UNIVERSIDAD NACIONAL DE TUMBES

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE AGROINDUSTRIAS

“METODOS DE CONSERVACION NO
TERMINCOS”

PRESENTADO POR:

CASTILLO CORDOVA, Denninson Yamir

CÓRDOVA FARIAS, Ray

En cumplimiento del trabajo encargado de la primera

unidad en la asignatura Tecnología Agroindustrial.

TUMBES−PERÚ

2023
 1. INTRODUCCIÓN.

En la actualidad el consumidor se inclina por alimentos procesados con alto

valor nutritivo y propiedades organolépticas similares a las deI producto fresco.
La tendencia de consumidor por productos procesados que hayan
experimentado el menor número de procesos o bien posean un bajo contenido
de aditivos como acidulantes o antimicrobianos condujo a la industria
alimentaria a buscar e implementar nuevos métodos para el procesamiento de
alimentos. Dentro de los nuevos métodos de procesamiento de alimentos se
encuentra el uso de tratamientos no térmicos.
Algunos de estos procesos no térmicos empleados a fin de extenderla vida de
anaquel de alimento son el uso de alta presión hidrostática (HHP), pulsos de
alta intensidad de campo eléctrico (PEF), pulsos de alta intensidad de campo
magnético (OMF), pulsos de luz, irradiación y bacteriocinas.
Los procesos no térmicos presentan varias ventajas sobre los métodos
convencionales de procesamiento térmico. Los procesos no térmicos se llevan
a cabo a temperaturas bajas menores a 50°C), ayudan a la inactivación de
microorganismos patógenos y deteriorativos, así como a la inactivación de
enzimas, teniendo un ligero efecto sobre el color, sabor, textura y propiedades
nutricias deI alimento. Por contrario a lo que sucede durante el procesamiento
térmico de alimentos en dónde hay pérdida de nutrientes, vitaminas y valiosos
atributos sensoriales.
La posibilidad de generar alimentos que retengan sus cualidades nutricias y a
su vez sean seguros para el consumidor hace que los nuevos métodos de
procesamiento de alimentos tengan un futuro prometedor.

2. IRRADIACIÓN DE ALIMENTOS.
2.1 Definición.
La irradiación de alimentos es un método físico de conservación, comparable
a otros que utilizan el calor o el frío. Consiste en exponer el producto a la
acción de las radiaciones ionizantes durante un cierto lapso, que es
proporcional a la cantidad de energía que deseemos que el alimento absorba.
Esta cantidad de energía por unidad de masa de producto se define como
dosis, y su unidad es el Gray (Gy), que es la absorción de un Joule de energía
por kilo de masa irradiada.

Radiaciones ionizantes: Las radiaciones clasificadas como ionizantes incluyen

los Rayos X, Rayos Gamma (), los Rayos Catódicos o Rayos Beta (), los
Protones, los Neutrones y las Partículas Alfa ().

2.2 Eficacia de la irradiación.

Los rayos catódicos son direccionales, tienen la propiedad de propagarse en

línea recta, se transmiten con poca desviación angular, es decir, se trata de
una emisión dirigida (siempre que no estén afectados por campos eléctricos o
magnéticos), y, por consiguiente, se pueden emplear con mayor eficacia que
los rayos gamma, los cuales son emitidos desde las fuentes radiactivas en
todas las direcciones. La eficacia máxima de aprovechamiento de los rayos
catódicos oscila entre el 40 al 80%, según la forma y tamaño del objeto
irradiado, mientras que para los rayos gamma la eficacia de aprovechamiento
es del 10 al 25%. Las fuentes radiactivas que emiten rayos gamma se
desintegran constantemente por lo que se debilitan durante el transcurso del
tiempo. El cobalto radiactivo de peso atómico 60, por ejemplo, pierde la mitad
de su radiactividad en un período de semidesintegración de 5,27 años y es
aprox.300 veces más poderoso que el radio. Con el fin de mantener un
determinado nivel de potencial radiactivo la fuente debe ser cambiada
periódicamente. Este inconveniente se supera si se utiliza el Cs 137 que tiene
una vida media de 30,17 años.

