2016

MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA

PROCESO DE IQF

Velasco Huallanca Fatima

Chunga
19-11-2016
 AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR DE GRAU”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
DPTO. ACAD. DE AGROINDUSTRIAS E INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

PROEDUNP – SULLANA
_______________________________________________________________

 CURSO : EQUIPOS Y MAQUINARIAS

 DOCENTE : ING. Chunga

 TÍTULO : MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA EL

PROCESO DE IQF

 CICLO : VIII

 APELLIDO : VELASCO HUALLANCA

 NOMBRE : FÁTIMA LOURDES

 ESPECIALIDAD: ING. AGROINDUSTRIAL

Sullana, noviembre 2016

 
1. INTRODUCCIÓN
El proceso IQF (del inglés Individual Quick Freezing, que quiere decir
congelación individual rápida) es un proceso de refrigeración que busca la
conservación de las propiedades organolépticas (propiedades físicas de los
alimentos, como son el sabor, el olor, la textura y el color) y las características
nutritivas de los alimentos. Su particularidad radica en que, dada la rapidez de
congelación, los cristales de hielo son de pequeños tamaños.
1.1. Métodos para la preservación de alimentos: congelamiento
Los alimentos se ven afectados por la acción de microorganismos, tales como
las bacterias, quienes causan un deterioro a éste, por lo que no puede ser
consumido, y para fines de la empresa que vende los alimentos, una pérdida
económica. Por lo cual, se han desarrollado a lo largo de la historia, muchas
formas de preservar los alimentos podríamos nombrar el secado, alimentos en
conservas, cambiar el agua interior de los alimentos por azúcar, salar alimentos
y congelarlos. El congelamiento, es una técnica de refrigeración desarrollada
comercialmente por primera vez en 1842, pese a que la introducción de
productos congelados masiva empezó en el período entre guerras (19191939).
Básicamente, el congelamiento retrasa el deterioro de los alimentos al impedir
que los microorganismos que realizan esta acción, no logren llevar a cabo la
actividad enzimática que hace que los alimentos se descompongan. Al
congelar el agua interna en los alimentos, ésta se transforma en cristales de
hielo provocando que los microorganismos no puedan desarrollarse
(basándonos en la hipótesis que sin agua no hay vida).
Lamentablemente, este proceso genera cristales de hielo demasiado grandes
(el paso de agua a hielo provoca alrededor de un 9% de aumento volumétrico),
causando una destrucción en los tejidos celulares de los alimentos, haciendo
que estos pierdan su textura e inclusive, los alimentos ricos en agua al
expandirse tienden a resquebrajarse.
1.2. Descubrimiento del congelamiento rápido
En 1919, Clarence Birdseye, descubrió una novedosa técnica de
congelamiento: Al encontrarse estudiando biología en el Ártico, un grupo de
esquimales le enseñaron como ellos preservaban los peces que pescaban
(bacalaos árticos). Cuando hacían alrededor de-40 ºC, descubrió que los peces
se congelaron casi instantáneamente; y una vez que fueron descongelados, se
dio cuenta de que estos habían conservado sus propiedades organolépticas.
Ya para 1922, Birdseye hizo sus primeros experimentos de refrigeración,
congelando filetes de pescado a -43 ºC por el método de congelación por
contacto. Luego, en 1927, creó el congelador de doble cinta (figura 1), el cual
congelaba al producto por medio de la congelación por inmersión en salmueras
 Figura 1: Congelador de doble cinta de Birdseye

