INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTEPEC

Administración y técnicas de mantenimiento.

DETECCIÓN DE GRIETAS CON

ELECTROMAGNETISMO
Presentan:
Diego Gomez Flores
Jhenifer Gpe. Perucini Avendaño
Carlos Alberto Roque Roque
Angel Garcia Avendaño
Jair Mendoza Reyes
INDICE

 ¿Qué es una grieta?

 La naturaleza de la detección de grietas
 Importancia de los métodos de detección de grietas
 En que consiste el método con electromagnetismo
 En que materiales se emplea
 Formas de inspección aplicando el campo magnético
 Corriente de Eddy
 Requisitos para la inspección
 Ventajas y desventajas del electromagnetismo
 Limitaciones del electromagnetismo
 Cargas parásitas
 Ensayos no destructivos
 Tipos de pruebas no destructivas

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¿QUÉ ES UNA GRIETA?

Se denomina Grieta a la rotura que

alcanza todo el espesor del
elemento constructivo, dejándole
inútil para su posible función
estructural.

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 LA NATURALEZA DE LA
DETECCIÓN DE GRIETAS

Cada grieta, sin importar su tipo u

origen, debilita la integridad estructural
de sus ductos.
Existen muchos tipos de grietas,
incluyendo el Agrietamiento por
Corrosión y Esfuerzo, fatiga,
agrietamiento inducido por hidrógeno
y corrosión por sulfuro. Ellas ocurren
en el material base de los ductos, en las
soldaduras y en las zonas afectadas por
el calor, y se pueden desarrollar por las
abolladuras o por otros defectos.
Puesto que cada tipo exhibe diferentes
atributos y características de
crecimiento, la detección oportuna y
adecuada es un reto mayor.

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 LA NATURALEZA DE LA
DETECCIÓN DE GRIETAS

El tamaño de la grieta es un factor que

afecta la capacidad de detección.
Grietas en la superficie de mayor
tamaño, por ejemplo, tienden a
producir una mayor respuesta de señal
CE y emiten una fluorescencia más
brillante que las grietas superficiales
más pequeñas. Por lo tanto, como
aumenta el tamaño de la grieta, la
probabilidad de detección tiende a
aumentar.

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 IMPORTANCIA DE LOS MÉTODOS
DE DETECCIÓN DE GRIETAS

Los métodos para detectar grietas son una parte fundamental de los
programas de garantía de calidad en el vuelo para el equipo del motor
comercial, militar y de cohete. Varios métodos de ensayo no destructivos se
utilizan para detectar grietas en equipos de metal.

Dos ejemplos son la inspección de corrientes inducidas, que utiliza el

principio del electromagnetismo para detectar grietas de superficie o cerca
de la superficie, la inspección penetrante fluorescente, que utiliza tinte
fluorescente y la inspección visual bajo luz negra para detectar sólo grietas
en la superficie. 

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EN QUE CONSISTE EL MÉTODO CON
ELECTROMAGNETISMO.

Nos sirve para detectar

discontinuidades superficiales y
subsuperficiales dependiendo de la
frecuencia de inspección.
consiste en la inducción de
corrientes en el material atreves de
una bobina o probeta de inspección,
la misma que es excitada con una
corriente alterna proveniente del
equipo.

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EN QUE MATERIALES SE EMPLEA.

Se emplea para inspeccionar

materiales que sean
electroconductores siendo
especialmente aplicables a aquellos
que no son ferromagnéticos.
Si una grieta en la superficie o una
grieta cerca de la superficie está
presente en equipos de metal, tiene
el potencial de crecer hasta una
longitud crítica, lo que podría
afectar la integridad estructural. 

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FORMAS DE INSPECCION APLICANDO EL CAMPO
MAGNETICO
Detección de gritas por:

Yugo electromagnético. Magnetización por bobina.

