FABRICACIÓN DE COMPOSITES

INTRODUCCIÓN.

La fabricación de estos materiales va a depender tanto del tipo de material, resina y re-
fuerzo, como de la forma en que se encuentre el refuerzo: fibras, orientadas o no, fieltros, hilos,
mechas, cintas, partículas etc. También estará influenciado por la morfología del conjunto: mul-
ticapas, laminados, estratificados, etc.

Básicamente el proceso de formación consistirá en embeber el refuerzo en una matriz

líquida, a la que se mezclara; catalizador, cargas, pigmentos etc. Este conjunto se mantendrá so-
bre un molde, ya sea cerrado o abierto, con o sin presión, a alta o baja temperatura, etc., hasta que
por un proceso de polimerización o solidificación se obtenga la pieza deseada en estado rígido.
Como se ve el número de variables que influyen en el proceso es muy grande, dando lugar a nu-
merosas posibilidades que a su vez configuran los distintos métodos de fabricación.

En esta exposición se han obviado otra serie de factores que también influyen en la elec-
ción del proceso de fabricación. Estos factores también de gran importancia a la hora de la elec-
ción como: geometría del conjunto, características mecánicas y acabado exigido, medios dispo-
nibles, series de fabricación, costos, etc. Vamos ha exponer a continuación los principales méto-
dos de fabricación, donde se analizaran las características sus ventajas e inconvenientes y sus li-
mitaciones.

Antes de entrar en la descripción de los distintos métodos, vamos a exponer brevemente

los tipos de refuerzos que se encuentran en el mercado, y que se utilizan en los distintos procesos
de fabricación con objeto de fijar criterios y terminología en las planteamientos posteriores.

Tejidos de fibra, están formados por cordones retorcidos y plegados en un telar o en un

equipo de tejido, formando un producto de uso industrial o comercial. En el diseño y fabricación
del tejido, es necesario tener en cuenta numerosas variables como las propiedades intrínsecas del
propio tejido, o las características del producto final donde va ha ser utilizado el propio tejido
como refuerzo. Así algunas variables importantes serían: tipo de hilo, estabilidad mecánica, po-
rosidad, capacidad de plegado, resistencia a la flexión, tipo de acabado, contenido en vidrio, etc.
El comportamiento mecánico de los tejidos es en general bueno, consiguiéndose resistencia en
varias direcciones debido a las características del tejido.

Fieltros. Los fieltros son acumulaciones de cordones orientados al azar, unidos química
o mecánicamente, y diseñados para conseguir una muy buena y rápida impregnación. Se consi-
gue una resistencia mecánica uniforme en todas las direcciones, no es direccional. Su comporta-
1
miento general depende de una serie de variables que pueden ser controladas en el proceso, como
eliminación de aire, rapidez de impregnación, porcentaje de vidrio etc. Su costo es relativamente
bajo.

Mechas tejidas. Las mechas son manojos retorcidos de fibras sin entretejer, que contie-
nen un número de cordones individuales. Las mechas tejidas son un tipo de tejido realizado con
mechas, generalmente plano o de tejido cuadrado. Se fabrican con una gran variedad de densida-
des y tipos de mechas en la trama y urdimbre. Su comportamiento varía en función de las dimen-
siones, de la cantidad relativa de vidrio, de la capacidad para plegarse, facilidad de impregnación
etc. Su resistencia varia con la dirección de aplicación de la carga, siendo máxima en la dirección
de la trama. Se pueden conseguir contenidos de hasta el 65% en vidrio al mezclarlos con la resi-
na en aplicaciones.

Combinaciones de mechas y fieltros. Se suelen utilizar combinaciones de distintas pre-

paraciones de fibras para conseguir una mayor isotropía de comportamiento, generalmente en
piezas muy grandes.

Fieltros tipo velo. Son fieltros con una preparación mejorada para conseguir un acabado
exterior más uniforme y estéticamente mejorado. La densidad de fibra en estos fieltros también
se ve aumentada consiguiéndose una resistencia superficial aumentada. Se utilizan principalmen-
te en moldeo a mano.

Premix (BMC). Son mezclas de resina, cargas, iniciador y fibra cortada que se mantiene
en estado de curado muy ligero. Esta mezcla semilíquida con más o menos viscosidad es obteni-
da para su uso directo en fabricación de compuestos, sin necesidad de realizar la mezcla resina-
refuerzo, utilizándose la mezcla directamente. Se presentan en masa y completan la polimeriza-
ción después de formadas. Para evitar que polimericen durante el almacenaje es necesario tomar
precauciones, y mantener herméticamente cerrados los recipientes que los contienen, aun así, es-
tos preparados tienen tiempos de uso limitados.

Figura 1

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 SMC. (laminas de compuesto moldeadas). Son lamina de material realizadas con fibras
(cortadas o continuas), mezcladas con resina e iniciador parcialmente polimerizadas. Estas lami-
nas son enrolladas entre dos film de polietileno para evitar que se unan entre si. La mezcla es la-
minada para forzar a la resina que impregne el refuerzo, Fig. 1. Igual que en el caso anterior es
necesario mantener el preparado en ciertas condiciones para evitar la total polimerización del
conjunto. El iniciador añadido es muy volátil e inflamable, con el consiguiente peligro de explo-
sión. Se fabrican en bobinas con longitudes y anchuras normalizadas, las resinas que se utilizan
son epoxi, poliester, poliimidas etc. La mezcla se mantiene sin endurecer realizándose el curado
posteriormente a temperaturas superior a la ambiente. la cantidad de resina está controlada du-
rante su proceso de fabricación siendo por tanto mucho más precisa que cuando se mezcla sobre
el molde manualmente.

Existen muchas variantes del SMC, como HMC (compuesto moldeado de alta resisten-
cia), XMC reforzado direccionalmente, TMC de gran espesor, etc. Todas estas variantes junto
con el BMC constituyen los denominados preimpregnados o prepeg. En general estos preparados
tienen bajas contracciones en el moldeo, son baratos, tienen buena estabilidad dimensional, rapi-
dez de curado, fácilmente utilizables y una resistencia mecánica aceptable, particularmente una
alta resistencia al impacto.

MOLDEO POR CONTACTO A MANO

Este método comprende la impregnación de un refuerzo de fibra de vidrio con una resina
líquida termoestable, en un molde abierto y curado final al aire, aplicando una pequeña presión o
sin ella. Este proceso completamente manual es el más sencillo de los existentes para la fabrica-
ción de piezas en plásticos reforzados, así como uno de los más utilizados.

Figura 2

El proceso operativo consiste en aplicar sobre un molde capas alternadas de refuerzo y

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resina, mezclada previamente con catalizador y acelerador, procurando que ésta impregne el re-
fuerzo colocado previamente, para conseguirlo se utilizan resinas con buen poder de impregna-
ción. A la resina que generalmente se aplica con brocha, se le pasa posteriormente un rodillo para
compactar el conjunto, eliminar burbujas y aíre ocluido y uniformizar el material depositado,
Fig. 2. El número de capas colocadas depende del espesor que se desea, a veces para conseguir el
espesor y la resistencia necesaria o reducir peso, se utilizan núcleos de madera plástico espuma-
dos o paneles tipo Sandwich.

