UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

Facultad de Ingeniería Industrial

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONGELACIÓN RÁPIDA

CONTINUA (IQF) EN UNA EMPRESA DE PRODUCTOS
HIDROBIOLÓGICOS EN LAMBAYEQUE-PERÚ”

Presentado por:
Luis Enrique Correa Juárez.
Cristhian Ricardo Eduardo Quintanilla Rosales.
Juan Leonardo Salazar Chuzón.

ASESOR:
Ing. Manuel Antonio Adrianzén de Lama.

Línea de investigación:
Procesos Industriales.

Sub-línea de investigación:
Desarrollo y mejora de los procesos de fabricación, provisión
u obtención de bienes y servicios.

PIURA – PERU
2022

1
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
Facultad de Ingeniería Industrial
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TITULO

DE INGENIERO INDUSTRIAL.

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONGELACIÓN RÁPIDA CONTINUA (IQF) EN

UNA EMPRESA DE PRODUCTOS HIDROBIOLÓGICOS EN LAMBAYEQUE-
PERÚ”

Elaborado por:

Br. Luis Enrique Correa Juárez

DNI: 70874642
Firma

Br. Cristhian Ricardo Eduardo Quintanilla Rosales.

DNI: 70801412
Firma

Br. Juan Leonardo Salazar Chuzón.

DNI: 44706433
Firma

PIURA – PERU
2022

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 FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
Programa de Actualización Profesional de Ingeniería
Industrial
Versión XXXVII-2022

DECLARACIÓN JURADA DE ORIGINALIDAD DEL INFORME DE

INVESTIGACIÓN
Yo: Luis Enrique Correa Juárez, identificado con CU/DNI Nº 70874642, Bachiller de
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial, de la Facultad de Ingeniería Industrial y
domiciliado en Urb. Ignacio Merino Mza N lote 17 II Etapa del distrito de Piura, Provincia
de Piura, Departamento de Piura, Celular 944410010, Email luiscorreajuarez@gmail.com
Yo: Cristhian Ricardo Eduardo Quintanilla Rosales, identificado con CU/DNI Nº
70801412, Bachiller de Escuela Profesional de Ingeniería Industrial, de la Facultad de
Ingeniería Industrial y domiciliado en Calle ugarteche 230 del distrito de Sullana,
Provincia de Sullana, Departamento de Piura, Celular 969385376, Email
creqr21@gmail.com

Yo: Juan Leonardo Salazar Chuzón, identificado con CU/DNI Nº 44706433, Bachiller de
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial, de la Facultad de Ingeniería Industrial y
domiciliado en AA.HH. 2 de mayo Mza. F lote 31 del distrito de Paita, Provincia de Paita,
Departamento de Piura, Celular 968954273, Email juanleonardo.s.ch@gmail.com
DECLARAMOS BAJO JURAMENTO: que el Informe de Investigación que
presentamos es original e inédita, no siendo copia parcial ni total de una tesis desarrollada,
y/o realizada en el Perú o en el Extranjero, en caso contrario de resultar falsa la
información que proporciono, me sujeto a los alcances de lo establecido en el Art. Nº 411,
del código Penal concordante con el Art. 32º de la Ley Nº 27444, y Ley del Procedimiento
Administrativo General y las Normas Legales de Protección a los Derechos de Autor.
En fe de lo cual firmo la presente.
Piura, 11 de Noviembre del 2022.

……………………. …………………….. ……………………

DNI N°70874642 DNI N° 70801412 DNI Nº 44706433

Artículo 411.- El que, en un procedimiento administrativo, hace una falsa declaración en relación con hechos o circunstancias
que le corresponde probar, violando la presunción de veracidad establecida por ley, será reprimido con pena privativa de
libertad no menor de uno ni mayor de cuatro años.

Art. 4. Inciso 4.12 del Reglamento del Registro Nacional de Trabajos de Investigación para optar grados académicos y títulos
profesionales –RENATI Resolución de Consejo Directivo Nº 033-2016-SUNEDU/CD

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 UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
Facultad de Ingeniería Industrial
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN PARA OPTAR EL TITULO

DE INGENIERO INDUSTRIAL.

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE CONGELACIÓN RÁPIDA CONTINUA (IQF) EN

UNA EMPRESA DE PRODUCTOS HIDROBIOLÓGICOS EN LAMBAYEQUE-
PERÚ”

Aprobado por:

Presidente ___________________________________
Jurado Calificador Mag. CORINA SANDOVAL MORALES

Secretario ___________________________________
Jurado Calificador Mag. CARLOS ENRIQUE MARIANO
COELLO OBALLE

Vocal __________________________________
Jurado Calificador Mag. DUBERT REYES VÁSQUEZ

PIURA – PERU
2022

4
5
 DEDICATORIA

Dedico este informe de tesis a Dios y a mi familia por que han estado conmigo en cada
paso que doy.

6
 AGRADECIMIENTOS
A nuestras familias por creer en nosotros, a nuestros profesores por sus enseñanzas,
finalmente a esta prestigiosa Universidad “UNP”.

7
INDICE GENERAL

RESUMEN ........................................................................................................................... 9
ABSTRAC .......................................................................................................................... 10
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 11
I. ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA. ............................................................. 12
1.1 Descripción de la realidad problemática. ......................................................... 12
1.2 Justificación e importancia de la investigación. ............................................... 12
1.3 Objetivos. ............................................................................................................. 13
1.3.1 Objetivo General. ..................................................................................................13
1.3.2 Objetivos Específicos. ............................................................................................13
1.4 Delimitación de la Investigación. ....................................................................... 13
II. MARCO TEORICO. .............................................................................................. 14
2.1 Antecedentes de la Investigación. ...................................................................... 14
2.2 Sistemas y Métodos de Congelación de Alimentos........................................... 16
2.3 Nuevas Tecnologías de congelación. .................................................................. 19
2.4 Glosario. ............................................................................................................... 22
2.5 Cinética del proceso de congelación. ................................................................. 23
2.6 Túnel de congelamiento continuo o IQF ........................................................... 23
2.7 Selección del refrigerante. .................................................................................. 24
2.8 Carga Térmica. ................................................................................................... 25
2.9 Sistemas de Refrigeración con amoniaco .......................................................... 25
2.10 Equipos y Componentes ..................................................................................... 27
2.11 Marco Referencial............................................................................................... 37
III. MARCO METODOLOGICO. .............................................................................. 40
3.1 Diseño. .................................................................................................................. 40
3.2 Sujetos de la investigación. ................................................................................. 40
3.3 Métodos y procedimientos. ................................................................................. 40
3.4 Técnicas e instrumentos. .................................................................................... 40
3.5 Desarrollo del trabajo. ........................................................................................ 40
IV. RESULTADOS. ...................................................................................................... 56
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 56
RECOMENDACIONES ................................................................................................... 56
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS. ........................................................................... 57
ANEXOS............................................................................................................................. 59

8
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación se planteó como una alternativa de mejora para los procesos de
congelación IQF en una empresa en Lambayeque, teniendo como objetivo principal el Diseño de
un sistema de Congelación Rápida Continua (IQF) en la misma.

Se debe tener en cuenta que la producción IQF en la empresa es muy escasa y casi nula, esto
debido a la falta de tecnología que posibilite su obtención. La empresa tiene pensado dentro de sus
servicios ofrecer el congelamiento de concha de abanico, anillas tratadas, colas de langostinos iqf,
y para ello necesita la instalación de un sistema de congelación rápida IQF.

Se espera que con el acceso a esta nueva tecnología, la empresa aumente su rentabilidad al
aumentar sus servicios en productos de valor agregado.

Como se indicó líneas arriba, el principal objetivo planteado en esta investigación es el diseño del
sistema de congelación rápida IQF, y de este desprenden objetivos como, la determinación de la
carga térmica del sistema, investigar las diferentes tecnologías disponibles para procesos IQF,
determinar el coeficiente de rendimiento del sistema.

Existen diferentes equipos y tecnologías de congelación para alimentos, como congeladores de

contacto directo (placas o armarios), congeladores estáticos (túneles estáticos de aire o de tiro
forzado), congeladores continuos (espirales, de malla, de faja metálica inoxidable), continuos con
deshumidificador, continuos criogénicos (con nitrógeno), entre otros. Cada uno con sus
especificaciones, posibilidades de mantenimiento y características.

Todos estos equipos requieren a su vez de personal para operar y para su mantenimiento y de zonas
apropiadas para su adecuado funcionamiento.

Teniendo en cuanta lo anterior, este trabajo está orientado a servir como punto de partida para el
ingreso a un nuevo mercado con mayores posibilidades económicas, convirtiendo a la empresa en
una mayor fuente de trabajo y permitiendo cumplir con los estándares de conservación de
alimentos requeridos. Así mismo, que sirva como referencia para futuras investigaciones respecto
al diseño de sistemas de congelación de alimentos.

Palabras Clave: Congelamiento, Amoniaco, nitrógeno, IQF.

9
 ABSTRAC

This research work was proposed as an improvement alternative for IQF freezing processes in a
company in Lambayeque, with the main objective of Designing a Continuous Quick Freezing
(IQF) system in it.It is expected that with access to this new technology, the company will increase
its profitability by increasing its services in value-added products.

It must be taken into account that the IQF production in the company is very scarce and almost
null, this due to the lack of technology that makes it possible to obtain it. Within its services, the
company plans to offer the freezing of scallops, treated rings, IQF shrimp tails, and for this it needs
the installation of an IQF quick freezing system.

It is expected that with access to this new technology, the company will increase its profitability by
increasing its services in value-added products.

As indicated above, the main objective set out in this investigation is the design of the IQF quick
freezing system, and from this arise objectives such as determining the thermal load of the system,
investigating the different technologies available for IQF processes, determining the system
performance ratio.

There are different freezing equipment and technologies for food, such as direct contact freezers
(plates or cabinets), static freezers (static air tunnels or forced draught), continuous freezers (spiral,
mesh, stainless metal strip), continuous with dehumidifier, continuous cryogenic (with nitrogen),
among others. Each one with its specifications, maintenance possibilities and characteristics.

All this equipment requires, in turn, personnel to operate and maintain it, and appropriate areas for
its proper functioning.

Taking into account the above, this work is oriented to serve as a starting point for entering a new
market with greater economic possibilities, turning the company into a greater source of work and
allowing compliance with the required food preservation standards. Likewise, to serve as a
reference for future research regarding the design of food freezing systems.

Keywords: Freezing, Ammonia, Nitrogen, IQF

10
 INTRODUCCIÓN

La conservación de alimentos ha sido una tarea de vital importancia desde siempre para el ser
humano. Es por ello que el conocimiento acerca de técnicas de conservación y almacenamiento de
alimentos siempre es objeto de estudio e investigación. (Barreiro Méndez & Sandoval Briceño,
2006)

Existen tratamientos que aumentan el tiempo de conservación, pero transforman totalmente las
características y presentación del producto. Con los avances tecnológicos la conservación de
alimentos apunta, en la medida de lo posible, a mantener la calidad y características del producto.
Es por ello que la conservación por refrigeración o congelación ofrecen una alternativa atractiva
para ello a un costo competitivo. Es importante aclarar que el congelamiento no mejorará la calidad
del producto final, por lo que la calidad de la materia prima es muy importante. (Umaña, 2007)

Existen varios métodos, equipos y tecnologías de congelación para alimentos. Por ejemplo el
método de contacto directo que usa amoniaco o freón, este sistema hace uso de congeladores de
placas o armarios, por las cuales circula el refrigerante. También el método de aire forzado o tiro
forzado, donde se usan las corrientes de aire a baja temperatura en congeladores estáticos (túneles
estáticos de aire o de tiro forzado), sin embargo este método es lento y causa excesiva pérdida de
agua y mayor formación de cristales.(Carlos & Morán, 2020)

Así también tenemos sistemas de congelamiento rápido IQF, con congeladores continuos o túneles
continuo. Tenemos congeladores continuos en espirales, de malla, con faja metálica inoxidable, con
o sin deshumidificador, continuos criogénicos (con nitrógeno).

La congelación rápida es el tipo de congelación que menos afecta las características organolépticas
de los alimentos debido a la rapidez con la que se forman los cristales de hielo y al pequeño tamaño
de estos. (Franco Floristan, 2020)

Este sistema de congelación permite trabajar de mayor y mejor manera, productos de valor
agregado, lo que se traduce en mejores beneficios económicos.

La propuesta presentada en este trabajo de investigación es acerca del diseño de un sistema de

congelación rápida continua, que permita a la empresa congelar productos de valor agregado en
presentación individual o IQF.

11
I. ASPECTOS DE LA PROBLEMÁTICA.

1.1 Descripción de la realidad problemática.

Se conoce que el crecimiento del mercado de recursos Hidrobiológicos, en la actualidad, ha
provocado un aumento del número de empresas que se dedican a la fabricación y comercialización
de estos, esta situación ha obligado a los productores a encaminar acciones que les permitan
mejorar sus procesos productivos y por supuesto optimizar sus recursos.

Así también se sabe que actualmente a nivel mundial los mercados de alimentos tienen exigencias
más altas y estándares más elevados en cuanto a calidad e inocuidad de producto. Es por ello que
las empresas en busca de cumplir dichas exigencias se encuentran en la necesidad de añadir nuevas
tecnologías a sus procesos que permitan no solo mejorar sus estándares sino también aumentar su
rentabilidad.

