Universidad Nacional De Ucayali

Facultad De Ciencias Agropecuarias

Escuela De Ingeniería Agroindustrial

Tecnología De Conservación Mediante El

Uso Y Tratamiento IQF Y Atmosferas
Controladas
Metodología: Equipos y envases que se usan
Docente: Estudiantes:

Ing. Edgardo García  García Berrú, Bryan

Saavedra  Granda Kio, Sol
 Tecnología de Conservación

Consiste en empacar los productos

alimenticios en materiales con barrera a
la difusión de los gases, donde el
ambiente gaseoso ha sido modificado
para disminuir el grado de respiración,
reduciendo el crecimiento microbiano y
retrasar el deterioro enzimático con
propósito de alargar la vida útil de
nuestro producto
 Tipos de Tecnología de Conservación

Radiofrecuencia Pulsos eléctricos o de alto

voltaje Calentamiento óhmico

Radiación Ozono Plasma Frío

Altas presiones
Ultrasonidos
hidrostáticas
 IQF
-Son las siglas de Individual Quick
Freezing, o congelación rápida de manera
individual.
- Este proceso de congelación rápido
permite que los microcristales de hielo que
se forman dentro de las células de los
tejidos de los alimentos sean de tamaño
muy pequeño.
 IQF
− De esta forma se evita que las paredes celulares que conforman los
tejidos vegetales se rompan. Por lo tanto al descongelar el producto
no hay derrame de fluidos celulares, lo cual garantiza una textura,
valor nutritivo y sabor igual al de un producto recién cosechado.
− Garantiza que los productos no necesiten de ningún tipo de químicos
o conservantes para su almacenamiento.
− Además es importante recalcar que gracias a las bajadas rápidas de
temperatura se reduce de forma importante la presencia de
microorganismos.
 IQF
Mejuto ha desarrollado un túnel de congelación IQF especialmente
diseñado para la congelación de productos pesqueros con una
capacidad de congelación en
continuo de 10.000 kg/h. El principio de funcionamiento se basa en
congelar el pescado de forma continua en una balsa de agua con una
concentración de sal superior al 23% a baja temperatura.
Inicialmente el pescado que llega para ser congelado se introduce en
una balsa de entrada y se le da un primer proceso de limpieza con el
fin de eliminar residuos que luego puedan quedar adheridos en la
congelación. Posteriormente el pescado es conducido por una cinta
transportadora sumergida a través del tanque de salmuera, donde se
produce su congelación en un tiempo relativamente corto, 30/35
minutos.
Una vez el pescado está congelado es limpiado de nuevo mediante
unas duchas de agua para eliminar restos de sal y escamas que
puedan quedar tras el proceso de congelación. Tras esto el producto
es glaseado y secado, quedando listo para su empaquetado. Los
sistemas de preenfriamiento y secado trabajan a temperaturas
inferiores a los 37ºC negativos, lográndose que el producto salga
seco y de forma individual.
Ventajas:
Mayor control microbiológico, pues por ser un congelado
ultra rápido mantiene el producto por mucho menos tiempo
en temperaturas superiores donde hay mayor proliferación
microbiana.
 Mejor calidad organoléptica y nutricional . El congelado
ultra rápido no permite que se formen cristales grandes de
agua al congelarse, sino más bien microcristales que no
deterioran el tejido ni las paredes celulares, manteniendo la
textura y minimizando la pérdida de nutrientes.
Posicionamiento. Con el sistema IQF cada producto se
congela individualmente, de manera que, por ejemplo, uno
podría retirar para consumir de una funda el número exacto
de camarones, o filetes, etc sin tener que descongelar todo
el paquete.
El congelado en IQF no produce escarcha y minimiza la
acumulación de agua en forma de hielo en la superficie, de
manera que el peso corresponde exactamente al producto .
 IQF
El aire a baja temperatura y con alta velocidad hace
que los alimentos alcancen los -18°C en un periodo
corto de tiempo y de manera constante.
Estos equipos trabajan generalmente con amoniaco
recirculado en dos etapas o en una etapa economizada
con compresores Vilter de tornillo o de pistón, también
es posible suministrarlos para operar con CO2 o freón.
Los sistemas de congelación individual IQF y el
equipo de refrigeración son calculados y diseñados de
manera específica para cada cliente, teniendo en cuenta
el tipo y características del producto, el flujo (Kg/h) y
la temperatura de ingreso.
 Formas de congelamiento IQF
Congelamiento por chorro de aire
Túnel de lecho fluidizado
- consiste en hacer pasar al producto por una cinta transportadora
particular; esta cinta posee la característica de dejar pasar un
fluido desde debajo de ella hasta sobre ella, atravesándola. Esto,
sumado al producto sólido que está pasando por la cinta, logra
que este producto se fluidice. consiste en hacer que un sólido se
comporte como un fluido, es decir, el sólido permite que
algunos objetos sehundan e inclusive que otros objetos floten.
- Al fluidizar el producto, se logra que éste se subdivida, es decir,
si el producto fueran arvejas, se logra que las arvejas estén lo
bastante separadas una de otra, como si fueran partículas de un
fluido, las cuales a su vez son enfriadas por chorros de aire frío
a gran velocidad, logrando un congelamiento individual rápido
(Individual Quick Freezing IQF), que a su vez impide que el
producto se congele en racimos.
Formas de congelamiento IQF
Congelamiento rápido en inmersión
Congelación rápida por inmersión en líquidos refrigerantes IQF