Para conseguir un buen acabado, sobre la superficie en contacto con el molde se aplica
antes del material un "gel-coat". Esta es una resina de superficie que contiene una carga mineral
y un pigmento, no tiene carácter resistente y su única misión es formar la capa exterior de la pie-
za moldeada consiguiendo un aspecto superficial estéticamente aceptable, antes del "gel-coat" se
suele impregnar el molde con agentes desmoldeantes que evitan el contacto, impidiendo mojar el
molde.

La cara que no está en contacto con el molde, una vez terminado el laminado, presenta un
aspecto rugoso y mal acabado con la fibra muy marcada. Esta cara se puede pulir y trabajar para
obtener un mejor aspecto. Se puede utilizar por esta cara un gel-coat o un tejido fino, por ejemplo
un fieltro de superficie, depende de si la superficie quedará o no visible. La calidad final depende
de la perfección de la ejecución del proceso, de la relación fibra/resina etc.

Este método se utiliza para series cortas o piezas muy grandes donde la utilización de
moldes metálicos o prensas no sería factible, asimismo es adecuado para la fabricación de proto-
tipos.

Los moldes se fabrican de plástico reforzado, madera, metal, yeso, cera etc., depende de
la serie a fabricar, así como de la calidad superficial requerida, o de la precisión dimensional ne-
cesaria. El acabado del molde será suficientemente bueno para conseguir una buena calidad su-
perficial. Estructuralmente es necesario que soporte los esfuerzos del proceso de fabricación, y
mantenga una estabilidad dimensional durante su vida útil.

Las resinas más utilizadas son las de poliéster insaturado, aunque también se usan las de
vinilester, bisfenol o fenólicas. Las resinas tipo epoxi pueden utilizarse en casos muy específicos.
En cuanto al refuerzo el utilizado normalmente es la fibra de vidrio, esta se utiliza tanto tejida
como en fieltro o mechas. La forma más utilizada es el fieltro dado que son fácilmente maneja-
das, tienen un buen comportamiento y propiedades y un costo relativamente bajo. También pue-
den utilizarse SMC. Piezas típicas construidas con este proceso son: depósitos, techos de vehícu-
los, cascos de barcos, elementos de construcción, piezas decorativas etc.

Las propiedades mecánicas dependen fuertemente del proceso operativo y de la cantidad

de refuerzo, que en este proceso en general es bajo, es difícil controlar la cantidad de resina y la
uniformidad en su distribución, la posibilidad de defectos es grande, y la repetibilidad pequeña.
El resultado final está muy influenciado por la experiencia y habilidad del operario.

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Ventajas e inconvenientes

Entre las ventajas se pueden citar:

- Es un método económico.
- Fácil de realizar.
- No tiene limitación de dimensiones.
- Posibilidad de colocar nervios, refuerzos o variaciones de sección.
- Posibilidad de acabados coloreados y decorativos.
- Posibilidad de fabricación in situ.
- Permite gran variedad de formas complejas.
- Flexible en su ejecución.
- Permite cambios de diseño y utillaje en cada momento.

En cuanto inconvenientes se pueden citar:

- Grandes tiempos de duración del proceso.

- Sirven para series pequeñas.
- Características mecánicas son bajas, dado que no se pueden utilizar grandes con-
tenidos de fibra, y es difícil de controlar la reacción fibra/matriz.
- Son necesarios operarios especializados para obtener una buena calidad y uni-
formidad.

Figura 3

MOLDEO POR PROYECCIÓN SIMULTÁNEA

Este método consiste en proyectar simultáneamente sobre el interior de un molde prepa-

rado al efecto, fibra cortada y resina catalizada por medio de un equipo de proyección impulsado
por aire comprimido, Fig. 3. El método es muy similar al de moldeo a mano, utilizándose el
mismo tipo de molde. El refuerzo suele ser mechas cortadas, que al ser proyectadas se orientan al
5
azar consiguiendo resultados similares a la colocación de un fieltro, pero con un ahorro de tiem-
po importante.

Cada capa de hilos cortados es comprimida con un rodillo u otro sistema, además de
compactar la capa depositada sirve para expulsar el aire, eliminar las burbujas, y adaptar el mate-
rial al molde con objeto de obtener un producto lo más compacto y mejor acabado posible. Este
ciclo se repite las veces necesarias hasta alcanzar el espesor deseado. A veces se pueden añadir
mechas tejidas al laminado para mejorar la resistencia específica en una dirección.

El curado se realiza a tem-

peratura ambiente aunque en algu-
nas ocasiones se aplica calor para
realizar la polimerización a tempe-
ratura moderada, de esta forma se
consigue acelerar el proceso. Igual
que en el moldeo a mano solo se
obtiene una cara con buen acabado
superficial.

Los moldes son igual que

en el proceso anterior, debiendo
reunir las mismas características.
Las resinas y refuerzos que se uti-
lizan son principalmente poliéster
y fibras de vidrio. Una dificultad
adicional con respecto al método Figura 4
anterior, es la necesidad de una ins-
talación de premezcla de la resina
así como equipo de proyección. Es interesante para series de tipo medio o pequeñas, también es
útil en la obtención de grandes piezas de formas complejas.

Piezas típicas obtenidas por proyección son, depósitos, paneles para camiones, cabinas,
cascos de barcos, carrocerías de automóviles, piezas de baños, piscinas, etc., se utiliza muchas
veces en combinación con tejidos o enrollamiento de filamentos. En la Fig. 4 se muestra una pie-
za obtenida por este método.

Ventajas e inconvenientes

Entre las ventajas se pueden citar:

- Poca mano de obra.
- Flexibilidad de producción.
- Bajo costo de los moldes.
- Posibilidad de cortar la fibra a la longitud requerida.
- No limitación de dimensiones y buena adaptación para formas complejas.
- Posibilidad de realización in situ, por ser el equipo portátil.
- Posible fabricación en cadena.

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 Entre los inconvenientes están:

- Las piezas no deben de tener misión estructural.

- Características mecánicas medias.
- Solo una cara bien acabada.
- Acabado y comportamiento final depende mucho del operario.
- Mano de obra importante.

MOLDEO POR VACÍO

Este tipo de moldeo es un caso particular de

los denominados moldeo en saco o bolsa, proceso
muy versátil que puede utilizar indistintamente, el
vacío, la presión, o ambos conjuntamente para hacer
que el material tome la forma que se desea y obtener
así una pieza con un acabado y características mecá-
nicas importantes.