Debido a ello, el crecimiento de la demanda y distribución de productos, la producción y

congelamiento de especies marinas, la empresa pesquera tiene como visión construir e implementar
una línea de producción de productos hidrobiológicos congelados IQF, aprovechando el espacio
existente en la planta.

Para tal efecto se requiere el diseño de un sistema de congelación continua, con un refrigerante de
bajo costo y propiedades seguras, además de equipos y accesorios que garanticen el correcto
funcionamiento del sistema.

1.2 Justificación e importancia de la investigación.

Justificación.
Las empresas pesqueras, enfrentan grandes retos, siendo uno de ellos la capacidad de
congelamiento y la presentación de sus productos. En la actualidad, existen en la empresa
congeladores de placas tipo armarios y túneles de congelamiento estático de tiro forzado.

La empresa referida en busca de mejorar sus estándares pretende incursionar en los servicios de
elaboración/transformación de productos de valor agregado para lo cual necesita incluir dentro de
sus tecnologías un sistema de congelación rápida IQF.

Se debe tener en cuenta los diferentes sistemas de congelación continua IQF, tales como los que
funcionan con Amoniaco, con freón, con ultrasonidos, criogénicos con nitrógeno, así como las
ventajas y desventajas de los mismos.

Lo productos que se piensan procesar tendrán las siguientes características:

 Tamaño accesible y de fácil transporte.

 Congelado a °T no mayores a -18°C.
 Congelado Individual.
 Presentación visual atractiva.
 Peso empacado de acuerdo a lo requerido (1 Lb, 1 Kg, etc.)
 Fácil manipulación.

12
  Fácil cocción.
 Cristales de congelación pequeños.
 No acides (para productos tratados).

Importancia.
De persistir la situación, la empresa perdería la capacidad de competir en el mercado de productos
de valor agregado al no cumplir con los estándares requeridos.

Si la empresa continúa con un sistema de congelación estática, ésta se encuentra con una gran
limitación, porque no le permitiría aumentar su volumen de producción para productos de valor
agregado. Por ello la empresa tiene pensado invertir en tecnologías y capacitación que permitan
incursionar en este mercado. Generando así puestos de trabajo.

La investigación se presenta como propuesta ante la necesidad que tiene la empresa de incursionar
en los servicios de elaboración/transformación de productos de valor agregado IQF, mediante el
diseño de un sistema de congelación rápida continua IQF. Lo que permitirá a la empresa aumentar
su oferta en los servicios de elaboración/ transformación de productos de valor agregado (anillas
iqf, concha iqf, porciones iqf) resultando en un aumento servicios y mayor rentabilidad.

Así mismo puede servir como fuente de investigación para futuros proyectos relacionados a la
congelación y conservación de alimentos.

1.3 Objetivos.

1.3.1 Objetivo General.

 Diseñar de un sistema de congelación rápida continua (IQF) en una empresa de
productos hidrobiológicos en Lambayeque, Perú.
1.3.2 Objetivos Específicos.
 Investigar las diferentes tipos de tecnologías disponibles para la congelación de
alimentos.
 Determinar la carga térmica del sistema.
 Determinar el coeficiente de rendimiento del sistema.

1.4 Delimitación de la Investigación.

Esta investigación se realizó en una empresa pesquera del rubro Transformación de Recursos
Hidrobiológicos, en la Región Lambayeque, Provincia de Lambayeque, Distrito de Lambayeque.
Por motivos de confidencialidad el nombre de la empresa donde se realizó el estudio no se
mencionará, por lo que se referirá a ella como “La Empresa”.

Está investigación se desarrolló en el presente año 2022.

Para el desarrollo de esta investigación se consideraron como temas importantes:

 Cargas térmicas
 Equipos principales del sistema de refrigeración.
 Componentes del sistema de refrigeración.

13
II. MARCO TEORICO.

2.1 Antecedentes de la Investigación.

Como sustento para la presente investigación, se tomó en consideración trabajos de investigación
relacionados con el objeto de estudio, los cuales nos apoyaron a discutir los resultados obtenidos.

 (Florida Reynaga, 2021), en su investigación titulada Diseño de un sistema de refrigeración

para túnel de congelamiento continuo de 500 Kg/h de tallo de Concha de Abanico. Tuvo como
objetivo de investigación diseñar un sistema de refrigeración para un túnel de congelamiento
continuo de 500 kg/h de tallo de Concha de Abanico en la provincia de Piura. Fue un estudio
descriptivo, donde se realizó el diseño mediante el uso de tablas, software de selección de
fabricantes, fichas técnicas y catálogos de equipos, el cual comprende en primer lugar en el
cálculo de cargas térmicas, seguido de la selección de equipos para lo cual se consideró que la
planta estará ubicada en Piura, con el fin de tener definida la temperatura de bulbo húmedo a
considerar en la selección del condensador evaporativo del sistema; determinar el coeficiente
de rendimiento del sistema y por último, la preparación del presupuesto del proyecto, el cual,
comprende los costos por el suministro de equipos, horas de trabajo en gabinete y servicio de
montaje electromecánico de los equipos presupuestados.
El diseño indica un sistema de refrigeración de baja temperatura (temperatura de evaporación
de -42°C) para congelar 500 kg de tallos de concha de abanico que requiere una capacidad
frigorífica de 106.2 kW considerando un factor de seguridad del 10%. El presupuesto total,
según el diseño del sistema de refrigeración para un túnel de congelamiento continuo para 500
Kg de tallo de Concha de Abanico fue de S/ 1570965; lo cual incluye el costo del diseño
(cálculos y elaboración de diagramas de flujo), costo de servicio de montaje electromecánico y
el costo de los componentes del sistema de refrigeración.

 (Carlos & Morán, 2020), en su investigación titulada Estudio para la implantación de un

Servicio de Congelamiento de conchas de abanico en el Perú mediante la instalación de un
“Equipo de Congelación Criogénica”. Realizar un Estudio para la implantación de un servicio
de congelamiento de conchas de abanico en el Perú mediante la instalación de un equipo de
congelación criogénica. Este artículo exhibe los resultados de una investigación enfocada en la
viabilidad técnica y comercial para el servicio de congelamiento de conchas de abanico,
utilizando el método de congelamiento rápido con nitrógeno. Fueron obtenidos a partir de la
identificación de la demanda del proyecto, diseño del servicio, ingeniería del servicio y análisis
económico.
Actualmente, existen varios métodos para el congelado. Por ejemplo, el método por aire
forzado donde “usan corrientes de aire a bajas temperaturas y a gran velocidad” (Ballesteros,
2013, p. 30). Sin embargo, es más lento que los otros métodos y causa excesiva pérdida de
agua; su aplicación es mayormente usada en frutas y verduras. También existe el método de
contacto directo que usa amoniaco o freón como agente refrigerante. “Este sistema consiste en
varias placas de paredes dobles, y en su interior se encuentra circulando un refrigerante. El
alimento es puesto entre las placas, las cuales presionan el alimento por medio de un sistema
hidráulico ligero” (Rodríguez et al., 2007, p. 103).
Ante esos problemas identificados, se realizó el estudio para la implantación de un servicio de
congelamiento con nitrógeno utilizando el método rápido (IQF – Individual Quick Freezing,
por sus siglas en inglés), ya que el nitrógeno líquido puede trabajar en un rango de temperatura

14
 de –60 °C a –120 °C, lo que permite una congelación rápida y la formación de cristales más
pequeños en el producto a congelar. Además, no tiene efectos toxicológicos ni es un gas
inflamable, y según la clasificación CEE, no figura como sustancia peligrosa al ser un gas seco
e inerte. Sin embargo, si no hay una buena ventilación existe el riesgo de asfixia por
desplazamiento de oxígeno y si se encuentra a temperaturas frías, como –196 °C, puede
provocar quemaduras si hay contacto. Por lo tanto, dentro del plan de seguridad la
implementación de equipos de protección personal (EPP) es fundamental.
Para determinar la viabilidad técnica y comercial, se siguió la siguiente metodología de trabajo:
1. Descripción del servicio. Se identifican las áreas involucradas, como cliente, servicio al
cliente, producción, distribución, y se determina los procedimientos a seguir para el
desarrollo del servicio de congelamiento.
2. Estudio de mercado. Se hace un análisis del sector industrial para crear estrategias durante
su funcionamiento. Después, se busca la demanda de proyecto considerando las
exportaciones del Perú y el consumo de conchas de abanico en el mundo como las
variables.
3. Ingeniería del servicio. Se realiza primero un cuadro comparativo entre las tecnologías de
congelamiento y sus agentes refrigerantes disponibles en el mercado. Una vez determinada
la mejor tecnología, se explica el proceso de obtención de nitrógeno y el funcionamiento de
la cámara frigorífica. Finalmente, se diseña el plan de seguridad y el plano del servicio.
4. Análisis económico. En esta etapa se identifica el total de inversión y se realiza el flujo
económico para evaluar la rentabilidad del servicio.

Según la evaluación de microlocalización, se obtuvo que Sechura es el lugar apropiado para

establecer las operaciones del congelado. Según Las conchas de abanico, las pepitas de oro del
mar peruano (2018), en la bahía de Sechura (Piura) se produce un 80 % de la producción total
de conchas de abanico en el país.

 (Ponce VIllarroel, 2019), en su investigación titulada “DISEÑO DE UN SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN CON AMONÍACO PARA EL CONGELAMIENTO DE 150 TON/DÍA
DE JURELES FRESCOS EN LA PESQUERA PACÍFICO S.A. - REGIÓN DEL BIOBÍO”.
Tiene como objetivo diseñar un sistema de refrigeración con amoníaco que permita obtener el
congelamiento de 150 ton/día de jureles frescos en la pesquera Pacifico S.A. – Región del
Biobío. Fue una investigación tipo tecnológica y de un nivel de investigación aplicada, así
como de un diseño no experimental y un método deductivo. En la presente investigación los
instrumentos de recolección de datos que se usaron fueron: fichas bibliográficas, manuales,
especificaciones técnicas, planos, diagramas de flujo y entre otros.

Para el desarrollo de esta investigación se consideraron como temas importantes:

 Cargas térmicas
 Balance de cargas térmicas
 Equipos principales de refrigeración por amoniaco
 Válvulas principales del sistema de refrigeración
 Válvulas secundarias del sistema de refrigeración
 Tuberías y accesorios del sistema de refrigeración
 Componentes del sistema de refrigeración

15
 Como resultado se obtuvo un sistema de refrigeración por amoniaco mediante bombeo con una
carga térmica total de 986 KW (Considerando un factor de seguridad del 10%, asegurando así
posibles cambios climatológicos, fugas de aire, pequeñas fugas de amoniaco, problemas de
aislación, etc.), cuya sala de máquinas está compuesto de dos compresores de tornillo de 632.8
kW, un condensador evaporativo de 2777 kW, un estanque recipiente de líquido y un estanque
de bombeo con dos bombas alimentando dos túneles de 500 kW cada uno, como conclusión
principal se puede afirmar que: las especificaciones de la ASHRAE permiten el correcto diseño
del sistema de refrigeración con amoniaco.

2.2 Sistemas y Métodos de Congelación de Alimentos.

El congelar es un método de preservación de alimentos que retarda los cambios físicos y químicos
y microbiológicos que causan el deterioro de alimentos. La reducción de temperatura retarda
actividad molecular y microbiana en alimento, ampliando así la vida útil al almacenarlos. Aunque
cada producto tiene una temperatura ideal e individual de almacenaje, la mayoría de los productos
alimenticios congelados se almacenan en -18 a -35°C (0 a -30° F). (Umaña, 2007)

Cualquier equipo de congelación debe de ser pensado para acomodarse a las tres etapas del proceso
térmico de congelación:
- Precongelación – pre enfriamiento.
- Congelación (propiamente dicha)
- Reducción a la temperatura de almacenamiento.

Se pueden agrupar estos equipos en categorías, en función de transmisión térmica:

- Contacto directo (Conducción): Congeladores de placas o armarios, de tambor,
rotativos.
- Aire u otro gas como medio (por convección): Congeladores de aire forzado - Blast
Freezing.
- Medio líquido: Congeladores de inmersión (ej. Salmuera).
- Vaporización de un líquido o sólido (vapor perdido – Convección y/o conducción):
Criogénico, Congeladores de nitrógeno líquido, de fluoruro carbono líquido, de
dióxido de carbono líquido o sólido. (Umaña, 2007)

a) Congeladores de contacto directo

El medio primario de transferencia térmica de un congelador de contacto es por conducción; el

producto o el paquete se ponen en contacto directo con una superficie refrigerada.