2.3 Principios de la irradiación.

En el año 1964 una agrupación internacional de microbiólogos propuso la

siguiente terminología para el tratamiento por radiación de los alimentos:

Radapertización: Equivalente a esterilización por radiación o a “esterilidad

comercial”, tal como ésta se entiende en la industria de conservas enlatadas.
Las dosis típicas de irradiación para conseguir este tratamiento son de 30 a 40
KGy.

Radicidación: Se refiere a la reducción del número de microorganismos

patógenos viables específicos, exceptuados los virus, de forma que no se
detectan ninguno por cualquier método convencional. Las dosis típicas de
irradiación para conseguir este tratamiento son de 2,5 a 10 KGy.

Radurización: Se refiere al aumento de la calidad de conservación de un

alimento que, por medio de radiación, se consigue una considerable reducción
del número de microorganismos alterantes viables específicos. Las dosis
típicas de irradiación para conseguir este tratamiento son de 0,75 a 2.5 KGy. El
término picoirradiado se emplea para designar a todo alimento que ha sido
tratado con una dosis muy baja de energía ionizante.

2.4 Dosis letales aproximadamente de radiación ionizante expresadas en

kilograys.

En la siguiente tabla se pueden observar las dosis letales de radiación para

ciertos organismos de interés.
Tabla1. Dosis letales aproximadamente de radiación ionizante expresada en
kilograys.

2.5 Efectos de la irradiación en los alimentos.

Se ha comprobado que el empleo de dosis de radiación suficientemente

elevadas para conseguir la esterilización de los alimentos, produce en muchos
de ellos “reacciones secundarias”, o modificaciones secundarias que originan
colores, olores, sabores, palatibilidades e incluso propiedades físicas
indeseables. Los cambios indeseables pueden ser causados directamente por
la radiación o indirectamente como consecuencia de las reacciones que tienen
lugar en los mismos.

2.6 Aplicaciones de la Irradiación.

De acuerdo con la cantidad de energía entregada, se pueden lograr distintos

efectos. En un rango creciente de dosis, es posible:

Inhibir la brotación de bulbos, tubérculos y raíces (papas sin brote durante 9

meses a temperatura ambiente).
Esterilizar insectos como la “mosca del Mediterráneo” (Ceratitis capitata) para
evitar su propagación a áreas libres, cumpliendo así con los fines
cuarentenarios, en productos frutihortícolas y granos.
Esterilizar parásitos, como Trichinella spiralis en carne de cerdo,
interrumpiendo su ciclo vital en el hombre e impidiendo la enfermedad
(triquinosis).
Retardar la maduración de frutas tropicales como banana, papaya y mango (en
general tanto en este caso como en los siguientes, la vida útil se duplica o
triplica), y demorar la senescencia de champiñones y espárragos.
Prolongar el tiempo de comercialización de, por ejemplo, carnes frescas y
“frutas finas”, por reducción de la contaminación microbiana total, banal, en un
proceso similar al de la pasteurización por calor, lo cual se denomina
“radurizacion” (frutillas de 21 días, filete de merluza de 30 días, ambos
conservados en refrigeración).

Eliminar microorganismos patógenos no esporulados (excepto virus),

causantes de enfermedades al hombre, tales como Salmonella en pollo y
huevos, en un proceso que se conoce como “radicidación”.
Esterilizar alimentos, es decir, aplicar un tratamiento capaz de conservarlos sin
desarrollo microbiano, a temperatura ambiente durante años, lo cual se
asemeja a la esterilización comercial, y se indica como “radapertización”.
Para que un alimento resulte exitosamente conservado por irradiación, es
necesario seleccionar ciertos parámetros: dosis de radiación, temperaturas de
irradiación y conservación, tipo de envase, presencia o no de oxígeno en él. Así
se logran evitar daños nutricionales y organolépticos.

2.7 Envases adecuados para productos Irradiados.

Los resultados de amplias investigaciones demostraron que casi todos los

materiales de envase de alimentos que se utilizan comúnmente son adecuados
para la irradiación. Además, como este proceso no implica un aumento de
temperatura, es posible reemplazar envases más pesados y costosos (metal,
vidrio) por materiales plásticos.

