4.1 Diagnóstico de la STPS.

Según el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo de México a la

identificación de las Condiciones Inseguras o Condiciones Peligrosas  de los
agentes físicos, químicos o biológicos o de los Factores de Riesgo
Ergonómico o Factores de Riesgo Psicosocial capaces de modificar las
condiciones del ambiente laboral. De los peligros circundantes al Centro de
Trabajo, así como de los requerimientos normativos en materia de Seguridad y
Salud en el Trabajo que resulten aplicables, se le denomina Diagnóstico de
Seguridad y Salud en el Trabajo.

4.1.1 NOM-028-STPS-2004, Organización del trabajo-Seguridad en los

procesos de sustancias químicas.

1. Objetivo
Establecer los elementos para organizar la seguridad en los procesos que
manejan sustancias químicas, a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de
daños a los trabajadores e instalaciones de los centros de trabajo.
2. Campo de aplicación
Esta Norma rige en todo el territorio nacional y aplica a los procesos en todos los
centros de trabajo donde se realicen operaciones con sustancias químicas
peligrosas en cantidad igual o mayor a la cantidad umbral del Apéndice A.
Quedan excluidas del cumplimiento de esta Norma las actividades económicas en
materia de gas LP, que se encuentran reguladas por otras disposiciones legales,
cuya vigilancia compete a la Secretaría de Energía, así como también los
procesos que manejan combustibles para generar energía.
3. Referencias
Para la correcta interpretación de esta Norma, deben consultarse las siguientes
normas oficiales mexicanas:
NOM-002-STPS-2000, Condiciones de seguridad-Prevención, protección y
combate de incendios en los centros de trabajo.
NOM-005-STPS-1998, Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los
centros de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias
químicas peligrosas.
NOM-018-STPS-2000, Sistema para la identificación y comunicación de peligros y
riesgos por sustancias químicas peligrosas en los centros de trabajo.
NOM-019-STPS-2004, Constitución, organización y funcionamiento de las
comisiones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.
NOM-020-STPS-2002, Recipientes sujetos a presión y calderas-Funcionamiento-
Condiciones de seguridad.
NOM-021-STPS-1994, Relativa a los requerimientos y características de los
informes de los riesgos de trabajo que ocurran para integrar las estadísticas.
4. Definiciones
4.1 Para efectos de la presente Norma se establecen las siguientes definiciones:
1. Accidente: suceso repentino, no deseado ni planeado cuyas
consecuencias son daños, lesiones o enfermedades.
2. Accidente mayor: accidente que involucra a los procesos y
operaciones con sustancias químicas que origina gran liberación
incontrolada de las mismas o de energía, y cuyas consecuencias
pueden ser múltiples lesionados, fatalidad(es), daño extenso de la
propiedad o que rebase los límites del centro de trabajo.
3. Administración del cambio: es la aplicación sistemática de políticas,
prácticas y procedimientos de la organización en las tareas de
identificación, evaluación, autorización e instalación de cualquier tipo
de cambio efectuado en las operaciones, procesos o equipo y que
puedan alterar, modificar o afectar la seguridad de los mismos.
4. Administración de riesgos de proceso: es la aplicación de los
principios de la organización a los procesos químicos de manera que
los riesgos sean identificados, para eliminarlos, reducirlos o
controlarlos.
5. Análisis de riesgo de proceso: trabajo organizado aplicando un
método específico para identificar, evaluar y controlar los riesgos
significativos asociados con el proceso.
6. Auditoría interna: es un método que el patrón utiliza para comprobar
que se cumpla con los sistemas, programas y procedimientos
establecidos en esta Norma.
7. Autoridad de trabajo: autoridad laboral: las unidades administrativas
competentes de la Secretaría del Trabajo y Previsión Social, que
realicen funciones de inspección en materia de seguridad e higiene
en el trabajo, y las correspondientes de las entidades federativas y
del Distrito Federal, que actúen en auxilio de aquéllas.
8. Cambio: son las modificaciones que se llevan a cabo en los procesos
y que están relacionadas con: tecnología, organización,
procedimientos, e instalaciones, éstas pueden ser temporales o
permanentes.
9. Cantidad umbral: cantidad de reporte: es la cantidad igual o mayor
de sustancias químicas identificadas en el apéndice A, que están
presentes o disponibles en el centro de trabajo.
10. Contratista: persona ajena al centro de trabajo que labora
temporalmente en éste, involucrado directa o indirectamente con el
proceso, y que por el motivo de su trabajo agrega un riesgo.
4.2. Investigación de Accidentes e incidentes.