El tipo más común de congelador de contacto es el congelador de placa de contacto, en el cual el

producto se presiona entre las placas del metal. El refrigerante es circulado dentro de los canales en
las placas, que asegura transferencia térmica y resultados eficientes en tiempos de congelación
cortos, a condición de que el producto sea un buen conductor del calor. Sin embargo, los paquetes o
las cavidades deben ser llenados bien y si se utilizan las bandejas de metal, no deben ser torcidas o
deformes. (Umaña, 2007)

b) Congeladores por ráfaga o aire forzado (Blast Freezing)

Los congeladores de ráfaga utilizan el aire como el medio de transferencia térmica y dependen del
contacto entre el producto y el aire. La sofisticación en control de la circulación de aire y técnicas

16
de la transportación varía de compartimientos que congelan como ráfaga de aire a congeladores
cuidadosamente controlados para el mismo proceso (blast freezing). Los primeros congeladores de
ráfaga consistieron en cuartos de conservación como cámara frigorífica con ventiladores
adicionales y un exceso de refrigeración. Al mejorar el control de la circulación del aire y las
técnicas de mecanización del transporte se ha logrado una transferencia térmica y un flujo más
eficiente. (Umaña, 2007)

Aunque el congelamiento por batch o lotes todavía se utiliza ampliamente, los congeladores más
sofisticados son los que integran las cadenas de producción continua. En las líneas de proceso,
donde el congelar es esencial para operaciones de gran capacidad o gran escala, con muy alta
calidad y ser bastante rentables; por ello hay una amplia gama de los sistemas del congelamiento de
ráfaga -Blast freezing- disponible, entre las que se puede incluir:

• Por Batch o Lote:

- Cuartos de conservación o cámaras frigoríficas.
- Células inmóviles o estacionarias de ráfaga (túnel estático)
- Con carros para empujar.

• Continuo. Línea de proceso.

- De bandas o cintas rectas (de un paso, de dos fases, de pasos múltiples).
- Camas o lechos fluidizados.
- Bandas transportadoras fluidifizadas.
- Bandas de transporte en espirales.
- Cartón (portador).

1. Congeladores de banda transportadora recta

Los primeros congeladores mecanizados de banda recta y ráfaga, consistían en un transportador

de correa de acoplamiento de alambre en un cuarto frío o cámara de congelación de ráfaga, que
satisfizo la necesidad del flujo de producto continuo en ese momento. Una desventaja a estos
primeros sistemas era la transferencia térmica ineficaz, un mal control de la circulación de aire
y los no muy buenos resultados. El uso de versiones actuales controla la circulación de aire
vertical, la fuerza el aire frío hacia arriba con la capa de producto, de tal modo que se crea un
buen contacto con las partículas del producto. El diseño principal del congelador es de dos
etapas de la correa o banda consiste en dos bandas transportadoras de acoplamiento en series.
La primera correa pre enfría o congela la corteza inicialmente una capa o una corteza externa
para condicionar el producto antes de transferirlo a la segunda correa para congelar a 0°F (-32°
C) o inferior. La transferencia o vibraciones entre las correas ayudan a redistribuir el producto
en la correa y previene la adherencia del producto a la correa. Para asegurar el contacto
uniforme con aire frío y congelar eficazmente, los productos se deben distribuir uniformemente
sobre la banda entera. Los congeladores de dos etapas funcionan generalmente a temperaturas
refrigerantes o pre congelar de 15 a 25°F (-9 a -4° C) en la sección del pre enfriado y -25 a -
40°F ( -44 a -40°C) en la sección que congela. (Umaña, 2007)

2. Congeladores de Choque.

En este diseño el aire frío fluye perpendicular a las superficies más grandes del producto a una
velocidad relativamente alta. Los inyectores de aire con los conductos de vuelta
correspondientes se montan sobre y debajo de los transportadores. La circulación de aire

17
 interrumpe constantemente la capa de límite que rodea el producto, realzando la tasa superficial
de transferencia térmica. La técnica puede por lo tanto reducir el tiempo de congelación de
productos con grande superficie o masa (por ejemplo tortas finas de hamburguesa). Los
congeladores de ráfaga o choque - blast freezer- se diseñan con las bandas rectas de un solo
paso o de pasos múltiples. Los tiempos de congelación son 1 a 10 minutos. El uso rentable y
efectivo se limita a productos alimenticios delgados (menos de 1 pulg. de grueso o espesor).
(Umaña, 2007)

c) Congeladores Criogénicos o de Inmersión.

El congelamiento criogénico (o gas) es a menudo una alternativa para:

- producción en pequeña escala
- productos nuevos
- situaciones de sobrecarga o
- productos estacionales.

Los congeladores criogénicos utilizan nitrógeno líquido o dióxido de carbono líquido (CO2) como
el medio de la refrigeración, y los congeladores pueden ser de gabinetes para lotes, congeladores de
bandas transportadoras rectas, transportadores de espirales, o congeladores líquidos para inmersión.

1. Congelador de nitrógeno líquido

Este tipo de congelador también se conoce como congeladores por vaporización de líquido o
sólido, ya sea que se use nitrógeno.
.
El tipo de congelador más común a base de nitrógeno líquido es uno de banda transportadora
recta, sola recta, o de línea de proceso en túnel. El nitrógeno líquido a -320°F (-196° C) se
introduce pulverizado por alimentación externa al extremo del congelador directamente sobre
el producto; mientras que el nitrógeno líquido se vaporiza, esos vapores fríos circulan hacia el
extremo de la entrada, donde se utilizan para pre enfriar y congelar inicial del producto. Los
vapores "calentados" (típicamente -50°F ó -45.6°C) entonces se descargan a la atmósfera. La
baja temperatura del líquido y del vapor de nitrógeno proporciona un congelamiento rápido,
que puede mejorar la calidad y reducir la deshidratación para algunos productos. Sin embargo,
el coste de congelamiento es relativamente alto debido a el costo del gas (nitrógeno líquido) y
la superficie de los productos con alto contenido de agua puede agrietarse si no se toman las
precauciones necesarias. El consumo de nitrógeno líquido está en el rango de 0.9 a 2.0 libras de
nitrógeno por la libra del producto (1 a 1.5 kg nitrógeno por 1 kg producto), dependiendo del
contenido en agua y de la temperatura del producto. Aunque esto traduce a gastos de
explotación relativamente altos, la inversión inicial pequeña hace los congeladores del
nitrógeno líquido rentables para algunos usos, por ejemplo camarones. Para obtener una
congelación extremadamente rápida -superficialmente- se puede sumergir el producto a
congelar directamente en nitrógeno líquido, se deben tomar precauciones para evitar grietas en
el producto. (Umaña, 2007)

d) Congeladores Crío-Mecánicos.

Aunque esta técnica no es nueva, (la combinación de congelación criogénica y aire comprimido)
los usos del congelamiento crío-mecánico están aumentando. Los productos de alto valor,
pegajosos, tales como camarón IQF y los productos húmedos, delicados, congelados
individualmente y otros productos, son usos comunes para estos sistemas. Un congelador crío-

18
mecánico típico tiene un paso inicial de inmersión en el cual el producto atraviesa un baño de
nitrógeno líquido para fijar la superficie del producto. Este paso reduce la deshidratación y mejora
las características de manejo del producto, como pegarse o hacerse un solo bloqueo de grumos o
bloques pequeños. El producto criogénico con la corteza-congelada entonces se transfiere
directamente en un congelador mecánico, donde el resto del calor se quita y la temperatura del
producto se reduce a 0°F o más bajo (-32 °C). El paso criogénico está adaptado a veces a los
congeladores mecánicos existentes para aumentar su capacidad. El congelamiento mecánico hace
que operaciones de explotación se haga con menores costos que solo congelar criogénicamente, es
donde la combinación se debe manejar adecuadamente para que sea rentable. (Umaña, 2007)

2.3 Nuevas Tecnologías de congelación.

La congelación consiste en convertir en hielo el agua contenida en el alimento. La congelación

lenta genera cristales de hielo grandes, que pueden dañar la estructura del alimento y afectar
negativamente la calidad del alimento.

La congelación rápida individual, consiste en congelar rápidamente un producto para que los
cristales de hielo sean de pequeño tamaño, evitando la destrucción en los tejidos celulares de los
alimentos, manteniendo en la medida de lo posible su sabor y sus características nutritivas. Para
congelar un alimento es necesario extraer a éste sus calores latente y sensible, para ello se lleva el
producto a una baja temperatura, lo cual genera un cambio de fase del agua,
solidificándola.(Ramos Gómez, 2014)

El tamaño de los cristales de hielo depende de la tasa de nucleación y la velocidad de extracción

de calor del sistema. Si la tasa de nucleación es baja, se forman pocos núcleos de hielo y éstos;
por tanto, dan lugar, durante la etapa de cambio de fase, a pocos cristales de hielo, pero de gran
tamaño. Por el contrario, si la tasa de nucleación es elevada, se forma una gran cantidad de
núcleos de hielo. Estos núcleos dan lugar a muchos cristales de hielo que, si la velocidad de
extracción de calor del sistema es adecuada, serán de pequeño tamaño y causarán pocas pérdidas
de calidad en los alimentos. Por ello se deduce que los dos factores principales sobre los que se
puede actuar para mejorar el proceso de congelación son la tasa de nucleación y la velocidad de
extracción de calor del sistema. (Otero et al., 2013)

1. Métodos Tradicionales: Incremento de la velocidad de extracción de calor del sistema

Los sistemas de congelación criogénica se centran en reducir la temperatura del medio de

refrigeración para acelerar el proceso de congelación. (..) Se han desarrollado también sistemas
híbridos como la congelación crio-mecánica que combina la inmersión criogénica, durante un
tiempo corto, con la congelación clásica en un congelador tradicional de aire. (…) Por otra parte,
los sistemas de congelación individual ultra-rápida o sistemas IQF, se centran en aumentar la
superficie de contacto entre el medio de refrigeración y el alimento. El producto ha de ser de
pequeño tamaño o haber sido troceado anteriormente y se congela de forma individual,
aumentando así considerablemente la relación superficie/volumen. Este método es útil en
productos con alto contenido en agua. Para aumentar los coeficientes de transferencia de calor
superficial y reducir las resistencias a la transmisión de calor, se han desarrollado sistemas tales
como la congelación por lecho de impacto en la que el producto recibe gran cantidad de chorros
de aire frío a gran velocidad que impactan sobre su superficie inferior y superior, la congelación
en lecho fluidizado donde el producto fluye en una corriente de aire frío en un túnel o la
hidrofluidización donde el producto se mueve en un lecho fluidizado de líquido frío altamente

19
 turbulento. La alta turbulencia y las interacciones fluido-partícula generadas en estos sistemas
incrementan la eficacia de la transferencia de calor con lo que los tiempos de congelación se
reducen considerablemente.(Otero et al., 2013)

2. Incremento de la tasa de nucleación.

En las estrategias tradicionales para extraer el calor del sistema el producto ha de ser pequeño y
congelarse de forma individual. Si se aplican estos sistemas a productos de gran tamaño, sólo se
consigue que se produzcan nucleaciones en la superficie de los mismos. Posteriormente, a medida
que avanza la congelación, las moléculas de agua se van adicionando a estos pocos núcleos de la
periferia y dan como resultado final cristales de gran tamaño que reducen la calidad de los
alimento. Para tratar de solucionar este problema, se tienen investigaciones que se centran en la
fase de nucleación para tratar de producir un elevado número de núcleos de hielo uniformemente
repartidos en todo el producto. En este caso, el parámetro que interesa es la tasa de nucleación que
define el número de núcleos formados. En la actualidad, existen tres tecnologías físicas diferentes
que permiten actuar sobre el fenómeno de la nucleación: los ultrasonidos, los campos
electromagnéticos y la alta presión.

2.1. Congelación asistida por ultrasonidos

Si se aplican ultrasonidos de potencia a un producto que se está congelando, éstos producen

cavitación sobre la fase líquida que aún no se ha congelado. La cavitación, consiste en la
formación de pequeñas burbujas que crecen al disminuir la presión acústica y se comprimen al
aumentar ésta hasta colapsarse violentamente. Estas burbujas actúan como agentes nucleantes
favoreciendo; por lo tanto, la formación de núcleos de hielo en todo el volumen del producto.
El movimiento oscilatorio de las burbujas induce, además, fuertes micro corrientes que
facilitan la transferencia de calor y masa, acelerando, de esta manera, el proceso de
congelación. Por otra parte, las tensiones ejercidas por los ultrasonidos ocasionan fracturas en
los cristales de hielo lo que da lugar a que el producto final congelado tenga cristales de hielo
más pequeños. Los ultrasonidos de potencia se pueden definir como un tipo de onda acústica
de baja frecuencia (entre aproximadamente 20 y 100000 Hz) y alta intensidad (generalmente
mayor de 1 W/cm2).(Otero et al., 2013)

La cavitación y los efectos mecánicos producidos por ultrasonidos pueden mejorar la velocidad
de congelación de los alimentos y el efecto antibacteriano. (…) La tecnología ultrasónica puede
cambiar efectivamente el tamaño de los cristales de hielo y proteger el microestructura de los
alimentos. La tecnología ultrasónica puede cambiar efectivamente el tamaño de los cristales de
hielo y proteger el microestructura de los alimentos. Mejora principalmente la calidad de los
alimentos congelados aumentando la tasa de transferencia de calor y mejorando la probabilidad
de nucleación de los cristales de hielo, lo que acorta el tiempo de congelación y permite los
alimentos congelados para formar cristales de hielo finos y uniformes.(Yu et al., 2022)

La congelación por impregnación ultrasónica (UIF) es un método para mejorar la calidad de los
alimentos congelados al exponerlos a un refrigerante secundario con una baja temperatura,
como por ejemplo –25 ◦C. Cuando el ultrasonido se aplica a una solución de refrigerante
secundario, se producen efectos de flujo, térmicos y mecánicos. En el efecto de cavitación, las
burbujas de cavitación resultantes pueden reducir efectivamente la temperatura de sub-
enfriamiento requerida para la nucleación de cristales de hielo. El efecto de cavitación puede
mejorar la eficiencia de transferencia de calor y las burbujas pueden disminuir efectivamente la

20
temperatura de sobre enfriamiento requerida para la nucleación de cristales de hielo, acelerando
así la formación de cristales de hielo y contribuyendo a la nucleación primaria. Al mismo
tiempo, las burbujas de cavitación convierten los cristales de hielo grandes en cristales de hielo
pequeños, que se convierten en nuevos núcleos de hielo y forman nuevos cristales de hielo, y
por lo tanto lograr la nucleación secundaria. La nucleación primaria y secundaria de cristales de
hielo aumenta la velocidad de congelación. Además, el aumento de la velocidad de congelación
por el método ultrasónico puede reducir el daño a los alimentos, mejorar la estabilidad y la
microestructura de la proteína.(Yu et al., 2022)

2.2. Congelación electromagnética

El proceso consiste en la aplicación, a bajas temperaturas, de un campo magnético (0.5-20000
G) fluctuante (5-15%), en el que la intensidad de campo es unidireccional. Ello provoca una
reorientación del espín electrónico y del espín nuclear de las moléculas de agua del objeto que
se pretende congelar. Debido a ello, se pueden producir cristales de pequeño tamaño y en un
número más elevado que con un sistema de congelación convencional.