− La congelación de productos sólidos por inmersión en líquidos tiene

grandes ventajas, puesto que se puede obtener elevados coeficientes de
transmisión de calor entre el sólido y el líquido. Los productos pueden
congelarse individualmente rápidos (Individual Quick Freezing, IQF).
− Si el alimento se congela sin su envase, el refrigerante no debe ser tóxico
y aceptable como contaminante del producto. Una de las ventajas que
presenta esta forma de refrigeración, es que existe una superficie de
contacto mayor con el refrigerante, significando que la congelación es
uniforme, además no hay pérdidas de peso por deshidratación.
− La desventaja que tiene este método es que por causas de una diferencia
de concentración (gradiente de presión osmótica) no se puede evitar la
entrada y salida del refrigerante, este se va diluyendo por el agua que sale
del producto, por lo tanto pierde su efecto de refrigerante, razón por la
cual hay que estar removiéndolo en forma constante.
 Congelación rápida por inmersión en líquidos refrigerantes IQF

1. Entrada de canales frescas de ave

2. Dispositivo rociador
3. Tapa aislada de la pila
4. Cinta de extracción
5. Cinta de escurrido
6. Tambor de descarga
7. Rociado de la capa superficial
congeladora con ducha de agua
8. Pila de recogida
9. Regreso del líquido refrigerante
10.Aporte de líquido frío
 Formas de congelamiento IQF
Congelamiento rápido por contacto
Congelador por contacto (indirectamente con refrigerantes)
Se lleva a cabo por medio de la conductividad térmica
de los metales, es decir, se deja el producto entre
placas metálicas que son enfriadas constantemente.
En síntesis, este congelador consiste en:
- Placas de congelación, por donde pasa el
refrigerante por medio de un serpentín. Ingresa en
estado líquido y pasa a vapor.
- Tiene una prensa hidráulica, que permite aplastar el
producto hasta cierta altura. Esto permite una
transmisión de calor pareja a todo el producto, y por
ello hay que evitar irregularidades del producto.
 Formas de congelamiento IQF
A: Embolo
B: Placas de
refrigeración
C: Producto;
D: Barra de
separación;
E: Bandeja
F:Aislamiento
 Formas de congelamiento IQF
Congelamiento rápido criogénico
Congelación rápida por cabina (Batch)
Esta cabina (Batch) utiliza un sistema
de congelación rápida para refrigerar
y congelar criogénicamente, usando
nitrógeno líquido o dióxido de
carbono líquido.
Este sistema es aplicado, además de
la industria alimenticia, en
aplicaciones netamente industriales
como son las industrias químicas y
farmacéuticas.
 Refrigerantes más utilizados
En general
− R-22
− R-134A
− Amoníaco Para congeladores de
inmersión
− Glicol - Salmuera
- Solución de salmuera con
azúcar Para congeladores
- Gas licuado (para inmersión criogénicos
con envases) − Nitrógeno líquido
− Dióxido de carbono
líquido
 Atmosferas Controladas

Consiste en modificar la composición

gaseosa de la atmósfera en una
cámara frigorífica con un control de
regulación de las variables físicas del
ambiente (temperatura, humedad y
circulación del aire).