PRINCIPIO DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES 

En toda investigación se debe determinar: 

1.QUE sucedió 
2. COMO sucedió 
3. POR QUE sucedió 

OBJETIVIDAD

La investigación tiene como meta determinar las causas del accidente, no a los
culpables del accidente, lo que afectaría la credibilidad y efectividad de la tarea
y reduciría la cantidad y precisión de la información recibida. Este hecho debe
quedar bien claro tanto para el investigador cono para quienes suministran la
información. 

DETERMINACIÓN DE LOS HECHOS 

Cuanto más rápido pueda hacerse la investigación del accidente, mejor será el
resultado obtenido. Los consejos para lograr una investigación de accidentes
más efectiva incluyen: 

1. Verifique y analice la evidencia física disponible 

2. Registre derrames, vapores, manchas, residuos polvos, etc. presentes en el
lugar. 
3. Registre visualmente todos los elementos posibles, a fin de completar
efectivamente el informe final.
4. Verifique todos los ítem que puedan tener relación con el accidente. Cuando
vea que un accidente pudo producirse como fallo de operación de un equipo,
máquina, etc., verifique su estado y compruebe si ha tenido reparaciones o
modificaciones 
5. Identifique a las personas involucradas en el accidente, presente o no y a los
testigos del mismo.
6. Recoja los testimonios de todas las personas previamente identificadas, en
forma separada y en privado, nunca en grupos, de manera de poder detectar
divergencias y diferentes puntos de vista. Trate de resolver las discrepancias. 
7. Recoja información de todos los que pudieron participar en forma directa o
indirecta, convenciéndolos que el único objetivo es determinar las causas para
la adopción de medidas correctivas y no para hallar culpables. 
8. Documente sus fuentes de información. 
9. Revise todas las fuentes de información, diseños, especificaciones,
manuales de equipos y de procedimientos, instrucciones de operación,
verbales y escritas, operaciones y programas de mantenimiento, inspecciones
previas, etc. 

GUÍA PARA IDENTIFICAR CAUSAS Y ACCIONES CORRECTIVAS

Esta guía enfoca cuatro elementos de un sistema básico:

1. EQUIPAMIENTO 
2. MEDIO AMBIENTE 
3. PERSONAS 
4. DIRECCIÓN DE LA EMPRESA

Estos cuatro elementos se combinan generalmente para obtener una

producción o servicio, pero algunas veces se reúnen formas inesperadas para
producir accidentes. 
La investigación de accidentes debe basarse principalmente en tres tareas
básicas: 
1. Identificación de las causas o factores causales que resultan en un
accidente. 2. Identificación de acciones correctivas que minimicen o anulen la
posibilidad de una repetición del accidente.
3. La selección de las acciones correctivas que tengan la mayor probabilidad
de reducir el riesgo. 

IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS

La identificación de las causas propuestas está dividida en las cuatro partes

mencionadas anteriormente y se presentan en el cuadro que aparece al final y
que incluyen preguntas que deberán formularse en forma correlativa si
correspondiera. 

IDENTIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

Una acción correctiva es una propuesta para eliminar una deficiencia de

cualquier naturaleza. La guía del cuadro final contiene algunas sugerencias
que nos pueden servir como ayuda o punto de partida para llegar a la acción
correctiva más eficiente. Las medidas correctivas que se sugieran deben
tender a reforzar el sistema preventivo eliminando las falencias gerenciales, de
manera de reducir o eliminar la dirección de la empresa, tales falencias como
suelen ser, falta de control, desinterés, omisiones, etc., no pueden obviarse. 

SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

La mayoría de las investigaciones de accidentes pueden dar como resultado la

sugerencia de varias recomendaciones de acciones correctivas. Dos o más
acciones correctivas de la lista, serán seleccionadas frecuentemente, sin
embargo, algunas serán más efectivas que otras y algunas y algunas más
costosas que otras. Los factores que influyen en la selección son:
o Efectividad 
 o Costo 
o Sencillez
o Efecto sobre la productividad
o Tiempo requerido para la implementación 
o Extensión de la supervisión requerida 
o Aceptación de la dirección 
o Efecto sobre la calidad 
o Aceptación de los trabajadores

Las acciones correctivas que mejor cumplan con estos factores, ofrecerán
posibilidades mayores de éxito.

4.3. Listas de verificación

Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que se utiliza en
diversos ámbitos de la gestión de las organizaciones para extraer una serie de
propiedades de aquello que se somete a estudio.

El checklist se presenta generalmente en forma de preguntas que se responden

de forma binaria: lo tiene o no lo tiene, está presente o no está presente, aunque
también se pueden dar más de dos opciones de respuesta, pero siempre de forma
cerrada, es decir, salvo que se quiera habilitar un apartado de comentarios, las
respuestas son sí o no.

La lista de verificación es una de las formas más objetivas de valorar el estado de

aquello que se somete a control. El carácter cerrado de las respuestas
proporciona esta objetividad, pero también elimina información que puede ser útil
porque no recoge todos los matices, detalles, y singularidades.

El checklist se pueden utilizar en cualquier área del sistema de gestión, por

ejemplo: para evaluar a los proveedores, para realizar controles del producto, para
verificar los productos comprados, o para evaluar la competencia del personal.

Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de

análisis, y cómo no, de verificación. Del resultado de un checklist se puede
deducir.
4.4 Mapas de riesgo.
El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo
las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma
gráfica los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o
enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha
sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener
los ambientes y condiciones de trabajo que contribuyan a la preservación de los
trabajadores, así como el mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente
labor.
El mapa de riesgo se construye con aporte de la información de los empleados en
cada uno de sus puestos de trabajo, ya que son los más conocedores de los
peligros, riesgos y agentes (físicos, químicos y biológicos) contaminantes que
afrontan durante la jornada laboral. Los trabajadores aportan datos subjetivos que
se contrastan con los datos objetivos de los técnicos obteniéndose excelentes
resultados en la determinación de peligros y riesgos potenciales de un puesto o
sector de trabajo. Debe destacarse que la percepción del peligro por parte de los
trabajadores está influenciada por sus costumbres, cultura, idiosincrasia,
formación, etc. y pueden tener una valoración del riesgo no comparable con la
realidad (por ejemplo: trabajar con grandes volúmenes de ácidos concentrados sin
usar elementos de protección personal, o bien, usan recipientes con solventes
tóxicos en volúmenes más pequeños para evitar accidentes mayores y no lo
trasvasan bajo campana). Las personas se acostumbran a estar expuestos a
riesgos químicos y el personal con formación técnica en el tema deberá indicar la
valoración del riesgo y los elementos de protección personal a utilizar.
El mapa de riesgo es parte de una metodología de análisis y es un medio que
ayuda a las empresas a priorizar sus intervenciones con el objetivo de mejorar las
condiciones de trabajo. Un mapa de riesgos debe permitir la identificación de los
riesgos derivados de los procesos de trabajo, con especificación de las fuentes,
población expuesta y daños potenciales a la salud, con el fin de:
· Implementar programas de prevención, en función de las prioridades
observadas.

