
Estructura del sistema Lean
• Sosteniendo el techo existen dos columnas, fundamentales para el TPS
• JIT
• JIDOKA
Estructura del sistema Lean
• El JIT o Justo a Tiempo, significa producir el artículo indicado, en la
cantidad exacta y en el momento requerido.
Estructura del sistema Lean
• JIDOKA consiste en dar a las máquinas y operarios la habilidad de
detectar errores o anormalidades y detener el proceso. (A prueba de
errores)
Estructura del sistema Lean
• La base de la casa la componen:
• La estandarización Heijunka (nivelación de la producción)
• Kaisen (Mejora continua) Factor Humano
Estructura del sistema Lean
• Los cimientos de la casa lo componen:
• Value Stream Mapping – VSM (Diagnóstico)
• 5S SMED TPM KANBAN
• Gestión Visual KPI’s
 Principios del sistema Lean
(Factor Operativo)

• 1) Identificar la cadena de valor de cada producto, servicio o actividad.

• 2) Mapear la cadena de valor.
• 3) Hacer fluir el producto de forma continua a través del proceso.
• 4) Introducir el concepto de que el proceso posterior demanda al anterior, sistema pull,
entre todos los pasos en los que es posible un flujo continuo.
• 5) Gestionar hacia la perfección de manera que el número de pasos, el tiempo de
producción invertido y la información necesaria para servir al cliente caiga
continuamente.
Principios del sistema Lean
(Factor Humano)

• 1) Trabajar en terreno y comprobar las cosas in situ.