En este procedimiento se utiliza un solo mol-

de, macho o hembra, que se recubre con una mem-
brana flexible sellada en su contorno. Se realiza el
vacío entre esta membrana y el estratificado, de
forma que la presión atmosférica cree una presión
uniforme sobre la superficie externa haciendo que la
pieza y la membrana se adapten al molde rígido eli-
minando el aire atrapado, Fig. 5. El vacío mantiene
la pieza en la posición adecuada durante el curado Figura 5
de la resina. La polimerización se realiza a tempera-
tura ambiente o mediante aporte de calor, pudiendo elevarse la temperatura hasta alrededor de
120 ºC.

El material que se puede utilizar para moldear por éste método es muy diverso y depende
de las propiedades que se necesiten en el producto terminado. Se pueden utilizar tanto fieltros
como tejidos, mechas etc. Los refuerzos pueden ser de cualquier material, vidrio, grafito, kevlar,
etc. Las resinas, además del poliéster se utilizan también epoxis fundamentalmente.

La unión entre refuerzo y resina se puede hacer en el momento de la colocación de las

capas del compuesto sobre el molde, o se puede utilizar material preimpregnado (SMC).

Los moldes además de la superficie sobre la que se moldea la pieza se deben de extender
con rebordes y superficies planas para poder colocar la membrana de cierre y poder sellarla.
También es necesario que disponga de orificios para hacer el vacío, en éste proceso se arrastra
resina, la cual debe ser eliminada para evitar que llegue a las partes mecánicas de la bomba de
vacío y pueda dañarlas, se suelen utilizar simples decantadores o colectores donde se recoge la
resina arrastrada, Fig. 6. A veces es necesario utilizar abrazaderas o refuerzos para evitar defor-

7
 maciones, o para mejorar el sellado. Para que el
proceso se realice correctamente es necesario man-
tener el vacío durante el ciclo de curado. La presión
atmosférica al hacer el vacío mantiene la pieza
adaptada al molde. No obstante, solamente de esta
forma no se consigue un sellado correcto, es necesa-
rio por tanto, utilizar un material viscoso entre el
molde y el saco que sirva como sellante, producién-
dose un cierre efectivo al prensar la membrana co-
ntra el sellante. Este cierre también puede hacerse
de forma mecánica.

La aplicación del vacío además de mantener

la pieza adaptada al molde produce una eliminación
del aire ocluido y del exceso de resina, para que es-
tos efectos se produzcan es necesario que tanto el
aire como la resina puedan fluir hacia el orificio de
vacío. Al producirse el vacío el saco tiende a ajus-
tarse a la pieza dificultando el sangrado. Por éste
motivo se utilizan los denominados sangradores,
Figura 6 son materiales porosos que se colocan sobre el es-
tratificado y el saco o en la superficie del molde ro-
deando el laminado, Fig. 7.

El curado se realiza en hornos que pueden ser calentados tanto por gas como por electri-
cidad, es importante producir una circulación de aire en el interior del mismo para conseguir una
uniformidad térmica en toda la pieza a curar. Las dimensiones del horno deben de ser suficientes
para permitir la circulación del aire entre las paredes del horno y la pieza, y para permitir los mo-
vimientos de los operarios, paso de líneas de vacío, etc.

De forma muy esquemática las etapas del proceso

en saco a vacío serían las siguientes:

1º Aplicación del agente de desmoldeo.

2º Colocación del refuerzo y resina. El refuer-

zo suele ser cortado previamente y mezcla-
do antes de colocar sobre el molde. Esta
etapa es delicada e importante, es necesario
que se eliminen posibles pliegues y se fuer-
ce al material a adaptarse al molde.

3º Colocación del sangrador, ya sea periférico

o sobre el material
Figura 7

8
 4º Colocación del agente de sellado. Debe de asegurarse que toda la superficie de
vacío queda por dentro de la superficie de cierre.

5º Colocación de la bolsa de vacío. La película se distribuye a mano para evitar en

lo posible las arrugas y burbujas, y para que se adapte a la superficie exterior de
la pieza. Se comprime fuertemente sobre el sellante para asegurar un cierre her-
mético. Antes de proceder al vacío completo se aplica un vacío parcial para com-
probar posibles fugas y para que la membrana se adapte a la pieza. En caso de
formación de arrugas, se corrigen manualmente dejando el molde preparado para
la aplicación del vacío.

6º Se pone en funcionamiento el equipo de vacío.

7º Para facilitar el sangrado y asegurarse de que el estratificado queda sin poros, se

aplican rodillos para desplazar el exceso de resina y de aire desde el centro hacia
los bordes, para que sean extraídos por el sistema de vacío, Fig. 8

8º Se cura en horno si fuera necesario

Figura 8

El moldeo en bolsa de vacío es útil para la fabricación de piezas pequeñas y medias. Las
características mecánicas mejoran gracias a un porcentaje de refuerzo constante y alto, así como
9
 a la eliminación de aire, tiene un buen acabado superficial. Sin embargo, sigue dependiendo en
gran medida de la habilidad del operario, la superficie de la parte de la bolsa no tiene un buen
acabado, la vida de la bolsa es corta necesitándose mucho cuidado en su manejo para evitar rom-
perla o perforarla, el personal necesita ser más especializado que para el moldeo a mano.

La bolsa es una película generalmente de poco espesor que puede estar fabricado de nu-
merosos materiales, esta película debe de ser flexible y permitir adaptarse a las irregularidades de
la superficie exterior de la pieza, es decir ha de ser totalmente flexible. Los espesores de película
dependen de la resistencia y flexibilidad del material de que están fabricadas. Se utiliza celofán,
polialcohol vinílico (PAV), cloruro de polivinilo (PVC), caucho, neopreno nylon y otros mu-
chos. La utilización de uno u otro dependerá de la cantidad de piezas a fabricar, de las irregulari-
dades de la superficie, de la temperatura de curado, del tipo de horno utilizado ...

Existen muchas variantes del moldeo a saco vacío, estas consisten en cambiar el vacío
por presión, combinar vacío y presión, curar en autoclave etc. Cada una de estas se puede consi-
derar como un método distinto, aunque lo normal es considerarlas como variaciones del anterior.

Moldeo en bolsa a presión

A veces la presión producida por el vacío no es suficiente para obtener un buen contacto
interlaminar y una buena eliminación del aire, en estos casos se utiliza un sistema a presión con
bolsa. En este proceso se inyecta aire a presión sobre una bolsa para que se comprima contra una
placa de presión y contra el lami-
nado, Fig. 9. Las piezas así obte-
nidas presentan buenas caracte-
rísticas, con mucha homogenei-
dad, libre de huecos y buen com-
portamiento mecánico.

Este proceso sin embar-

go, es más caro, solo sirve para
moldes hembra, la calidad de la
superficie próxima a la bolsa no
es tan buena como la del molde.

Moldeo en autoclave
Figura 9
Este método combina las
ventajas de los anteriores utili-
zando presión y vacío para la fa-
bricación de laminados compuestos. En realidad es el sistema de vacío en el que la etapa de cu-
rado se realiza en autoclave, en este caso se pueden conseguir altas presiones en el autoclave que
se suman al molde ya preparado y en el que ya se ha obtenido el vacío.

