• La necesidad e importancia de mejorar los sistemas de

manufactura aumentan cada año.

• Factor importante para mejorar un sistema productivo es el

conocimiento de los procesos de manufactura.

• La deficiencia en el conocimiento de los Procesos resulta en la

toma de decisiones costosas.

• El desempeño de un Sistema Productivo se define en gran

parte en la fase de diseño.

• Para facilitar su estudio y análisis los Sistemas productivos

deben agruparse de acuerdo a características comunes.
 • Operaciones de Procesamiento -----> • Operaciones de Ensamble
Fundición moldeado
Procesado
de partículas
Procesos de
deformación
Remoción de
Procesos de formado material
Operaciones de
Procesos de
Procesamiento Tratamientos
mejora de
térmicos
propiedades
Limpieza y
tratamiento
de superficie
Recubrimiento
Operaciones de procesamiento
y procesos de
de superficies
deposición

pegado
con
Soldadura
Procesos de unión adhesivo
Operaciones de permanente s
ensamble Sujetadores
Ensamble roscados
mecánico
Pasadores
 PROCESOS DE ENSAMBLE

• En éste proceso, dos o más piezas separadas se unen para

formar una nueva entidad de manera permanente o
semipermanente.

• La soldadura y el pegamento con adhesivos son ejemplos de

éste tipo de proceso.

• Las operaciones de ensamble mecánico aseguran dos o mas

piezas en una unión que puede desarmarse fácilmente. El uso
de tornillos, pernos, tuercas y otros sujetadores roscados son
comunes en éste tipo de proceso. También se usan el
remachado, ajustes a presión y encajes de expansión.
 ADHESIVOS

• Un adhesivo es una sustancia ajena que puede mantener unido

a dos o más cuerpos por contacto superficial. Su importancia
en la industria moderna es considerable. Los adhesivos tienen
un alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar
materiales similares y diferentes, como metales, plásticos,
cerámica, madera, papel y cartón entre otros.

• Aunque la adherencia puede

obedecer a diversos mecanismos
de naturaleza física y química,
como lo son el magnetismo o las
fuerzas electrostáticas, desde el
punto de vista tecnológico los
adhesivos son los integrantes del
grupo de productos, naturales o
sintéticos, que permiten obtener una
fijación de carácter mecánico.
 Tipos de Adhesivos

• Adhesivos de Base Acuosa

• Adhesivos de Base
Solvente
• Adhesivos Reactivos

• Adhesivos Termofusibles
• Adhesivos de Base Acuosa. Se basan en dispersiones o
soluciones de polímeros en agua. El adhesivo seca al momento
de evaporarse el agua en el contenido.
El pro y contra de este pegamento es que reaccionan con la
temperatura a temperaturas elevadas, seca más rápido pero si
entra en contacto con humedad tarda más.
Algunos de ellos son las colas vinílicas y celulósicas
• Adhesivos de Base
Solvente. Son
disoluciones de polímeros
en un disolvente orgánico.
El secado se produce al
evaporarse el disolvente.
Al aplicar estos adhesivos se debe de tomar en cuenta que el
adhesivo no ataque (por disolución) a las superficies a unir.
Ejemplo: Colas de contacto o impacto.

• Adhesivos Reactivos. Estos no contienen agua ni otros

elementos orgánicos ya que por medio de sustancias químicas
hacen secado. Estos adhesivos son muy utilizados en la
industria por su rapidez de secado y por tener una buena
relación para mantenerse unidos en cambios drásticos de
temperaturas.
Ejemplo: Poliuretanos/ Epoxis/ Cianocrilatos/ Anaeróbicos/
Siliconas
• Adhesivos Termofusibles. Son una sustancia solida que una
vez fundida se puede emplear como adhesivo y al enfriarse de
nuevo adquiere su dureza original.
Al utilizar este producto se deben de respetar las
especificaciones del fabricante como cuánto tiempo puede
durar abierto y a las temperaturas que va estar expuesto.