• 2) Formar líderes Lean que promuevan la filosofía y la enseñen a otros.
• 3) Promover instancias de reflexión constante y mejora continua.
• 4) Crear equipos polifuncionales.
• 5) La dirección debe tener un compromiso total con el modelo Lean.
 Concepto de despilfarro (MUDA)
• Lean es una filosofía que busca la mejora continua (Kaizen) y la eliminación de
actividades que no aportan valor o despilfarros, involucrando a todo el personal para
lograrlo.
• Sus principios, conceptos y técnicas están orientados a eliminar el despilfarro, a
establecer procesos eficientes, mejora continua y JIT, es decir entregar los productos o
servicios requeridos por el cliente, cuando son requeridos, en la cantidad requerida, en
la secuencia requerida y sin defectos.
• Como primera medida, se debe identificar dentro de los procesos productivos los
conceptos de “Valor Agregado”, “No Valor Agregado pero Necesario” y “Despilfarro”.
Concepto de despilfarro (MUDA)
• El enfoque de mejora tradicional se basa en el incremento de valor
agregado (Creación de Valor) mediante el aumento de la exigencia o los
recursos. Sin embargo, en la filosofía Lean, los principales esfuerzos se
enfocan en la eliminación de despilfarros (Muda).
 Concepto de despilfarro (MUDA)
Hemos señalado anteriormente que Lean es la metodología por la cual se identifica y elimina el
despilfarro a todos los niveles de la organización. Pues bien, existen siete despilfarros según la
metodología Toyota Production System (TPS) y son:
• Sobreproducción,
• Tiempo de espera,
• Transporte y almacenaje,
• Sobreprocesos,
• Inventario,
• Movimiento,
• Defectos.
A éstos se ha añadido un octavo despilfarro fundamental, el desaprovechamiento de la
capacidad de las personas.
Concepto de despilfarro (MUDA)
• Sobreproducción:
• Producir más de lo que se necesita.
• Producir más rápido de lo necesario.
Concepto de despilfarro (MUDA)
• Tiempo de espera:
• Partes o documentos en la cola de espera para ser procesados
Concepto de despilfarro (MUDA)
• Transporte y almacenaje:
• Movimiento de partes o documentos de un proceso a otro, generando
stocks y por ende almacenajes intermedios.
• Movimiento de partes o documentos en múltiples etapas sin un proceso
continuo.
 Concepto de despilfarro (MUDA)
• Sobreprocesos:
• Partes o documentos que deben ser retrabajados debido a defectos o errores.
• Partes que deben ser reprocesadas debido a incapacidad para cumplir especificaciones.
 Concepto de despilfarro (MUDA)
• Inventario:
• Algún suministro en exceso para los clientes
• Materiales no necesarios para producir productos y/o servicios.
Concepto de despilfarro (MUDA)
• Movimiento:
• Movimientos que toma el operador fuera de las operaciones, tales como:
• Consiguiendo insumos.
• Buscando herramientas.
• Obteniendo nuevas herramientas.
Concepto de despilfarro (MUDA)
• Defectos:
• Produciendo partes que no satisfagan las especificaciones de los clientes.
 Concepto de despilfarro (MUDA)
• Desaprovechamiento de la capacidad de las personas:
• No saber asignar a cada persona en el puesto que se adapte mejor a sus aptitudes o no apostar
por la formación continua del personal conlleva aminorar notablemente la tendencia de mejora.
• No dar seguimiento o implementar las ideas y/o sugerencias de los dueños del proceso.
KAIZEN KAIKAKU
• Kaizen: Es un cambio incremental y continuo, es por eso que se le
traduce como mejora continua.
• Kaikaku: Es un cambio radical, se puede aplicar en períodos cortos, para
situaciones o procesos puntuales, su mayor efectividad se produce en
momentos de crisis.
 KAIZEN
• La mejora continua y el espíritu Kaizen, es un concepto conocido aunque no tiene una
aplicación estándar. Su significado parece muy sencillo, de lógica básica y de sentido
común, pero la realidad es que en el entorno empresarial su aplicación es compleja y
casi nula, sino hay un cambio de pensamiento y organización radical y comprometida
por parte de la administración superior que permanezca a lo largo del tiempo y no se
tome como una de las tantas modas que nacen y mueren en las diferentes industrias.
 KAIZEN
• El espíritu de mejora continua se refleja en la frase “siempre hay un método mejor” y
consiste en un progreso, paso a paso, con pequeñas innovaciones y mejoras, realizado
por todos los empleados, incluyendo a los directivos, que se van acumulando y que
conducen a una garantía de calidad, una reducción de costos y la entrega al cliente de la
cantidad justa en el plazo fijado.
 KAIZEN
• El proceso de la mejora continua propone que, cuando aparece un problema, el proceso
productivo se detiene para analizar las causas y tomar las medidas correctoras con lo
que su resolución aumenta la eficiencia del sistema.
 KAIZEN
• No obstante, el pensamiento Kaizen presenta inconvenientes y dificultades que, en la
mayoría de los casos, tienen que ver con el cambio de mentalidad de directivos y resto
del personal. En este sentido conviene recordar el pensamiento de Nicolás Maquiavelo
quien concluía que:
• “No hay nada más difícil que planificar, ni más peligros que gestionar, ni menos
probabilidad de tener éxito que la creación de una nueva manera de hacer las cosas, ya
que el reformador tiene grandes enemigos en todos aquellos que se beneficiarán de lo
antiguo y solamente un tibio apoyo de los que ganarán con lo nuevo”.
 KAIZEN
• Claramente las personas son el capital más valioso de las empresas; los trabajadores
están en permanente contacto con el medio de trabajo, son quienes están mejor situados
para percibir la existencia de un problema, los viven a diario y, en un sinfín de
oportunidades, son los más capacitados para imaginar las soluciones de mejora.
• ¿Es un mero discurso o una realidad en las empresas? ¿Se escucha a los trabajadores?
KAIZEN
• 1. Abandonar las ideas fijas, cuestionar el estado actual de las cosas.

• 2. En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar sobre cómo hacerlo.

• 3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.

• 4. No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.

• 5. Corregir un error inmediatamente e in situ.

• 6. Encontrar las ideas en la dificultad.

• 7. Buscar la causa real y para encontrar la solución.

• 8. Considerar las ideas de diez personas y no esperar la genialidad de una sola.

• 9. Estudiar, idear, simular, probar y después validar.

• 10. La mejora es infinita.