El resultado son piezas muy uniformes en espesor, de muy buen acabado y desprovistas

10
de poros, permiten hasta un 70% de fibras consiguiéndose propiedades mecánicas excelentes. Se
pueden obtener piezas de formas complejas y de gran tamaño, éste limitado únicamente por el
tamaño del autoclave, Fig.10. Se utiliza en la fabricación de estructuras primarias y en la indus-
tria aeronáutica.

Entre las ventajas de estos métodos se pueden citar: la economía, no limitación de tama-
ño, densidad, ausencia de burbujas, buenas propiedades físicas y mecánicas, relaciones fi-
bra/matriz superiores a las obtenidas en el moldeo a mano. Sin embargo sigue estando buena par-
te de las propiedades finales en la habilidad del operario.

Figura 10

ENROLLADO DE FILAMENTOS

Este método de fabricación sirve fundamentalmente para piezas de revolución, consi-

guiéndose unas resistencias mecánicas elevadas, con posibilidad de dirigir la fibra en la dirección
de los esfuerzos, Fig. 11. El proceso básicamente es simple, consiste en enrollar bandas de fibra,
mecha, cintas, hilos etc. sobre un mandril de forma continua. El enrollamiento se realiza siguien-
do una pauta determinada colocándose un número concreto de capas hasta conseguir el espesor y
refuerzo deseado. Las capas pueden ser idénticas o no según el proyecto. Las fibras pueden ser
impregnadas con resina antes del enrollado, o se pueden utilizar "prepeg". El curado se realiza
normalmente a alta temperatura generalmente sin presión.
Cuando el proceso es húmedo, las mechas o hilos se hacen pasar por un baño de resina
impregnándose de la misma, ver figura 11. El control de la velocidad de paso por el baño y la
tensión condicionan la cantidad de resina. Las resinas para que sean efectivas han de reunir una
serie de condiciones específicas, para mantener la estabilidad en el baño y permitir la impregna-
ción de la fibra.

La aplicación del refuerzo alrededor del mandril produce la expulsión del aire atrapado y
11
de parte de la resina. esta eliminación está relacionada con la tensión de enrollado, saliendo la
resina con mayor facilidad a medida que la tensión aumenta. Controlando por tanto la tensión de
los hilos se regula la compactación y uniformidad del material, siendo un proceso en el que se
controla bien la relación refuerzo/matriz, pudiéndose llegar a proporciones muy altas de refuerzo.

Este proceso lógicamente se realiza con máquinas, en general caras, lo que lleva consigo
inversiones importantes. Los materiales utilizados pueden ser cualquier fibra y cualquier resina.
Si las piezas son para la industria aeronáutica la resina será epoxi, siendo de tipo poliéster en ge-
neral si es para una aplicación comercial. Los refuerzos pueden de ser: vidrio, kevlar, grafito etc.

Figura 11

12
Figura 12 13
 La principal dificultad del método estriba en el propio proceso de enrollado y en la ex-
tracción del mandril, dando lugar a los distintos tipos de básicos de colocación de filamentos. En
la figura 12 se representan esquemáticamente estos tipos. En ellos la combinación de movimien-
tos de rotación y traslación del mandril y cabezal conforman los distintos tipos. Básicamente el
enrollado puede ser helicoidal, circunferencial o polar. El enrollado helicoidal tiene la ventaja de
su gran flexibilidad siendo el más ampliamente aceptado para aplicaciones comerciales, grandes
depósitos, piezas pequeñas y tubos continuos de gran diámetro son obtenidos por éste método,
Fig. 13.

Figura 13

Después del enrollado la extracción del mandril representa la principal dificultad del pro-
ceso. El mandril es el equivalente al molde de los métodos anteriores, aunque existen sin embar-
go diferencias importantes. En el proceso a mano o por proyección los moldes suelen ser de poca
resistencia, pero los mandriles han de tener la suficiente resistencia para soportar las tensiones
que ha de sufrir al enrollar sobre ellos los filamentos. También deben de soportar las tensiones
producidas al calentarlos en los procesos de curado, evitando las deformaciones que estropearían
la pieza, por tanto deben de ser fuertes y suficientemente rígidos.

Por regla general el mandril ha de ser separado posteriormente del laminado o compues-
to, esto puede constituir por si mismo un verdadero problema de ingeniería. Hay muchos tipos de
mandriles, cada uno utilizable según la geometría de la pieza, cantidad a fabricar, medios dispo-
nibles etc. Los tipos más comunes son expuestos muy brevemente a continuación:

- Sales solubles en agua o de fácil fusión y yesos. Un material muy utilizado es una mezcla
de arena alcohol polivinílico como aglutinante, proporciona mandriles ligeros y muy fá-
cilmente eliminables. Se utiliza hasta diámetros de 1,5 m.

- Sales eutécticas. Tienen bajo punto de fusión y dan mejores resultados que las aleaciones
metálicas. Se utilizan en mandriles hasta 60 cm. de diámetro.

14
 - Diseños metálicos plegables. Se utilizan para diámetros entre 0,9 m a 1,5 m. y en canti-
dades superiores a 25 unidades, aunque se han construido algunos de hasta 6m. de diáme-
tro con mandriles segmentados de aluminio.

- Plásticos y espumas. Se uso esta restringido a piezas pequeñas con poca tensión de enro-
llado y curados a T por debajo de 90 º C.

- Mandriles hinchables. Han sido utilizados con éxito en la construcción de grandes cister-
nas Φ>2m. y longitudes de 15m. Son necesarios para piezas muy grandes para evitar que
el propio peso del mandril lo deforme. El mandril hinchable se construye sobre un eje
largo y una serie de anillos circulares rodeados de una película de poliolefinas moldeadas
por soplado o por centrifugación. se inyecta en el interior mientras se hace el enrollado
aire o agua caliente que ayuda al curado.

- Sistemas mecánicos de rotura. Fabricados con cadenas embebidas en yeso, son fáciles de
construir y de bajo precio.

La precisión de la pieza, el buen control del proceso, casi ausencia de poros, alto conte-
nido en refuerzo, posibilidad de automatización, buenas propiedades mecánicas y posibilidad de
orientar la fibra en función de los esfuerzos, son algunas de las ventajas de este proceso. Por el
contrario, el alto costo de las instalaciones y equipos y la orientación de la producción casi exclu-
sivamente a piezas de revolución son algunos de los inconvenientes del mismo.

Depósitos, botellas de presión, envolturas de motores y cohetes aeroespaciales, tubos

contenedores y lanza misiles etc. son algunas aplicaciones típicas de éste proceso.