LOS ADHESIVOS SE VOLVIERON IMPORTANTES YA QUE

HAY UNIONES DONDE UNA SOLDADURA O UNA
APLICACIÓN MECANICA BRINDARIA UN MUY MAL
ACABADO.
EJEMPLO: EN LA INDUSTRIA AUTOMOTRIZ, ASI COMO LA
AEROESPACIAL
 Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que
se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión.

2. 2. Los pegados son más
fuertes en cizalla y en tensión,
y las uniones deben diseñarse
para que se apliquen tensiones
3. Los pegados son más débiles en
de esos tipos. (a)transversal y
hendiduras o desprendimientos, y
(b) de cizalla.
deben diseñarse para evitar este
tipo de tensiones. (c) de hendidura
y (d) de desprendimiento.
 Clasificación de Adhesivos

Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos

pueden clasificarse dentro de 3 categorías: 1) naturales, 2) inorgánicos y 3)
sintéticos.

• Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas

y animales, e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y
el colágeno. Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de baja tensión.

• Los adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el Silicio de Sodio y

el Oxicloruro de Magnesio, aunque el costo de estos es relativamente
bajo, su resistencia es similar a los naturales.

• Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la

manufactura; incluyen diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos.
Aplicación de Adhesivos
 Tornillos, Tuercas y Pernos
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas.
Hay una diferencia técnica entre un tornillo y un perno, que con
frecuencia se confunde en el uso popular.
• Un tornillo es un sujetador con • Un perno es un sujetador con
rosca externa que, por lo general, rosca externa que se inserta a
se ensambla en un orificio través de orificios en las partes y
roscado ciego. se asegura con una tuerca en el
Tornillo lado opuesto.
Perno

Tuerca
Existen distintos tipos de cabezas para los tornillos y los
pernos, entre estos destacan los de la siguiente figura:
• Las uniones atornilladas se realizan
con pernos y tuercas. Los pernos
estás provistos de una cabeza en
un extremo del vástago en el que
se ha recortado o enrollado una
rosca, en el vástago se puede
enroscar la tuerca. Una sección por
eje del perno muestra que la rosca
del vástago y de la tuerca están
encajadas entre sí a modo de
engranaje, por lo que los tornillos, a
diferencia de los remaches, pueden
soportar tracciones, además de
esfuerzos de cizallamiento y
compresión superficial sobre el
vástago.
En la construcción de estructuras de acero se emplean uniones atornilladas:

1.- Cuando se han de absorber esfuerzos axiales de tracción, por ejemplo,

en tornillos de anclaje;
2.- Cuando la longitud de apriete es demasiado grande para un remache;
3.- Cuando se exige una determinada movilidad de la unión, por ejemplo,
determinados enlaces de vigas;
4.- En todas las uniones que se han de poder desmontar, sobre todo en
construcciones auxiliares, pabellones de exposiciones y construcciones en
las que se prevén modificaciones;
5.- En los enlaces de materiales que no permiten realizar una unión
remachada, por ejemplo, en la unión de piezas de acero con elementos de
hierro de fundición;
6.- En lugares difícilmente accesibles, donde no puede realizarse una
soldadura o una unión remachada.

En general se prefieren las uniones atornilladas para unir elementos

constructivos en obra, ya que son más fáciles, rápidas y baratas de ejecutar.
Además, facilita el ajuste del entramado, ya que las uniones atornilladas
permiten una movilidad mayor que las demás uniones.
• Anclaje a cimentación. 1
• Unión de vigueta y
columna.
2
• Nodo de armadura.
• Empotre de vigueta en • Conexión de columna y
muro de concreto o vigueta de acero,
mampostería. especificando las
separaciones de los
tornillos, las placas y los
perfiles.
1) Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con
rosca interna o rollos de alambre hechos para insertarse en un
orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con rosca externa.
2) Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores
con rosca que han pre ensamblado permanentemente a
una de las partes que se van a unir.
Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener
una unión permanente en forma mecánica.
Estos remaches son una punta con cabeza y sin rosca que se usa para unir
dos(o más) partes, la punta pasa a través de orificios en las partes y
después forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.

4
• Se habla de "remache resistente" cuando se han de transmitir
esfuerzos a través de la unión, y de "remache de
apuntalamiento" cuando sólo debe mantener unidas las piezas
entre sí. La ventaja de las uniones remachadas consiste en que,
respecto a resistencia, elasticidad y dilatación, se comportan casi
igual que el material de los elementos unidos y en que se puede
comprobar su estado en cualquier momento.

*CASI NO SE USAN EN LA ACTUALIDAD

5

6
Los ajustes de agarre automático son
la unión de dos partes, en las cuales
los elementos que coinciden poseen
una interferencia temporal mientras
se oprimen juntos, pero una vez que
se ensamblan se entrelazan para
conservar el ensamble.
Existen otros ajustes por
interferencia como:
a. Puntillado – es una operación de
sujeción en a cual se usa una
maquina que produce las puntillas
en forma de U de alambre de acero,
y de inmediato las inserta a través
de las dos partes que se van a unir.
b. Engrapado – son grapas en forma
de U que se clavan a través de dos
partes que se van a unir.
c. Cosido – es un método de unión
común para partes suaves y
flexibles, tales como telas y piel, el
método implica el uso de un cordón
o hilo largo entrelazado con las
partes para producir una costura
continua entre ellas.
En años recientes el diseño de ensambles  ha recibido mucha atención,
pero sus operaciones tienen un enorme costo de mano de obra, y para
que el diseño sea exitoso se plantean dos puntos sencillos:
1. Diseñar el producto con la menor cantidad de partes posibles,
2. Diseñar las partes restantes para que se ensamblen con
facilidad.
Siguiendo algunos principios para dicho diseño:
 Usar la menor cantidad de partes posible
para reducir la cantidad de ensambles
requeridos,
 Reducir la cantidad de sujetadores
roscados requeridos,
 Estandarizar los sujetadores,
 Reducir dificultades de orientaciones de las
partes
 Evitar las partes que se enredan.
La práctica de la soldadura data de hace miles de años. Se
sabe que en la antigua Grecia se lograba la unión de piezas
metálicas a través del calor y golpes (forja) para obtener
piezas compuestas con cierta resistencia mecánica.

La historia de la unión de metales se remonta a varios

milenios, con los primeros ejemplos de soldadura desde la
edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el Oriente
Medio.
La Primera Guerra Mundial causó un
repunte importante en el uso de los
procesos de soldadura, con las
diferentes fuerzas militares procurando
determinar cuáles de los varios
procesos nuevos de soldadura serían
los mejores.
La soldadura es un proceso en
el cual se realiza la unión de
partes metálicas mediante la
aplicación conveniente de calor y
presión, para alcanzar un estado
plástico con o sin el aporte de un
material adicional de refuerzo.

También se conoce por

soldadura al metal fundido que
une dos piezas de metal, de la
misma manera que realiza la
operación de derretir una
aleación para unir dos metales,
pero diferente de cuando se
sueldan dos piezas de metal
para que se unan entre si
formando una unión soldada.
 Su importancia comercial y tecnológica se deriva de los
siguientes factores:

1. La soldadura proporciona
unión permanente,
2. La unión soldada puede ser
más fuerte que los materiales
originales,
3. En general, la soldadura es
una forma más económica de
unir componentes, en
términos de uso de materiales
y costos de fabricación, y
4. La soldadura no se limita al
ambiente de fábrica. Puede
realizarse en el campo.
Soldadura por fusión – estos procesos usan el calor para
fundir los materiales base. En muchas operaciones de
soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la
combinación fundida para facilitar el proceso y aportar
volumen y resistencia a la unión soldada.
Soldadura de estado sólido – este proceso se refiere a los
procesos de unión en los cuales la fusión proviene de la
aplicación de presión solamente o una combinación de calor y
presión. Algunos procesos representativos de este proceso
son:
o Soldadura por difusión, las partes se colocan juntas bajo
presión a una temperatura elevada,
o Soldadura por fricción, es un proceso similar al de
difusión, solo que la temperatura se obtiene al friccionar
las partes a unir,
o Soldadura ultrasónica – se realiza aplicando una presión
moderada entre las dos partes y un movimiento
oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección
paralela a las superficies de contacto. La combinación
de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas
tensiones que remueven las películas superficiales y
obtienen la unión atómica de las partes.
El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los
procesos por fusión para unir piezas metálicas. Mediante la
aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de dos
piezas es fundido causando una mezcla de las dos partes
fundidas entre sí, o en la mayoría de los casos, junto con un
aporte metálico fundido.

Luego del enfriamiento y solidificación del material fundido, se

obtuvo mediante este sistema una unión mecánicamente
resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión y a la rotura
del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.

En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir

los metales (?!) es producido por un arco eléctrico.
Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual
es movido manualmente o mecánicamente a lo largo de la
unión (puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo
y que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar).
El electrodo puede ser de diversos tipos de materiales.
Independientemente de ello, el propósito es trasladar la
corriente en forma puntual a la zona de soldadura y mantener
el arco eléctrico entre su punta y la pieza.
El electrodo utilizado, según su tipo de naturaleza, puede ser
consumible, fundiéndose y aportando metal de aporte a la
unión. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el
material de aporte deberá ser adicionado por separado en
forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer
soldaduras en hierros, aceros al carbono y aceros
inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos
recubiertos.
En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente
circulante es de suma importancia.
Se tienen dos tensiones. Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que
normalmente está entre 70 a 80 Volt. La otra es la tensión bajo carga
(soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de
tensión y de corriente variarán en función de la longitud del arco. A mayor
distancia, menor corriente y mayor tensión, y a menor distancia, mayor
corriente con tensión más reducida.
El arco se produce cuando la corriente eléctrica entre los dos
electrodos circula a través de una columna de gas ionizado
llamado “plasma”.
La circulación de corriente se produce cumpliendo el mismo
principio que en los semiconductores, produciéndose una
corriente de electrones (cargas negativas) y una
contracorriente de huecos (cargas positivas). El “plasma” es
una mezcla de átomos de gas neutros y excitados. En la
columna central del “plasma”, los electrones, iones y átomos se
encuentran en un movimiento acelerado, chocando entre sí en
forma constante.
La parte central de la columna de “plasma” es la más caliente,
ya que el movimiento es muy intenso. La parte externa es mas
fría, y está conformada por la recombinación de moléculas de
gas que fueron disociadas en la parte central de la columna.
Es importante en el momento de decidirse por un equipo de
soldadura, tener en cuenta una serie de factores importantes
para su elección.
Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima, la
que estará ligada al diámetro máximo de electrodo a utilizar.
Con electrodos de poco diámetro, se requerirá de menor
amperaje (corriente) que con electrodos de mayor diámetro.
Una vez elegido el diámetro máximo de electrodo, se debe
tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue diseñado
el equipo.
Por ejemplo, un equipo que posee un ciclo de trabajo del 30
% nos está indicando que si se opera a máxima corriente, en
un lapso de 10 minutos, el mismo trabajará en forma
Continua durante 3 minutos y deberá descansar los 7
minutos restantes. En la industria, el ciclo de trabajo más
habitual es de 60 %.
Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer problemas de producción por
excesivos tiempos muertos o bien terminar dañando el equipo por
sobrecalentamiento excesivo.
Se deberá tener en cuenta que al trabajar con bajas tensiones y muy altas
corrientes, todos los posibles falsos contactos que existan en el circuito, se
traducirán en calentamiento y pérdida de potencia. Para evitar dichos
inconvenientes, se mencionan posibles defectos a evitar, a saber:

1. Defectos en la conexión del cable del electrodo al equipo,

2. Sección del cable de electrodo demasiado pequeña, ocasionando
sobrecalentamiento del mismo,
3. Fallas en el conductor (roturas, envejecimiento, etc.),
4. Defectos en la conexión del cable del equipo al portaelectrodo,
5. Portaelectrodo defectuoso (falso contacto),
6. Falso contacto entre el portaelectrodo y el electrodo,
7. Sobrecalentamiento del electrodo,
8. Longitud incorrecta del arco,
9. Falso contacto entre las partes o piezas a soldar,
10. Conexión defectuosa entre la pinza de tierra y la pieza a soldar,
11. Sección del cable de tierra demasiado pequeña,
12. Mala conexión del cable de tierra con el equipo.
 La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:
1. Espesor del material a soldar.
2. Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
3. La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana,
vertical, horizontal, sobre la cabeza).
4. La pericia que posea el soldador.

El amperaje a utilizar para realizar la

soldadura dependerá de:
1. Tamaño del electrodo seleccionado.
2. El tipo de recubrimiento que el electrodo
posea.
3. El tipo de equipo de soldadura utilizado
(CA; CC directa e inversa).
Los electrodos están clasificados en base a:
 las propiedades mecánicas del tipo de metal que conformará la soldadura,
 el tipo de cobertura o revestimiento que posea,
 la posición en que el mismo deba ser utilizado y
 el tipo de corriente que se le aplicará al mismo.

Las especificaciones requieren que el diámetro del núcleo de alambre no deberá variar
en más de 0,05 mm de su diámetro, y el recubrimiento deberá ser concéntrico con el diámetro
del alambre central.
Durante años, el sistema de identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona
de amarre al portaelectrodo (zona sin recubrimiento). En la actualidad, algunas
especificaciones requieren de un número clasificatorio o código, el que se imprime sobre el
revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo.

Grupo de color

` Punto de color
Color final

Electrodos con identificación de colores y códigos impresos

Todos los electrodos para hierro, acero al carbono y acero aleado son
clasificados con un número de 4 ó de 5 dígitos, antepuestos por la letra E.
Los dos primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima del
metal depositado en miles de psi (del inglés Pound per Square Inch; libra
por pulgada cuadrada). El tercer dígito indica la posición en la cual el
electrodo es capaz de realizar soldaduras satisfactorias:

(1) Cubre todas las

posiciones
posibles.
(2) Para
posiciones Plana y
Horizontal
únicamente.
El último dígito
indica el tipo de
corriente que debe
usarse y el tipo de
cobertura.
 Electrodo E7018
E7018 nos está indicando
 una resistencia al estiramiento de 70.000 psi mínimo,
 capaz de poderse utilizar en todas las posiciones de soldadura
con CC (corriente positiva) ó CA,
 teniendo una cobertura compuesta de polvo de hierro y bajo hidrógeno.

En el caso de números identificatorios de cinco cifras, daremos

el ejemplo de E11018:
 los tres primeros números indican la resistencia al
estiramiento mínima, que en este caso es de 110.000 psi.

Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un

número (por ejemplo A1; B2; C3; etc.), la cual indica
aproximadamente el contenido de la aleación del acero
depositado mediante el proceso de soldadura.
• Ventajas y Desventajas
Ventajas

• El empleo de conexiones soldadas en vez de atornilladas o remachadas permite un

ahorro de material (hasta de un 15%).
• La soldadura permite grandes ahorros en el peso del acero utilizado.
• Las estructuras soldadas son estructuras más rígidas debido a una unión directa.
• Proceso de unión silencioso.
• Permite una buena creación de perfiles metálicos utilizados en ingeniería.
• La soldadura requiere menos trabajo y por lo tanto menos personal que la
colocación de remaches o tornillos.
• La soldadura permite una gran variedad de conexiones, cosa que no se puede con
remaches o tornillos.
• Las conexiones soldadas son más rígidas que las demás, lo cual permite una
verdadera continuidad en la transmisión de elementos mecánicos entre miembros.
• Debido a la mayor resistencia del metal de aportación las conexiones soldadas
permiten una gran resistencia a la fatiga.
• Las estructuras soldadas pueden repararse muy fácilmente a diferencia del resto.
• Las conexiones soldadas permiten ajustes de proyecto más fácilmente que en otro
tipo de conexiones.
• Hay un ahorro considerable en el cálculo, detallado y montaje de las estructuras.
 Desventajas

• Las conexiones rígidas pueden no ser óptimas en el diseño.

• La revisión de las conexiones soldadas no es muy sencillo con respecto al resto.
• La creencia de baja resistencia a la fatiga en conexiones soldadas (no se
permite aún en algunos puentes ferroviarios USA).

Métodos de Soldaduras
• SMAW (Shielded metal arc welding): Corresponde soldadura manual con
electrodo, esta es la más común y antigua de los distintos procesos de
soldadura por arco.

• SAW: Corresponde a la soldadura por arco sumergido, en este tipo de soldadura

el arco se establece entre la pieza a soldar y el electrodo, estando ambos
cubiertos por una capa de flux granular (de ahí su denominación de arco
Sumergido). Por esta razón el arco está oculto.0
• GMAW: Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG,
consiste en mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la
pieza a soldar.
Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que
puede ser activo o inerte.

• EGW: Corresponde a la soldadura por electrogas, la cual es un desarrollo de la

soldadura por electroescoria, siendo procedimientos similares en cuanto a su
diseño y utilización. En vez de escoria, el electrodo es fundido por un arco, que
se establece en un gas de protección, de la misma manera que en la soldadura
MIG/MAG.
Este método se utiliza para soldar chapas con espesores desde 12 mm. hasta
100 mm., utilizándose oscilación para materiales con espesores fuertes.
 El proceso más común de soldadura a gas es la
soldadura oxiacetilénica, también conocida como
soldadura autógena o soldadura oxi-combustible.

Es uno de los más viejos y más versátiles

procesos de soldadura, pero en años recientes
ha llegado a ser menos popular en aplicaciones
industriales. Todavía es usada extensamente
para soldar tuberías y tubos, como también para
trabajo de reparación.

Se conoce como autógena porque

con la combinación del
combustible y el comburente se
tiene autonomía para ser
manejada en diferentes medios.
Puesto que la llama es menos
concentrada que un arco
eléctrico, causa un enfriamiento
más lento de la soldadura, que
puede conducir a mayores
tensiones residuales y distorsión
de soldadura, aunque facilita la
soldadura de aceros de alta
aleación.
Un proceso similar, generalmente
llamado corte de oxicombustible,
es usado para cortar los metales.

El equipo es relativamente barato

y simple, generalmente
empleando la combustión del
acetileno en oxígeno para
producir una temperatura de la
llama de soldadura de cerca de
3100 °C.
En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de
llama las que son: REDUCTORA, NEUTRAL y OXIDANTE.
De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta llama, está balanceada
en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura en su cono
luminoso es de 3500 °C, en el cono envolvente alcanza 2100 °C y en la punta
extrema llega a 1275 °C.
En la llama reductora o carburizante
hay exceso de acetileno lo que genera
que entre el cono luminoso y el
envolvente exista un cono color blanco
cuya longitud esta definida por el
exceso de acetileno. Esta llama se
utiliza para la soldadura de níquel,
ciertas aleaciones de acero y muchos
de los materiales no ferrosos.

La llama oxidante tiene la misma

apariencia que la neutral excepto que el
cono luminoso es más corto y el cono
envolvente tiene más color, Esta llama
se utiliza para la soldadura por fusión
del latón y bronce.
Una de las derivaciones de este tipo de
llama es la que se utiliza en los
sopletes de corte en los que la
oxidación súbita genera el corte de los
metales. En los sopletes de corte se
tiene una serie de llamas pequeñas
alrededor de un orificio central, por el
que sale un flujo considerable de
oxígeno puro que es el que corta el
metal.
• Unión empalmada: en • Unión de esquina: Las
esta unión, las partes se partes en una unión de
encuentran en el mismo esquina forman un
plano y unen sus bordes. ángulo recto y se unen
en la esquina del ángulo.
• Unión superpuesta:
Esta unión consiste de
dos partes que se
sobreponen.

• Unión de bordes:
las partes en una
• Unión T: Una
unión de bordes
parte es
están paralelas
perpendicular
con al menos uno
a la otra
de sus bordes en
cuando se
común y la unión
unen.
se hace en el
borde común.
• Penetración (Parcial o Completa): Se obtienen depositando metal de aportación
entre dos placas que pueden, o no, estar alineadas en un mismo plano. Pueden ser
de penetración completa o parcial, según que la fusión de la soldadura y el metal
base abarque todo o parte del espesor de las placas, o de la más delgada de ellas.

• Filete o Cordón: Se
obtienen depositando un
cordón de metal de
aportación en el ángulo
diedro formado por dos
piezas. Su sección
transversal es
aproximadamente
triangular.
• Ranura o Tapón: Las
soldaduras de tapón y de
ranura se hacen en
placas traslapadas,
rellenando por completo,
con metal de aportación,
un agujero, circular o
alargado, hecho en una
de ellas, cuyo fondo está
constituido por la otra.
• Para probar la calidad de una soldadura se usan tanto
ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para
verificar que las soldaduras están libres de defectos,
tienen niveles aceptables de tensiones y distorsión
residuales, y tienen propiedades aceptables de zona
afectada por el calor.

• Soldabilidad
• Distorsión y agrietamiento
• Defectos en la soldadura
• Efectos de sobrecalentamiento
• Defectos de las uniones soldadas

• Fisuras: Son discontinuidades por rotura local, provocadas por enfriamiento o

esfuerzos transmitidos, esto debido principalmente al empleo de electrodos
inadecuados y la excesiva rigidez de las piezas a unir. Las fisuras son peligrosas ya
que producen una disminución de la sección resistente y facilitan la corrosión.

• Cavidades y poros: Son provocadas por residuos ajenos al proceso, es decir, falta de
limpieza y preparación. También se pueden provocar por la excesiva intensidad de
corriente que calienta los electrodos.

• Inclusiones sólidas: Cualquier materia extraña, que quede aprisionada en el metal

fundido, diferente de los metales de base y de aportación de la soldadura constituyen
una inclusión sólida. Las más frecuentes son las escorias, los óxidos y las inclusiones
metálicas. Los efectos de estás inclusiones pueden ser amplificados cuando la
estructura comienza a prestar servicios.

• Defectos de fusión: Este tipo de defectos se deben principalmente a la falta de ligazón

entre el metal de aportación y el metal de base o entre las diferentes pasadas del
cordón. Se puede presentar en los bordes, falta de fusión lateral, entre pasadas y en la
raíz.
• Falta de penetración: Es debida a una fusión parcial de los bordes provocando
discontinuidades de los mismos. Es provocada principalmente por una
separación incorrecta de los elementos a unir durante el soldeo, al empleo de
electrodos excesivamente gruesos, a una velocidad de avance excesiva o a
una baja intensidad. Este defecto provoca una disminución de la resistencia
de la unión.

• Defectos de forma: Se deben a la falta de geometría de la superficie externa

en relación con el perfil correcto esperado.
La soldadura puede ser hecha en muchos ambientes
diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en
el espacio. Sin importar la localización, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar
precauciones para evitar quemaduras, descarga
eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la
luz ultravioleta.
Entre los riesgos localizados encontramos los de manejo de
tanques presurizados y gases, origen eléctrico y los del tipo
térmico, como los originados por soldar sin caretas o máscaras
debidos a la gran emisión de radiación ultravioleta que dan lugar a
quemaduras en la piel, queratosis de córneas, etcétera.

Un detalle que hay que considerar es que los trabajadores que

sueldan usando lentes de contacto se exponen a que la radiación
seque la capa de lágrimas entre el ojo y la lente, produciendo una
succión que puede dañar el ojo cuando se retiran las lentes.