METALURGIA Y METALOGRAFIA 2013

MATERIAL DE APOYO No. 2

La reducción y fusión del hierro y el acero en los altos hornos, convertidos de oxigeno básico y hornos
eléctricos, la mayoría de acero se cuela en hornos, pero mas de la mitad del hierro gris y del hierro maleable
que son las bases de los colados se funde en el horno de cubilote. Los hornos eléctricos tienen uso creciente
para fundir hierro. Su operación es más costosa que la de los hornos de cubilote, pero no tienen los gastos y
problemas del control de contaminación.

ALTO HORNO

Los minerales de hierro (Hematites, Limonita, Magnetita y Siderita) se separan en el alto horno de sus gangas
y mediante reducción con carbono se liberan de oxigeno y se convierte en hierro bruto.
El alto horno esta constituido por dos cuerpos huecos de forma troncocónica colocados uno sobre otro y
constituidos de obra de albañilería que se mantiene sujeta dentro de una envolvente de acero. Sus partes
principales son:
• El soporte u obra
• El etalaje
• El vientre
• La cuba
• El tragante

Tiene una altura de 30 a 80 m; su diámetro máximo es de 10 a 14m. La obra de albañilería esta atravesara
por canales de refrigeración (refrigeración por agua) y es soportada por un armazón de acero. Por la parte
superior termina el alto horno con la plataforma de carga y el cierre campaniforme del tragante.
Alrededor de la parte mas ancha del alto horno va dispuesta la conducción de viento en forma anular de la
cual salen las toberas que van al interior del horno. (Fig. 1)

Fig. 1

El alto horno se carga alternativamente con una mezcla de minerales y fundentes, así como con coque, un
montacargas inclinado lleva esos materiales al tragante. A cada alto horno le estén adscritos hasta cuatro
calentadores del viento que funcionan alternativamente, ya sea para calentamiento de la obra de
albañilería mediante la combustión del gas del tragante (colocado a gas), ya sea para calentamiento del
viento para el alto horno (colocado a viento) las adiciones de fundentes, de los minerales y de las cenizas
del combustible, convirtiéndolos en escoria.
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Frecuentemente se carga el alto horno con fundentes molidos y sintetizados, sin más adiciones. Al insuflar el
aire caliente por las toberas se quema el coque. El gas caliente producido sube atreves de la carga del
horno hacia el tragante. En las capas superiores se sustrae a los materiales la humedad, el anhídrido
carbónico y en parte también el azufre. Los óxidos de hierro que quedan bajan al hueco que ha quedado
libre en la combustión del coque. Esos óxidos de hierro fuertemente calentados se reducen por acción del
gas ascendente que contiene mucho oxido de carbono (CO) y del coque incandescente, es decir que le
es sustraído el oxigeno. El hueco que queda libre absorbe ahora carbono, se fluidifica, baja y se deposita en
la obra. La escoria fundida flota sobre el hierro por causa de su menor densidad. Al mismo tiempo las
escorias absorben una parte importante del azufre del mineral y del coque, que de otro modo se hubiera
combinado con el hierro. La escoria fluye generalmente de modo continuado por la reguera de escorias
correspondiente. El hierro reunido en la obra llamado hierro bruto o fundición se sangra cada 3 a 4 horas por
la piqueda o agujero para la sangría. El hierro bruto fundido, según sea su composición, se cuela formando
lingotes que sirven como materia prima en los talleres de fundición o se hace llegar a calderas en baldes
sobre ruedas en los cuales es transportado en estado liquido a las acererías.

Productos del alto horno

Hierro bruto, o crudo, o fundición
Pesos especifico 7.0 … 7.3 Kg/dm3
Punto de fusión unos 1300ºC
Contenido de carbono 3 …. 4 %
El hierro obtenido en el horno alto es muy impuro;
es decir que se encuentra en bruto. Por eso suele
llamarse a la fundición hierro bruto. Se distingue entre
hierro bruto o fundición gris y hierro bruto blanco o
fundición blanca

Fundición Gris
Tiene una superficie de rotura gris. En este material predomina el efecto del silicio. El silicio es cauda del que
el carbono, al enfriarse, se separe en forma de grafito. La fundición gris en frágil y se cuela fácilmente. Llega
a las fundiciones en forma de lingote y se sigue trabajando en ella para hacer fundición de molde
(fundición gris para moldeo o simplemente para fundición)

Fundición Blanca
Tiene una superficie de rotura blanca, de forma radiada. En este material lo que predomina es el efecto del
manganeso. El manganeso da lugar a una contaminación del carbono con el hierro para dar carburo de
hierro. La fundición blanca es el material de la partida para la obtención del acero. Llega en estado líquido
al mezclador de hierro crudo o de fundición y de este va a la acerería donde es transformado en acero.

Subproductos del alto horno

Escoria
Constituye un subproducto. Consta principalmente de silicato cálcico y se emplea en construcción (balasto
o macadán, ladrillos de escoria, lana de escoria, cemento Portland de escorias).

Gas de tragante o de horno alto

Es también un subproducto. Contiene aproximadamente un 24% de oxido de carbono y además anhídrido
carbónico, hidrógeno y nitrógeno. Este gas de alto horno es combustible y se utiliza para el calentamiento
de los recuperadores de calor, calderas de vapor y demás fines calefactores, como carburante gaseoso en
motores de gas y para calentamiento de las cámaras de coque.
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HORNO DE CUBILOTE

Esta clase de horno es simple y económico para fundir arrabio y chatarra de hierro. En forma esencial es un
horno vertical con cuerpo de acero revestido con material refractario (Fig. 2). Los hornos de cubilote se
hacen en muchos tamaños, por lo común de 1 a 2 m (cerca de 4 a 7 ft) de diámetro exterior y de 9 a más
de 12 m (cerca de 30 a 40 ft) de altura. Estos tamaños pueden producir de 5 a 10 toneladas métricas (cerca
de 5 a 10 tons) de metal fundido por hora.

Un horno de cubilote debe prepararse y calentarse con cuidada para evitar daños. El revestimiento
refractario se prepara o reemplaza según sea necesario y las puertas del fondo se cierran. Se apisona sobre
el fondo una capa de arena con pendientes hacia la bigotera o tobera de sangrado. Sobre la arena se
colocan virutas de madera, trapos y maderos para protegerla de la cara inicial de combustible, el cual
puede tener un espesor de un metro o más (varios pies) y para encender el combustible. Los materiales se
cargan a través de una puerta que esta arriba del fondo de 4 a 8 m (cerca de 15 a 25 ft).

Después de que calienta la carga inicial, se añaden capas alternas de combustible, y metal con fundente.
El combustible puede ser un coque de buen grado con bajo contenido de azufre, carbono de antracita o
briquetes de carbón. El fundente ayuda a formar escoria para eliminar las impurezas y retardar la oxidación
del metal, por lo común es piedra caliza, pero algunas veces se agrega sosa caustica, fluorita y sustancia
apropiadas. La proporción en peso del metal respecto al combustible varía en las prácticas diversas desde
cerca de 6:1 a 12:1. Una proporción de 10:1, que es de uso común significa que 100 Kg de coque se
proporcionan para fundir 1 tonelada métrica (200 lb. De coque para 1 ton) de hierro. El costo de
combustible es más bajo con una proporción más baja de coque, pero las velocidades de fusión y salida
son más altas con más coque.

Después de que la carga y el horno han tenido oportunidad de calentarse con uniformidad, en una hora o
dos se inicia el tiro forzado. El aire se sopla a través de la caja de viento y toberas que rodean el hogar
dentro del horno. Se requieren cesa ce 950 m3 de aire para fundir una tonelada métrica de hierro
(aproximadamente 30,000 ft3/ton). El metal empieza a fundirse. La bigotera se tapa con un bodoque de
arcilla. El metal fundido escurre a través del coque y se colecta en el fondo. Se hace el sangrado rompiendo
el tapón de arcilla en la bigotera. Puede permitirse el flujo a intervalos o puede ser continuo durante el
fundido. Para el último caso, la velocidad de fusión debe estar en equilibrio con la capacidad del agujero
de sangrado. La escoria flota en la parte superior del metal. Si se deja que el metal fundido se acumule en el
corazón la escoria fluye a trabes de una abertura más alta que el agujero sangrado, llamado muescas de
cenizas, en la parte posterior del horno de cubilote. En otra forma, la escoria puede desnatarse del metal
conforme fluya fuera del horno. Cuando se fundido suficiente metal, el fondo del cubilote se deja caer para
derramar el contenido restante en el suelo para que se enfrié.
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Fig. 2

PROCEDIMIENTOS SIEMENS - MARTIN

El procedimiento Siemens-Martin es un atino en hogar bajo. Los hermanos Siemens desarrollaron a este
efecto la calefacción y los hermanos Martin construyeron el horno de reverbero con el hogar de fusión de
forma de artesa. En este sistema de calefacción se aporta al combustible (gas de horno de coque, gas
natural, aceite) aire precalentado. El precalentamiento del aire se verifica en uno de los acumuladores de
calar instalados debajo de hogar (Fig. 3)

Las llamas a temperaturas de 1800ºC a 2000ºC lamen el material fundido y producen la transformación del
hierro bruto en acero. Los gases de escape del hogar son guiados a través de uno de los acumuladores de
calor y calientan su obra de albañilería. Mediante alternativa inversión del aire a presión para la combustión
se consigue que en todo momento uno de los acumuladores este calentándose, mientras la otra esta
cediendo su calor al aire de combustión. A este aire se le añade además frecuentemente oxigeno para
aumentar la temperatura. Otra posibilidad consiste en soplar directamente en el baño el oxigeno mediante
un tubo refrigerado por agua y que recibe el nombre de lanza de oxigeno. Con esto se hace posible la
aleación con metales de alto punto de fusión; por otro lado pueden conseguirse en breve tiempo aceros
con bajo contenido de carbono para fines de embutición. Todas estas previsiones elevan la calidad del
acero y la economía del procedimiento.
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Fig. 3

La especial importancia económica del procedimiento Siemens-Martin estriba en que se puede emplear
chatarra en forma de paquetes para su nuevo aprovechamiento. De este modo la alimentación puede ser
totalmente con chatarra. En el horno Siemens-Martin también se forma escoria que absorbe las impurezas. El
revestimiento de estos hornos puede ser como los convertidores <<básicos>> o <<ácidos>>. En el caso de
revestimiento básico puede eliminarse también fosforo del acero. Las descarburación se produce mediante
el oxigeno del viento caliente insuflado, mediante el oxigeno de las cargas añadidas y mediante el del
oxido de la chatarra. Para la recarburación y para la sustracción de oxigeno (desoxidación) se procede a
adiciones (fundición especular y ferromanganeso) al final del proceso de fusión. Mediante adición de
cromo, níquel y vanadio pueden obtenerse aceros de baja aleación con elevadas resistencia mecánica,
tenacidad y resistencia a la corrosión.

El acero obtenido por el procedimiento Siemens se llama acero Siemens Martin. Llega al comercio en forma
de acero de cementación o mejorado, aleado o sin alear o también en forma de acero de herramientas
para fines secundarios. Los aceros SM son forjables, soldables y, para un contenido de carbono superior al
0.5%, templables.

La oxidación del carbono, manganeso y silicio del arrabio es producida pro el oxido de hierro procedente
de la escoria y disuelto en el baño de metal, aunque al principio del proceso se añade también mineral de
hierro al baño con este propósito.