KAIZEN
 Técnicas Lean (Uso de las técnicas)

• El Lean se materializa en la práctica a través de la aplicación de una amplia variedad de

técnicas, que se han ido implementado con éxito en empresas de muy diferentes
sectores y tamaños.
• Estas técnicas pueden implementarse de forma independiente o conjunta, atendiendo a
las características específicas de cada caso. Su aplicación debe ser objeto de un
diagnóstico previo que establezca la hoja de ruta idónea.
• El número de técnicas es muy elevado y los expertos en la materia no se ponen de
acuerdo a la hora de identificarlas, clasificarlas y proponer su ámbito de aplicación. Lo
importante es tener los conceptos claros y la firme voluntad de cambiar las cosas para
mejorarlas.
• Para una visión simplificada de las técnicas más importantes, las ordenaremos en tres
grupos.
 Uso de las técnicas
• El primer grupo estará formado por aquellas que son aplicables a cualquier tipo de
empresa, producto o sector. Su enfoque práctico (y el sentido común), indica que deben
ser base en cualquier empresa que pretenda competir en el mercado actual,
independiente si aplica el Lean o no. Estas técnicas son nacidas de la observación de la
realidad en las plantas de producción, a pie de máquina, a la vista de los procesos.
 Uso de las técnicas
• Las 5S. Técnica utilizada para el mejora de las condiciones del trabajo de la empresa a
través de una excelente organización, orden y limpieza en el puesto de trabajo.
• SMED. Sistemas empleados para la disminución de los tiempos de preparación.
• Estandarización. Técnica que persigue la elaboración de instrucciones escritas o gráficas
que muestren el mejor método para hacer las cosas.
• TPM. Conjunto de múltiples acciones de mantenimiento productivo total que persigue
eliminar las perdidas por tiempos de parada de las máquinas.
• Control visual. Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por
objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado del sistema y del
avance de las acciones de mejora.
 Uso de las técnicas
• El segundo grupo estará formado por aquellas técnicas que, aunque aplicables a cualquier
situación, exigen un mayor compromiso y cambio cultural de todas las personas, tanto
directivos, mandos medios y operarios:
 Uso de las técnicas
• Jidoka. Técnica basada en la incorporación de sistemas y dispositivos que otorgan a las
máquinas la capacidad de detectar que se están produciendo errores.
• Técnicas de calidad. Conjunto de técnicas proporcionadas por los sistemas de garantía
de calidad que persiguen la disminución y eliminación de defectos.
• Sistemas de participación del personal (SPP). Sistemas organizados de grupos de
trabajo de personal que canalizan eficientemente la supervisión y mejora del sistema
Lean.
 Uso de las técnicas
• El último grupo considera técnicas más específicas que cambian la forma de planificar,
programar y controlar la producción y la cadena logística. Aquellas que se han asociado
a las técnicas JIT en la industria del automóvil y que, poco a poco, se han aplicando a
otros sectores. Son técnicas más avanzadas, pues exigen recursos especializados para
llevarlas a cabo y suponen la máxima aplicación del paradigma JIT:
 Uso de las técnicas
• Heijunka. Conjunto de técnicas que sirven para planificar y nivelar la demanda de
clientes, en volumen y variedad, durante un periodo de tiempo y que permiten a la
evolución hacia la producción en flujo continuo, pieza a pieza.
• Kanban. Sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en
tarjetas.
 5S
• El acrónimo corresponde a las iniciales en japonés de las cinco palabras que definen las
herramienta y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke,
que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar, limpiar e inspeccionar,
estandarizar y crear hábito.
 5S
• La implantación de las 5S sigue normalmente un proceso cuyo desarrollo implica la
asignación de recursos, la adaptación a la cultura de la empresa y la consideración de
aspectos humanos. La dirección de la empresa ha de estar convencida de que las 5S
suponen una inversión de tiempo por parte de los operarios y la aparición de unas
actividades que deberán mantenerse en el tiempo.
5S
Seleccionar (Seiri)
La primera de las 5S significa clasificar y eliminar del área de trabajo todos los elementos
innecesarios o inútiles para la tarea que se realiza. La pregunta clave es: “¿es esto es útil o
inútil?”. Consiste en separar lo que se necesita de lo que no y controlar el flujo de cosas para
evitar estorbos y elementos prescindibles que originen despilfarros como el incremento de
manipulaciones y transportes, pérdida de tiempo en localizar cosas, elementos o materiales
obsoletos, falta de espacio, etc. En la práctica, el procedimiento es muy simple ya que consiste
en usar unas tarjetas rojas para identificar elementos susceptibles de ser prescindibles y se
decide si hay que considerarlos como un desecho.
 TARJETA ROJA