· Permitir el análisis periódico de los riesgos mediante el control de la

gestión del programa de riesgos y autorizada desde la dirección de la
empresa.
 · Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

4.5. Otros métodos: Inspecciones planeadas y no planeadas, ¿Qué pasa sí?

Análisis de riesgos de operatividad en los procesos, análisis de modo falla y
efecto.
Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades (generales o
parciales, internas o externas, voluntarias u obligatorias, oficiales), puede
realizarse mediante una programación, estableciendo previamente un
calendario: planificadas o sin fechas, informales, sin previo aviso o motivadas por
alguna circunstancia especial; inspecciones no planificadas.
Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más
eficaces porque tanto en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas
mejor. Sin embargo, las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro
más real pero el inconveniente de ser peor recibidas y, en ocasiones fallidas.
La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte
puede, sin embargo, planificarse previamente, pero es más eficaz si se aprovecha
el factor sorpresa, es decir, si no se planifica.
Un programa de Inspección General Planificada deberá incluir las siguientes
características:
 Determinación de las áreas de inspección:
Incluir la inspección de todas las áreas de operación, mantenimiento, maquinaria,
almacenaje y oficinas.
  Asignación de responsabilidades :
Deberán incluir a las personas con mayor conocimiento de cada área.
 Determinación de la frecuencia:
Normalmente las inspecciones deberán llevarse a cabo trimestralmente o incluso
mensualmente. La frecuencia dependerá de la cantidad de la actividad laboral, el
número de personas y el nivel relativo de riesgo de área.
En la inspección planeada del trabajo, se suele descomponer el trabajo en fases,
las cuales se evaluarán y estudiarán con el objetivo de poder identificar peligros y
disfunciones y posteriormente adoptar medidas de control necesarias.
Es un instrumento para observar condiciones y prácticas de una manera
organizada y sistemática, y permite:
 Determinar necesidades de formación e información del personal.
 Identificar prácticas que pudieran provocar accidentes o ineficacias.
  Destacar los comportamientos del personal para el reconocimiento y
reforzamiento.
 Verificar que los métodos y procedimientos de trabajo o tarea existentes
son los adecuados.
Una observación planeada de tareas es una actividad sistemática de supervisión
que justifica el tiempo que toma por los beneficios que reporta. Por ello, en el
temario del  master prevención riesgos laborales, se les da gran importancia.
Las inspecciones no planificadas Se efectúan como parte integral o de la rutina del
trabajo de todas las personas de la organización. Sus características son:

 Se realizan sin un cronograma previo.

 No son sistemáticas.
 No son detalladas.
 Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas.
 Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo mirando mientras se
caminó o se inspeccionó.
 Pueden efectuarse por cualquier persona sin que se requiera de un proceso
previo de capacitación o entrenamiento en seguridad.
 Se reportan de inmediato las condiciones subestándar encontradas.
 No usan ningún sistema para clasificación o priorización del peligro o los
riesgos encontrados.
 No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.

