FABRICACIÓN DEL ACERO.

TIPOS DE HORNOS

El proceso de fabricación del acero a partir del arrabio (material fundido

que se consigue en el alto horno) consiste en eliminar el exceso de
carbono y otras impurezas. La dificultad consiste en que para la
fabricación del acero se necesita una elevada temperatura para llegar al
punto de fusión, 1.400ºC aproximadamente.

Existen diferentes tipos de hornos para fabricar el acero:

 Convertidor bessemer-thomas:

Consiste en una caldera con forma de

pera forrada con acero y revestida por el
interior con material refractario
(materiales que soportan altas
temperaturas), la parte superior está
abierta.
Funciona en tres fases:

- 1ª Fase (Escorificación): Se coloca el convertidor

horizontalmente y se llena el 20% de capacidad con fundición. Se
inyecta aire a presión y el convertidor vuelve a su posición normal.
El oxígeno del aire quema el silicio y el manganeso que se
encuentra en la masa fundida y los transforma en los
correspondientes óxidos.

- 2ª Fase (Descarburación): El oxígeno comienza a oxidar el

carbono.

- 3ª Fase (Recarburación): quemándose el carbono, el oxigeno

llegaría a oxidar totalmente el hierro dejándolo inservible; a este
punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se añade a la
masa liquida una aleación de hierro, carbono y manganeso.
  Horno Martin-Siemens:

El horno Martin-Siemens es un
horno de reverbero. La solera
se calienta exteriormente y se
cargan el arrabio y la chatarra
inclinados hacia un orificio de
salida. La capacidad de estos
hornos es muy variable: los hay
hasta de 250 toneladas. La
bóveda es de ladrillo refractario
de sílice. Por el exterior circula
aire frío para refrigerar. Los
gases de la combustión pasan por unos recuperadores que invierten su
sentido de circulación con el aire carburante y producen temperaturas
muy elevadas, a unos 1800 º C. A dicha temperatura funde la chatarra y
lingotes de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustión;
se eliminan las impurezas y se consiguen aceros de una gran calidad
para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de aplicación es muy
amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero.

 Horno de hogar abierto o crisol:

Este horno se parece a un horno enorme, (6m de

ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad,
aproximadamente).

Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540

toneladas de metal en su interior.

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra

y piedra caliza, empleando aire
precalentado, combustible líquido y gas para la
combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los
materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema
u oxida el exceso de carbono y otras impurezas. Lo
que puede eliminar o no depende del recubrimiento
del horno, si es de línea básica puede eliminar
impurezas como el fósforo, silicio y manganeso, pero
si es de línea ácida (ladrillos con sílice y paredes de
arcilla) solo puede eliminar el carbono.

 Horno de oxigeno básico

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas
de acero en 45 minutos.

Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en

lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo
que se eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un
tiempo muy reducido. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La
temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C.

Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de

acero de alta calidad.

 Horno eléctrico

Éste es el horno más versátil para

fabricar acero, puede alcanzar una
temperatura de 1930 °C, temperatura
que se puede controlar eléctricamente.
Existen hornos de arco eléctrico que
pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido. Para fundir 115
toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 Kwh. de
potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de
una lanza.

Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los

electrodos gigantes produce un calor intenso. Cuando el arrabio se ha
derretido completamente, se agregan dentro del horno los elementos de
aleación que se necesiten. La masa fundida resultante se calienta,
permitiendo que se quemen las impurezas y que los elementos de
aleación se mezclen completamente.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado,
como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

OTROS procesos de producción de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es necesario refinar al hierro para que se
transforme en material útil para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero
comercial. A continuación se presentan los principales procesos de fabricación de los
hierros y aceros comerciales.

Otros métodos de refinado del hierro

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de
arrabio producido en altos hornos, hay otros métodos de refinado del hierro que se han
practicado de forma limitada. Uno de ellos es el denominado método directo para fabricar
hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En este proceso se mezclan
mineral de hierro y coque en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una
temperatura de unos 950 ºC. El coque caliente desprende monóxido de carbono, igual
que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no
tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de
calcinación produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor pureza que el arrabio.
También puede producirse hierro prácticamente puro mediante electrólisis
(véase Electroquímica) haciendo pasar una corriente eléctrica a través de una disolución
de cloruro de hierro (II). Ni el proceso directo ni el electrolítico tienen importancia
comercial significativa.
Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no más de
0.003% de escoria. Para su obtención se requiere del proceso conocido como pudelado,
el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este
horno es calentado con carbón, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para
eliminar por oxidación el carbón, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos
diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la línea
básica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en
grandes bolas en estado pastoso y el material producido se utiliza para la fabricación de
aleaciones especiales de metales. Existen otros procedimientos modernos como el
llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa un convertidor
Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o básica. El
convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido, posteriormente se le
inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura por arriba del punto de
fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y
se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a
continuación se describe.