La aplicación del campo magnético induce fuerzas de vibración magnética en las moléculas de
agua, lo que evita la formación temprana de los cristales de hielo y su crecimiento aun estando
a temperaturas muy bajas. Así, se puede retrasar la cristalización del agua del alimento,
pudiendo alcanzarse un elevado grado de subenfriamiento. Además, al controlar la
cristalización mediante el campo magnético, la congelación sucede rápidamente y de manera
uniforme en todo el producto, en vez desde la superficie hacia el interior del alimento como en
los métodos tradicionales. En función del tipo de aplicación, el campo magnético puede cesar
durante la etapa de subenfriamiento, induciendo la congelación del producto, o bien puede
mantenerse a lo largo de todo el proceso para un mejor control del proceso de cristalización.
En teoría, la aplicación de un campo magnético durante la congelación, permite obtener un
producto tras la descongelación con unas características mejores que con los métodos
convencionales, disminuyendo los daños en su estructura y la presencia de exudados.

Se debe tener en cuenta que existe poca información científica acerca de esta técnica de
congelamiento. (Otero et al., 2013)

2.3. Congelación por cambio de presión.

Otro método para controlar la nucleación es el de la aplicación de altas presiones. El procesado
a altas presiones hidrostáticas se aplica habitualmente a los alimentos con el fin de alargar su
vida útil. La tecnología está basada en el principio de Pascal según el cual la presión se
transmite de forma instantánea y uniforme a través de un líquido. (…) En los tratamientos a
bajas temperaturas, los alimentos pueden someterse a alta presión en estado congelado o bien
en su estado fresco. Para ello, es necesario utilizar un fluido de presurización que no se congele
durante tratamiento. Se suelen emplear glicoles, etanol, aceite de ricino, puros o mezclados con
agua. El estado final del producto tras el tratamiento depende de las condiciones de presión y
temperatura a las cuales ha sido sometido y de la cinética del proceso.

En particular, observamos que existen algunas formas de congelar el alimento con la ayuda de
las altas presiones. Entre ellas, la congelación por cambio brusco de presión.
Para llevar a cabo un proceso de congelación por cambio brusco de presión se siguen los
siguientes pasos:
- Introducir el alimento fresco en el recinto de altas presiones.

21
 -Aplicar al alimento el nivel de presión acorde al objetivo de subenfriamiento.
-Enfriar el alimento hasta que alcance una temperatura cercana a su punto inicial de
congelación bajo presión.
-Liberar la presión de forma brusca: expansión quasi-instantánea.
-Retirar el alimento para finalizar el proceso de congelación y almacenarlo.

Es importante destacar que la congelación del alimento no se produce a alta presión sino a
presión atmosférica tras la expansión. Justo tras ésta, el agua entra en estado meta-estable y la
nucleación del hielo es más probable cuanto mayor es el grado de subenfriamiento
alcanzado.(Otero et al., 2013)

2.4 Glosario.
Refrigeración: La refrigeración consiste en la conservación de los productos a bajas temperaturas,
pero por encima de su temperatura de congelación. De manera general, la refrigeración se enmarca
entre -1º C y 8º C. (Umaña, 2007)

Centro térmico: Es el punto del producto en el que la temperatura es la más elevada en el proceso
de congelación.

Actividad del agua aw: La actividad del agua es una medida de la mayor o menor disponibilidad
del agua en los diversos alimentos, la cual se define por el descenso de la presión parcial del vapor
de agua, donde pw es la presión parcial del vapor de agua del alimento y po es la presión de vapor
del agua pura a la misma temperatura:

 aw = pw / po

La actividad de agua constituye una medida relativa con respecto a un estado estándar tomado
como comparación. El estado estándar escogido es el del agua pura al cual su actividad se toma
igual a la unidad, por lo cual la actividad de un alimento es siempre menor que la unidad. Esto es
debido a que las especies químicas presentes disminuyen la capacidad de vaporización del agua.

Pre congelación: Es el tiempo que transcurre entre el momento en que el producto, a su

temperatura original, es sometido a un proceso de congelación y el instante en que comienza la
cristalización del agua (temperatura crioscópica), este variará acorde al sistema de congelación
utilizado (rápido o lento).

Congelación: La congelación consiste en la aplicación de temperaturas a los alimentos por debajo

de cero grados centígrados, de forma que parte del agua del alimento se convierte en hielo por
exposición a bajas temperaturas, esta se realiza en varias etapas. En una primera fase la temperatura
del alimento desciende por debajo de 0ºC pero aún no ha empezado a congelarse; es la etapa de
subenfriamiento. La siguiente fase es la nucleación donde, de manera espontánea, se forman
núcleos de hielo a partir de los cuales comenzarán a formarse los cristales. Por último, durante la
fase de crecimiento de los cristales, estos crecerán hasta que la mayor parte del agua presente en el
alimento termina por convertirse en hielo. Al finalizar el proceso, el alimento habrá alcanzado la
temperatura del congelador.

No toda el agua presente en el alimento puede separarse en forma de cristales como consecuencia
de la congelación. En el alimento existe una fracción del agua no congelable a la que corresponde
una actividad de agua muy baja (de hasta 0,3). Esta agua, la cual se encuentra fuertemente unida a

22
las estructuras moleculares, es denominada agua ligada y representa entre el 5 y el 10% de la masa
total de agua contenida en el alimento. (Umaña, 2007)

Congelación I.Q.F.: Congelación Rápida Individual (Individual Quick Freezing, abreviada en

IQF). Los productos comúnmente congelados con tecnologías IQF suelen ser piezas más pequeñas
de productos alimenticios (rodajas, anillas, cubos, etc).

Productividad: Es la relación de un producto o servicio determinado entre la cantidad de recursos

que fueron necesarios para su producción, la productividad también puede ser medida en función
del tiempo, mientras se obtenga un producto o servicio determinado en menor lapso de tiempo,
podemos considerar que es más productivo. El aumento de productividad se evidencia cuando se
logra incrementar la producción ocupando los mismos recursos. (Concepto, s. f.)

2.5 Cinética del proceso de congelación.

2.5.1 Proceso de congelación.

El proceso de congelación puede describirse mediante tres etapas ideales:

 Precongelación o preenfriamiento: es la etapa que va desde la temperatura inicial (Ti) hasta la

temperatura de congelación (Tc) siendo tp el tiempo que se demora el alimento en pasar de Ti a
Tc.
 La congelación propiamente dicha: el alimento permanece a T c constante en su centro térmico.
Las propiedades físicas del alimento varían durante el transcurso del proceso. En un tiempo t c.
 Reducción a temperatura de almacenamiento o atemperado por debajo de su punto de
congelamiento. En un tiempo ta.

2.5.2 Proceso de Congelación - Real

Diseñar un proceso de congelación consiste en determinar el tiempo que hay que exponer un
determinado alimento a una temperatura dada para que transcurran las tres etapas descritas. Este
proceso es muy complejo porque las tres etapas normalmente coexisten en el tiempo. Por ejemplo,
el centro puede no haber empezado a congelarse cuando la superficie puede estar ya no solo
congelada sino muy cerca de la temperatura de atemperado.

Algunos de los factores que determinan la velocidad de transferencia de calor son:

 La conductividad térmica del alimento.

 El área del alimento expuesta la intercambio.
 La distancia que el calor deberá atravesar.
 La diferencia de temperatura entre el alimento y el medio de congelación.
 El efecto aislante de la capa superficial de aire que rodea el alimento.
 El envase impone una barrera al flujo calórico.

2.6 Túnel de congelamiento continuo o IQF

Un túnel de congelamiento continuo o IQF es un método de congelación rápida de manera
individual, la cual consiste en congelar rápidamente un producto para que los cristales de hielo sean
pequeños con el fin de evitar la destrucción de los tejidos celulares de los alimentos, manteniendo

23
su sabor y sus características nutritivas. Para congelar un alimento es necesario extraerle el calor
latente y sensible, para lo cual se lleva el producto a bajas temperaturas, lo cual genera un cambio
de fase del agua, solidificándola. Los beneficios más resaltantes de este equipo se representan en un
congelamiento de alta calidad, aplicación a diversos productos, compacto e higiénico.

2.6.1 Consideraciones en el Diseño de un IQF

Al elegir la tecnología de congelación IQF hay muchos aspectos a tener en cuenta. Cómo funcionan
las diferentes, Por ejemplo:

 Calidad del producto: color, forma, aspecto, olor, textura.

 Continuidad: horas de funcionamiento necesarias antes de una descongelación.
 Flexibilidad al congelar diferentes productos en el mínimo tiempo para limpieza.
 Consumo total de energía.
 Mantenimiento durante los próximos años.

2.7 Selección del refrigerante.

Refrigerante. De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o substancia que actúe como
agente de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o substancia. Desde el punto de vista de
la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la compresión de vapor, se puede definir
al refrigerante como el medio para transportar calor desde donde lo absorbe por ebullición, a baja
temperatura y presión, hasta donde lo rechaza al condensarse a alta temperatura y presión. Los
refrigerantes son los fluidos vitales en cualquier sistema de refrigeración mecánica. Cualquier
substancia que cambie de líquido a vapor y viceversa, puede funcionar como refrigerante, y
dependiendo del rango de presiones y temperaturas a que haga estos cambios, va a tener una
aplicación útil. (Indubel S.R.L., s. f.)

Como refrigerante, el amoniaco ofrece ventajas notables sobre otros refrigerantes comúnmente
utilizados. El amoniaco es compatible con el medio ambiente, no destruye la capa de ozono y no
contribuye al calentamiento global de la tierra. Tiene propiedades termodinámicas superiores, por
lo que los sistemas de refrigeración con amoniaco consumen menos energía eléctrica. El olor
característico del amoniaco es su mayor cualidad de seguridad. A diferencia de otros refrigerantes
industriales que no tienen olor, porque las fugas son detectadas fácil y rápidamente. El olor
punzante del amoniaco motiva a los individuos a abandonar el área donde se presente una fuga
antes de que se acumule una concentración peligrosa. El costo del amoniaco es mucho menor que
cualquier refrigerante sintético, de manera general cuesta de un 10 a un 20% menos en instalación
y al ser una sustancia natural, no tiene una fecha límite en que se pueda producir o usar, a
diferencia de otros refrigerantes sintéticos cuyo uso o producción está limitada a una cierta cantidad
de años. (Ramos Gómez, 2014)

Se escoge el amoniaco como refrigerante, dadas las ventajas que esté ofrece. Además “La
Empresa” cuenta con amoniaco como refrigerante para el actual sistema de congelación en planta,
lo que facilitaría una rápida adaptación y expansión del sistema para poder a futuro implementar un
sistema de congelación rápida continua IQF.

24
2.8 Carga Térmica.
La carga térmica es el valor en unidades de energía que se necesita para poder enfriar o congelar el
producto desde la temperatura inicial hasta la temperatura requerida. (ASHRAE Handbook --
Refrigeration (SI), 2018)

Los componentes involucrados en la determinación de la carga térmica requerida en un sistema de

refrigeración, según la ASHRAE (2008), son los siguientes:

 Carga por transmisión: Flujo de calor a través de paredes, techo y piso.

 Carga del producto: Flujo de calor producido por el enfriamiento y congelamiento del
producto.
 Carga por infiltración de aire: Flujo de calor asociado por el ingreso de aire al equipo de
congelamiento.
 Carga por equipos internos: Flujo de calor asociado a la operación de los equipos de
refrigeración como los motores de los ventiladores de los evaporadores, calor generado en el
descongelamiento del evaporador cuando este opera a temperaturas por debajo del punto de
congelación.