Se puede magnetizar la pieza a inspeccionar con
un magneto denominado yugo; al colocarlo
sobre un área uniforme, se genera un campo
magnético cuyas líneas conectan los dos polos
del magneto, el yugo se puede girar por lo tanto
podemos tener diferentes orientaciones del
campo magnético sobre una misma superficie.
Pueden usarse bobinas electromagnéticas para
producir en una pieza colocada en su interior, un
campo magnético longitudinal a lo largo del eje
de la misma bobina. La magnitud de la corriente
eléctrica en la bobina determina la intensidad del
campo magnético que es proporcional a la
corriente y al número de espiras de la bobina.
Para obtener la mayor sensibilidad de detección
un defecto debe estar orientado
perpendicularmente a la dirección del campo
magnético.

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 Magnetización por puntos de
contactos.
Cuando se emplean las puntas de contacto el
campo magnético se induce a través de una
corriente eléctrica que fluye por las puntas y el
material inspeccionado. Tienen gran movilidad y
fácil manejo.
Además su versatilidad permite variar la
magnitud y orientación del campo magnético
facilitando la detección de defectos, 80
independientemente de su orientación o
localización.
Inspección por partículas
magnéticas.
Es un tipo de ensayo no destructivo que permite
detectar discontinuidades superficiales y
subsuperficiales en materiales ferromagnéticos,
que pueden dar lugar a futuras fallas de los
mismos.
Se utiliza cuando se requiere una inspección más
rápida que la que se logra empleando líquidos
penetrantes. Existen 32 variantes del método, y
cada una sirve para diferentes aplicaciones y
niveles de sensibilidad.
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ETAPAS BÁSICAS PARA LA INSPECCIÓN
Inserte o arrastre y coloque su foto
• Limpieza
• Selección de la sonda de prueba
• Calibración
• Interpretación

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CORRIENTE DE EDDY
¿Qué es?

Se definen como producto de la inducción

electromagnética. Es una prueba no destructiva utilizada
para detectar anomalías y defectos a nivel superficial y
subsuperficial en materiales conductores.
También se les conoce como corrientes inducidas (et). Se
trata de un método basado en los principios de inducción
electromagnética.
En esta prueba no destructiva, un campo magnético
alternante induce corriente sobre la pieza a inspeccionar,
siempre y cuando ésta sea de un material conductor.
Una de las características principales de este método es
que no se requiere contacto eléctrico directo con la pieza.

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CORRIENTE DE EDDY
Historia

Las corrientes de Eddy fueron

descubiertas en 1824 por Dambey
Argo y Jean B. Foucault.
Sin embargo, no se aplicaron hasta
1879, cuando D.E Huges las
utilizó para diferenciar tamaños,
formas y composición de distintos
metales y aleaciones.
No obstante, fue hasta 1949
cuando el Instituto Reutlingen en
Alemania, desarrolló formalmente
el método de corrientes de Eddy
como un ensayo no destructivo.

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CORRIENTE DE EDDY
¿En que se basa?

Esta basada en los principios de la

inducción electromagnética y es
utilizada para identificar o diferenciar
entre una amplia variedad de
condiciones físicas, estructurales y
metalergicas en partes metálicas y no
ferromagnéticas, y en parte no
metálicas que sean eléctricamente
conductoras.
Las corrientes de Eddy son creadas
usando la inducción
electromagnética, este método no
requiere contacto eléctrico directo
con la parte que esta siendo
inspeccionada.

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CORRIENTE DE EDDY
Funcionamiento

Se conecta un generador de corriente alterna, con

frecuencia comprendida entre 500 y 5000 HZ, a una
bobina, que produce un campo magnético. Si la
bobina se coloca cerca de un material que es
eléctricamente conductor, el campo magnético de la
bobina, llamado primario, inducirá una corriente
eléctrica en el material inspeccionado. A su vez, esta
corriente generará un nuevo campo magnético
(campo secundario), que es proporcional al campo
primario pero de signo contrario. En el momento en
que la corriente de la bobina se vuelve cero, el
campo magnético secundario inducirá una nueva
corriente eléctrica en la bobina. Este efecto se
repetirá cuantas veces cambie la corriente de signo.