2.8 Instalaciones de irradiación.

Para irradiar alimentos se emplean comercialmente plantas de Cobalto-60
(aproximadamente el 90% de las instalaciones) o aceleradores de electrones
(el 10% restante).
Una planta de Cobalto-60 consta básicamente de una sala de irradiación, una
piscina de almacenamiento, un sistema transportador, una consola de control, y
depósitos que separan el material irradiado del sin irradiar.
La sala de irradiación es una cámara central de paredes de hormigón gruesas y
puertas diseñadas especialmente para impedir la liberación de radiactividad.
Los dispositivos de interbloqueo y alarma impiden que la fuente de radiación se
eleve mientras las puertas no estén completamente cerradas.
La piscina de almacenamiento es el lugar donde se encuentran las fuentes
radiactivas de Cobalto-60 mientras no se está tratando nada. El agua actúa de
blindaje contra la energía radiactiva, protegiendo a los operadores cuando
tienen que entrar en la sala.
El sistema transportador sirve para desplazar automáticamente los alimentos
dentro y fuera de la cámara de irradiación. Los productos pasan por el campo
de irradiación dentro de la cámara a una velocidad controlada con precisión
para absorber la cantidad de energía necesaria para el tratamiento. Después
del tratamiento, pueden manipularse inmediatamente. Desde la consola de
control, fuera de la cámara de irradiación, operadores capacitados controlan
electrónicamente la fuente de irradiación y el tratamiento del producto.
Todas las instalaciones de irradiación deben tener una licencia, y son
inspeccionadas periódicamente por el organismo gubernamental
correspondiente. La seguridad de los trabajadores depende además de
procedimientos de operación estrictos y de una capacitación adecuada.
2.9 Comercialización.
Las oportunidades iniciales para la comercialización masiva probablemente
ocurrirán en aquellas circunstancias donde no haya alternativa eficiente para
obtener un producto deseable o un efecto técnico particular. Algunos hechos
recientes influencian a la industria alimentaria para buscar alternativas a los
métodos convencionales de conservación de alimentos. Estos son: cambios en
los hábitos de los consumidores, aumento de las exigencias en la calidad de
los productos, mayor certeza de los efectos negativos del uso de sustancias
químicas.
La presentación de un producto como “fresco” o “no tratado” no permite la
aplicación del calor o el congelamiento. Asimismo, en muchos casos no es
posible reducir adecuadamente el número de microorganismos mediante el
empleo de sustancias químicas. En la actualidad se comercializan alrededor de
700.000 toneladas por año de alimentos irradiados en el mundo, lo cual
constituye aún un volumen incipiente. Los productos que se irradian con más
frecuencia son las especias y otros alimentos deshidratados.
Los principales países que aplican la tecnología son, en orden aproximado de
volúmenes decreciente: China, Estados Unidos, República de Sudáfrica,
Holanda, Japón, Vietnam, Indonesia, Francia, Hungría, Bélgica, Corea, India,
México, Canadá, Brasil, Croacia, Argentina, República Checa.

3. PROCESAMIENTO CON ALTAS PRESIONES HHP (ALTA PRESIÓN

HIDROSTÁTICA).

3.1 Definición y fundamento.

El tratamiento de HHP se basa en el principio de Le Chatelier de acuerdo aI
cual, cualquier reacción, cambio en conformación o cambio de fase
acompañado por una disminución en volumen se ve favorecido a altas
presiones, mientras que las reacciones relacionadas con el incremento en
volumen son inhibidas. En el procesamiento de alimentos por HHP se aplica
presión aI alimento de manera isostática, es decir, el alimento es comprimido
uniformemente en todas direcciones regresando a su forma original aI ser
eliminada la presión. Una de las ventajas deI tratamiento por HHP es su
aplicación a alimentos líquidos o sólidos.

3.2 Equipo y procesamiento.

Un sistema de HHP consta de una cámara de tratamiento con chaqueta, un
sistema generador de alta presión, medio transmisor de presión, controlador de
temperatura y el equipo para el manejo de alimento. A fin de iniciar el
tratamiento de HHP el alimento se introduce a la cámara de tratamiento. Una
vez cerrada la cámara de tratamiento, esta se llena con un medio transmisor de
la- presión.