Las técnicas de análisis de riesgo son empleadas en la búsqueda y evaluación de

escenarios que pueden representar un impacto adverso para una instalación o
planta de proceso, identificando los escenarios de mayor riesgo y emitiendo
acciones de recomendación tendientes a minimizar el mismo.
El principio de cualquier estudio de riesgo, está basado en encontrar respuesta a
tres interrogantes:
1) ¿Qué puede salir mal?
2) ¿Qué tan frecuente es?
3) ¿Cuáles son su efectos?
Analizando y entendiendo la respuesta a estas preguntas, podemos entender los
riesgos y diseñar mejores acciones para la prevención y control.
Sin embargo, en la mayoría de los casos, las acciones recomendadas se quedan
así, en recomendaciones las cuales, en la mayoría de los casos no son
implementadas o si lo son, no se les da seguimiento para validar el impacto real
en la disminución del riesgo (COMIMSA, 2008).
Existen diferentes metodologías de identificación de peligros, empleadas como
parte del proceso de evaluación de riesgos, tales como (AIChE, 1992):
- Estudios de peligro y operabilidad (HazOp, Hazard and Operability)
- Análisis de modos de falla y sus efectos (FMEA, por sus siglas en inglés, Failure
Mode and Effect Analysis)
- Listas de verificación
- Árboles de falla
- Árboles de eventos, etc.
Entendiendo la falla Cada falla que se puede presentar en una planta de proceso,
representa un riesgo potencial, por lo cual es esencial entender cómo se presenta,
entendiendo la forma en que los equipos fallan, podremos diseñar mejores
acciones correctivas o preventivas.
En este caso, las acciones son tareas de mantenimiento. Estas acciones, son
derivadas del proceso de análisis de modos de falla, de modo que a cada modo de
falla le corresponde una tarea. Podemos definir entonces un modo de falla, como
“la forma” en que un equipo o activo falla.
Es importante para el entendimiento de la falla, poder identificar los dos diferentes
estados de falla que se pueden presentar (“fault” y “failure”); primeramente, aquel
estado de falla, en el cual un activo simplemente deja de funcionar y otro, en el
cual el activo no desempeña su función conforme a un estándar de desempeño
deseado o bien, conforme a las necesidades que el usuario tiene, pero no
necesariamente deja de funcionar.
Es esta última condición, es la que más nos interesa estudiar y la denominamos
“falla funcional”, así, una falla será aquella que evita que un activo desempeñe su
función conforme a un estándar de desempeño definido.
Efectos y consecuencias de la falla Los efectos de la falla son considerados
como la forma en la que la falla se manifiesta, es decir, como se ve perturbado el
sistema ante la falla del equipo o activo, ya sea local o en otra parte del sistema,
estas manifestaciones pueden ser: aumento / disminución de nivel, mayor / menor
temperatura, activación de señales, alarmas o dispositivos de seguridad, entre
otras; similarmente, se considera también la sintomatología de la falla, ruido,
aumento de vibración, etc.
Para el caso de las consecuencias, éstas son referidas a los impactos derivados
de la falla en los diversos receptores de interés. Se consideran las consecuencias
a la seguridad de las personas, medio ambiente y producción.
Cabe mencionar que a fin de darle consistencia normativa al análisis, las
categorías de consecuencias evaluadas son tomadas como referencia de la norma
NRF-018-PEMEX-2007 ESTUDIOS DE RIESGO Rev. 0, de fecha 05-Enero-2008,
de Petróleos Mexicanos. Los criterios para la calificación de las categorías de
consecuencia, son mostrados en la Tabla 1.
Dado que el proceso de selección de tareas establecido en la norma SAE JA-1012
(SAE, 2002), es altamente dependiente de las consecuencias de la falla, debe
existir una congruencia entre la evaluación de las consecuencias en esta etapa del
análisis de modos de falla y la aplicación del diagrama de decisión para la
selección de tareas.
 BIBLIOGRAFÍAS:
 https://sites.google.com/site/segureidaddehegiene/unidad-3-metodologia-
para-el-analisis-de-riesgo-diagnostico/3-1-diagnostico-de-la-stps
 https://vlex.com.mx/vid/organizacion-procesos-sustancias-quimicas-
39526466
 https://sites.google.com/site/segureidaddehegiene/unidad-3-metodologia-
para-el-analisis-de-riesgo-diagnostico/3-4-mapas-de-riesgo
 https://blogs.imf-formacion.com/blog/prevencion-riesgos-laborales/
actualidad-laboral/inspecciones-planificadas-y-no-planificadas/
 https://www.revistaseguridadminera.com/gestion-seguridad/tipos-de-
inspecciones-de-seguridad/
 https://www.redalyc.org/pdf/482/48215094003.pdf