1. INDIVIDUAL QUICK FREEZING (IQF): CONGELACIÓNINDIVIDUAL

RÁPIDA
Para congelar un alimento, es necesario extraer a este sus calores latente y
sensible, para ello se lleva al producto a una baja temperatura, lo cual genera
un cambio de fase del agua, solidificándola. La congelación individual rápida,
consiste en congelar rápidamente un producto, razón por la cual se definirán
algunos tipos de congelación:
2.1. Tipos de congelación
Los siguientes tipos de congelación son utilizados en la industria alimenticia,
pero son más favorables al uso aquellos que son aplicados en línea con las
operaciones de procesado, preparación y envasado. Por lo general se utilizan
túneles de congelamiento IQF, los cuales aplican la congelación por chorro de
aire y otros, por inmersión.
2.1.1. Congelación por chorro de aire (o aire forzado)
Esta congelación se logra mediante flujos de aire a velocidad
relativamente elevada, que circula sobre el producto, éste proceso
consiste en que el aire extrae el calor, y después es vuelto a enfriar en
un intercambiador de calor aire-refrigerante antes de ser recirculado
 2.1.2. Congelación por contacto directo (o inmersión indirecta)
Esta congelación consiste en que el alimento, independiente de si está
envasado o no, es colocado sobre placas metálicas o entre estas, lo cual
hace que el calor sea extraído por conducción térmica directa, a través
de la superficie metálica que es refrigerada por un medio en circulación.
2.1.3. Congelación por inmersión
En esta congelación, el alimento es inmerso en un líquido refrigerante
que es enfriado mediante evaporadores de un sistema frigorífico
convencional.
2.1.4. Congelación criogénica
En esta congelación, el alimento está expuesto a una temperatura
ambiente por debajo de los -60 ºC, lo cual se consigue al pulverizar
nitrógeno líquido, o anhídrido carbónico líquido en la cámara de
congelación.
2.2. Tiempo de congelación
Al estar definiendo una congelación individual rápida, es necesario definir el
tiempo de congelación. Uno de los factores principales de la congelación
individual rápida es precisamente, la determinación del tiempo que demora el
producto en alcanzar la temperatura deseada en su centro geométrico, para
cerciorarnos de que la congelación ha sido íntegra.
Se distinguen 3 etapas que corresponden a las 3 fases del proceso de
congelación.
2.2.1. Pre-enfriamiento (a - b)
En esta fase la refrigeración incide en el producto, extrayéndole el calor,
manifestándose un descenso en la temperatura, a su vez, es el instante
que comprende la temperatura inicial del proceso de enfriamiento hasta
una temperatura denominada crioscópica que, básicamente, es la
temperatura a partir de la cual comienza la cristalización del agua interna
del producto.
2.2.2. Cambio de fase (b - c)
Esta es la fase correspondiente a la congelación; el calor que se extrae
del alimento, se usa para transformar la mayor parte del agua en hielo,
notándose una ligera disminución de temperatura, debida a que la
concentración del líquido celular interno del producto, aumenta al
incrementarse la cantidad de agua congelada, disminuyendo a su vez el
punto crioscópico (de solidificación), generando así una curva distinta a
la horizontal, pese a que el proceso ideal se produce a temperatura
constante.
 2.2.3. Post-enfriamiento (c - d)
Es la fase final, comienza cuando ha terminado el proceso de
solidificación en el punto C; donde la curva cae de forma brusca. La
determinación de este punto no es simple, por lo cual se determinó que
a una temperatura de -4ºC, el 73% del agua interna, de la mayoría de los
productos, está congelada. Durante el post-enfriamiento, la temperatura
interna desciende en forma casi lineal, por lo que esta variación de
temperatura es significativa en el tiempo. Estas dos etapas son
simultáneas dentro del rango c–d. El punto f se determina prolongando
las últimas fases, lo que para efectos gráficos, daría el punto real de
término de la congelación. 
Los principales factores que inciden en el tiempo de congelación son el
fluido circundante, (por ejemplo, el aire en el caso de congelación por
chorro de aire), la geometría del producto y la velocidad de congelación
.
2.3. Velocidad de congelación
Análogamente a la explicación del tiempo de congelación, al hablar de
congelación individual rápida, es necesario tener la noción de velocidad de
congelación. Se entiende por velocidad de congelación como dos expresiones,
la primera es la velocidad de congelación propiamente tal, y la segunda es la
velocidad de avance del frente de congelación.
2.3.1. Velocidad de congelación
Es la razón entre la distancia mínima de la superficie al centro térmico, y el
tiempo que se demora la superficie en alcanzar 0 ºC y el centro térmico llegue
a una temperatura de 10 ºC, más bajo que la temperatura donde se inicia la
formación de hielo en dicho centro. Generalmente se mide en ºC/hr.
2.3.2. Velocidad de avance del frente de congelación
Es la velocidad a la cual se desplaza el frente de hielo a través del producto.
Esta velocidad es mayor cerca de la superficie que hacia el centro. Esta
velocidad de avance se conoce como W, y está en función del espesor del
producto, la densidad del fluido y coeficientes peliculares de transferencia de
calor. Generalmente se mide en cm/hr
Se definen las congelaciones rápidas o lentas, según los siguientes criterios del
Instituto Internacional del frío:
Tipo de congelación Rango de velocidades del frente de
congelación [cm/hr]