El medio transmisor de presiones el que comprime aI alimento de manera

isostática; por lo general se emplea agua potable o bien agua potable
emulsificada con agentes anti-corrosivos que ayudan a prevenir el deterioro de
la cámara de tratamiento. A continuación, se remueve el aire a fin de presurizar
la cámara. La presurización puede ser de manera directa con ayuda de un
pistón que comprime el medio transmisor de la presión (Figura 1), de manera
indirecta bombeando el medio transmisor de presión a interior de la cámara
hasta que se alcanza la presión deseada o bien por calentamiento de medio
transmisor de presión. El procesamiento de alimentos por HHP consta de
carga, presurización, tiempo de retención, des-presurización y descarga. Los
tiempos de retención a la presión de procesamiento varían en un rango de 5 a
20 min., de acuerdo aI alimento y temperatura de procesamiento. Las
presiones empleadas durante el procesamiento de alimento son mayores a 400
MPa. A continuación, se muestra en la figura 1 el equipo y procesamiento del
sistema HHP.

Fig 1. Cámara de presurización indirecta.

Es característico deI procesamiento a HHP el tratamiento deI alimento ya

envasado por lo que se elimina el riesgo de contaminación posterior aI
procesamiento. El producto puede envasarse en multilaminados, películas de
alcohol etilen-vinilico (EVOH) y alcohol polivinilico (PVOH) o bien en envases
de aluminio.
3.3 Efectos deI tratamiento con alta presión hidrostática.

Los microorganismos, reacciones químicas, bioquímicas y enzimáticas, así

como propiedades funcionales de algunos alimentos se ven afectadas por las
HHP. Presiones en el rango de 100-300 MPa ocasionan desdoblamiento de
proteínas o desnaturalización proteica reversible. Mientras que presiones
mayores a 300 MPa provocan desnaturalización proteica irreversible. A
consecuencia de la desnaturalización proteica la absorción de aminoácidos
disminuye promoviéndose así la inactivación de la célula microbiana. La
actividad enzimática incrementa o disminuye a causa de la HHP. Enzimas
como la pectina metilesterasa se inactivan a presiones entre 300-400 MPa.
Mientras que la actividad del polifenol oxidasa aumenta con el incremento en
presión. Sin embargo, se inactiva en presencia de 0.5% de ácido cítrico.
Algunas reacciones como las fermentativas y productoras de pigmentos se ven
disminuidas por el tratamiento a HHP.
3.4 Aplicaciones de la alta presión hidrostática.
HHP es empleada para la pasterización de jugos de fruta y prevención de post-
acidificación deI yogurt. También puede llevarse a cabo la esterilización de
frutas como duraznos y peras. Dentro de las aplicaciones de la HHP también
se cuenta la elaboración de geles de surimi y gelación de huevo.
Los geles producidos por HHP en comparación con los producidos por
tratamientos térmicos poseen mejor sabor, mayor elasticidad y retención de
vitaminas y aminoácidos. Hoy en día se encuentran en el mercado
mermeladas, jalea de manzana, yogurts, aderezos para ensaIada y salsas de
frutas elaborados con ayuda de HHP por la compañía japonesa Meidi-ya Food
Coo, se ha observado que la jalea procesada por HHP retiene el 95% de la
vitamina C mientras que aquellas procesadas por métodos térmicos retienen
solo 72%.
Otro de los productos disponibles en el mercado es el guacamole procesado en
México con ayuda de HHP.

4. MÉTODOS BASADOS EN DESCARGA DE PULSOS ELÉCTRICOS

DE ALTA ENERGÍA.
4.1 Definición del método.

La inactivación de microorganismos con ayuda de PEF fue demostradaen1960

por Doevenspeck. Durante el procesamiento de líquidos por PEF el alimento se
expone durante microsegundos a un pulso de alta intensidad de campo
eléctrico. La exposición de la célula microbiana a PEF induce la formación de
poros en la membrana celular. Este fenómeno físico es conocido como
electroporación, la cual puede ser reversible o irreversible de acuerdo a la
intensidad deI campo eléctrico aplicado. La electroporación ocasiona cambios
en las funciones de la membrana celular, así como rompimiento de la célula
microbiana por lo que se inactiva el microorganismo.