Por lo general, el valor de la carga total de enfriamiento debe ser incrementado por un factor de
seguridad, para permitir discrepancias posibles entre los criterios del diseño y las condiciones
reales de operación. Un valor común del factor de seguridad es incrementar las cargas en 10 %. El
cual se empleará como factor para todas las cargas térmicas. (ASHRAE Handbook -- Refrigeration
(SI), 2018)

2.9 Sistemas de Refrigeración con amoniaco

“Los sistemas de refrigeración de amoníaco a menudo tienen condiciones de diseño que abarcan
una amplia gama de temperaturas de evaporación y condensación. Por ejemplo: (1) una planta de
congelación de alimentos que opera de 10 a –45 ° C; (2) un almacenamiento de dulces que requiere
15 ° C con control preciso de humedad; (3) una sala de enfriamiento de carne a –2 a –1 ° C con alta
humedad; (4) un almacén de distribución que requiere temperaturas múltiples para almacenar
helados, alimentos congelados, carne y productos agrícolas y para muelles; (5) un proceso químico
que requiere temperaturas múltiples que oscilan entre 15 y –50 ° C. El amoníaco es el refrigerante
elegido para muchos sistemas de refrigeración industrial.”(ASHRAE Handbook -- Refrigeration
(SI), 2018)

2.9.1 Sistema Refrigeración con amoniaco con etapa simple

“El sistema básico de una etapa consta de evaporador (es), un compresor, un condensador, un
receptor de refrigerante (si se usa) y un dispositivo de control de refrigerante (válvula de expansión,
flotador, etc.).” (ASHRAE Handbook -- Refrigeration (SI), 2018)

2.9.2 Sistema con economizer

“Subenfriando el refrigerante líquido antes de que llegue al evaporador reduce su entalpía, lo que
resulta en un mayor efecto de refrigeración neto. El ahorro es beneficioso porque el vapor generado
durante el subenfriamiento se inyecta en el compresor a la mitad de su ciclo de compresión y debe
comprimirse solo desde la presión del puerto del economizador (que es más alta que la presión de
succión) a la presión de descarga.” (ASHRAE Handbook -- Refrigeration (SI), 2018)

25
 Figura Economizer tipo flash tank.

Fuente: ASHRAE Refrigeration Handbook, 2018.

2.9.3 Sistemas con múltiples etapas

“Los sistemas de varias etapas comprimen el gas del evaporador al condensador en varias etapas.
Se utilizan para producir temperaturas de –25 ° C y menos. Debido a que esto no es económico con
la compresión de una sola etapa. Con compresores de tornillo rotativo con economizer enfriados e
inyectados con lubricante, que tienen temperaturas de descarga más bajas debido al enfriamiento
del lubricante, el límite de temperatura de baja succión es de aproximadamente –40 °C, pero la
eficiencia es muy bajo. Los sistemas de dos etapas se utilizan hasta un evaporador de
aproximadamente –60 °C. Por debajo de esta temperatura, se debería considerar sistemas de tres
etapas.” (ASHRAE Handbook -- Refrigeration (SI), 2018)

2.9.4 Sistema de compresor de tornillo de dos etapas

“Un sistema típico de compresor de tornillo de dos etapas y dos temperaturas, proporciona
refrigeración para cargas de alta y baja temperatura.” (ASHRAE Handbook -- Refrigeration (SI),
2018)

26
 Figura Sistema de dos etapas con temperaturas de evaporación de alta y baja.

2.10 Equipos y Componentes

A continuación se hará una breve descripción de los componentes principales para garantizar el
funcionamiento del IQF.

Los componentes básicos de todo sistema de refrigeración por compresión de vapor son:
evaporador (en este caso irán dentro del túnel de congelamiento continuo), compresor, válvula de
expansión y condensador, sin embargo, en sistemas de refrigeración industrial; aparecen más
componentes como sistemas de control, instrumentos de medición (manómetros), tanques
recibidores, tanques separadores de líquido, etc.

27
Compresor: Un compresor es uno de los cuatro componentes esenciales del sistema básico de
compresión de vapor de refrigeración; los otros son el condensador, evaporador, y el dispositivo de
expansión. El compresor hace circular el refrigerante a través del sistema y aumenta la presión del
vapor del refrigerante para crear el diferencial de presión entre el condensador y el evaporador.
Existen tipos de compresores: el tipo pistón y el tipo tornillo, doble tornillo. (ASHRAE Handbook --
Refrigeration (SI), 2018)

Compresor de tipo doble tornillo. Este tipo de compresores son de desplazamiento positivo,
rotativo de rodillo, tipo helicoidal de doble tornillo (macho/hembra), donde la compresión del gas
se obtiene por el movimiento rotativo de los tornillos o rotores macho y hembra dentro de una
cámara cilíndrica. La descarga del gas es controlada por una válvula de corredera, que regula la
capacidad del equipo usando una válvula de cuatro vías. El equipo tiene una respuesta más rápida a
las variaciones de carga del sistema comparada con los compresores de pistón. Tienen altas
relaciones de volúmenes que van de 2 a 5,5.

El compresor es accionado un por motor eléctrico. Los accesorios necesarios para el correcto
funcionamiento del compresor son los siguientes: tanque separador de aceite, enfriador de aceite,
bomba de aceite y válvulas de carga y descarga. Para el enfriamiento del aceite se usa un sistema
de termosifón con un intercambiador de tipo casco y tubos, una parte del amoniaco es dirigido a
este sistema para enfriar el aceite. La bomba permite la circulación del aceite. La unidad cuenta con
un tanque separador de aceite para separar el amoniaco del aceite luego de la descarga, ya que el
amoniaco está en contacto permanente con el aceite y es altamente miscible. (Ramos Gómez, 2014)

28
Condensador evaporativo: El condensador en un sistema de refrigeración es un intercambiador de
calor que rechaza todo el calor del sistema. Este calor se compone del calor absorbido por el
evaporador más el calor producido por la degradación de parte de la energía mecánica entregada al
compresor. El compresor descarga el refrigerante calentado a alta presión en el condensador, que
rechaza calor desde el gas hacia algún medio más frío. Por lo tanto, el refrigerante frío se condensa
de nuevo al estado líquido y se drena desde el condensador para continuar en el ciclo de
refrigeración. (ASHRAE Handbook -- Refrigeration (SI), 2018)

“Como en todos los sistemas de refrigeración, el condensador en un sistema de amoníaco rechaza

el calor absorbido en el evaporador, así como el agregado por el proceso de compresión y otras
entradas misceláneas, a un sumidero.” (ASHRAE Handbook -- Refrigeration (SI), 2018)

Tipos de condensadores.
 Condensadores enfriados por aire
Estos equipos utilizan el aire para condensar el refrigerante y pueden ser por convección libre o
forzada. Los de convección libre poseen tubos desnudos; en cambio, los de convección forzada,
tubos aletados. Son utilizados en medianas y bajas cargas; además, presentan ventajas cuando no se
dispone de agua.
 Condensadores enfriados agua
Estos equipos utilizan como medio de enfriamiento el agua; están conformados principalmente por
carcasa y tubos, los cuales pueden ser horizontales o verticales. Son más eficientes que los de aire y
pueden llegar a menores temperaturas de condensación, pero se necesita un consumo de agua lo
que aumenta el costo de operación del sistema.
 Condensadores evaporativos
Estos emplean tanto agua como aire como medio de condensación, pueden ser de extracción
inducida como de tiro forzado. Son más económicos que los enfriados por agua, aunque siguen
necesitando de ese fluido. Además, algunos de estos equipos tienen una conformación parecida a
las torres de enfriamiento.

Figura. Condensador evaporativo Guntner Ecoss

29
Ventajas de los condensadores evaporativos:
 Consumen menos agua que las torres de enfriamiento de agua, ya que tienen un rendimiento de
intercambio térmico superior.
 El funcionamiento no depende significativamente de las condiciones atmosféricas exteriores y
por ello es mucho más fiable.
 Son equipos más eficaces que los basados en condensación por aire, ya que el consumo
energético global del sistema disminuye, y presentan mayores coeficientes de transferencia.

Evaporador: El evaporador a utilizar en el congelador I.Q.F es del tipo que enfría el aire, en estos
equipos es importante la presencia de ventiladores que hacen circular el aire y los controles que
regulan el ingreso del refrigerante. El ciclo de refrigeración será alimentado con amoniaco. Los
serpentines de todos los evaporadores serán de tubos aleteados de acero inoxidable con espesor de
pared mínima de un milímetro y aletas de aluminio. Estos equipos tienen la distribución de las
tuberías, el número de aletas, el ventilador, el material de sus componentes y dimensiones, en
función de la temperatura de evaporación y la carga térmica. Estos dos parámetros son las variables
que consideran los fabricantes para su selección. El evaporador estará sujetado por una estructura
metálica que a su vez soporta el peso del sistema motriz de la máquina (fajas transportadoras,
motor eléctrico, sprokets, etc.).

Este componente se encuentra en la parte interna del túnel de congelamiento, cuya función es
enfriar el aire, en estos equipos es importante la presencia de ventiladores aleteados que hagan
recircular el aire. Para esta aplicación, los serpentines de estos evaporadores son de tubos de acero
inoxidable AISI 304L y las aletas de los ventiladores de aluminio. Asimismo, estos equipos
deberán contar con un sistema de bandeja de drenaje para los deshielos. El evaporador estará
sujetado por una estructura metálica que a su vez soporta el peso del sistema motriz de la máquina
(fajas transportadoras, motor eléctrico, etc.).(Florida Reynaga, 2021)

“Un evaporador es cualquier superficie de transferencia de calor en el cual se vaporiza un líquido

volátil para eliminar calor de un espacio o producto refrigerado”(Ponce VIllarroel, 2019).

Los tipos de evaporadores son:

 Evaporadores de tubo descubierto.
 Evaporadores de superficie plana.
 Evaporadores aleteados.
 Evaporadores de expansión directa.

30
 Figura. Evaporadores dentro de túnel de congelamiento continuo IQF

Tanques: Cumplen, al mismo tiempo o de forma individual, las funciones de almacenar

refrigerante como líquido sub-enfriado y separar el refrigerante líquido del vapor, en estados
bifásicos. Los tanques que se usan son los siguientes:

- Recibidores de alta presión

- Recibidores termosifones
- Tanques de baja presión para recirculación (separadores de líquido)

Tanques de alta presión o recipiente de líquido

Los sistemas industriales generalmente incorporan un receptor central de refrigerante de alta
presión, que sirve como ubicación primaria de almacenamiento de refrigerante en el sistema.
Maneja las variaciones de volumen de refrigerante entre el condensador y el lado bajo del
sistema durante la operación y bombeos para reparaciones o descongelamiento. Idealmente, el
receptor debería ser lo suficientemente grande como para contener toda la carga del sistema,
pero esto no es generalmente económico.” (ASHRAE Handbook -- Refrigeration (SI), 2018)
Pueden se verticales u horizontales dependiendo del espacio disponible en la sala de máquinas.

31
 Tanque Termosifón o Enfriador de aceite.
El tanque termosifón es necesario para suministrar el refrigerante líquido al enfriador de aceite
del compresor. Para el presente sistema un termosifón vertical fue el seleccionado. Al instalar
el tanque termosifón es necesario mantener una altura mínima de dos metros entre la salida del
líquido refrigerante del tanque, y la toma del enfriador de aceite. También es importante
asegurar que el tanque nunca esté vacío esto se logra ubicando la descarga del vapor/líquido
por encima de la alimentación y ubicando en la base del termosifón la salida del refrigerante al
enfriador pero siempre antes que la salida del tanque recibidor.

“Con esta configuración, el calor se elimina del aceite mediante el uso de un enfriador de
aceite externo y refrigerante líquido de alta presión del sistema. El enfriamiento indirecto del
lubricante o por termosifón para compresores de tornillo de baja etapa rechaza la carga de
enfriamiento del lubricante al condensador o al sistema de enfriamiento auxiliar; esta carga no
se transfiere al compresor de etapa alta, lo que mejora la eficiencia del sistema.”(Ponce
VIllarroel, 2019)

Tanque recirculador de líquido (Separador de Líquido)

El refrigerante en estado bifásico que sale de los evaporadores que funcionan con amoniaco
debe ser separado antes de ingresar a los compresores, porque el vapor en la succión debe
estar libre de gotas de líquido. La separación se realiza en el tanque separador, también
llamado tanque de recirculación. Este tanque realiza las funciones tanto de separación del
líquido/vapor y el almacenamiento del líquido. En este tanque la separación se realiza
utilizando la gravedad. La mezcla ingresa y en su recorrido las gotas de líquido caen y se
depositan en el fondo junto con el refrigerante líquido, el cual es bombeado de vuelta a los
evaporadores. El control de nivel de líquido es realizado por unos sensores de nivel o
interruptores de válvula flotante, los cuales envían señales eléctricas para regular la apertura
de la válvula solenoide que permite ingresar el refrigerante líquido. El nivel inferior es
graduado teniendo en cuenta una reserva de líquido para el funcionamiento de las bombas de
amoniaco, para evitar cavitación y tener las bombas siempre cebadas. El nivel alto depende
de la máxima cantidad de refrigerante líquido que puede almacenar el reservorio sin
enviar gotas de líquido a los compresores. Debe ser aislado y forrado con planchas de
aluminio o acero inoxidable con un espesor de 0.5- 0.6 milímetros.(Ramos Gómez, 2014)

Bombas
Se requiere de un sistema de bombeo de amoníaco debido al flujo de refrigerante líquido por
entregar y la caída de presión hasta los evaporadores. El ratio de circulación se ha fijado en cuatro,
por resultar en un diseño simple, confiable y de uso frecuente. Un beneficio fundamental de elegir
este sistema es la mejora del coeficiente de transferencia, atribuible al estado líquido y la velocidad

32
del refrigerante. Un ratio de circulación cuatro implica que el refrigerante líquido entregado es
cuatro veces superior a la cantidad del refrigerante evaporado, lo cual garantiza un buen
rendimiento. La bomba empleada es de tipo centrífuga abierta. La temperatura de evaporación del
refrigerante se ha tenido en cuenta en los cálculos de selección porque la densidad del fluido es
muy sensible a los cambios de presión y temperatura, las cuales deben ser tales que el refrigerante
permanezca en su fase líquida a -35°C, ya que si aparecieren trazas de vapor o burbujas
resultaría en una cavitación de la bomba. Un método para evitar la cavitación es la
construcción de un dispositivo a la salida del tanque separador de líquido que rompa el
vértice creado por la salida del refrigerante líquido. Otra manera de evitar las burbujas es
proveer a la bomba de una Altura de Succión Positiva Neta (NPSH), la cual se consigue con
un reservorio de refrigerante líquido por encima de la succión de la bomba.

