PROCESO

DEL
ACERO
 • Los aceros son aleaciones férreas con un contenido
máximo de carbono del 2%, el cual puede estar como
aleante de inserción en la ferrita y austenita y
formando carburo de hierro. Algunas aleaciones no
INTRODUCCIÓN son ferromagnéticas. Éste puede tener otros
aleantes e impurezas.
• El acero se puede obtener a partir de dos materias
primas fundamentales:
• el arrabio, obtenido a partir de mineral en
instalaciones dotadas de alto horno (proceso
integral); las chatarras tanto férricas como
inoxidables
• El tipo de materia prima condiciona el proceso de
fabricación.
ETAPAS DEL PROCESO
DEL ACERO
• La primera etapa en la
producción de los aceros se
lleva a cabo en el alto horno .
En estas instalaciones se
provoca la reducción química
de los óxidos de hierro
mediante la acción del
monóxido de carbono (CO) a
elevadas temperaturas .
ETAPAS DEL PROCESO
DEL ACERO
• Una vez encendido, el alto
horno es de producción
continua, hasta que
necesite renovarse la capa
de ladrillo, o hasta que
disminuya la demanda de
arrabio.
ETAPAS DEL PROCESO
DEL ACERO
• El mineral de hierro, el coque y la
piedra caliza se miden con todo
cuidado y se transportan hasta la
parte superior del horno en una
vagoneta de concha.
• Cada ingrediente se descarga por
separado en el horno a través del
sistema de campana, formando
capas de coque, piedra caliza y
mineral de hierro, en la parte
superior del horno.
•Una corriente continua de aire
caliente,, que proviene de las
estufas cuyas temperaturas son
de 650°C pasa por el tubo atizador
y las toberas para hacer que el
coque arda vigorosamente.
• La temperatura en el fondo del
horno alcanza los 1650°C o
más. El carbono del coque se
combina con el oxígeno del
aire para formar monóxido de
carbono, con lo que se elimina
el oxigeno que contiene el
mineral de hierro y se libera el
hierro metálico.
•Éste fundido, escurre por la carga
y se recoge en el fondo del horno.
•El intenso calor funde también la
piedra caliza, la cual se combina
con las impurezas del mineral y
del coque para formar una nata
llamada escoria. Ésta también se
cuela hasta el fondo de la carga y
flota sobre al arrabio fundido.
•El producto resultante de la
operación en el alto horno se
denomina arrabio.
•A fin de reducir el contenido en
estos elementos y poder dar
aplicación a los productos del alto
horno, se procede a refinarlos o bien
unos dispositivos especiales
conocidos con el nombre de
convertidores.
• En los convertidores se añaden
oxígeno y productos
desulfurantes y desfosforantes
que eliminan impurezas
(azufre, fósforo y exceso de
carbono), ayudando a convertir
el arrabio en aleaciones
férricas de uso comercial e
industrial: aceros y
fundiciones.
• Cada cuatro o cinco horas se
sangra el horno y el hierro
fundido, hasta 315 toneladas
fluye hacia una vagoneta para
el metal fundido o de botella y
se lleva a los hornos de
aceración.
• La escoria se extrae a
intervalos más frecuentes y se
vierte en una vagoneta para
escoria o cazo de colada y
finalmente se utiliza para
fabricar aislamiento de lana
mineral, bloques para
construcción y otros
productos. 
 EXTRACCIÓN
TRITURACIÓN
MOLIENDA
PROCESOS CONCENTRACIÓN HUMEDA
UNITARIOS TOSTACIÓN
FUSIÓN
REFINACION
 • El gas de alto horno está compuesto principalmente por
monóxido de carbono, dióxido de carbono, hidrógeno y
nitrógeno. Es combustible y por ello se utiliza
preferentemente para el calentamiento de los
recuperadores y abastecimiento de calor a la
PRODUCTOS instalación del alto horno. En los recuperadores se
genera el aire caliente del proceso.
DE ALTO • Las escorias se tratan posteriormente y se obtiene de
HORNO ellas lana de escorias, ladrillos de escorias, pómez
siderúrgico (piedra pómez siderúrgica), escoria
granulada, cemento de altos hornos y abonos químicos.
• El arrabio, además de hierro, contiene un 3% a un 5% de carbono, de un 0.4% a un 2%
de silicio, de un 0.5% a un 6% de manganeso y trazas de azufre, fósforo y nitrógeno. El
arrabio con un contenido alto de silicio tienen una superficie de rotura gris, es frágil y
bueno de fundir.
• Una vez obtenido el arrabio o el hierro
esponja (es de mayor pureza que el
arrabio, producido en horno de
calcinación y un alto horno) es PROCESOS
necesario refinar al hierro para que TECNOLÓGICOS
se transforme en material útil para PARA LA
diferentes objetos o artefactos, o sea OBTENCIÓN DEL
en hierro o acero comercial. ACERO
 HORNOS BESSEMER
• Es un horno en forma de pera que
está forrado con refractario de línea
ácida o básica. El convertidor se
carga con chatarra fría y se le vacía
arrabio derretido, posteriormente
se le inyecta aire a alta presión con
lo que se eleva la temperatura por
arriba del punto de fusión del
hierro, haciendo que este hierva.
Con lo anterior las impurezas son
eliminadas y se obtiene acero de
alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el BOF.
 HORNO BÁSICO DE OXÍGENO
(BOF)
• Es un horno muy parecido al Bessemer
con la gran diferencia de que a este
horno en lugar de inyectar aire a
presión se le inyecta oxígeno a presión,
con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en
un tiempo muy reducido.
• La carga del horno está constituida por
75% de arrabio procedente del alto
horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es
superior a los 1650°C y es considerado
como el sistema más eficiente para la
producción de acero de alta calidad.
 HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
• Por lo regular son hornos que sólo se
cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de
aceros para herramientas, de alta
calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la producción de aceros
de alta calidad siempre están recubiertos
con ladrillos de la línea básica.
• Estos equipos son los más utilizados en
industrias de tamaño mediano y pequeño,
en donde la producción del acero es para
un fin determinado, como varilla
corrugada, aleaciones especiales, etc.
 CONCLUSIONES
• El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son las impurezas y la otra
mena, que es el mineral de hierro puro.

Ganga= impurezas
Mena = mineral puro

• Para Fabricar Acero se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (hierro con
impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser combustible,
separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de material.
• Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad de carbono.
• A esto se le llama arrabio.
El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero líquido o también
llamado arrabio.Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido para pasar al siguiente
proceso que será darle forma o moldearlo.
Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos.
 https://www.areatecnologia.co
m/videos/ACERO.htm

https://upcommons.upc.edu/bi
tstream/handle/2099.1/3319/5
FUENTES DE 5868-7.pdf?sequence=7&isAllo
wed=y
REFERENCIA
https://www.ahmsa.com/sobre
-ahmsa/proceso-del-acero/pro
ceso-del-acero.html