4.2 Fundamentos básicos.

El tratamiento con PEF implica la aplicación durante tiempos cortos (2-300

microsegundos) de pulsos eléctricos de alta intensidad. Esta tecnología está
basada en la capacidad que tienen los alimentos fluidos para conducir
electricidad por su elevado contenido en agua y nutrientes. Durante el
tratamiento con PEF la energía, almacenada en un condensador, se descarga
en pulsos de alta intensidad muy rápidos a una cámara de tratamiento, que es
donde se encuentra confinado el alimento. Aunque inicialmente el proceso se
realizaba en cámaras estáticas, hoy en día existen equipos aptos para
tratamientos en flujo continuo.
Los aspectos fundamentales para garantizar la efectividad del proceso son la
generación de intensidades de campo altas y el diseño de la cámara que
permita tratamientos uniformes con mínimo aumento de la temperatura,
evitando la electrolisis. Por ello, los principales parámetros del proceso que han
de considerarse son, además de la intensidad del campo eléctrico, el tiempo de
tratamiento (duración del pulso por el número de pulsos) y el tipo de pulso.
Existen diferentes tipos de pulsos, pero los de caída exponencial y onda
cuadrada son los más empleados.
4.3 Equipo.
Un sistema para procesamiento de alimentos por PEF consta de diversos
equipos siendo los principales la fuente de alto voltaje, un condensador para
almacenamiento de energía, la cámara de tratamiento y controlador e
interruptor de alto voltaje.
La energía eléctrica es almacenada en el condensador el cual la descarga en
forma de pulso eléctrico con alta intensidad a la cámara de tratamiento. La
descarga deI condensador es controlada por una computadora y se lleva a
cabo por medio de interruptores de alto voltaje capaces de operar a alta
frecuencia (ej., 0.1-5000 Hz). De esta manera el alimento en la cámara de
tratamiento recibe en forma instantánea un pulso eléctrico de alta intensidad
con duración de 0.14-5 f.lS. La intensidad del campo eléctrico aplicado aI
alimento es función de las propiedades dieléctricas del alimento, de la energía
aportada por la fuente de alto voltaje y de la distancia entre electrodos.
La intensidad deI campo eléctrico es inversamente proporcional a la distancia
entre los electrodos. Cuando la distancia entre los electrodos es pequeña (ej.
0.6-0.4 mm) la intensidad del campo eléctrico es elevada. Existen diversos
tipos de cámaras de tratamiento, algunas de ellas permiten el procesamiento
de alimentos de manera estacionaria (ej. placas paralelas) mientras que otras
permiten el flujo continuo de producto (ej. placas paralelas, cilindro
concéntrico), en la siguiente figura se muestra el frente de un equipo empleado
para este tipo de conservación de alimentos.

Fig 2. Equipo empleado para la aplicación de pulsos eléctricos.

4.4 Efecto sobre los microorganismos y sus constituyentes.

La inactivación microbiana que se consigue mediante PEF se refiere a las
células vegetativas ya que, en general, la inactivación de las esporas es
insignificante. Se han realizado estudios en importantes bacterias para la leche
tales como: Escherichia coli, Pseudomonas spp., Bacillus spp., Staphylococcus
aureus, Lactobacillus spp., Listeria spp., Salmonella dublin y bacterias propias
de la leche cruda.
Recientemente, se ha comprobado la efectividad de los PEF en la inactivación
de enterobacterias en fórmulas infantiles. Otros factores que inciden en la
inactivación microbiana son la temperatura inicial del alimento, la concentración
inicial de las bacterias, así como su tamaño, especie y estado de crecimiento,
siendo más susceptibles las que están en desarrollo que las de las fases
estacionaria y de latencia. Por lo que se refiere al efecto de los PEF sobre los
enzimas, se necesitan en general tratamientos más intensos que los que se
precisan para las células vegetativas. Los parámetros que afectan a la
efectividad de la inactivación son similares a los mencionados con anterioridad
para los microorganismos.