Figura. Altura de succión positiva y rompedor de vórtice

Se utilizarán dos bombas, una de ellas estará en Stand-by para afrontar las fallas que aparezcan.
Esta decisión se debe a que el sistema nunca debe prescindir del refrigerante.

Válvulas y accesorios para amoniaco

Las válvulas utilizadas en sistemas de refrigeración se emplean en distintos arreglos para diferentes
etapas del sistema. Los tipos de válvulas que se pueden emplear en este sistema son:

 Válvulas de paso
 Válvulas de regulación
 Válvulas de seguridad o alivio de presión
 Válvulas de retención
 Válvulas solenoides
 Manómetros
 Visores de líquido
 Sensores de presión, temperatura y de nivel de líquido

Válvulas de paso: Deben colocarse en las líneas de entrada y salida de todos los
condensadores, recipientes, evaporadores y tramos largos de tubería para que puedan aislarse
en caso de fugas y facilitar el bombeo por evacuación. Las secciones de la tubería de líquido
que pueden separarse con válvula y aislarse deben protegerse con un dispositivo de alivio.
(ASHRAE Handbook -- Refrigeration (SI), 2018)

33
 .
Figura. Válvula de paso.

Válvulas de Regulación: Permiten regular el flujo del refrigerante que pasa a través de ellas.
Su uso más frecuente en refrigeración es a la entrada de los evaporadores para controlar el
ingreso del refrigerante líquido; en algunos casos el uso de la válvula es auxiliar, cuando la
válvula automática que controla la entrada del refrigerante no funciona. Este tipo de válvula
permite regular el fluido que pasa a través de ella, pero no asegura un control exacto del
mismo. (Florida Reynaga, 2021)

Figura. Válvula de regulación

Válvulas de Alivio o de Seguridad: Son usadas como dispositivos de seguridad y se activarán

cuando el refrigerante alcance presiones mayores a las del parámetro que controlan las
válvulas. En algunas configuraciones poseen un resorte calibrado para desplazarse a
determinadas presiones que representan un riesgo para el normal funcionamiento del sistema.
La mayoría de veces se colocan en las líneas de alta presión para evitar que las tuberías del
sistema colapsen a presiones mayores que las del diseño

34
 Figura. Válvula de alivio de presión.

Válvulas de Retención: Permiten el flujo del refrigerante en una sola dirección, por medio de
un cierre automático que se opone al fluido si éste intenta fluir en la dirección opuesta. El
elemento móvil puede ser ayudado por la gravedad, así, la válvula se cierra a la más ligera
caída de presión en la dirección opuesta al flujo, este tipo de mecanismo no es tan confiable
como aquellas que usa un actuador asistido por un resorte; Si la presión del lado opuesto es
mayor a la del fluido que empuja el resorte, la válvula se cerrará, este principio puede ser
usado para establecer un diferencial de presión para el trabajo de la válvula o el uso de una
fuente externa de presión para cerrarla.

Figura. Válvula de retención.

Válvulas Solenoides: Son válvulas de cierre operadas eléctricamente de forma automática. En

este tipo de válvulas, el sistema de presión trabaja para mantener las válvulas cerradas o
abiertas de acuerdo a requerimiento. El campo magnético del solenoide energizado arrastra el
vástago y el émbolo de conexión abre el puerto de la válvula.

Figura. Válvula solenoide.

35
Controles: Los controles son dispositivos electromecánicos para controlar el funcionamiento
estable del sistema dentro de sus parámetros regulares y proteger los equipos de fallas por
funcionamiento fuera de los valores de diseño.

Presostato de Alta Presión: El control de alta presión está provisto de un conmutador

unipolar que abre el circuito entre dos bornes cuando la presión aumenta en el elemento del
fuelle de alta presión, es decir cuando la presión de condensación aumenta. La conexión de la
tubería debe estar unida directamente al lado de alta presión del compresor, de modo que el
compresor se detiene ante una presión de descarga excesiva, como en el caso en que la válvula
de salida de descarga llegará a cerrarse de forma inadvertida durante la puesta en marcha de la
instalación.

Presostato de Baja Presión: El Presostato de baja presión está provisto de un conmutador

unipolar, que interrumpe el circuito entre los bornes que cierran el sistema del equipo a
controlar, cuando la presión disminuye en el elemento del fuelle; es decir cuando disminuye la
presión de aspiración, ya que la conexión de tubería debe estar conectada al lado de aspiración
del compresor.

Termostatos: Este tipo de dispositivos se usan para el control dentro de los ambientes para
refrigerar, para el control de los solenoides de las válvulas que controlan los pilotos. Los
termostatos que se usarán serán electrónicos, éstos censarán la temperatura del ambiente y
enviará señales eléctricas para controlar las válvulas solenoides y los ventiladores.

Control de Presión Diferencial: Este control posee un balancín que conecta los interruptores
del sistema dependiendo de la diferencia entre las lecturas que toman en su sensor de alta
presión y baja presión. Son usados primordialmente como protección contra bajas de presión
diferenciales en el circuito de las bombas de amoniaco. Una aplicación secundaria es en los
sistemas de enfriamiento del aceite de los compresores. Dos contactos están conectados al
puerto de baja presión y al de alta. La diferencia de presiones activa un resorte principal que
mueve un balancín que conecta entre si otros puertos para activar o desactivar el circuito
eléctrico.

Control de Nivel de Líquido: Numerosos tipo de controles son usados en la industria de la

refrigeración, sin embargo hay dos tipos principales. En el tipo de control de nivel mecánico,
una válvula tiene un vástago en su interior que cierra el puerto de entrada para restringir el
flujo del líquido. El otro tipo estándar que ha sido usado por muchos años es el del tipo
interruptor donde el incremento del nivel del líquido eleva un flotador dentro de la cámara de
flotación el cual controla la corriente que alimenta el dispositivo que permite el ingreso del
refrigerante líquido; actualmente se puede encontrar una versión más reciente donde el
flotador ha sido reemplazado por una varilla electrónica.

36
2.11 Marco Referencial.

 LA EMPRESA

“La empresa” se encuentra ubicado en la Carretera Panamericana Norte Km 777 (Km 777.8 Puente
San Nicolás) Distrito, Provincia y Departamento de Lambayeque.

“La Empresa” es una empresa dedicada al comercio y conservación de productos hidrobiológicos;

consciente de su misión y responsabilidad social, considera que la Seguridad, Bioseguridad, Salud
Ocupacional, legalidad y Calidad, son elementos significativos de su existencia en la gestión de sus
servicios.
“La Empresa” además cuenta con certificación HACCP y BRC.
“La Empresa” está habilitada para procesar diferentes productos pesqueros, como:
1.- Cefalópodos
1.1 Pulpo
1.2 Pota
1.3 Calamar

2.- Pescados
2.1 Formadores de histamina
2.2 No formadores de histamina
2.3 Acumuladores de mercurio

3.- Crustáceos
3.1 Langosta
3.2 Langostino

4.- Moluscos Bivalvos y Gasterópodos

4.1 Conchas
4.2 Caracoles

4.- Mixturas de mariscos

 DISEÑO DE PLANTA

“La Empresa” cuenta con un diseño sanitario en todas sus salas de procesamiento y almacenes
para productos terminados y/o materias primas acorde con los requerimientos que la norma
establece.

Cuenta con un terreno de 1 ha, teniendo espacio que se puede utilizar para la implementación
del sistema de congelación rápida continua.

37
38
 EQUIPOS DE CONGELACIÓN

“La empresa” cuenta con congelamiento por contacto directo (congelador de placas) y tiro
forzado (túnel estático).

Congelador de Placas: o tipo armario.

- Cantidad: 2.
- Capacidad: 1440 Kg aprox.
144 bandejas de material no oxidable con capacidad de 10 Kg aprox.
- Refrigerante: Amoniaco.
- Descongelamiento: Sistema de recirculación de gas caliente.
- Sistema Hidráulico de compresión de placas: sí.
- Tiempo de congelación: 2.5 a 3 horas por Batch.

Túnel estático de tiro forzado: por convección.

- Cantidad: 2.
- Capacidad: 10000 Kg aprox.
1000 canastillas plásticas con capacidad de 10 Kg aprox.
- Refrigerante: Amoniaco.
- Descongelamiento: Sistema de recirculación de gas caliente.
- Cerrado Hermético.
- Tiempo de congelación: 10 a 15 horas por Batch.

 PROCESOS IQF EN LA EMPRESA

Los procesos de congelación IQF en “La Empresa” se llevan a cabo en los túneles estáticos de
tiro forzado. Obteniendo la denominada escarcha en estos, debido al tiempo de congelación
largo.

Se puede realizar congelación IQF, en diversos productos como por ejemplo:

 Anillas de Pota IQF c/s tto.

 Rabas de Pota IQF c/s tto.
 Botones de Pota IQF c/s tto.
 Rodajas de Pota IQF c/s tto.
 Tabletas de Pota IQF c/s tto.
 Flechas de Perico IQF.
 Medallones de Perico IQF.
 Filete de Merluza IQF.
 Merluza HG IQF.
 Huevas IQF.
 Medallones de Bonito IQF.
 Etc.

Todos estos productos son congelados en los túneles estáticos de tiro forzado. Teniendo en
muchos casos presentaciones que se deben mejorar, como la presencia de escarcha y
congelación no uniforme.

39
III. MARCO METODOLOGICO.

3.1 Diseño.
El presente trabajo es un tipo de investigación descriptiva, ya que no se abarca la implementación
del sistema de congelación rápida, centrándonos solo en el diseño de este. La propuesta se presenta
ante una necesidad de mejora en la calidad del producto iqf, tanto en la etapa de congelamiento
como en el descongelamiento. Dicha mejora permitirá a la empresa brindar un mejor servicio y por
ende se espera que aumenten sus ingresos, así como también aumentará la demanda de recurso
humano generando puestos de trabajo.

3.2 Sujetos de la investigación.

El presente trabajo de investigación se realizó en una empresa ubicada en la Carretera
Panamericana Norte Km 777 (Km 777.8 Puente San Nicolás) Distrito, Provincia y Departamento
de Lambayeque. La cual de denomina “La Empresa”.

3.3 Métodos y procedimientos.

Para esta investigación se utilizó el método deductivo, debido a que la investigación se inició con
varias premisas de cómo y porque diseñar un sistema de refrigeración con amoniaco, para después
llegar a la conclusión de que si es posible tal diseño. “La deducción es un proceso mental o de
razonamiento que va de lo universal o general a lo particular. Consiste en partir de una o varias
premisas para llegar a una conclusión. Es usado tanto en el proceso cotidiano de conocer como en
la investigación científica.”(Ponce VIllarroel, 2019)

3.4 Técnicas e instrumentos.

Para el desarrollo de esta investigación se utilizó el análisis documental, donde los instrumentos de
recolección de información son:

 Planos de distribución y ubicación de planta.

 Textos de refrigeración, transferencia de calor y termodinámica.
 Manuales de refrigeración industrial como ASHRAE.
 Libros de métodos de conservación y congelamiento de alimentos.
 Fotos.

3.5 Desarrollo del trabajo.

3.5.1 Determinación de cargas para el sistema de refrigeración

Para el caso a tratar en este trabajo, se consideró la siguiente información para el cálculo de la
carga térmica:
Producto Tallo concha de abanico/
Anillas de pota.
Botones de pota
Capacidad 500 kg/h
Peso unitario del producto 30 gr aprox
Dimensiones del producto (L x A x H) 35mm*35 mm*40mm
Temperatura de ingreso del producto +8°C
Temperatura de salida del producto -20°C

40
3.5.2 Cálculo de propiedades termo físicas.

Para el presente trabajo de investigación se evaluara la concha de abanico como producto a

congelar.