Congelación lenta W<1

Congelación semi-rápida 1 < W < 5 

Congelación rápida 5 < W < 10 

Congelación ultra-rápida W > 10 

Tabla 1: Congelación en función de la velocidad del frente de congelación

2.3.2.1. Clasificación de alimentos respecto a velocidades del frente de

congelación

 Alimentos conservan íntegramente sus condiciones organolépticas:

Alimentos que se mantienen sin perder agua interna, por ejemplo las
arvejas.

 Alimentos sin cambios notables a sus condiciones organolépticas:

Alimentos que pierden un poco (menos del 1%) de su agua interna,
como por ejemplo el pescado.

 Alimentos cuya calidad mejora con altas velocidades de congelación:

Aquellos alimentos que requieren una congelación muy rápida, por
ejemplo las frutillas muy maduras necesitan W > 8.

 Alimentos inadecuados para ser congelados demasiado rápido: Son

aquellos alimentos que pueden estallar en la congelación, como la
carne. Esto se debe a que el agua sufre un aumento de volumen al
congelar, aumentando la presión interna que es mayor, cuanto mayor es
la distancia de la superficie al centro geométrico, entonces, mayor es la
velocidad y mayor es la diferencia de temperatura entre interior y capas
externas.
 
3. FORMAS DE CONGELAMIENTO IQF
Se mencionarán formas de congelamiento rápido y congelamiento rápido
individual (IQF)
3.1. Congelamiento por chorro de aire
3.1.1. Túnel de lecho fluidizado
Este tipo de túnel de enfriamiento consiste en hacer pasar al producto por una
cinta transportadora particular; esta cinta posee la característica de dejar pasar
un fluido desde debajo de ella hasta sobre ella, atravesándola. Esto, sumado al
producto sólido que está pasando por la cinta, logra que este producto se
fluidice. La fluidización, en palabras simples, consiste en hacer que un sólido se
comporte como un fluido, es decir, el sólido permite que algunos objetos se
hundan e inclusive que otros objetos floten. Al fluidizar el producto, se logra que
éste se subdivida, es decir, si el producto fueran arvejas, se logra que las
arvejas estén lo bastante separadas una de otra, como si fueran partículas de
un fluido, las cuales a su vez son enfriadas por chorros de aire frío a gran
velocidad, logrando un congelamiento individual rápido (Individual Quick
Freezing IQF), que a su vez impide que el producto se congele en racimos 
.

Este sistema de congelación se utiliza para productos que requieren tiempos

de congelación cortos. Este sistema impide que el producto se pegue.
El producto queda expuesto a una corriente de aire ascendente regulada que lo
sostiene. Cada partícula individual queda suspendida independientemente
sobre un colchón de aire. Así se garantiza una congelación de las partículas
con rapidez, suavidad y sin daño ni apelmazamiento y con la mínima pérdida
de peso por deshidratación.
Los productos son tratados en dos zonas con bandas transportadoras
independientes; una primera zona para la congelación de la corteza y una
segunda para el núcleo del producto. Las bandas de acero inoxidable sirven de
soporte para los productos más pesados pero el contacto entre ambos es
mínimo, reduciendo así el deterioro del producto por daños mecánicos. La
velocidad de las cintas será independiente y regulable.