5S
NOMBRE DEL ARTÍCULO

CATEGORÍA 1. Maquinaria 6. Producto terminado

2. Accesorios y 7. Equipo de oficina

herramientas
3. Equipo de medición 8. Limpieza

4. Materia Prima

5. Inventario en
proceso
FECHA Localización Cantidad Valor

RAZÓN 1. No se necesita 5. Contaminante

2. Defectuoso 6. Otros

3. Material de
desperdicio
4. Uso desconocido
ELABORADA POR Departamento

FORMA DE 1. Tirar 5. Otros

DESECHO
2. Vender

3. Mover a otro
almacén
4. Devolución
proveedor
FECHA DESCHECHO
 5S
Ordenar (Seiton)
Consiste en organizar los elementos clasificados como necesarios, de manera que se encuentren con facilidad, definir
su lugar de ubicación identificándolos para facilitar su búsqueda y el retorno a su posición inicial. La acción opuesta
a Seiton, es la de “ya lo ordenaré mañana”, que termina en “dejar cualquier cosa en cualquier sitio”.

•Marcar los límites de las áreas de trabajo, almacenaje y zonas de paso.

•Disponer de un lugar adecuado, evitando duplicidades; cada cosa en su lugar y un lugar para cada cosa.

Se debe decidir dónde colocar y cómo ordenar las cosas, bajo criterios de frecuencia de uso, seguridad, calidad y
eficacia. Se trata de alcanzar el nivel de orden que favorezca la correcta ejecución del trabajo.
 5S
Limpieza e inspección (Seiso)
Significa limpiar, inspeccionar para identificar los defectos y eliminarlos, es decir prevenir defectos.
• Integrar la limpieza como parte del trabajo diario.
• Asumir la limpieza como una tarea de inspección necesaria.
• Centrarse tanto o más en la eliminación de los focos de suciedad que en sus consecuencias.
• Conservar los elementos en condiciones óptimas, reponer los que faltan y recuperar los que no funcionan o
reparados “provisionalmente”. Se trata de dejar las cosas como “el primer día”.
• Se debe limpiar para inspeccionar, inspeccionar para detectar, detectar para corregir.
 5S
Estandarizar (Seiketsu)
Su aplicación aporta lo siguiente:
•Mantener los niveles conseguidos con las tres primeras “S”.
•Elaborar y cumplir estándares de limpieza y comprobar que éstos se aplican correctamente.
•Transmitir a todo el personal la idea de la importancia de aplicar los estándares.
•Crear los hábitos de la organización, el orden y la limpieza.
•Evitar errores en la limpieza que a veces pueden provocar accidentes.
 5S
Disciplina (Shitsuke)
Shitsuke se puede traducir por disciplina y su objetivo es convertir en hábito la utilización
de los métodos estandarizados. Está ligado al desarrollo de una cultura de autodisciplina
para hacer perdurable el proyecto de las 5S. Es la fase más fácil y más difícil a la vez. La más
fácil porque consiste en aplicar regularmente las normas establecidas y mantener el estado
de las cosas. La más difícil porque depende del grado de compromiso con las 5S. El líder
lean establecerá sistemas que permitan el control visual, como: flechas de dirección, rótulos
de ubicación, luces y alarmas para detectar fallos, colores según el producto o máquina, etc.
5S
 SMED
• Por sus siglas en inglés (Single-Minute Exchange of Dies), es una metodología o conjunto de
técnicas que persiguen la reducción de los tiempos de preparación de máquinas. Esta se logra
estudiando detalladamente el proceso e incorporando cambios en la máquina, partes y piezas,
herramientas e incluso el propio producto, que disminuyan tiempos de preparación. Estos
cambios implican la eliminación de ajustes y estandarización de operaciones a través de la
instalación de nuevos mecanismos de alimentación/retirada/ajuste/centrado rápido como