Se utilizan como herramienta principal

para establecer las atmósferas
modificadas, las cuales generalmente
son creadas y mantenidas por la
interacción de los productos de la
respiración mediante películas
poliméricas permeables, con la
 Atmosferas Controladas

A los productos mínimamente

procesados contienen de 2 a 8% de
oxígeno y de 5 a 15% de dióxido de
carbono (Wiley, 1997). Los
productos mínimamente procesados
contienen de 2 a 8% de oxígeno y de
5 a 15% de dióxido de carbono
(Wiley, 1997).
Ventajas y desventajas
Ventajas
Disminución del metabolismo
respiratorio
Disminución del oscurecimiento en
el tejido
Reducción de la pérdida de agua
Reducción de biosíntesis y acción
de etileno
Reducción de desarrollo
microbiano
 Disminución de pérdida de firmeza
Desventajas
 Incrementan ciertos desórdenes
fisiológicos, como oscurecimiento
enzimático.
 Maduración irregular de los frutos, al
exponerlos a niveles de O2 por debajo del
2% o niveles se CO2 por arriba del 5% por
más de 2 a 4 semanas.
 Se pueden producir malos olores y aromas
desagradables a concentraciones muy bajas
de 02 o muy altas de C02
 Susceptibilidad a la pudrición como
consecuencia del daño fisiológico por
concentraciones bajas de 02 o demasiado
altas de CO2.
 Los costos elevados de esta tecnología
 Atmósferas controladas y temperatura en manejo de frutas

Las frutas y
hortalizas
frescas
varían en
gran medida
en su
tolerancia
relativa a
concentracio
nes bajas de
0 2 y
elevadas de
CO2
 Envases en Atmósfera Controlada
 la composición de la mezcla de gases se comprueba y se mantiene a niveles
predeterminados. Se utilizan para ello, dosificadores y una válvula de
admisión de gases, generalmente se usa para el almacenamiento o transporte
de pequeñas cantidades de productos.
 Atmósfera modificada El método de empaque y conservación de alimentos
bajo atmósferas modificadas (AM) consiste en crear un ambiente con baja
concentración de O2 y alta de CO2 dentro del empaque.
 El uso de películas para empaque hace posible la modificación de la
composición de O2 y CO2 de la atmósfera que rodea los productos frescos de
forma individual (Heywood, 2004).
 La atmósfera modificada puede obtenerse por modificación activa o pasiva.
En el caso de la activa, la atmósfera se modifica durante el empacado
generalmente por inyección de una mezcla de gases de una composición
determinada. En la pasiva, la permeabilidad a los gases (O2, CO2, etileno y
vapor de agua) de las películas y la respiración del producto permitirá la
creación de una atmósfera de equilibrio
 Atmósferas controladas y temperatura en manejo de frutas

Envasado inyectando gas

• Consiste en arrastrar el aire del interior del
envase y su sustitución por otro gas, como
dióxido de carbono o nitrógeno. En este
envasado, el aire se desplaza físicamente y puede
o no modificarse totalmente la atmósfera interna.
En tanto que, en el comercio, este tipo de
envasado se usa generalmente para eliminar el
oxígeno del interior del envase de productos
granulados de muy baja humedad, como café, o
del espacio de cabeza de productos líquidos
sensibles al oxígeno, como zumos (jugos).
 Atmósferas controladas y temperatura en manejo de frutas

Envasado al vacío
Consiste en la eliminación total
del aire del interior del envase
sin que sea reemplazado por otro
gas. En este sistema, existe una
diferencia de presión entre el
exterior y el interior del envase.
Los equipos diseñados para este
proceso disponen de diferentes
cámaras.
 Atmósferas controladas y temperatura en manejo de frutas

Generación de atmósferas pasivas

Consiste en la generación de la atmósfera modificada dentro del
envase por acción del metabolismo inherente del alimento
envasado. Entonces las variables que más influyen en lograr una
atmósfera de equilibrio dentro del envase son: temperatura,
velocidad de respiración del producto, masa del producto
envasado, permeabilidad y espesor del film plástico, relación de
permeabilidad CO2 / O2 y superficie efectiva del envase
logra que mediante la respiración del producto se equilibren con
los que difunden a través del film, de esa manera se alcanza un
equilibrio que genera una atmosfera favorable dentro del envase.
 Atmósferas controladas y temperatura en manejo de frutas

Transferencia de gases que se produce en el envasado en

atmósferas pasivas de vegetales frescos
 Características de los gases
Las atmósferas modificadas y
controladas se componen por mezclas
específicas de los mismos gases que
componen la atmósfera normal, es
decir se aplican los mismos pero en
una proporción distinta a la que
presentan en el aire para lograr el
efecto de preservación deseado
 Dióxido de carbono o anhidrido carbónico
Es un fuerte inhibidor del desarrollo de
microorganismos, por ello permite extender la
vida útil de productos alimenticios
 Nitrógeno
es utilizado en el envasado en atmósfera modificada
fundamentalmente para desplazar el O2 y prevenir
el enranciamiento de productos de bajo contenido
de humedad (snacks, panificados de baja actividad
de agua, otros).
 Oxígeno
Es uno de los principales responsables de la
alteración de los alimentos, ya que por ser un
elemento muy reactivo, origina las reacciones
oxidación que producen sabores y olores
desagradables.
 Mezcla de gases
recomendadas para
diferentes productos:
composición de la atmósfera
modificada o controlada de
envasado (% v/v)
 Características de los materiales de envase

Películas laminadas
Estan conformadas por láminas de diferentes
materiales unidas mediante un adhesivo, en forma
de sándwich.
Películas co - extrudadas
Son láminas que se producen por co - extrusión de
los distintos polímeros plásticos, son más
económicas que las películas laminadas.
Películas micro perforadas
Se emplean para el envasado de aquellos
productos que requieren una alta permeabilidad
del O2 hacia el interior del envase, tal como se
mencionó es el caso de envasado de vegetales.
 Ejemplo: uso de
materiales plásticos en
envasado en atmósfera
modificada
 Principales ventajas y desventajas
Ventajas
Aumento de la vida útil del producto.
Reducción de desperdicios a nivel
minorista.
Mejor presentación, visión clara del
producto.
 Permite el apilado higiénico de los envases
cerrados, libre de goteo de líquidos y del
olor del producto.
 Menor necesidad de utilizar conservantes
químicos en la formulación del producto.
 Extensión de la zona de distribución y
reducción de los costos de transporte, por
una menor frecuencia en la distribución.
Desventajas
- Necesidad de refrigeración,
mantener la cadena de frío.
Inversión inicial elevada en los
equipos de envasado.
- Inversión en equipo analítico
para control de calidad de las
mezclas de gases usadas.
- Incremento en el volumen de los
envases, lo que puede generar un
aumento en los costos de
transporte y espacio necesario
para la distribución minorista.
Equipos
de

Envasado
 Equipos de Envasado
Envasadoras verticales
En las envasadoras verticales se
diferencian dos cilindros
concéntricos. El más externo guía
el material de envasado procedente
de la bobina para transformarlo en
un recipiente con forma de tubo. El
alimento se introduce dentro de él
desde una tolva de carga a través
del cilindro interior.
Envasadoras horizontales
El funcionamiento de las envasadoras
horizontales es bastante similar al de
los sistemas verticales. En estos
equipos el alimento viaja sobre una
cinta transportadora y una pinza
formadora dirige la lámina de la bobina
a su alrededor hasta formar un tubo que
lo envuelva. Seguidamente se sellan las
costuras de la bolsa obtenida y se
realiza el barrido del aire de su interior
inyectando el gas o gases de interés.
 Envasadoras verticales