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CORRIENTE DE EDDY
Principios y aplicaciones

Se trata de un método basado en los principios de inducción

electromagnética.
Sus aplicaciones son:
• Medir o identificar condiciones o propiedades tales como:
conductividad eléctrica, permeabilidad magnética, tamaño de grano,
condición de tratamiento térmico, dureza y dimensiones físicas de
los materiales.
• Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, como
costuras, traslapes, grietas, porosidades e inclusiones.
• Detectar irregularidades en la estructura del material.
• Medir el espesores de un recubrimiento no conductor sobre un metal
conductor, o el espesor de un recubrimiento metálico no magnético
sobre un metal magnético.

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CORRIENTE DE EDDY
Ventajas

Las corrientes de Eddy determinan de la misma forma irregularidades en la estructura del material.

Además tienen como ventajas:
• Exactitud en mediciones
• Es una prueba rápida de llevar a cabo
• Su aplicación es posible en todos los tipos de metales, electroconductores y aleaciones
• Es capaz de detectar discontinuidades en áreas muy pequeñas
• La gran mayoría de los dispositivos que trabajan mediante corrientes de Eddy son portátiles y
funcionan con baterías
• No hay manera de que dañen la pieza a inspeccionar, puesto que el único contacto que existe es el
campo magnético
Este tipo de corrientes se aplican en condensadores, calentadores, enfriadores, intercambiadores de calor y
calderas. Además, también podemos aplicarlas en álabes y ejes de turbinas, así como para segregación de
material y segregación por dureza.

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REQUISITOS PARA LA INSPECCIÓN POR
ELECTROMAGNETISMO

Al igual que en las técnicas ya descritas, antes de iniciar las pruebas con
electromagnetismo, es conveniente revisar la siguiente información:
• Conocer la forma, así como las características eléctricas, metalúrgicas y magnéticas del
material a inspeccionar, ya que de esto dependerá el tipo de frecuencia, la forma de la
sonda y la variante de la técnica a utilizar y en caso necesario el medio de eliminar
posibles interferencias que se produzcan en la pieza.
• Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspección, así como las
sondas deben ser de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables
publicados por ellas.
• una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es recomendable mezclar sus
productos

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SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN.
La secuencia básica de infecciones son:

Limpieza previa:
La importancia de este primer paso radica en
que si bien los equipos de electromagnetismo
pueden operar sin necesidad de establecer un
contacto físico con la pieza, se pueden producir
falsos indicaciones por la presencia de óxidos de
hierro capas de pintura muy gruesas o algún
tipo de recubrimiento que sea conductor de
electricidad en caso de que no se desee quitar la
pintura de recubrimientos, es recomendable que
el patrón de calibración sea similar en el
acabado superficial al de la parte sujeta a la
inspección.

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SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN.
La secuencia básica de infecciones son:

Selección de la sonda de prueba:

Este paso es tan crítico como la Selección del
instrumento empleado porque de acuerdo a la
variable sujeta a evaluación se selecciona la
Sonda que se utilizará por este motivo es
necesario conocer las ventajas y desventajas y
limitaciones de cada configuración.
La capacidad detección de una sonda es
proporcional a:
• La magnitud de la corriente aplicada.
• La velocidad (frecuencia) de oscilación de la
corriente.
• Las características de diseño de la sonda que
incluyen: inductancia, diámetro de
enrolamiento, longitud de la bobina y número
de espira.