4.5 Uso de pulsos eléctricos.

La compañía Krupp Maschinentechnik GmbH (Hamburgo, Alemania) desarrolló

un proceso, basado en la aplicación de pulsos eléctricos para pasteurizar
alimentos líquidos. No obstante, el uso de PEF se encuentra aún en fase
experimental. Algunos de los alimentos que están siendo procesados por PEF
de manera experimental son jugos de naranja, manzana, arándano, pifia, sopa
de chícharo, leche, yogurt y huevo líquido.
El jugo de manzana procesado por PEF presentó una vida de anaquel a
temperatura ambiente de 28 días. Mientras que la leche descremada y sopa de
chícharo presentaron vidas de anaquel a 6°C de 14 y 10 días respectivamente.
En el jugo de naranja refrigerado se ha logrado una vida de anaquel desde el
punto de vista de calidad de 8-12 semanas y de 3-6 meses desde el punto de
vista microbiológico en comparación con el jugo de naranja fresco refrigerado
que presenta una vida de anaquel de 10 a 14 días.

5. PULSOS CON LUZ BLANCA.

5.1 Definición y fundamento.

Los pulsos de luz (PL) es una tecnología no térmica de procesado que consiste
en la aplicación de pulsos lumínicos de alta energía sobre alimentos o
superficies alimentarias con objeto de disminuir su carga microbiana. Para ello,
se produce la descarga controlada de pulsos eléctricos de alta intensidad (1-5
kV) y corta duración (100-400µs) en una o varias lámparas de gas Xenón
instaladas en un reactor donde se sitúa el producto a tratar. La ionización de
este gas provoca un flash o pulso lumínico de alta intensidad y ancho espectro
de emisión, desde los 200 nm (UV) hasta los 1.000 nm (infrarrojo cercano) y de
alta capacidad bactericida. La cantidad considerable de luz en la región
ultravioleta, en particular la de más corta longitud de onda, sería la responsable
principal de la eficacia antimicrobiana de estos tratamientos.
Al tratarse de destellos de corta duración y alta energía, el tratamiento
mediante pulsos de luz es más eficaz y rápido que la aplicación de luz UV en
continuo debido a su mayor poder de disipación y penetración. Los principales
parámetros que definen el tratamiento aplicado son la fluencia del pulso
(J/cm2) y el tiempo de tratamiento (número de pulsos por su anchura). En la
figura se muestra el equipo empleado para la aplicación de pulsos de luz
blanca.
Fig 3. Equipo empleado para la aplicación de pulsos de luz blanca

5.2 Mecanismo de acción.

A pesar de que el efecto antimicrobiano de esta tecnología se conoce desde

antes de los años 70, a día de hoy el mecanismo específico que causa la
inactivación microbiana no está definido con claridad.
Debido a que alrededor del 40 % de la energía total emitida en cada pulso
corresponde a la luz UV, muchas de las hipótesis propuestas atribuyen la
acción letal de la luz pulsada a un efecto fotoquímico, resultado de la absorción
de la luz UV por los ácidos nucleicos. Esto provoca diversas alteraciones en los
mismos, como la formación de dímeros de pirimidina o de tiamina, que inhiben
la multiplicación celular.
Otras hipótesis asocian la inactivación al posible efecto fototérmico de los
pulsos de luz. Estas se cimentan en que, como los microorganismos absorben
mejor la energía de los PL que el medio que les rodea (agua, tampón, etc.), se
pueden producir en los mismos aumentos puntuales y muy rápidos de
temperatura, lo que puede provocar la ruptura y muerte de las células
microbianas.
Un tercer grupo de teorías asocian la muerte celular a una combinación de
ambos efectos. Wekhof describió que el efecto dominante podría depender
además de las condiciones de tratamiento. Así, mientras que para valores
bajos de fluencia (1-3 J/cm2) achacó la inactivación al efecto fotoquímico en un
80-90%, a valores altos (5-6 J/cm2) describió que el efecto fototérmico sería el
dominante.
Finalmente, además del efecto fotoquímico y fototérmico, no es descartable
que los PL provoquen otro tipo de alteraciones en determinadas estructuras
celulares que conlleven la muerte microbiana o una sensibilización de los
microorganismos.