El aire contenido en el envase

se pugar mediante el flujo
continuo de gases
suministrado desde el espacio
existente entre ambos
cilindros. En ocasiones, es
necesario inyectar la atmósfera
protectora en primer lugar y
añadir después el producto.
Finalmente, unos rodillos
calientes o una barra térmica
sueldan los bordes de la bolsa
y unas mordazas la separan del
resto del material
Ojo

• Equipos de formado-llenado-sellado

Los equipos de formado-llenado-sellado

trabajan con el método de barrido en el
que el gas o gases protectores se aplican
sobre el producto mediante una corriente
continua que desplaza el aire. Estos
sistemas pueden encontrarse en
disposición vertical y horizontal según
el mecanismo de desplazamiento del
material de envasado y suelen utilizar
envases flexibles tipo almohada y tipo
sobre o saco.
 Envasadoras de vacío o campana
 (1) Introducción
del alimento en la
cámara de vacío
 (2a) evacuación del
aire de la cámara
 (2b) inyección de
los gases
protectores
 (3) sellado de la
bandeja
 (4) salida de la
cámara del envase
acabado.
Termoformadoras
 Cerradoras o termo selladoras

1. Introducción del
alimento en la
cámara de vacío .
2. Sellado de la
lámina superior tras
la evacuación del
aire y la inyección
de los gases
protectores.
3. Apertura de la
cámara para la
salida del envase
terminado.
 Selladoras de bolsa en caja

Las selladoras de bolsa en caja

se emplean para el envasado al
vacío o en atmósfera
modificada de grandes
cantidades de alimentos, sobre
todo, carnes y pescados.
Envasadoras de succión externa

Se utilizan fundamentalmente para el

envasado al vacío aunque algunos
equipos cuentan con adaptaciones que
permiten generar atmósferas modificadas
por el sistema de vacío compensado.
 Impactos esperados de la implementación de esta tecnología

• La tecnología de envasado en atmósfera modificada o controlada surge como respuesta a

una demanda insatisfecha del mercado. Esto es, responde las nuevas preferencias y
hábitos de consumo de los consumidores. Al respecto, el envasado en atmósfera
modificada o controlada logra mantener la calidad deseada de los alimentos durante
mayor período de tiempo, disminuyendo el uso de conservantes o aditivos, y ofreciendo
alimentos en empaques llamativos e innovadores. Gracias a que se logra extender la vida
útil de productos frescos (como carnes y vegetales), lo que se consigue es disminuir la
frecuencia en la distribución, disminuyendo el número de entregas o repartos por
período de tiempo, y con esto la reducción significativa en gastos de logística y
transporte. A su vez permite ampliar la zona geográfica de alcance del producto, ya que
se puede llegar a lugares más alejados con el producto fresco y con una vida útil tal que
permite su comercialización.
 Conclusión
La tecnología de atmósferas controladas se ha convertido en un gran avance para la
conservación y almacenamiento de frutas y hortalizas en fresco, ya que permite
mantenerlas por periodos de tiempo más largos, manteniendo sus características
organolépticas. Es por esto, que se han diseñado e implementado diversos tipos de
“atmósferas controladas”. La modificación de la composición del aire en el interior
de una cámara o contenedor, es el principio básico de esta tecnología de
conservación La conservación bajo atmósferas controladas (AC) es una tecnología
que ofrece una excelente garantía para alargar la vida útil de frutas y hortalizas, sin
tener que renunciar a las características tradicionales y atractivas de estos productos.
Gracias
Blibliografia

 Farber J. M., Dodds K. L. (1995). Principles of Modified –

Atmosphere and Sous Vide Product Packaging. Technomic Publishing
Co., Inc., Lancaster, USA.
 Brody, A.L. (1998). Controlled / Modified Atmosphere / Vacuum
Packaging of Foods. Food and Nutrition Press, Inc., Connecticut,
USA.

 Mahajan P.V., Oliveira F.A.R., Souza M. J., Fonseca S. C., Cunha L.

M. (2006). An interactive desing of MA-Packaging for fresh produce.
En Handbook of food science, technology, and engieneering, ed.
Y.H.Hui, vol. 3 CRC Press, Boca Ratón, Florida, USA