 Doble transportador
 Vibrador de entrada
 Homogeneizador de entrada
 Puertas de visualización
 Sistema de auto-limpieza
 Totalmente inoxidable
 Sistema premontado
 Capacidad desde 500KG hasta 10000KG por hora
 Transportador con aletas laterales
 Regulación electrónica de fuerza del aire
 Mínima deshidratación

EL TÚNEL DE CONGELADO CONTINUO I.Q.F.

Es un sistema para congelar productos individualmente, a diferencia de los
Túneles de Congelado Estático donde la mercadería se estiba en cajas, bolsas
ó formas similares y donde no es necesario evitar que el producto se “pegue”
uno con el otro.- Si se necesita que el producto se congele individualmente se
deberá instalar un Túnel de
Congelado Continúo I.Q.F. 
El sistema consiste en colocar el producto en una cinta transportadora que está
dentro de un túnel de congelado, que además contiene un gabinete aislado,
evaporadores especialmente diseñados para optimizar el descongelamiento y
moto ventiladores axiales de alto rendimiento, además de los dispositivos de
comando, control y descongelamiento.
En el primer tramo de la cinta transportadora se realiza el lecho fluido que
consiste en congelar la parte exterior de cada producto individualmente,
logrando que cada uno se congele separado de los otros.- 
En el segundo tramo el producto se terminará de congelar en su totalidad y
hasta el centro del mismo.
La cinta posee un variador de frecuencia para controlar la velocidad de la cinta
de acuerdo a la cantidad y al producto que se esté congelando.
La mercadería debe ingresar a la cinta a una temperatura de 10ºC como
máximo y con la menor cantidad de agua en su superficie (lo más “seca”
posible).La cantidad de kg/h a congelar varía de acuerdo al tipo y diámetro del
producto.
Para lograr que el producto se congele a alta velocidad e individualmente se
debe colocar grandes evapora-dores con generosa separación entre aletas y
moto-ventiladores que logren vencer una alta presión de columna de agua,
manteniendo el caudal de aire Lugar determinado en la fábrica de
procesamiento de alimentos para la manipulación de productos frescos y
productos no elaborados. También es uno de los lugares de recepción de
mercancías para que posteriormente sean ordenados en las distintas neveras.

CUARTOS FRÍOS
Existen cuartos fríos diferenciados para carne, pescados, verduras, cuarto frío
de pastelería y cuarto frío para producción. Todos ellos son compartimentos
cerrados y cuya temperatura no debe sobrepasar los 16º C
El almacén frigorífico con temperatura positiva es hecho para el mercado de
hortalizas para el almacenamiento en frío de verduras, frutas, papas, bebidas,
etc El almacén frigorífico de almacenamiento en frío se hace para la planta de
alimentos de procesamiento de carne.

Estructura del cuarto frio

Básicamente consiste en la unión de paneles aislantes de poliuretano
prefabricadas acoplados a través de una lengüeta y bordes ranurados en daca
uno de los paneles, los cuales se ajustan y se bloquean con sujetadores de
levas diseños como cierres.
Almacén frigorífico de almacenamiento en frío de verduras, frutas refrigerados
Almacén de almacenamiento en frío para la planta procesadora de carne, los
alimentos congelados

Provistos con diferentes tipos de hojas de metal para el acabado

interior/exterior de la pared del panel, el panel del techo y el panel de piso:
Dos puertas con biHgras para el cuarto frío y puertas correderas de cámaras
frigoríficas en las diferentes bodegas de almacenamiento de refrigerado en frío,
la puerta para el refrigerador y el congelador está asegurada con biHgras
La puerta estándar está hecha de paneles de espuma de poliuretano con
chapa galvanizada, biHgra de 90 ° placa de acero inoxidable de tiro las puertas
de cámaras de refrigeración se han acabado y grosor que el de la pared y
techo desmontable con juntas magnéticas, las juntas de limpiaparabrisas en la
parte inferior, la puerta se calienta completa con cierrapuertas. BiHgras y
cerraduras de cilindro con el interior de la palanca de seguridad se encarga a
su vez liberan y el puerto de presión para la seguridad de escape en caso de