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SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN.
Clasificación de las sondas.
Absolutas
Se consideran como aquellas que realizan la
medición sin necesidad de una referencia directa
o de un patrón de comparación este tipo de
arreglo tiene aplicaciones en la medición de la
conductividad, permeabilidad, dimensiones o
dureza de ciertos materiales.
Sus ventajas son:
• Responde a cambios bruscos o progresivos de la
características que se miden.
• Cuando existe más de una inducción, estas son
relativamente fáciles de separar.
• Pueden detectar la longitud real de una
discontinuidad.
Las desventajas son:
• Son muy sensibles a cambios de temperatura
• Registró en cualquier variación de la distancia entre
la bobina y la pieza
Diferenciales
Consiste en dos o mas bobinas conectadas entre
si pero con diferente dirección de enrollamiento.
Este arreglo se puede dividir en dos grupos:
• Bobinas diferenciales auterreferidas.
Este arreglo cuenta con una bobina que realiza las
mediciones y otra bobina balsea el equipo cuando
el este se calibra.
• Boninas diferenciales con referencias externa.
Como ventaja reduce los efectos de variaciones por
cambio de separación o características según la
pieza.
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SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN.
La secuencia básica de infecciones son:

Frecuencia de prueba:
La siguiente variable al controlar, una vez
seleccionada la bobina, es la selección de la
frecuencia de inspección.
Esta normalmente será referida al valor de una
penetración normal del material, al tipo de
discontinuidad que se espera localizar y a la
profundidad a la que se encuentra.

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VENTAJAS DEL ELECTROMAGNETISMO.

• Detecta y generalmente evalúa discontinuidades superficiales en casi cualquier

conductor eléctrico.
• En muchos casos la inspección por electromagnetismo puede ser completamente
automatizado.
• Puesto que no requiere contacto directo puede emplearse a altas velocidades para la
inspección continua a bajo costo.
• Con esta técnica es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones,
tratamientos térmicos o estructura metalúrgicas distintos, siempre y cuando
presenten una diferencia significativa de conductividad.
• Es excelente para la inspección de productos tubulares de preferencia fabricados
con materiales no ferromagnéticos, como son los empleados en algunos tipos de
intercambiadores de calor condensadores o sistema de aire acondicionado.

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DESVENTAJAS DEL ELECTROMAGNETISMO.

• Los efectos perjudiciales de algunas de ellas son zona salud.

• Sensible a combinaciones y variaciones en el material.
• Requiere de probetas especiales para cada aplicación.

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LIMITACIONES DEL ELECTROMAGNETISMO.

• Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de contaminación o suciedad que sea

magnética o eléctricamente conductor.
• Generalmente la bobina de prueba debe diseñarse en especial para una pieza específica.
• La profundidad de la inspección está limitada aproximadamente 6 mm de penetración y
depende de la frecuencia elegida para excitar el campo electromagnético y el tipo de
material que se está inspeccionando.
• Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar adecuadamente el equipo de
prueba.
• La señal es sensible a las diferencias de composición y estructura del material lo que
enmascara pequeños defecto proporciona indicaciones falsas.

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CARGAS PARASITAS

Se producen cuando un conductor atraviesa un campo magnético

variable o viceversa. El movimiento relativo causa una circulación de
electrones o corriente inducida dentro del conductor.
Estas corrientes circulares crean electroimanes con campos magnéticos
que se oponen al efecto del campo magnético aplicado.
Cuando mas fuerte sea el campo magnético aplicado, o mayor la
conductividad del conductor, o mayor de la velocidad relativa de
movimiento, mayores serán las corrientes parasitas y los campos
opositores generados.
Las corrientes parasitas crean perdidas de energía a travez del efecto
joule.
Mas especifico dichas corrientess transforman formas útiles de energía,
como la cinetica , en calor no deseado, por lo que generalmente es un
efecto útil, cuando no perjudicial.

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CARGAS PARASITAS

Estas perdidas son minimizadas utilizando núcleos con materiales magnéticos

que tengan baja conductividad eléctrica o utilizando delgadas hojas de
material magnético, conocidas como laminados.
Los electrones no pueden atravesar la capa aisladora entre los laminados y por
lo tanto no pueden circular en arcos abiertos. Se acumulan cargas en los
extremos del laminado, en un proceso análogo al efecto hall, produciendo
campos eléctricos que se oponen a una mayor acumulación de cargas y a su
vez eliminando las corrientes parasitas.
Mientras mas corta sea la distancia entre laminados adyacentes (por ejemplo,
mientras mayor sea el numero de laminados por unidad de área, perpendicular
al campo aplicado), mayor será la eliminación de las corrientes de Foucault y
por lo tanto menor el calentamiento del núcleo.