3.5.3 Cálculo de conductividad de la Concha de abanico

La Concha de abanico está compuesta por agua, proteínas, carbohidratos y grasas en un
porcentaje de 78.57%, 16.78%, 2.36% y 0.76% respectivamente, según la ASHRAE. Para
calcular la conductividad de cada uno de los componentes, se aplicarán las siguientes
ecuaciones (Choi et. al., 1986):
k agua = 0.571 + 1.7625 x 10-3 x t - 6.7036 x 10-6 t-2
k prot = 0.17881 + 1.1958 x 10-3 x t - 2.7178 x 10-6 t-2
k carb = 0.20141 + 1.3874 x 10 -3 x t - 4.3312 x 10-6 t-2
k grasas = Despreciable por su bajo porcentaje
Dónde:
t: temperatura final del producto.
Cabe resaltar que estas ecuaciones son válidas para un rango de temperatura de producto final
de -40°C≤ t ≤ +150°C (Choi et. al., 1986). Considerando que requerimos una temperatura final
del producto de -20°C y reemplazando en las ecuaciones dadas anteriormente obtenemos:
k agua = 0.538, k prot = 0.156 y k carb = 0.175.
Luego, se multiplican las conductividades de cada uno de los componentes por el porcentaje
presente en el alimento para obtener la conductividad de la concha de abanico.
k concha de abanico = 0.533(0.7857) + 0.154(0.1678) + 0.172(0.0236)= 0.449 W/mK.

3.5.4 Cálculo de la densidad de la Concha de abanico

Para calcular las densidades de la concha de abanico a -2.2°C y a -20°C, se aplicaron las
siguientes expresiones (Choi et. al., 1986):
ρ agua = 9.9718 x 102 + 3.1439 x 10-3t - 3.7574 x 10-3t-2
ρ prot = 1.3299 x 103 - 5.1840 x 10-1t
ρ carb = 1.5991 x 103 - 3.1046 x 10-1t
ρ grasas = Despreciable por su bajo porcentaje
ρ fibra = Despreciable por su bajo porcentaje

Las ecuaciones son válidas para un rango de temperaturas de -40°C≤ t ≤ +150°C. Reemplazando
para una temperatura de inicio de congelamiento de -2.2°C, las densidades serán las siguientes:
ρ agua = 997.19, ρ prot = 1331.04 y ρ carb = 1599.78

41
Luego, se multiplican las densidades de cada uno de los componentes por el porcentaje presente
en el alimento para obtener la densidad de la concha de abanico.
ρ concha de abanico = 997.2(0.7857) + 1331.04(0.1678) + 1599.78(0.0236)= 1044.57 kg/m3.

Se realiza el mismo procedimiento para una temperatura de -20°C y se obtiene:

ρ concha de abanico= 1045.04 kg/m3

3.5.5 Cálculo de entalpias

La ecuación presentada a continuación fue desarrollada por Chang y Tao en 1981 para
determinar la entalpía de los alimentos al punto de inicio de congelación. En el presente caso, el
punto de inicio de la congelación es de -2.2°C.

Hf = 9.79246 + 405.096Xwo
Dónde:
Hf: Entalpía a la temperatura de inicio de congelación.
Xwo: Fracción de agua en el alimento no congelado= 0.7857 (Florida Reynaga, 2021)

Reemplazando el valor Xwo en la ecuación, se obtiene:

Hf = 328.08 kJ/kg
Para los alimentos que se encuentran por encima de su temperatura de congelación inicial, se
aplicó la siguiente ecuación, para obtener la entalpía entre la temperatura inicial del producto y
la temperatura a la cual empieza a congelarse (Florida Reynaga, 2021):

Dónde:
t: Temperatura inicial de la concha de abanico = +8°C
tf: Temperatura a la cual se inicia la congelación = -2.2°C
Xs: Porcentaje de sólidos en el alimento = 1- Xwo = 0.2143
Hf: Entalpía a la temperatura de inicio de congelación =328.08 kJ/kg

H+8°C = 365.72 kJ/kg

Para los alimentos que se encuentran por debajo de su temperatura de congelación inicial, se
aplica la siguiente ecuación, para obtener la entalpía entre la temperatura a la cual empieza a
congelarse y la temperatura objetivo del producto:

Dónde:
t: Temperatura final por debajo del punto de congelación = -20°C
tf: Temperatura a la cual se inicia la congelación = -2.2°C

42
tr: Temperatura de referencia = -40°C. La temperatura de referencia Tr se toma como 233.2K (-
40 °C), en cuyo punto la entalpía se define como cero.
Xs: Porcentaje de sólidos en el alimento = 1- Xwo = 0.2143
Xb: Porcentaje de agua ligada. Xp=0.4Xb, donde Xp es el % de proteínas en el alimento, Xp =
0.1678
Lo: Calor latente del agua = 333.6 kJ/Kg

H-20°C = 43.12 kJ/kg

3.5.6 Cálculo de entalpía volumétrica

Se determina entre el punto de inicio de congelación y la temperatura final del producto con el
fin de poder determinar el tiempo de congelamiento luego de determinar los parámetros de
corrección geométricos P y R ((Florida Reynaga, 2021)

Luego, se calcularon los calores específicos volumétricos para poder determinar los números
adimensionales de Biot (Bi), Planck (Pk) y Stephan (Ste):

3.5.7 Cálculo del coeficiente convectivo de transmisión de calor superficial

Asumiendo que el tallo de la Concha de abanico es de forma cilíndrica, se empleó la correlación
de Dincer (1994) o número de Nusselt para determinar el coeficiente de transferencia de calor
superficial.

Asumimos una velocidad de circulación de aire de 10 m/s con la cual obtendremos:

43
Dónde:
ρ: Densidad del aire a 0°C = 1.292 kg/m3
v: Velocidad de circulación de aire = 10 m/s
μ: Viscosidad del aire a 0°C = 1.729 x 10 -5 kg/ms
d: Diámetro de la concha de abanico = 0.035 m

Por lo tanto, se obtiene un número de Reynolds Re = 26153.8 y un número de Prandt = 0.7362,

el cual se extrae de las tablas termodinámicas del aire a una temperatura de 0°C (Ver Anexo 3).
Por último, se reemplazan estos valores en la correlación de Dincer (1994) o número de Nusselt
y se obtiene:

Nu = 108.3

El Número de Nusselt se relaciona con el coeficiente convectivo a través de la siguiente

ecuación:

Dónde:
kaire: Conductividad térmica del aire a 0°C = 0.02364 W/ mK
α: Coeficiente de transferencia de calor superficial (W/ m 2K)
d: Diámetro de la concha de abanico = 0.035 m.

Por lo tanto, reemplazando los valores en la ecuación, se obtiene el coeficiente de transferencia

de calor superficial
α= 73.15 W/ m2K.

Se procede a determinar los números adimensionales de Biot (Bi), Planck (Pk) y Stephan (Ste)
mediante las siguientes ecuaciones:

Número de Biot

Número de Planck

44
Número de Stephan

3.5.8 Determinación de parámetro P y R

Para determinar los factores de corrección geométrica P y R, tomamos las expresiones del
Anexo 1, según ASHRAE (2008):
P = 0.3751 + 0.0999Pk + Ste (0.4008Pk + 0.0710/Bi - 0.5865)
R = 0.0133 + Ste (0.0415Pk+0.3987)
Reemplazando los valores obtenidos de los números adimensionales obtenemos, P = 0.318 y R
= 0.068.

3.5.9 Determinación del tiempo de congelación

3.5.9.1 Tiempo de preenfriamiento

Se emplean las siguientes fórmulas para poder ingresar a las cartas y obtener el número de
Fourier con cuya relación se obtendrá el tiempo de preenfriamiento.

Con los valores de 1/Bi y θ₀ se obtiene el número de Fourier en las cartas de Heisler, el cual es
0.16, y se procede a reemplazar en la relación de Fourier.

Despejando la ecuación:

θ₁ = 392 segundos = 6.53 min.

45
3.5.9.2 Tiempo de cambio de fase

Una vez que se obtienen los valores de P y R, se procede a reemplazar todos los valores hallados
en la siguiente ecuación, que se muestra a continuación y determinamos el tiempo de cambio de
fase del producto:

( )

Donde:

Ks: Conductividad térmica del alimento congelado totalmente (W/mK)

ΔH: Cambio de entalpía volumétrica (kJ/m3)
D: Distancia característica del centro térmico del alimento al exterior (m)
θ: Tiempo de cambio de fase (segundos)
𝞺: Densidad (kg/m3)
Tf: Temperatura de inicio de congelamiento (°C)
Tm: Temperatura del aire interno (°C) = -35°C
P y R: Factores de forma de alimento
α: Coeficiente de transferencia de calor superficial (W/ m2K)

( )

3.5.9.3 Tiempo de subenfriamiento

Se emplean las siguientes fórmulas para poder ingresar a las cartas y obtener el número de
Fourier con cuya relación se obtendrá el tiempo de subenfriamiento.

Con los valores de 1/Bi y θ₀ se obtiene el número de Fourier en las cartas de Heisler, el cual es
0.35, y se procede a reemplazar en la relación de Fourier.

46
Despejando la ecuación:

θ3 = 538.6 segundos = 8.97 min.

Por lo tanto, sumando los valores θ₁, θ₂ y θ₃; se obtiene un tiempo total del proceso de 34.76
minutos.

3.5.10 Cálculo de carga térmica

3.5.10.1 Cálculo de calor sensible

El calor sensible a extraer se obtiene de la siguiente manera:

Q sensible = m esp. x ( H+8°C – H-20°C )

Dónde:
m esp.: Flujo másico de la concha de abanico = 500 kg/h (para el presente trabajo)
H+8°c: Entalpía a la temperatura de ingreso del producto = 365.72 kJ/kg
H-20°c: Entalpía a la temperatura de salida del producto = 43.12 kJ/kg

Q sensible = 44.81 kW

3.5.10.2 Cálculo de calor latente

Q latente = m esp. x C Lesp

Dónde:
m esp: Flujo másico de la concha de abanico = 500 kg/h
C Lesp: Calor latente de fusión = 262 kJ/kg (Florida Reynaga, 2021)

Q latente = 36.38 kW.

3.5.10.3 Cálculo de carga térmica por transmisión.

La carga por transmisión de calor a través de las paredes, techo y base de la máquina, para un
régimen estacionario. Se obtendrá a partir de la siguiente ecuación:

Q transmisión = U x A x Δt

Dónde:
A: Superficie externa de la máquina (m2)
Qt: Flujo de calor que atraviesa la máquina (kW)
U: Coeficiente global de transmisión (kW/m2°C)
Δt: Diferencia de temperatura entre el ambiente externo e interno del equipo (°C)

47
El coeficiente global de transmisión (U) puede ser obtenido a partir de la ecuación desarrollada
para paredes. Se considera un valor de 1.6 para h0 y h1, el cual es frecuentemente usado para
aire calmado, sí la superficie está expuesta a aire a 25 km/h el valor para h0 y h1 se incrementa a
6. (Florida Reynaga, 2021)

Dónde:
h1: Coeficiente convectivo de la superficie interna de pared (W/m 2°C).
h0: Coeficiente convectivo de la superficie externa de pared (W/m2°C).
Kp: Conductividad térmica del panel aislante (W/m°C), Poliuretano = 0.023 W/m°C.
U: Coeficiente global de transmisión (W/m2°C)
x: Espesor de panel aislante poliuretano expandido (m) = 0.15 m.

Reemplazando los datos en la ecuación, se obtuvo un coeficiente global de transmisión de U =

0.129 W/m2°C, el cual es el calor que atraviesa por una pared de separación entre dos fluidos a
diferente temperatura. Seguido de ello, asumimos que las dimensiones en promedio del túnel
son de L= 12m, A = 2.5m y H =2.5; con lo que obtenemos un área de la superficie externa de la
máquina, la cual es de 41 m2. Una vez obtenidos estos datos, los reemplazaron en la ecuación
principal y con ello se determinó la carga térmica por transmisión.