5.3 Aplicaciones.

Descontaminación superficial de alimentos sólidos: Una de las potenciales

aplicaciones de esta tecnología en la industria alimentaria es la
descontaminación superficial de alimentos sólidos, como vegetales, huevos o
los productos cárnicos y pequeros, aumentando por lo tanto su vida útil sin
afectar negativamente sus propiedades organolépticas. Cuanto más liso y
homogéneo sea el producto, mayor es el nivel de descontaminación.

Pasteurización/esterilización de alimentos líquidos: También se ha planteado

el uso de esta tecnología como alternativa a los tratamientos térmicos para
pasteurizar/esterilizar productos líquidos transparentes a la luz o productos
menos transparentes, siempre que la intensidad de tratamiento se incremente y
se optimice la configuración de los reactores. Así, en los últimos años están
apareciendo en el mercado diversos prototipos y equipos para esta aplicación.

Descontaminación de envases alimentarios: Actualmente, existen en el

mercado diversas empresas que comercializan equipos para el tratamiento de
envases y tapones alimentarios. Sus principales ventajas frente a otros
sistemas son su eficiencia energética y que no utilizan ni agua ni sustancias
químicas, como el peróxido de hidrógeno, por lo que el proceso se puede
considerar respetuoso con el medio ambiente.
Obtención de alimentos enriquecidos en sustancias de interés: Finalmente, se
ha demostrado que la aplicación de pulsos de luz induce la síntesis en los
alimentos de determinadas sustancias de interés en salud humana. Por
ejemplo, la empresa Xenon corp. Patentó en el año 2010 el uso de pulsos de
luz para inducir la síntesis de Vitamina D en champiñones. En base a la misma,
la empresa Dole Food Company comercializa setas Portobello enriquecidas en
vitamina D.

6. LUZ ULTRAVIOLETA.
6.1 Definición y antecedentes.

Debido a estos efectos adversos del tratamiento a altas temperaturas, se

encuentran en desarrollo procesos no térmicos de conservación, también
denominados tecnologías suaves. Son poco agresivos y tienen la ventaja de
ofrecer productos semejantes a los frescos y por lo tanto acorde con las
demandas actuales del mercado, pero sin perder sus garantías en materia de
inocuidad.
Hace varios años se están investigando los efectos de la luz sobre bacterias y
otros organismos, lo que comenzó a partir del concepto del daño celular
causado por la incidencia de la radiación solar sobre organismos vivos.
Posteriormente se estudió el efecto producido por radiaciones monocromáticas
del espectro ultravioleta (UV).
Las aplicaciones de este método comenzaron alrededor de 1901 cuando se
logró producir luz artificialmente. Esta técnica se emplea para desinfectar aire,
agua y superficies de materiales con posible contaminación biológica (virus,
bacterias, esporas, mohos, levaduras). En la industria de alimentos se utiliza
para desinfectar por ejemplo cintas transportadoras, láminas y tapas de cierre,
envases; como también superficies de algunos alimentos sólidos entre los que
se pueden mencionar frutas, verduras, pescados y líquidos como jugos y agua.
Asimismo, se emplea en acuicultura por ejemplo para protección del flujo y de
la recirculación en acuarios de agua dulce o salada.
En la actualidad el sistema más utilizado es continuo.
Se compone de emisores de radiación encendidos en forma permanente que
aplican luz UV sobre productos líquidos o sólidos. El principal uso de la técnica
es el tratamiento de agua.

6.2 Aplicaciones en la industria de alimentos.

La radiación UV se utiliza en diferentes sectores de la industria de alimentos,

debido al efecto nocivo que causa sobre el ADN de muchos microorganismos.
Asimismo, es elegida por tratarse de un proceso que no altera las propiedades
organolépticas de los productos y reduce el uso de sustancias químicas. Se
emplea para la preservación de alimentos líquidos y sólidos, pero en estos
últimos su aplicación es efectiva a nivel superficial.

6.2.1 Alimentos líquidos.

La radiación UV se utiliza para desinfectar agua, ya sea para ser

comercializada como tal o en la industria de bebidas. Asimismo, se emplea
para desinfectar agua de proceso, por ejemplo, en transporte de peces a
criaderos, en la desinfección del agua que resulta de la depuración de
moluscos; ya que no deja residuos químicos que puedan afectar la vida de los
animales, asegurando una elevada reducción de microorganismos, sin alterar
olor, color o pH. También, se utiliza para desinfectar y aumentar la vida útil de
jugos de frutas y verduras.