MOLDEO POR CENTRIFUGACIÓN

En éste método el refuerzo y la resina se aplican en la superficie interior de un molde de

revolución que está girando. Se coloca previamente el refuerzo sobre las paredes del molde, a
continuación se aplica la resina al mismo tiempo que el molde gira consiguiéndose una mezcla
uniforme y una eliminación de las burbujas de aire debido a la fuerza centrífuga creada por el
giro. Al mismo tiempo el material es comprimido y obligado a mantenerse contra el molde.

El vertido de la resina depende de la longitud de la pieza, en piezas pequeñas se vierte la

resina esparciéndose por efecto de la fuerza centrífuga, si la pieza es larga la resina se vierte en
toda la longitud a través de un tubo perforado, o se adiciona a lo largo del eje desde un extremo
mediante un brazo que se mueve por el molde a una velocidad constante.

El refuerzo puede ser cualquier tipo, utilizándose tanto mechas como filtros, cordones
etc. Las resinas dependerán del compuesto de que se trate.

El proceso es relativamente simple, y se utiliza tanto para piezas pequeñas como grandes,
las superficies tienen un buen acabado y un espesor uniforme con una buena distribución de la
resina. El desmoldeo es muy fácil pues la pieza se suelta del molde al contraerse el curado.

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 El curado de la resina se acelera mediante calor, ya sea calentando la parte exterior del
molde, introduciendo aire caliente en el interior del mismo, o incluso algunos útiles llevan una
camisa exterior calentada con aceite, durante este tiempo el molde sigue girando.

La velocidad de giro se puede determinar fácilmente conociendo la densidad de la resina

y la presión requerida sobre el refuerzo, pudiendo controlarse el proceso además de poder auto-
matizarse.

Otras ventajas son: Se obtienen espesores de pared muy uniformes. Las superficies inter-
ior y exterior están pulidas y son muy regulares. La mano de obra necesaria es pequeña y no ne-
cesita ser especializada, lo que conlleva un bajo coste. Se pueden utilizar en una misma pieza
distintos refuerzos y resinas secuencialmente. Con una misma máquina se pueden fabricar piezas
muy diversas en forma y tamaño.

Son algunos inconvenientes: La colocación del refuerzo es crítica y debe de estar perfec-
tamente controlada para evitar desequilibrios y piezas deformadas. Es necesario elegir con mu-
cho cuidado las densidades de las resinas. Por otra parte sólo es válido para superficies de revo-
lución.

PULTRUSIÓN:

Es un método para obtener piezas o perfiles rectos de sección constante de forma conti-
nua, haciendo pasar el refuerzo impregnado de resina a través de un molde o hilera caliente, Fig.
14. Es un proceso análogo al de la extrusión de los metales. La pultrusión es un proceso continuo
y tiene un gran potencial, la principal limitación igual que en la extrusión, es que la sección
transversal de la pieza generalmente ha de mantenerse constante. La secciones de los perfiles
pultruidos pueden ser macizos o huecos pudiendo tener cualquier forma.

En este método el curado

debe de realizarse en el propio
proceso las matrices o hileras es-
tán calientes para permitir la poli-
merización del compuesto, en al-
gunos casos la hilera con la forma
final está dentro de un tubo donde
se somete a la mezcla a un calen-
tamiento dieléctrico por microon-
das, Fig. 15, produciéndose un cu-
rado tan rápido que a la salida de la
hilera el material está completa-
mente endurecido. En el caso más
general la gelificación se produce
en la hilera siendo necesario termi-
nar la polimerización haciéndolo
pasar por un horno túnel.
Figura 14
16
Debido a la realización del proceso la alimentación continua de mechas impregnadas en resina
catalizada al pasar a través de la hilera se obliga a comprimirse eliminando tanto el posible aire
atrapado como el exceso de resina que vuelve nuevamente al baño. Esta característica de unidi-

Figura 15

reccionalidad le confiere a los perfiles una gran resistencia en la dirección del eje, también se
pueden utilizar resinas con cargas y pigmentadas. El útil debe tener alta dureza superficial y al-
gún tratamiento para evitar que la resina se adhiera al mismo. La salida se ejerce por tracción y
no por compresión como en la extrusión metalúrgica.

Fibras y resinas: La mayoría de los refuerzos pueden ser utilizados con este método,
siendo una de las ventajas principales del mismo. La forma de las fibras pueden ser tanto mechas
como fieltros o tejidos de vidrio carbono o aramidas.

En las resinas sin embargo existen algunas limitaciones, dado que el curado se necesita
que sea realizado muy rápidamente, dado la naturaleza continua del proceso y las velocidades
relativamente altas que pueden conseguirse. También se necesita que no tengan viscosidades
muy altas para conseguir una buena impregnación del refuerzo.

El poliéster es la resina más utilizada en pultrusión, experimenta pequeñas contracciones

en el curado y se desprende bien de la hilera. El contenido en estireno debe ser controlado estric-
tamente, un exceso produce vacíos en la pieza, una cantidad por defecto, sin embargo, no asegu-
ra el encadenamiento transversal del poliéster no adquiriendo las propiedades deseadas.

Las resinas de epoxi tienen el inconveniente de adherirse y no desprenderse del molde

causando problemas y defectos en la superficie de las piezas. Se puede resolver en parte con la
adición de modificadores de la viscosidad y otros elementos que permitan su desprendimiento de
17
la hilera. A veces se utilizan moldes recubiertos de teflón para evitar estos inconvenientes y dis-
minuir el coeficiente de rozamiento, favoreciendo de esta forma el proceso.

Poliimidas o polisulfonados han sido también utilizadas en pultrusión, aunque presentan

problemas de curado o de procesado que es necesario resolver en cada caso.

Se pueden también utilizar preimpregnados Fig. 15 en forma de cintas unidireccionales o

combinación de cintas con distintas orientaciones, de esta forma se consiguen mejores propieda-
des aunque el método es bastante más costoso en equipos y más complejo en su funcionamiento.

La impregnación de los refuerzos y el conformado son la base del proceso de pultrusión.

En la mayoría de los casos las fibras secas son empujadas a través de baños de resina arrastradas
por cilindros mecánicos u otros dispositivos para asegurar que las fibras quedan perfectamente
humedecidas. También se pueden utilizar fibras secas que se obligan a pasar a través de las hile-
ras, siendo humedecidas posteriormente, este método se aplica generalmente en piezas de sec-
ción hueca donde las fibras se forman alrededor de un mandril.

Dado que la pultrusión es un proceso continuo, es necesario el corte de los perfiles a lon-
gitudes determinadas, para este fin se utilizan sierras tanto en seco como en húmedo, si se utili-
zan aramidas las sierras han de ser de carburos o diamante y afiladas frecuentemente.

Usos de piezas pultruidas.

La fabricación de tuberías quizá sea la aplicación más obvia de la pultrusión. Se obtienen

también por este método grandes paneles translúcidos utilizados en construcción, realizados con
fieltro de fibra de vidrio y poliéster. Aislantes eléctricos son otra aplicación de este método.

En la industria de automoción, refuerzos de puertas y paneles en camiones son utilizacio-

nes típicas de piezas pultruidas. Las vigas que soportan el suelo en los aviones son otra aplica-
ción importante de piezas pultruidas, consiguiéndose eliminaciones de peso importantes.

Propiedades.

El comportamiento mecánico es generalmente muy bueno comparado con piezas simila-

res obtenidas con otros métodos. El carácter unidireccional aunque tiene unas muy buenas pro-
piedades en la dirección de la fibra, posee un comportamiento muy pobre en sentido transversal,
a veces es necesario la utilización de tejidos para aumentar la resistencia transversal.

Ventajas e inconvenientes.

Entre las ventajas se pueden citar:

- Buen comportamiento mecánico
- Altas producciones
- Control de la orientación y tensión de la fibra
- Control del contenido de fibra

18
 - Control del contenido en resina

Entre los inconvenientes están:

- La sección transversal debe ser uniforme

- Pueden surgir problemas por adherencia de fibras al molde

Figura 16

PULFORMING

Es una variante de la pultrusión en la que se permite añadir otros refuerzos o cambiar la

forma o sección de la pieza, curvándola estirándola etc. La pultrusión en principio se refiere so-
lamente a perfiles.

El principio de funcionamiento es el mismo partiendo de fibra continua que es humede-

cida en un baño de resina, la diferencia estriba que al producto semicurado se le cambia de forma
curvándolo o cambiándole la sección en una máquina apropiada, se puede decir que el proceso es
semicontinuo. Una aplicación se muestra en la figura 16, donde se muestran unas ballestas de
automóvil obtenidas por este método.

MOLDEO POR COMPRESIÓN

Con este nombre se recogen una serie de métodos en los cuales se da forma al material
manteniéndolo entre dos moldes cerrados, forzando al compuesto a adaptarse a las superficies

19
del molde mediante presión. El proceso puede ser automatizado y pueden conseguirse grandes
cadencias y un alto número de piezas con los mismos útiles, es un método pensado principalmen-
te para grandes series. También es el proceso adecuado para fabricación de piezas complejas
donde se necesita comportamientos mecánicos muy altos, tolerancias pequeñas y exigencias de
contorno y forma. En estos casos el costo no es el factor importante, obteniéndose estas piezas
por compresión en molde aún en series muy pequeñas. Estas piezas son utilizadas en la industria
aérea y aeroespacial en las que el alto costo es económicamente justificable.

La operación se
realiza sobre una prensa,
(generalmente hidráulica) y
la presión ejercida puede
variar desde bajas a muy
altas presiones. La polime-
rización se realiza dentro
del molde manteniéndolo a
la temperatura y el tiempo
necesario para su curado.
Los moldes son estampas, Figura 17
similares a las utilizadas en
el proceso de estampación en caliente en metalurgia, Fig. 17, uno de los moldes esta fijo, en el
cual se coloca el material al que se quiere dar forma, estando el otro útil unido a la parte móvil de
la prensa siendo el que realiza el cierre.

Son muchas las clasificaciones que se pueden hacer del moldeo por compresión, en fun-
ción del tipo y forma del material utilizado, de la presión de las formas y tipos de molde etc. Es
difícil clasificar los distintos métodos de moldeo por compresión dado la complejidad de los
mismos, no obstante para su estudio, vamos a exponerlos en función de la forma del material y
de la presión y temperatura del molde.

Materiales utilizados.
Los refuerzos pueden ser los denominados premix mezclas de refuerzo resinas y cargas
de aspecto más o menos suelto o aglomerado, prepeg tejidos preimpregnados, preformas refuer-
zo de material seco con forma parecida a la pieza final, la resina es añadida posteriormente en el
molde. Los tejidos son cortados al tamaño y forma deseada y colocados sobre el molde.

Los tipos y formas de refuerzo pueden ser cualquiera así como los tipos de resinas, se uti-
lizan tanto resinas termoestables como termoplásticas. Las concentraciones de refuerzo son muy
altas y las propiedades obtenidas con este método son las mejores que se pueden obtener en cada
caso.

Procesos de moldeo.
Vamos a analizar en este apartado los distintos procesos que se pueden presentar según
sean los materiales y formas de los moldes así como las temperaturas utilizadas para el curado.

20
Prensado en frío.
En este tipo de moldeo se recogen los procesos en que el curado se realiza a baja tempe-
ratura y presión, utilizándose el calor exotérmico desprendido en la polimerización de la resina
para calentar el molde. La forma se da por compresión entre los dos moldes, con presiones pe-
queñas inferiores a 5 Kg/cm2.

Los moldes son fabricados en plástico reforzado, dado que las presiones y temperaturas
utilizadas son pequeñas. La fabricación de los moldes es sencilla, pudiéndolos fabricar uno mis-
mo. La inversión por tanto, es más pequeña que si el útil se fabricara en metal. Las prensas tam-
bién son más pequeñas y menos costosas. La cadencias de fabricación son pequeñas (4-12 pie-
zas/hora), y son procesos utilizados para series medianas (500-3000).

Las resinas utilizadas, lógicamente, han de ser de curado a temperatura ambiente y alta
reactividad para conseguir la polimerización en tiempos cortos. El refuerzo utilizado suele ser
fieltros, complementados con cargas para reducir el peso final de la pieza. Los porcentajes de fi-
bra son bajos, aproximadamente un 30% en peso, y las características mecánicas no muy altas.
Los acabados superficiales y dimensionales son por el contrario generalmente buenos.

Prensa en caliente.
Este proceso se utiliza cuando el curado se realiza a temperaturas más altas siendo nece-
sario calentar los moldes para permitir la polimerización, las presiones utilizadas son también
más altas, los moldes por tanto suelen ser metálicos para soportar las temperaturas y las presio-
nes.

El calor producido en el molde reduce la viscosidad de la resina y favorece la impregna-

ción de la fibra. Además se disminuye el aire atrapado al aumentar la solubilidad por presión y
temperatura, permitiendo que una mayor cantidad de aire se disuelva permanentemente en la re-
sina. No obstante los moldes han de estar diseñados para evitar atrapar grandes cantidades de ai-
re.

Las presiones varían según el tipo de molde, el proceso y el material y pueden oscilar
desde baja presión 5-20 Kg/cm2 a más de 100 Kg/cm2. Las temperaturas dependen de la resina
utilizada, así pueden estar entre 115ºC y 140ºC para las resinas de poliéster, o entre 130 y 180ºC
para los epoxis, o ser superiores a los 150ºCpara las resinas fenólicas y siliconas. A veces es ne-
cesario el enfriamiento con agua de los moldes, para la extracción de la pieza, generalmente
cuando esta es de formas complejas y puede sufrir deformaciones si es sacada del molde todavía
caliente.

Los moldes son calentados por vapor, agua caliente, aceite o por electricidad. Los moldes
pueden ser de plástico o cemento pero la gran mayoría son realizados en metal. El aluminio,
bronce berilio y acero son los metales más utilizados en su fabricación.

Los refuerzos pueden ser fieltros, tejidos preimpregnados, premix etc. prácticamente
cualquier forma y tipo de refuerzo y resina pueden utilizarse en estos procesos.

21
 Se consiguen grandes cadencias de
producción (25 piezas a la hora), muy buenas
calidades superficiales en ambas caras y tole-
rancias dimensionales estrechas, quedando las
piezas totalmente terminadas. Las característi-
cas mecánicas son elevadas, obteniéndose al-
tos porcentajes de fibra muy buena impreg-
nación y baja porosidad.

El principal inconveniente de este mé-

todo, es el alto coste de equipos y moldes. Por
otra parte pueden existir algunas limitaciones
de apertura de moldes para piezas complejas,
y no existe la posibilidad de modificaciones
en la pieza una vez terminado el molde. Las
piezas de muy grandes dimensiones tampoco
pueden ser fabricadas con este método.

El prensado en frió o en caliente es

una clasificación muy global del moldeo por
compresión, a continuación vamos a expone
algunas variaciones específicas de estos pro-
cesos.
Figura 18

Estampas flexibles.

En estos procesos el molde hembra tiene la forma del contorno exterior de la pieza reali-
zado con precisión, en cambio el molde macho esta constituido por un pistón flexible, gene-
ralmente caucho sólido. El pistón no necesita tener exactamente la forma del molde opuesto, Fig.
18. Una vez colocado el material sobre el molde hembra, el pistón flexible colocado sobre la par-
te móvil de la prensa se aproxima sobre el otro molde obligando al laminado a que se adapte al
perfil del molde interior. El pistón de caucho se deforma comprimiendo al material por la acción
de la presión hidrostática que se genera dentro de la estampa flexible. Se consigue una presión
uniforme en todas las direcciones permitiendo dar forma a la pieza.

La presión ejercida sobre el material elimina el aire atrapado, consiguiéndose piezas rela-
tivamente libres de aire. Debido a que solo se puede calentar una parte del molde, el proceso re-
sulta en general lento. La transmisión de calor a través del caucho es pequeña y la pieza necesita
más tiempo para su curado. El molde flexible va sufriendo una degradación paulatina debido al
calor transmitido por el material. La principal ventaja de este método estriba en el bajo costo del
molde flexible, la facilidad para moldear piezas de espesor de pared irregular. Las desventajas,
además de la lentitud, son el número limitado de formas y la baja vida potencial de los pistones
flexibles.

22
Moldeo de preformas.

En este método se moldea el refuerzo seco que se coloca posteriormente sobre el molde
abierto. La preforma se obtiene
dispersando la fibra con un li-
gante sobre un molde metálico
perforado con la misma forma
de la pieza, por el interior del
molde se produce una aspira-
ción al mismo tiempo que gira
para forzar a la fibra adaptarse
al molde y conseguir una dis-
tribución uniforme y en todas
direcciones Fig. 19. El conjunto
así formado (preforma) se lleva
a una estufa donde polimeriza
el ligante. Posteriormente se le
añade resina a la preforma co-
locándose sobre el molde, ce-
rrados y calentados los dos se-
mimoldes presionan el material
y permiten su curado. Durante
el proceso la resina fluye, im- Figura 19
pregnado la preforma y endu-
reciéndola.

Moldeo de premix (BMC).

Cuando se utilizan premix como material, los moldes han de tener algunas características
especiales, dado la forma particular en que se encuentra este tipo de material. El material se aña-
de en masa al molde siendo la presión ejercida por las dos estampas la que obliga a distribuirse al
mismo por todo el volumen libre. Los espesores de pared están determinados por la cantidad to-
tal de material, y por la propia forma del molde, es muy importante el control del peso de la car-
ga utilizada. La viscosidad del material es muy importante para conseguir una distribución uni-
forme de las fibras y de la resina. Dado que estos materiales se compran preparados, hay tener
mucho cuidado en su manejo para evitar que la polimerización comience en el almacenaje. Una
vez conseguida la presión total el molde es calentado para permitir la polimerización, posterior-
mente este se abre extrayéndose la pieza.

23
Figura 20

La presión ejercida es muy alta y los desgastes debido a la fluencia de la carga son tam-
bién grandes. Se suelen construir de acero cromado para aumentar la duración. El cierre entre
moldes es importante, para evitar perdidas de material y de presión, en el diseño de los moldes se
tiene en cuenta esta circunstancia haciéndose las paredes cónicas para evitar la fricción y el des-
gaste, Fig. 20, sin sacrificar la presión total de la
pieza cuando está cerrado. Esta necesidad de
mantener las presiones para forzar a la mezcla a
distribuirse, impide por el contrario el escape de
aire y de gases de la cavidad del molde. Para me-
jorar esto, algunas veces puede abrirse ligera-
mente el molde durante un corto período de
tiempo.

Resinas fenólicas, siliconas, o poliimidas

no son utilizables por producir agua y otros pro- Figura 21
ductos en los procesos de polimerización.

24
Moldes abiertos.

Para el moldeo de laminados o SMC etc., se utilizan los denominados moldes abiertos
Fig. 21, donde se coloca el material previamente cortado a sobretamaño y se aplica presión sobre
el molde. El material fluye adaptándose a la forma del molde, el aire y el exceso de material son
arrastrados hacia el exterior del molde. Una vez polimerizada y extraida la pieza, es necesario su
mecanizado para eliminar las rebarbas terminar bien los bordes y quitar el exceso de material.
Este tipo de moldes tiene muy poco desgaste y son los más baratos. Pueden ser construidos de
muchos materiales además de metal. Las formas del molde también pueden influir en la forma
final de las rebarbas que aparecen en los bordes de las piezas, Fig. 22.

Figura 22

Moldeo de termoplásticos.

Cuando la matriz de los compuestos es de un material termoplástico los procesos de ob-

tención pueden variar debido al distinto comportamiento de los mismos. Los materiales termo-
plásticos sufren un proceso de ablandamiento con la temperatura, siendo completamente defor-
mables para temperaturas por encima de la de transición vítrea. En estas condiciones se les puede
dar forma por múltiples procesos, moldeo al vacío, moldeo a presión, con moldes flexibles etc.

Un ejemplo de fabricación con moldes se muestra en la fig. 23, se parte de una lamina
cortada previamente a las dimensiones deseadas, mediante la aplicación de calor se sube la tem-
peratura del material por encima de la de transición vítrea de la resina, en estas condiciones se la
conforma dentro de un molde o sobre un mandril mediante presión mecánica. Una vez que la
temperatura desciende por debajo de la de comportamiento plástico, la pieza es sacada del molde
25
y aún caliente pero ya rígida, se deja enfriar hasta la temperatura ambiente. Los ciclos del proce-
so son cortos (segundos o pocos minutos), no hay que esperar a la polimerización.

Los materiales utilizados son resinas termoplásticas, tales como: ABS, nylon, policarbo-
natos, polisulfonados, poliésteres saturados etc. reforzados generalmente con vidrio. Los moldes
utilizados suelen ser de aluminio fundido aunque también pueden utilizarse de material compues-
to. La utilización del vacío o aire a presión para forzar a la placa ha adaptarse al molde son tam-
bién utilizados. En estos casos los moldes deben de estar provistos de agujeros o canales de eva-
cuación del aire.

Las piezas fabricadas con este método tienen buena calidad y repetibilidad, y necesitan
de operaciones posteriores de eliminación de rebabas y terminación de bordes.

Estampación

Es parecido al método anterior de termoformado, siendo similar a la estampación de cha-

Figura 23
pas metálicas. Se da forma a placas de termoestables reforzados mediante presión y algo de ca-
lor. Grandes piezas complejas que no necesitan acabado pueden ser obtenidas mediante estampa-
ción. Las velocidades de producción son muy altas y compiten con el moldeo por inyección de

26
plásticos o estampación de metales, al no necesitar tiempos de curado como con los termoesta-
bles (SMC) las producciones son bastante más altas.

Los materiales más utilizados son polipropileno o copolímeros, reforzados con vidrio, o
nylon, se utiliza también cargas para aumentar la resistencia u otras propiedades mecánicas. Las
cargas utilizadas son generalmente de carbonato cálcico.

La industria del automóvil es el principal usuario del polipropileno reforzado, obtenido

por estampación. En la Fig. 24 se muestran algunas aplicaciones típicas obtenidas por estampa-
ción.

Figura 24

Ventajas e inconvenientes

El moldeo por compresión, como se ha visto, incluye una gran cantidad de variantes y
procesos distintos, siendo por tanto un método con muchas aplicaciones. Algunas ventajas co-
munes son:

- Acabados superficiales en ambas caras muy buenas.

- Posibilidad de obtener piezas complejas y de espesores variables.
- Altas velocidades de producción.
27
 - Poca mano de obra.
- Obtención de pequeñas tolerancias, y piezas totalmente terminadas.
- Comportamiento mecánico muy bueno.

Entre los principales inconvenientes se pueden citar:

- Necesidad de equipos complejos.

- Moldes y utillajes caros. En general dependen mucho del tipo de material utiliza-
do y las presiones y temperaturas de trabajo.
- Problemas de eliminación de aire
- Son necesarias grandes series para hacerlas rentables.

MOLDEO POR INYECCIÓN

Con este nombre se incluyen una serie de procesos en los que las piezas se obtienen en
moldes cerrados, pero el material al contrario que en el moldeo a presión, es introducido con el
molde cerrado a través de canales abiertos en el molde. Multitud de variaciones se pueden hacer
en cada paso del proceso, dando lugar a métodos que reciben distintos nombres.

Figura 25

Se puede utilizar alta o baja presión, mezclar resina y refuerzo antes de inyectar, o en una
precámara, colocar el refuerzo en el molde antes de inyectar la resina o no etc. La realización de
uno u otro proceso dependerá del tipo de material utilizado, de la serie a fabricar, de las caracte-
rísticas mecánicas exigidas etc.

El moldeo por inyección propiamente dicho, es un método que utiliza generalmente alta
28
presión, y se inyecta en el molde el material mezclado (resina más refuerzo) donde polimeriza.
En la Fig. 25 se muestra un esquema de una máquina de inyección para termoplásticos. La resina
en forma de pellets es mezclada con la fibra cortada en una tolva desde la cual se alimenta por
gravedad a un tornillo sinfín. La profundidad de las aletas es variable, disminuyendo a medida
que avanza, de esta forma se consigue un aumento de la presión de la masa fundida al avanzar.
El cilindro está calentado externamente por resistencia eléctrica fundiendo la mezcla y favore-
ciendo la homogeneización del refuerzo ayudado también por la presión mecánica.

Cuando el material ha llegado al extremo del sinfín, el giro se detiene y el tornillo avanza
como si fuera un pistón, inyectando el material fundido a través de los canales abiertos al efecto.
Una vez frío el molde, se abre y se extraen las piezas. La extracción puede ser automática por
medio de expulsores. Los canales de distribución pueden estar calefactados para evitar que el
material solidifique y evitar así el corte de los mismos una vez extraida la pieza. El proceso por
tanto, puede ser totalmente automático.

En general se utiliza para piezas pequeñas o medianas y el mismo útil puede ser multica-

Figura 26
vidad, obteniéndose en una misma inyección múltiples piezas iguales o distintas.

Una de las limitaciones de éste método es el tamaño, lo que condiciona el volumen del
inyector. El tamaño del refuerzo (fibra) está también limitado por el tamaño de los canales de
alimentación. Partículas, wiskers, fibras cortadas de pequeña longitud, son los refuerzos utiliza-
dos en este proceso. El proceso es rápido y se pueden fabricar un gran número de piezas a la ho-
ra. La mano de obra es poca y no especializada.

Un proceso similar pero utilizando resinas termoestables se muestra en la figura 26. En

este caso se utiliza premix (BMC) como materia prima. La carga en éste caso se realiza en cáma-
ra precalentada, desde donde se fuerza al material a través de un orificio estrecho mediante pre-
sión a fluir hacia el molde. La inyección se realiza mediante un pistón que comprime directamen-

29
te sobre la premezcla. Igual que en el caso anterior, los moldes pueden ser de una o varias cavi-
dades, y se utiliza también fundamentalmente para piezas pequeñas y medianas. Es útil para pie-
zas con paredes estrechas o con insertos que son colocados previamente en el molde. En la pre-
cámara el material es ablandado suficientemente para que fluya en el molde lo mejor posible.
Una vez curado, el molde se abre extrayéndose la pieza. El proceso puede ser completamente
automático.

Moldeo por transferencia de resina

En este caso, el proceso se realiza a baja presión, y se puede considerar como un proceso
intermedio entre moldeo manual y por proyección y moldeo a presión. Se coloca dentro del mol-
de el refuerzo como si fuera una preforma, una vez cerrado el molde se extrae el aire por unos
conductos muy estrechos colocados en la parte opuesta a la entrada de la resina. Al mismo tiem-
po de la evacuación del aire se inyecta la resina y el endurecedor Fig. 27, mezclados inmediata-
mente antes de la inyección. La extracción del aire ayuda a la resina a mojar el refuerzo y llenar
el molde. Las presiones de trabajo son pequeñas (15 Kg/mm2), y se pueden obtener piezas de
gran tamaño. Es muy utilizado en la industria del automóvil o marina para la obtención de gran-
des piezas.

Figura 27

Se utilizan tanto resinas de poliéster como epoxis. Los moldes suelen ser de plástico re-
forzado y su duración media de 3000 piezas. Su uso está muy condicionado por el precio de los
moldes. Al ser las presiones pequeñas la maquinaria necesaria no es excesivamente cara

30