ALTO HORNO

DEFINICION
• El alto horno es la construcción para efectuar la fusión
y la reducción de minerales de hierro, con vistas a
elaborar la fundición.
 CARACTERISTICAS
• Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de
unos 30 metros de alto forrada con un material no metálico y resistente al
calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado
aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

• La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares

llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.
• Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se
sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las
toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.
• La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y
un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por
las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.

• Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del

torpedo (transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno
eléctrico, luego se puede introducir en distintos tipos de coladura para
obtener unos materiales determinados: la colada convencional, de la que se
obtienen productos acabados; la colada continua, de la que se obtienen
trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes.
 PARTES
• 1- La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto
horno; por la zona mas estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce
la carga la carga que la componen:
• El mineral de hierro: Magnetita, limonita, siderita o hematite.
• Combustible: Generalmente es carbón de coque. Este carbón se obtiene por
destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque,
además de actuar como combustible provoca la reducción del mineral de hierro,
es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxigeno.
• Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina
químicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el
hierro líquido, por lo que se puede separar. Además ayuda a disminuir el punto
de fusión de la mezcla.
• 2-Etalaje: Esta separada de la cuba por la zona mas ancha de esta ultima parte,
llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La
temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de
hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es mas
estrecha.
• 3-Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal
líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio.
• 4- Cucharas: Depósitos hasta lo cuales se conduce el producto final del alto
horno llamado arrabio, también llamado hierro colado o hierro de primera
fusión.
 Productos Obtenidos
• Humos y gases residuales: Se producen como consecuencia
de la combustión del coque y de los gases producidos en la
reducción química del mineral de hierro que, en un elevado
porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte
superior del alto horno. Estos gases son, principalmente,
dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.
• Escoria: Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la
categoría de subproducto, ya que se puede utilizar como
material de construcción, bloques o como aislante de la
humedad y en la fabricación de cemento y vidrio. La escoria,
como se comento anteriormente, se recoge por la parte
inferior del alto horno por la piquera de escoria.
• Fundición, hierro colado o arrabio: Producto aprovechable
del alto horno y esta constituido por hierro con un contenido
en carbono. Se presenta en estado líquido a 1800 ºC. a este
metal se le denomina hierro de primera fusión. A partir de la
primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos
restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero.
Horno de Arco Eléctrico
 DEFINICION
• Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc
Furnace')) es un horno que se calienta por medio de un arco
eléctrico.

• Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la

tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las 400
toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica.
Además, existen hornos de laboratorio y usados
por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce
gramos.

• La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico

puede alcanzar los 3800 grados Celsius.
 OBJETIVO

• El objetivo del horno de arco eléctrico

, es transformar la chatarra en acero
industrial de alto grado.
 VENTAJAS
• Instalación mas sencilla y menos costosa que la
de cualquier horno utilizado para fabricar acero.

• Se obtienen temperaturas más elevadas.

• No se producen gases de combustión.

 QUE PRODUCE?
• Puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con
regular contenido de carbono hasta aceros de alta
aleación, tales como aceros para herramientas,
inoxidables y aceros especiales.

• Su chatarra es cuidadosamente seleccionada.

• El arrabio fundido raramente se ocupa.

 TIPOS
• Horno de arco eléctrico indirecto.

• Horno de arco eléctrico directo.

HORNO DE ARCO ELECTRICO
INDIRECTO
• En este tipo de horno se usa el sistema que se llama
calentamiento en Stassano.
• El arco salta entre dos electrodos horizontales sin tocar baño y
escoria. El calentamiento es indirecto, por radiación de arco al
baño.
• Algunos hornos son rotativos (Arctal, por ej.) con el cual el
calor acumulado en la bóveda es devuelto al baño al girar y
ponerse en contacto con él.
• Puede decirse que son una combinación de horno alto y de
arco. Se utilizan básicamente para reducción carboeléctrica de
óxidos y subsiguiente obtención de aceros y ferroaleaciones.
• También para colada de aleaciones no férreas o fundiciones
para moldeo.
HORNOS DE ARCO ELECTRICO
DIRECTO
• Son los más usados en la industria del acero y fundición.
• En el monofásico (o de corriente continua) hay dos
calentamientos.
• Uno es producido por el arco radiante indirecto, al igual
que el Stassano, y el otro se deriva del efecto Joule
producido por la corriente a su paso por el baño de acero
hasta el electrodo de retorno.
• Pueden trabajar con el arco sumergido en la escorio, lo
cual ahorra energía.