Cabe destacar que el poder de penetración disminuye cuando se tratan

líquidos que no son transparentes y/o con sólidos en suspensión. Los líquidos
con buena transmitancia1 de luz no presentan inconvenientes en el tratamiento
con radiación UV, la baja transmitancia está asociada a la concentración inicial
de microorganismos, partículas en suspensión, color y composición del
producto. El agua por ser un líquido transparente tiene el mayor índice de
transmisividad. Vale resaltar que el poder germicida de la radiación disminuye
al aumentar la distancia desde la fuente de luz. Por esto, el tiempo de
exposición, la dosis y el perfil de flujo son clave para lograr la reducción
microbiana necesaria.

Como ejemplo se puede mencionar que la penetración de luz UV en jugos es

de aproximadamente 1mm para obtener una absorción del 90%. En estos
alimentos es muy importante asegurar un flujo turbulento a fin de lograr una
mayor eficiencia de contacto de la radiación con el producto.

6.2.2 Alimentos sólidos.

Al aplicar radiación UV en frutas y vegetales, adicionalmente a la reducción de

la carga microbiana inicial en la superficie, se produce un fenómeno
denominado efecto hormético. Dicho efecto puede mejorar la resistencia al
ataque de ciertos microorganismos como mohos y levaduras, ya que puede
estimular la producción de fenilialanina amonia-liasa que induce la formación
de compuestos fenólicos (fitoalexinas), tóxicos para ellos.

Se pueden tratar distintos tipos de carne (pescado, pollo, carne bovina), antes
de su refrigeración, con luz UV en la superficie para reducir la carga microbiana
en dos o tres ciclos logarítmicos (dependiendo de la dosis aplicada), lo que
puede aumentar varios días su vida útil. No obstante, es posible que se
generen sustancias iniciadoras de la oxidación del alimento por lo que pueden
modificarse las características organolépticas del producto. Por esto, hace un
tiempo se comenzó a investigar su aplicación en forma pulsada. Este método
se basa en la utilización de flashes o pulsos de luz intensa sobre el producto,
de manera que se libera energía rápidamente a la superficie del producto. El
escaso tiempo de exposición limita la formación de estos componentes, lo que
evitaría dichas modificaciones químicas indeseables.

Existen diversos alimentos en los que el tratamiento con radiación UV podría

ser especialmente interesante.

6.3 Destrucción de microorganismos.

En la siguiente tabla se puede observar algunos requerimientos de las dosis

necesarias para destruir el 90% de los microorganismos.
Tabla 2. Valores de requerimientos de dosis para la destrucción del 90% de
algunos microorganismos.

LASER:

Un láser (del acrónimo inglés LASER, light amplification by stimulated emission

of radiation; amplificación de luz por emisión estimulada de radiación) es un
dispositivo que utiliza un efecto de la mecánica cuántica, la emisión inducida o
estimulada, para generar un haz de luz coherente tanto espacial como
temporalmente. La coherencia espacial se corresponde con la capacidad de un
haz para permanecer con un pequeño tamaño al transmitirse por el vacío en
largas distancias y la coherencia temporal se relaciona con la capacidad para
concentrar la emisión en un rango espectral muy estrecho.
El láser es una luz coherente que puede poseer una alta energía. Su aplicación
en tecnología de preservación en industria alimentaria es reciente y se
encuentra en experimentación, sin embargo, el efecto microbicida de esta luz
sobre microorganismos patógenos de alimentos lo convierte en una interesante
herramienta en el campo de la conservación de alimentos. El poder microbicida
se adjudica a la radiación en el infrarrojo cercano procedente del láser.

7.- REFERENCIAS.
1. Anónimo, (2006). “PULSOS ELÉCTRICOS, ALTERNATIVA A LOS
TRATAMIENTOS TÉRMICOS CONVENCIONALES PARA ALIMENTOS
LÍQUIDOS Y SEMI-LÍQUIDO”, consultado el 07 de junio de 2017, disponible
en:
http://www.produccion-animal.com.ar/produccion_bovina_de_leche/produccion
_bovina_leche/66-pulsos_electricos.pdf
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