Horno básico de oxígeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar
de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más
la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se
debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección del
oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio procedente del alto horno
y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es superior a los
1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de
alta calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo
que como en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de
aire, con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.
Horno básico de oxígeno
Horno de hogar abierto
Es uno de los hornos más populares en los procesos de producción del acero. Un horno
de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un
fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado
como un horno de reverbero. Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo
regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los gases
sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos
regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de línea básica sin
embargo existen también los de línea ácida ((ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las
ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se
pueden controlar o eliminar el fósforo, el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con
la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es mayor que
el de la ácida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la
combinación de arrabio y chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado
sólido. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada,
pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de que se
ahorra el 25% de combustible.
TECNOLOGIA
El progreso técnico ha repercutido en el mundo entero. El método de producción de acero
en hornos Martin-Siemens (con frecuencia, contaminante), que requiere un uso
relativamente intensivo de mano de obra, sólo representa ya un 4% de la producción, si

bien se utiliza todavía mucho en la antigua URSS y la India y

(35% y 14% de la producción nacional en 1999, respectivamente). Los hornos básicos de
soplado de oxígeno, que utilizan también hierro de alto horno aseguran el 60% de la
producción mundial. La proporción de acero fabricado en hornos de arco eléctrico (HAE)
sigue creciendo (de un 28% en 1990 a un 34% en 1999). El aumento de la producción en
esos hornos se ha frenado porque no han conseguido competir en el mercado de los
productos de acero laminado, que suponen un gran volumen de producción. No obstante,
diversas técnicas innovadoras de fundición de acero están ensanchando rápidamente el
mercado en el cual pueden competir los hornos de arco eléctrico. La técnica de fundición
laminar, por ejemplo, podría sustituir buena parte del acero que se produce hoy en los
altos hornos
Fotografía por Norman Jennings, ILO.
Horno de arco eléctrico
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de
aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000
kwh de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una
lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden
llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos
operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado
con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando
descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en
donde la producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada,
aleaciones especiales, etc.
Horno de arco eléctrico
Horno de refinación
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por
medio de aire u oxígeno se obtenga hierro con carbón controlado, sin embargo se pueden
mencionar dos de los hornos más conocidos para este fin.
Horno de inducción
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual
se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
corriente es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto
generador. Estos hornos se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o
virutas metálicas. El tiempo de fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta
3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol
Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce como horno
de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son
extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede
contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión de metales no
ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 kg.
Hornos de crisol para metales no ferrosos
Proceso de crisol abierto
Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el
exceso de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la
fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400 ºC, que impide utilizar
combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarrolló el horno de
crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del
combustible gaseoso y el aire empleados para la combustión. En el precalentado
regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de cámaras
llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuación se invierte el
flujo a través del horno, y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son
calentados por los ladrillos. Con este método, los hornos de crisol abierto alcanzan
temperaturas de hasta 1.650 ºC.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 ×
10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de
trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a una
altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las
cámaras de regeneración de calor del horno. Un horno del tamaño indicado produce unas
100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y mineral
de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y fluorita
para hacer que la escoria sea más fluida. Las proporciones de la carga varían mucho,
pero una carga típica podría consistir en 60.000 kg de chatarra de acero, 11.000 kg de
arrabio frío, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de mineral de
hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de
un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el
calor.
Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir
por oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio,
fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas
reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de
fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 ºC durante varias horas hasta que el
metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar
el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la
fundición extrayendo una pequeña cantidad de metal del horno, enfriándola y
sometiéndola a examen físico o análisis químico. Cuando el contenido en carbono de la
fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a través de un orificio situado en la
parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a
ras de suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de
hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm
de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes —la materia prima para todas las formas
de fabricación del acero— pesan algo menos de 3 toneladas. Recientemente se han
puesto en práctica métodos para procesar el acero de forma continua sin tener que pasar
por el proceso de fabricación de lingotes.
Proceso básico de oxígeno
El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso
Bessemer, que empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado
convertidor Bessemer, que podía inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido. Al
hacer pasar grandes cantidades de aire a través del metal fundido, el oxígeno del aire se
combinaba químicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera
que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de
oxígeno casi puro a alta presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición
vertical, se hace descender en su interior una lanza de oxígeno. La punta de la lanza,
refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta
distancia se puede variar según interese. A continuación se inyectan en el horno miles de
metros cúbicos de oxígeno a velocidades supersónicas. El oxígeno se combina con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que quema con
rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda
50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.

Acero de horno eléctrico

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de
la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden
regular más estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de
oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y
aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El
refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones
se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos. En las primeras fases
de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo
que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el
acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en
todo momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de
chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su
contenido en aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden
otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para
contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la
aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero
refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del
metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta
la carga metálica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo.
La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor, que —junto con el producido por
el arco eléctrico— funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se
emplea una espiral para generar calor.
Procesos de acabado
Laminado en caliente y colada continua
Lingote al rojo vivo
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, raíles
(rieles) de ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones
siderúrgicas laminando los lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El
acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar
su resistencia.
El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este
proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de
termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos
colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia
entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de
eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de
laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección
transversal correcta. Los rodillos para producir raíles o rieles de ferrocarril o perfiles en H,
en T o en L tienen estrías para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de acero
delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con
anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero
antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más
de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su
espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de
laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde,
aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la
chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales
situados a ambos lados de la lámina para mantener su anchura. Los aparatos de
decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lámina apartándola
mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la
chapa en algún punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre
una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas
individuales. Una forma más eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer
pasar por los rodillos planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales de
fundición sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir
planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un
espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en
bruto.
Horno de cubilote
Son equipos muy económicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundición
de hierros colados. Consisten en un tubo de más de 4 metros de longitud y pueden tener
desde 0.8 a 1.4 m de diámetro, se cargan por la parte superior con camas de chatarra de
hierro, coque y piedra caliza. Para la combustión del coque se inyecta aire con unos
ventiladores de alta presión, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. También estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro
o pedacería de arrabio sólido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10
kilogramos de hierro y por cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra
caliza y 5.78 metros cúbicos de aire a 100 kPa a 15.5°C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas.
Este tipo de equipo es muy parecido al alto horno, sólo sus dimensiones disminuyen
notablemente. El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de
emisiones contaminantes es más costoso que el propio horno, por ello no se controlan
sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación.