PROCESOS DE

OBTENCION DE LOS
MATERIALES
COMPUESTOS
Marcos Arias, Yael Meneses, Omar nava, Luis Hernesto, Gael Villa, Johan Oropeza
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4°A MAA
Estructura y Propiedades de los Materiales
 Procesos de Obtención
Hay varios factores a tener en cuenta al elegir un proceso de fabricación compuesto. Algunos de estos incluyen los
atributos y cualidades del material; la forma, el tamaño y el grosor del componente; las especificaciones de tolerancia
dimensional y acabado superficial; los requisitos de rendimiento del componente; la cantidad de producción, etc. En
general, podemos decir que el moldeo de un material compuesto consta de tres fases, que pueden ser simultáneas o
alternativas, según el procedimiento elegido:

a) Impregnación del refuerzo por la resina, que corresponde a la constitución de un material compuesto exento de
inclusiones de aire.

b) Adaptación de dicho material compuesto a las formas y dimensiones deseadas, con la ayuda de un molde.

c) Endurecimiento del material y desmoldeo de la pieza final.

 Impregnación del refuerzo por la resina
El proceso de curado o solidificación de las resinas se inicia partiendo del estado líquido de las mismas, mediante aditivos
químicos (sistema catalítico), pasando siempre por estados intermedios de gelificación hasta llegar a la estructura final,
completamente entrecruzada en estado sólido. Esta transformación es irreversible y se produce a temperatura ambiente,
aunque la aportación de calor en la fase final del proceso permite reducir los tiempos de polimerización, y por tanto de
moldeo.
Los procesos de fabricación de materiales compuestos se pueden clasificar en dos grupos, procesos en molde abierto y
procesos en molde cerrado.
Procesos en molde abierto
Moldeo por contacto a mano (hand lay-up): El moldeo por colocación manual, o moldeo por contacto es
denominado así debido a las bajas o nulas presiones que se necesitan, siendo la primera técnica que se utilizó en el
laminado de los plásticos reforzados con fibra de vidrio. Aun a día de hoy es uno de los procesos más utilizados. En
producciones de series industriales cortas o de piezas de gran superficie, es el método más económico debido a su
relativa sencillez y no requerir mano de obra excesivamente especializada. Por el contrario, presenta los
inconvenientes de un ambiente de trabajo molesto y nocivo por la emisión de gases, producción lenta y acabado
fino solo por una de las caras. Dentro de este proceso se pueden diferenciar dos técnicas, el conocido como “wet
lay-up”, donde la impregnación del refuerzo con la resina se hace con rodillos y el “spray lay-up” o moldeo por
proyección, donde la impregnación se realiza mediante pistola. La principal diferencia entre ambas técnicas es que
en el spray lay-up, la viscosidad debe de ser baja para permitir una buena pulverización e impregnación. En este
tipo de procesos, la fibra y la resina se suelen pulverizar a la vez.
Procesos en molde abierto
Prepreg: La principal característica de este tipo de proceso de fabricación es que la resina y la preforma han sido pre-
impregnadas a priori y almacenadas, generalmente a bajas temperaturas (-20ºC). Este tipo de proceso tiene su principal
ventaja en el control sobre el porcentaje fibra/resina, siendo muy utilizado para la fabricación de piezas estructurales en
la industria aeronáutica, energía eólica, productos de alta competición, etc. Obviamente no todo son ventajas, la
complicada formulación de las resinas, junto con la necesidad de almacenaje y transporte en lugares refrigerados,
hacen que la utilización de este tipo de materiales esta limitada a mercados muy definidos, debido en gran manera a su
alto precio.
procesos de moldeo de composites mediante resinas
líquidas LCM
El proceso de fabricación es bastante sencillo. Este comienza con el marcado y corte de la lámina individual con el
perfil deseado, para ser apilada capa a capa sobre el molde, ver Figura 1-4 (izquierda). Cada cierto número de capas, se
procede a compactar el conjunto mediante la técnica de vacío, para eliminar el aire atrapado en el laminado. La
frecuencia de compactación depende de la geometría de la pieza. Una vez terminado el laminado, se coloca sobre el un
film poroso, que permitirá la expulsión de los componentes volátiles que se produzcan durante el curado de la resina. A
continuación se coloca una bolsa de vacío, con los sellados pertinentes, y la pieza queda preparada para el curado. Para
la aplicación simultanea de la presión y el calor, se utiliza un autoclave.

Estos métodos alternativos nos podemos encontrar, el curado en horno, mediante intercambiadores de calor, microondas,
etc. El uso de estos materiales a costes muy competitivos se esta imponiendo en industrias como la automoción, marina,
energía o deporte frente al aluminio o acero.
Procesos en molde cerrado
En este grupo se clasifican todos aquellos procesos de transformación que cuentan con un molde y contra
molde como elementos para la fabricación. El molde es fabricado de materiales rígidos mientras que el contra
molde puede ser fabricado en materiales rígidos, semi-rígidos o flexibles, estos son:
Pultrusión: En este proceso, las fibras de refuerzo se presentan en forma de bobinas o rollos para favorecer el flujo continuo
de material. Estas bobinas se van desenrollando y pasando por un tanque para que estas se impregnen de resina. Estas fibras
impregnadas se introducen en el molde donde son comprimidas hasta obtener la fracción de volumen deseada. Este moldeo
debe de asegurar el curado del material en un tiempo relativamente corto. Para ello se suelen colocar alrededor del molde,
placas calefactadas que provocan el calentamiento de la pieza para favorecer la reacción de polimerización de la resina

Prensa en frío y prensa en caliente: El moldeado por prensa en frío es un proceso de moldeo que utiliza baja presión y molde
con ausencia de calor. Su aplicación puede ser cualquier producto con una forma relativamente simple que pueda ser
realizado en molde abierto pero que necesite mayor precisión en cuanto al espesor y buen acabado en ambas caras. El
proceso es bastante simple, la preforma se coloca en una cara de la herramienta, se mete la resina sobre esta y se cierra la
herramienta bajo presión hasta que la resina cura.

Moldeo por compresión de preimpregnados: Este proceso consiste en el moldeo de una resina termoestable reforzada
generalmente con fibra de vidrio. La pieza final se obtiene a través de la polimerización de la resina mediante un proceso
combinado de presión y temperatura. Este proceso es el más utilizado para la fabricación de materiales compuestos con
resinas termoestables. Esto es debido a su alta capacidad de automatización, excelente acabado superficial por ambas caras y
la posibilidad de obtener geometrías complejas. En este proceso se utiliza normalmente molde y contramolde calientes.
 PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS
Las principales características de los materiales compuestos son:
•Alta resistencia: Los materiales compuestos tienen una alta resistencia en relación a su peso.
•Baja densidad: Los materiales compuestos proporcionan una buena resistencia por unidad de peso, no como en el caso
de los metales, ya que su densidad es mayor.
•Flexibilidad de formas: Debido a que las fibras de refuerzo se pueden trabajar con mayor facilidad que otros materiales
antes del proceso de curado de la matriz, se pueden realizar una gran variedad de formas y acabados.
•Alta resistencia dieléctrica: Los materiales compuestos son aislantes eléctricos.
•Gran capacidad de consolidación de partes: Los materiales compuestos permiten el ensamblaje de componentes,
reduciendo así el número de elementos y por lo tanto, necesitando menor número de uniones.
•Resistencia a la corrosión: Esta propiedad viene determinada por el tipo de matriz que se utiliza. De esta manera se
puede seleccionar matrices con resistencia a cualquier medio corrosivo.
•Comportamiento a fatiga: El comportamiento a la fatiga de los compuestos es bueno. Al ser materiales amorfos, es
decir, no tienen una estructura ordenada, no sufren los mismos efectos de fatiga que los metales y su resistencia es mayor.
•Reducción de costes de mantenimiento: Al tener una buena resistencia a la fatiga y presentar muy buena resistencia a
la corrosión se reducen las tareas de mantenimiento y costes de reparación.
 PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS
En función del tipo de matriz:
Materiales compuestos de matriz metálica (MMC):
Estos materiales tienen una alta resistencia y muy bajo peso.
Materiales compuestos de matriz cerámica (CMC):
Mejores propiedades mecánicas que los materiales ceramicos tradicionales, como la resistencia y la tenacidad,
especialmente en rangos de bajas temperaturas.
Materiales compuestos de matriz polimérica (PMC):
Son materiales con buenas propiedades mecánicas, resistentes a la corrosión y a los agentes químicos, y a causa de
sus propiedades físicas, pueden ser moldeados con absoluta libertad de formas.
 PROPIEDADES DE LOS COMPUESTOS
•En función de la forma que posea el refuerzo:Compuestos reforzados por partículas:
En la mayoría de los materiales compuestos la fase dispersa es más dura y resistente que la matriz y las partículas de
refuerzo tienden a restringir el movimiento de la matriz en las proximidades de cada partícula. En esencia, la matriz
transfiere parte del esfuerzo aplicado a las partículas, las cuales soportan una parte de la carga.
Los compuestos reforzados con partículas, se subdividen en reforzados con partículas grandes y endurecidos por
dispersión.
•Compuestos reforzados por fibras:
Los materiales reforzados por fibras son los composites más importantes desde el punto de vista tecnológico. El objetivo
es conseguir materiales con una elevada resistencia a la fatiga y rigidez, a bajas y altas temperaturas, y simultáneamente
una baja densidad, por lo que se pretende conseguir una mejor relación resistencia-peso. Esta relación se consigue
empleando materiales ligeros tanto en la matriz como en las fibras, siempre que estas cumplan con las propiedades
mecánicas que se quieren otorgar al composite.
Compuestos estructurales:
Un material compuesto estructural está formado tanto por materiales compuestos como por materiales homogéneos y sus
propiedades no sólo dependen de los materiales constituyentes sino de la geometría del diseño de los elementos
estructurales.
Se clasifican los compuestos estructurales en: compuestos laminares, estructuras sandwich y estructuras no-laminares.
 BIBLIOGRAFIA
Materiales Compuestos | Naval Composites

Materiales compuestos: Qué son, para que sirven y tipos. (energiotech.com)

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE MATERIALES COMPUESTOS (1library.co)