Cuando se ha obtenido un análisis químico apropiado y ya no es necesario oxidar mas las impurezas, la
“colada” esta preparada para la desoxidación, esto es, la eliminación de una determinada proporción del
contenido de oxigeno del metal liquido por adición de desoxidantes tales como el ferromanganeso. Según
el grado desoxidación se pueden obtener tres tipos de aceros: efervescente, semi-calmado y calmado, los
que presentan grados de desoxidación crecientes en este orden. El acero desoxidado se cuela en moldes
para lingotes (lingoteras) desde una cuchara y en las lingoteras tiene lugar la solidificación. Como el
volumen del acero disminuye durante la solidificación, dentro del lingote puede formarse un rechupe (una
cavidad debida a la contracción). Estos efectos se ilustran en la figura No. 4 por medio de zonas negras en
la parte superior del lingote.

Pipe cavity = Rechupe

Large blow holes = Sopladuras grandes
Small blow holes = Sopladuras pequeñas
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Fig. 4 (a) Acero Calmado ; (b) Acero Smi-Calmado ; (c) Acero Efervecente

PROCEDIMIENTO BESSEMER Y THOMAS

En ambos procedimientos se reduce el contenido de carbono en el hierro bruto, mediante combustión. Con
esto se convierte el hierro bruto en acero.

Para la combustión del carbono se hace pasar a trabes del contenido liquido del convertidor Bessemer o
del convertidor Thomas aire o aire y oxigeno (refino con viento) el convertidor Thomas tiene un recubrimiento
de carácter básico constituido por ladrillos de dolomita rica en cal se presta con ello para trabajar en el
hierro bruto rico en fosforo. El convertidor Bessemer con su recubrimiento ácido de cuarzo o de espato flúor
no se presta para este tipo de hierro bruto. Por esta razón apenas si se emplea en Alemania el convertidor
Bessemer.

Proceso del procedimiento

El convertidor Thomas es basculante. El convertidor se pone en posición de llene y se vierte en el hierro bruto,
fundido, con adicción de cal (Fig. 5). Entonces se le sopla aire con oxigeno procedente de la caja de viento
y se endereza el convertidor. El aire (oxigeno) que atraviesa la masa liquida quema el carbono y las gangas
de silicio y manganeso. Aquí hay que tener en cuenta que es prácticamente imposible detener la
combustión al llegar al contenido de carbono deseado en los aceros que se producen. La cal se combina
con el fosforo contenido en el hierro bruto y forma escorias.
El proceso de combustión que dura de 15 a 20 minutos hace subir la temperatura hasta unos 1600ºC, a la
cual permanece fluido incluso el acero fuertemente descarburado.

El convertidor se vuelve a girar a su posición de llene, se quita el viento y se añade el carbono necesario
para el acero en forma de hierro especular, un hierro crudo blanco. Mediante una buena mezcla con cal se
elimina casi totalmente el fosforo.

En la posición de vaciado se elimina la escoria que flota sobre el acero y se vierte el producto fundido en la
vagoneta preparada para ello. El siguiente trabajo del acero se realiza en la acerería colándolo para formar
lingotes y laminándolo después para conseguir las formas corrientes den el comercio.

Como producto secundario se obtiene la escoria Thomas (fosfato cálcico). Se muele esta escoria para
formar la harina Thomas empleada cono abono. El acero Thomas tiene un contenido de carbono de 0.05 a
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0.5%; es forjable y soldable y se trabaja para obtener productos laminados tales como varillas, barras,
perfiles, chapas y lingotes de acero.

Fig. 5

PROCEDIMEINTO ELECTRICO

En el horno eléctrico no se produce acero, sino que se refina. El procedimiento al horno eléctrico hace
posible la fusión de aceros especialmente puros con muy pequeño contenido de fosforo y de azufre ya que
este procedimiento no existen gases de combustibles que puedan dar origen a impurezas. Estos aceros se
denominar por su pureza finos y por su procedimiento de obtención aceros al horno eléctrico. Pueden no
tener aleaciones, pero por lo general la tienen en grado mayor o menor. La electricidad como fuente de
calor resulta muy cara por esta razón no se emplea generalmente nada mas que para el ultimo refino del
acero proveniente de un convertidor o de un horno Siemens-Martin o también para fundir juntos varios
metales para constituir aleaciones. En los hornos eléctricos cabe distinguir entre los de arco voltaico y los
llamados crisoles de inducción