3.3. Congelamiento rápido por contacto

3.3.1. Congelador por contacto (directamente con refrigerantes)
Esta congelación se lleva a cabo por medio de la conductividad térmica de los
metales, es decir, se deja el producto entre placas metálicas que son enfriadas
constantemente. En síntesis, este congelador consiste en:- Placas de
congelación, por donde pasa el refrigerante por medio de un serpentín. Ingresa
en estado líquido y pasa a vapor.- Tiene una prensa hidráulica, que permite
aplastar el producto hasta cierta altura. Esto permite una transmisión de calor
pareja a todo el producto, y por ello hay que evitar irregularidades del producto
Congelamiento rápido criogénico
3.4.1. Congelación rápida por cabina (Batch)
Esta cabina (Batch) utiliza un sistema de congelación rápida para refrigerar y
congelar criogénicamente, usando nitrógeno líquido o dióxido de carbono
líquido. Este sistema es aplicado, además de la industria alimenticia, en
aplicaciones netamente industriales como son las industrias químicas y
farmacéuticas

 Son la mejor alternativa para un enfriamiento y congelación rápido, reduciendo

el tiempo de producción generalmente previo al empaque. El enfriamiento
rápido evita la condensación dentro del empaque evitando la producción de
hongos y microorganismos. El enfriamiento se realiza en un ambiente cerrado
con recirculación de aire evitando la exposición del producto al medio ambiente
y a microrganismos. Con los túneles continuos de congelación se pude realizar
congelación individual o IQF con mejores resultados en calidad organoléptica
debido a la formación más de cristales de hielo más pequeños. 

4. CARACTERÍSTICAS DE REFRIGERANTES MÁS USADOS

4.1. Características de los refrigerantes
 No debe ser tóxico (para congelación por inmersión)
 No debe ser peligroso cuando se manipula en estado líquido o vapor
 No debe ser corrosivo.
 Las pérdidas que se produzcan en los sistemas que los emplean deben
ser fáciles de percibirse o localizar. (Por ejemplo, cuando el producto
consuma salmuera, en congelación por inmersión)
 Deben poder operar a presiones bajas, poseer un punto de ebullición
bajo, para poder mantener en el evaporador la temperatura deseada, sin
que sea necesario recurrir a vacíos muy altos.
 Su costo debe ser bajo.
 Su olor no debe ser desagradable, para que no les sean transmitidos al
alimento.
4.2. Refrigerantes más utilizados
4.2.1. En general
 R-134ª

El R-134a es un refrigerante HFC de cero potencial de destrucción del ozono y

con propiedades muy similares al R-12. Es utilizado como un refrigerante puro
en las aplicaciones que tradicionalmente usaban R-12 y como componente en
mezclas de refrigerantes diseñadas para sustituir R-502 y R-22. Los fabricantes
de compresores y sistemas ya tienen disponibles equipos que han sido
diseñados específicamente para el R-134a. Pruebas de laboratorio y en el
campo también han confirmado que el R-134a funciona bien como un sustituto
para reconversiones en sistemas que usan R-12 y R-500. 

 R-22
 Amoníaco
 Glicol

4.2.2. Para congeladores de inmersión

 Salmuera
 Solución de salmuera con azúcar
 Gas licuado (para inmersión con envases)

4.2.3. Para congeladores criogénicos

 Nitrógeno líquido
 Dióxido de carbono líquido

BIBLIOGRAFÍA

 https://es.scribd.com/doc/22452131/Proceso-IQF
 http://www.poligaz.com/gases-refrigerantes/r-134a.html
 http://www.refrin.com.ar/Contenido/Equipamiento/Refrigeracion/tunel-
lecho.htm
 http://slideplayer.es/slide/140658/
 http://www.mejuto.es/index.php?
option=com_content&view=article&id=164&Itemid=182&lang=es