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ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
¿Qué es y como funciona?

Son realizados en materiales metálicos y no metálicos, con

el fin de determinar su sanidad.
Es la aplicación de métodos físicos indirectos que tienen
por finalidad verificar la sanidad de un material, sin alterar
de forma permanente sus prioridades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales.
El funcionamiento de este tipo de pruebas está basado en la
aplicación de fenómenos físicos como: magnetismo,
electromagnetismo, ultrasonido, capilaridad, etc.
Mediante estos fenómenos, las pruebas determinan
características y propiedades. Además de que brindan
información útil sobre daños para saber cómo actuar ante
ellos y evitar fallas futuras.

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TIPOS DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
se puede dividir en:

Pruebas no destructivas a nivel superficial

Proporcionan información sobre el estado de la superficie del material a examinar. Las pruebas no
destructivas superficiales son:
• Inspección Visual (VT): consiste en visualizar con atención la pieza a veces con la ayuda de
algún dispositivo óptico como una lupa, espejo, etc. Esta prueba no destructiva es la que se utiliza
con mayor frecuencia por su sencillez y el mínimo equipo que se requiere para realizarla. 
• Líquidos penetrantes (PT): este tipo de prueba está basado en el principio de la capilaridad.
Consiste en la aplicación de un líquido sobre la superficie limpia de la pieza a examinar. Este
líquido se introducirá en las grietas que pudiera tener el material.
• Partículas Magnéticas (MT): basada en el fenómeno físico del magnetismo, se utiliza en
materiales ferromagnéticos. Su objetivo es encontrar discontinuidades tanto a nivel superficial y
bajo ciertas condiciones, ligeramente subsuperficiales.
• Electromagnetismo (ET): la medición registrada en las pruebas electromagnéticas se basa en los
campos magnéticos generados e inducidos al material examinado. El método más utilizado es el
de corrientes de Eddy, porque permite identificar distintas condiciones de materiales tanto
metálicos como no metálicos. 
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TIPOS DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
se puede dividir en:

Pruebas no destructivas de volumen

A diferencia del grupo de pruebas anterior, estas brindan información sobre el estado de los materiales
a niveles más profundos. Es decir, interno y subsuperficial. Entre ellas se encuentran.
• Radiografía Industrial (RT): Su funcionamiento consiste en la aplicación de rayos X y rayos
Gamma. Con esta radiación se obtienen imágenes que nos determinan la presencia de
discontinuidades en los materiales.
• Ultrasonido Industrial (UT): esta prueba no destructiva se basa en la transmisión de ondas de
sonido dentro del material. Estas ondas viajan a través de los materiales, y regresan al transductor
del dispositivo de ultrasonido. Por medio de la interpretación de las imágenes generadas en la
pantalla del instrumento se puede determinar la sanidad del material.
• Emisión Acústica (AE): esta prueba no destructiva es de las más recientes. Detecta micro-
movimientos al interior de los materiales, que dan cuenta de la presencia de defectos como grietas,
fracturas, corrosión o deformaciones.
• Rayos infrarojos: también conocida como Termografía infrarroja, esta prueba no destructiva se
basa en la detección de zonas frías o calientes. Para ello se analiza la parte infrarroja del espectro
electromagnético. Para llevar a cabo esta prueba se utilizan cámaras que muestran imágenes
infrarrojas (termogramas), así se detectan daños en los materiales. FIRST UP 33
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CONCLUSIÓN.

• Tras realizar la investigación anterior

llegamos a una conclusión en la que tenemos
claro que tanto la electricidad y el
electromagnetismo tienen una visible relación
y que ambos se complementan entre si la cual
se llaman electromagnetismo.
• Generalmente se recomienda que cualquier
tipo de prueba se mantenga solamente durante
el tiempo de aplicación , el exito de las
diferentes pruebas dependerá del medio y del
método utilizado para el desarrollo.

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GRACIAS

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