plantillas y anclajes funcionales.
 SMED
• Es una metodología clara, fácil de aplicar y que consigue resultados rápidos y positivos,
generalmente con poca inversión aunque requiere método y constancia en el propósito.
• La reducción en los tiempos de preparación merece especial consideración y es importante por
varios motivos. Cuando el tiempo de cambio es alto los lotes de producción son grandes y, por
tanto, la inversión en inventario es elevada. Cuando el tiempo de cambio es insignificante se
puede producir diariamente la cantidad necesaria eliminando casi totalmente la necesidad de
invertir en inventarios.
• Cabe destacar que en las empresas japonesas la reducción de tiempos de preparación no sólo
recae en el personal de producción e ingeniería, sino también en los Círculos de Control de
Calidad (CCC).
 SMED
Fase 1: Diferenciación de la preparación externa y la interna
Por preparación interna, se entienden todas aquellas actividades que para poder efectuarlas
requiere que la máquina se detenga. En tanto que la preparación externa se refiere a las
actividades que pueden llevarse a cabo mientras la máquina funciona. El principal objetivo de
esta fase es separar la preparación interna de la preparación externa, y convertir cuanto sea
posible de la preparación interna en preparación externa.
 SMED
• Fase 2: Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las operaciones
Las preparaciones internas que no puedan convertirse en externas deben ser objeto de mejora y control
continuo. A tales efectos se consideran clave para la mejora continua de las mismas los siguientes puntos:
• Estudiar las necesidades de personal para cada operación.
• Estudiar la necesidad de cada operación.
• Reducir los ajustes en las piezas de la máquina.
• Facilitar la introducción de los parámetros de proceso.
• Establecer un estándar de registro de datos de proceso.
• Reducir la necesidad de comprobar la calidad del producto.
 SMED
• Fase 3: Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora del equipo
Todas las medidas tomadas a los efectos de reducir los tiempos de preparación se han referido hasta
ahora a las operaciones o actividades. La siguiente fase debe enfocarse a la mejora del equipo:
• Organizar las preparaciones externas y modificar el equipo de forma tal que puedan
seleccionarse distintas preparaciones de forma asistida.
• Modificar la estructura del equipo o diseñar técnicas que permitan una reducción de la
preparación y de la puesta en marcha.
• Incorporar a las máquinas dispositivos que permitan fijar la altura o la posición de elementos
como troqueles o plantillas mediante el uso de sistemas automáticos.
 SMED
• Fase 4: Preparación Cero
El tiempo ideal de preparación es cero por lo que el objetivo final debe ser plantearse la
utilización de tecnologías adecuadas y el diseño de dispositivos flexibles para productos
pertenecientes a la misma familia. Los beneficios de la aplicación de las técnicas SMED se
traducen en una mayor capacidad de respuesta rápida a los cambios en la demanda (mayor
flexibilidad de la línea), permitiendo la aplicación posterior de los principios y técnicas Lean
como el flujo pieza a pieza, la producción mezclada o la producción nivelada.
 Estandarización
• La “estandarización” junto con las 5S y SMED supone unos de los cimientos principales del Lean sobre
los que deben fundamentarse el resto de las técnicas. Una definición precisa de lo que significa la
estandarización, que contemple todos los aspectos de la filosofía lean, es la siguiente:

• “Los estándares son descripciones escritas y gráficas que nos enseñan las mejores técnicas y métodos de
un proceso, así como los conocimientos precisos sobre máquinas, materiales y controles con el objeto
de entregar productos y/o servicios de calidad de modo confiable, seguro, barato y rápido”.
 Estandarización
• La estandarización en el entorno japonés, se ha convertido en el punto de partida y la culminación
de la mejora continua y en la principal herramienta del éxito de su sistema.
• Partiendo de las condiciones actuales:
1. Primero se define un estándar del modo de hacer las cosas;
2. A continuación se mejora, se verifica el efecto de la mejora y se estandariza de nuevo un mejor método.

• La mejora continua es la repetición de este ciclo. En este punto reside una de las claves del
pensamiento Lean:

• “Un estándar se crea para mejorarlo”.

 Estandarización
• Este concepto de “estándar” es diametralmente opuesto a los sistemas rígidos de aquellas
empresas en donde la estandarización se traduce en documentos muertos que reposan en
estantes o paneles, desfasados y poco o nada utilizados; incluso suelen tener errores en las
descripciones de los métodos y en otras usan enfoques inapropiados para el usuario o situación
particular.
 Estandarización
Donde exista el uso de personas, materiales, máquinas, métodos, mediciones e información (5M +1I)
debe existir un estándar. Las características de un estándar deben ser los siguientes:
1. Ser descripciones simples y claras de los mejores métodos para hacer las cosas.
2. Proceder de mejoras hechas con las mejores prácticas y herramientas disponibles en cada caso.
3. Garantizar su cumplimiento.
4. Considerarlos siempre como puntos de partida para mejoras posteriores.
Estandarización
 Control Visual
• Las técnicas de control visual son un conjunto de medidas prácticas de comunicación que persiguen
mostrar, de forma sencilla y clara, la situación del sistema productivo.
• El control visual se focaliza exclusivamente en aquella información de alto valor agregado que ponga
en evidencia las pérdidas en el sistema y las oportunidades de mejora, así como los logros con los
cambios y mejoras incorporadas. Hay muchas empresas que usan estadísticas, gráficos, etc. de forma
especializada que sólo sirve a una pequeña parte de la organización.
• El Lean busca que todas las partes involucradas se alimenten de la información y puedan tener un
autofeedback.
 Control Visual
• El control visual incluye muchos métodos de aplicación, hay que aplicar aquellos que mejor se
adapten a las particularidades del sistema, de las personas, y del estado de avance de la empresa
hacia la cultura Lean.
• La implementación de cualquiera de los mecanismos de comunicación visual solo puede tener
éxito con un cambio cultural en la fábrica. El punto de partida para la dirección y de la supervisión
es apoyar el proceso de participación en la información a la vez que se comunica a toda la
compañía esta nueva perspectiva.
 Value Stream Mapping (VSM)
Diagnóstico a través de VSM
• Como primera actividad en la implementación del Lean en una empresa es necesario destacar la
conveniencia de realizar un Mapa de Cadena de Valor o Value Stream Mapping (VSM). El mapa
de la cadena de valor es un modelo gráfico que representa la cadena de valor, mostrando tanto el
flujo de materiales como el flujo de información desde el proveedor hasta el cliente. Tiene por
objetivo plasmar en un papel, de una manera sencilla, todas las actividades productivas para
identificar la cadena de valor y detectar, a nivel global, cuales son los hitos de valor y donde se
producen los mayores desperdicios del proceso.
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Picking Sal. Merc.

Facturación

Matriz-B/L

ETA
 KPI’s
Medida de resultados Lean a través de indicadores
• El análisis de datos para la evaluación de resultados a través de indicadores es uno de los puntos clave
en la implementación de un sistema Lean. Un sistema de indicadores es vital para monitorear el avance
y éxito de la implementación.
• Es importante no dar por terminado un proceso de mejora en las empresas sin haber creado antes un
indicador que mida su rendimiento, porque sin medición no hay mejora.
• Lo que no se mide, no mejora y, lo que no mejora, empeora.
 KPI’s
• Los indicadores de rendimiento se materializan en datos numéricos, normalmente índices de
eficiencia, o en respuestas a preguntas concretas que permiten analizar el estado de una
determinada área. Estos últimos son más útiles en tareas de diagnóstico del sistema aunque no
existen datos normalizados que puedan ser utilizados para su obtención.
 Poka Yoke
• Proviene del japonés y está formada por las palabras:
POKA: Error inadvertido YOKERU : Evitar
• En la década de 1960 el ingeniero japonés Shigeo Shingo creó esta técnica de aseguramiento de la
calidad. Se percató de que por más rigurosas que fueran las inspecciones, nunca se alcanzaría la
meta de cero defectos.
• Pensó que la mejor manera de asegurar la calidad era creándola desde las operaciones que
transforman los productos.
 Poka Yoke
• Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones:
1. Por olvido del individuo.

2. Por entender en forma incorrecta/inadecuada.

3. Por falta de señalización o por ser inadecuada la que existe.

 Poka Yoke
4. Por falta de experiencia del individuo (Principiante/Novato).

5. Por ignorar reglas o políticas.

• 6. Por descuido o por falta de análisis de todas las posibles situaciones que pueden suceder.
 Poka Yoke
7. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o sistema.

8. Por falta de documentación, procedimientos o estándares de operación(es) o sistema.

9. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del individuo con la operación o sistema.

10. Intencionales.
Poka Yoke
Poka Yoke
 Muchas Gracias

Lean Management
para Líderes

Relator:
Ricardo Meneses Escudero.
ricardomeneses.coach@gmail.com