Q transmisión = U x A x Δt
Q transmisión = 0.129 x 132.5 x (15 – (-35)) = 854.63 W = 0.85 kW

3.5.10.4 Cálculo de carga térmica por equipos.

Los motores eléctricos del evaporador del IQF que accionan los ventiladores para lograr el flujo
de aire necesario son de 4.5 HP cada uno. Considerando que son 4 en total, la potencia eléctrica
será igual a 18 HP. Para lo cual también se consideró que la eficiencia de los motores es de 0.75
y mediante la siguiente ecuación obtenemos el calor liberado por los motores del evaporador:

Q vent = (1 - e) x Pvent

Dónde:
e: Eficiencia de motores = 0.75
Pvent: Potencia total de los motores = 18 HP

Q equipos = (1 - 0.75) x 18 = 4.5 HP = 3.36 kW

3.5.10.5 Cálculo de carga térmica por infiltración de aire

El aire que se encuentra al exterior del túnel IQF se encuentra a una temperatura de +15°C, el
interior a -35°C. Con el ancho de faja de 0.7 m, y una altura de 0.1 m en la entrada de
congelador, hallamos el área “A”. Se consideró que se colocarán cortinas de lamas para reducir
el área de ingreso de aire caliente en un 90%. Con esta premisa, se calculó el área neta por
donde se infiltrará aire caliente:
A = 0.7 x 0.1 = 0.05 m2, entonces A neta = 0.1 x 0.05 = 5 x 10-3 m2

48
Q infiltración =ρ x V x A. Neta x Cp (T.ext-T.int)

Dónde:
Q inf.: Flujo de energía térmica del exterior al interior del túnel IQF
ρ: Densidad del aire a 15°C = 1.225 kg/m3
V: Velocidad aproximada del aire = 5 m/s
A. neta: Área transversal al flujo másico de aire = 0.005 m2
Cp: Capacidad calorífica del aire = 1.0048 kJ/kg. K
T. ext: Temperatura del aire al exterior del túnel = +15°C
T. int: Temperatura del aire al interior del túnel = -35°C

Para estimar el calor proporcionado por el aire a +15°C que ingresa por el área de entrada y
salida del IQF, se considerará una velocidad de aire circundante de 5 m/s. Con lo que se obtiene
una carga térmica por infiltración de 1.53 kW. Considerando el mismo comportamiento a la
salida del túnel, el calor total por infiltración viene a ser el doble, entonces la carga térmica total
por infiltración de aire es de 3.06 kW.
Finalmente, se procede a sumar todas las cargas térmicas calculadas anteriormente, para obtener
la carga térmica total a remover del túnel de congelamiento continuo:

Q total = Q transmisión + Q equipos + Q latente + Q sensible + Q infiltración

Q total = 0.85 + 3.36 + 36.4 + 44.81 + 3.06 = 88.48 kW

Por último, a este valor le agregamos un factor de seguridad del 20% con lo que nuestra carga
térmica total será de 106.2 kW.

3.5.11 Selección de equipos.

Se seleccionaron los componentes principales para la operación del sistema de refrigeración
haciendo uso catálogos e información técnica en este proceso. Para lo cual se determinó la
temperatura de evaporación y condensación a considerar para la selección de los equipos.

Para determinar la temperatura de evaporación, se debe tener en cuenta la temperatura interna

del espacio a refrigerar, en este caso la temperatura del aire dentro del túnel de congelamiento y
un diferencial de temperatura de 7°C aproximadamente.

T. evaporación = Ti – DT

Dónde:
T. evap.: Temperatura de evaporación
Ti: Temperatura de aire interno
DT: Diferencial de temperatura

Por lo tanto, considerando una temperatura de interna de -35°C en el túnel de congelamiento y

un diferencial de temperatura de 7°C, obtenemos una temperatura de evaporación de -42°C.

Para determinar la temperatura de condensación, se debe tener en cuenta el tipo de condensador

a utilizar, según la aplicación que se le vaya a dar. En la práctica se adopta un incremento de

49
temperatura de 5°C a 7°C, a la temperatura del ambiente o bulbo seco cuando se trata de
condensadores evaporativos.

T. condensación = Tm + ΔT

Dónde:
T. cond.: Temperatura de condensación
Tm: Temperatura del ambiente
ΔT: Incremento de temperatura

Por lo tanto, considerando una temperatura de ambiente promedio de 30°C en Lambayeque a y

un incremento de 5°C, obtenemos una temperatura de condensación de 35°C.

3.5.11.1 Compresor.
Para la selección de la unidad de compresión, se tomó en cuenta la carga térmica del túnel de
congelamiento que requiere de un sistema de refrigeración para su funcionamiento, temperatura
de evaporación, condensación, sobrecalentamiento y subenfriamiento; el tipo de refrigerante y el
tipo de enfriamiento de aceite.

Con estos datos y basado en la investigación de Florida Reynaga (2021), en el que utilizo el
software de MYCOM, donde ingreso datos como temperatura de evaporación, temperatura de
condensación, la máxima velocidad de giro del compresor (en este caso 3550 rpm) y el tipo de
enfriamiento que se aplicará, se seleccionó un compresor de tipo tornillo estándar con una
capacidad de 106.8 kW y una potencia absorbida de 74.4 kW a la cual se le consideró un 20%
extra para la selección del motor eléctrico que accionará el compresor teniendo como resultado
un motor de 89.3 kW o 125 HP.

3.5.11.2 Condensador Evaporativo.

En este caso en particular, se consideró un condensador del tipo evaporativo de la marca
EVAPCO por su calidad y la accesibilidad a la información técnica para su rápida selección.
En el condensador se enfría la carga térmica del sistema, que consta del calor retirado del
evaporador y la potencia de la unidad de compresión, que sumados dan 181.2 kW. Cada
fabricante posee su propio factor de corrección, con ayuda de la temperatura de bulbo húmedo
obtenido del reporte del SENAMHI, el cual es 28°C en promedio y la temperatura de
condensación determinada anteriormente.

De donde se obtiene un factor de corrección de 1.9 para las condiciones ya mencionadas. Luego
de ello, se procedió a realizar el siguiente cálculo:

Cc = (Cf + Pa) x FC x FS

Dónde:
Cc.: Capacidad nominal de condensador (kW)
Cf: Capacidad frigorífica del compresor
Pa: Potencia absorbida del compresor
FC: Factor de corrección
FS: Factor de seguridad (se recomienda un 20% para sistemas de baja temperatura).

50
Se obtuvo la capacidad nominal del condensador de 413.1 kW.

3.5.11.3 Tanque termosifón.

El criterio de cálculo de este tanque, es tener un suministro de líquido refrigerante por 5 minutos
contenido entre los niveles determinados por la tubería de líquido hacia el enfriador de aceite del
compresor y la caída de líquido hacia el recibidor. Por ello debemos tomar como dato el calor
rechazado por el aceite de la ficha técnica del compresor, y considerar una temperatura interna
del tanque de +35°C (máxima temperatura ambiente de la zona) y que el número de
recirculaciones para un termosifón con amoniaco es de 3.

Se procede a calcular el flujo másico, con el calor rechazado por el aceite y la diferencia de
entalpias a la presión de alta entre el gas saturado y líquido a +35°C.

Dónde:
Qa.: Calor rechazado por el aceite (55.4 kW = 3324 kJ/min)
ΔH: Diferencia de entalpías (1123.15 kJ/kg)

Con ello se obtuvo un flujo másico de 2.96 kg/min con el cual se halló el flujo volumétrico y
posteriormente el volumen del tanque.

Dónde:
N: Número de recirculaciones para termosifón con amoniaco
ρ: Densidad del amoniaco a 35°C (587.6 kg/m3)

Volumen= Flujo volumétrico x 5 min

Volumen= 0.025m3/min x 5min=0.075 m3

3.5.11.4 Tanque recirculador o separador de líquido.

Este tanque logra la separación del líquido y gas, con el fin de poder bombear sólo líquido a los
evaporadores y a su vez sirve como protección para el compresor. Considerando una velocidad
de separación de 0.8 m/s y el flujo de succión del compresor, dato que obtenemos de la ficha
técnica del compresor, se procede a calcular el diámetro del tanque recirculador.

51
Donde:

D: Diámetro
Fsc: Flujo de succión del compresor
v: velocidad de separación

El diámetro obtenido es de 473.44 mm o 18.6 pulgadas.

3.5.11.5 Tanque recibidor de líquido.

Este tanque será horizontal por su facilidad para el montaje y deberá contener el amoniaco
líquido del sistema por un periodo de 5 minutos. Otra consideración que se debe tener es que el
líquido refrigerante ocupa 2/3 del diámetro del tanque.

Con el volumen obtenido del tanque recirculador de líquido, se procede a calcular la masa de
refrigerante con la densidad de amoniaco a una temperatura de -42°C mediante la ecuación:

Masa de refrigerante al 50%= vol. tanque recirculador x 0.5 x ρ

Donde:
ρ: Densidad del amoniaco a -42°C (692.4 kg/m3)

Masa de refrigerante al 50%= 0.79 m3 x 0.5 x 692.4 kg/m3 = 273.7 kg

Luego, a esta masa la multiplicamos por el volumen especifico del amoniaco a +35°C
obteniendo un volumen de 0.47 m3 a lo cual le debemos agregar un factor de seguridad de 1.4
por las tuberías de baja y otro factor seguridad como volumen adicional de 1.3; obteniendo un
volumen total de 0.85 m3. Estos factores están a criterio del encargado de diseñar el sistema de
refrigeración, es posible que se apliquen factores mucho más bajos a fin de reducir los costos de
inversión.

3.5.11.6 Bombas de amoniaco.

En este sistema se consideró la implementación de dos bombas de amoniaco (una en operación
y una de reserva a fin de tener circulando amoniaco en los evaporadores del túnel de
congelamiento bajo cualquier falla o imprevisto de mantenimiento.

Para la selección de las bombas, se consideró la carga térmica, temperatura de evaporación, tasa
de recirculación y la altura neta positiva de aspiración (NSPH) como datos principales. Florida
Reynaga (2021) en su investigación utilizo el software de HERMETIC para obtener las
especificaciones técnicas. Obteniendo:

52
3.5.11.7 Válvulas y accesorios para amoniaco.
El cálculo de válvulas y tuberías se procedió a determinar con ayuda del Software de Danfoss
Coolselector, en el cual se ingresan datos como capacidad frigorífica, temperatura de
evaporación, temperatura de condensación, tasa de recirculación como principales valores entre
otros, cuyos resultados se observan en la tabla siguiente.

Tabla: Diámetro de tuberías del sistema de refrigeración

Descripción Diámetro de tubería (pulgadas)

Troncal de descarga de compresor a 1 1/2"
condensador
Línea de gas caliente de ingreso a 1 1/4"
condensador
Línea de salida de líquido de condensador 1"
Línea de ingreso de líquido a tanque 1 1/4"
termosifón
Línea de suministro de líquido para 1 1/2"
economizador de compresor
Línea de retorno de líquido del 2"
economizador de compresor
Ecualización 1"
Línea de ingreso de líquido a tanque 1 1/4"
recibidor
Línea de expansión 3/4"
Línea de succión de bombas de amoniaco 1"
Línea de descarga de bombas de amoniaco 3/4"
Línea de alimentación a usuarios 3/4"
Línea de retorno húmedo 3"
Troncal de succión de tanque de bombeo a 3"
compresor

Fuente: Florida Reynaga (2021)

53
 Figura: Software de selección de tuberías y válvulas – Danfoss
Fuente: software Danfos - Coolselector®2, s. f.)

3.5.12 Coeficiente de rendimiento (COP).

Este coeficiente se utiliza en los equipos de frío o sistema de refrigeración como conjunto para
indicar el buen o mal aprovechamiento de la energía.

El coeficiente de rendimiento es la relación entre la capacidad que suministra el sistema de

refrigeración y la potencia absorbida del sistema. En la ecuación, se puede observar que, a
menor energía consumida, mayor será el COP del sistema de refrigeración. En caso de que el
COP sea mayor a 1, el sistema será eficiente debido a que genera una mayor capacidad
frigorífica que el consumo de energía del sistema. Si el COP es menor a 1, podemos interpretar
que el sistema es ineficiente ya que el consumo de energía del sistema será mayor a la capacidad
frigorífica, lo cual se ve reflejado en costos fijos elevados en energía lo que conlleva a una
disminución de la rentabilidad de la empresa.

El sistema tiene un COP de 1.12 (Ver tabla), lo que se traduce en un sistema eficiente debido a
que genera una mayor capacidad frigorífica respecto al consumo de energía que demanda el
sistema, lo cual se verá reflejado en la rentabilidad de la empresa que opte por este tipo de
sistema de refrigeración.

54
 Tabla: Coeficiente de rendimiento del sistema de refrigeración

Modelo Cant. Consumo unitario (kW) Consumo total

(kW)
Compresor
N170JM 1 74.4 74.40
Condensador Evaporativo
Ventiladores 2 1.49 2.98
Bomba de agua 1 1.12 1.12
Bombas de NH3
Bomba HERMETIC CAM 1/3 2 1.8 3.60
AGX 1.0
Evaporador
Evaporador de túnel (4 vent.) 1 13.43 13.43

Capacidad de refrigeración del sistema 106.8

(kW)
COP del sistema 1.12

Fuente: Florida Reynaga (2021)

55
IV. RESULTADOS.
CONCLUSIONES
 Se ha diseñado un sistema de refrigeración de baja temperatura (temperatura de evaporación de
-42°C) para congelar 500 kg de tallos de concha de abanico que requiere una capacidad
frigorífica de 106.2 kW considerando un factor de seguridad del 10%.
 Los componentes principales seleccionados para este sistema de refrigeración fueron: una
unidad compresora de 106.8 kW con motor eléctrico de 125 HP, un condensador evaporativo
de 345 kW de capacidad efectiva para las condiciones ambientales donde se ubica la planta, un
lote de válvulas y accesorios para todo el sistema.
 Los componentes secundarios seleccionados para este sistema de refrigeración fueron: un
tanque recibidor de líquido de 24” de diámetro por 137” de longitud, un tanque termosifón de
10” de diámetro por 60” de longitud, un tanque recirculador de líquido de 24” de diámetro por
113” de longitud, dos bombas de recirculación para amoniaco (una de reserva y otra en
operación), tuberías entre otros.
 El COP del sistema es de 1.12, el cual es un valor alto para el tipo de sistema aplicado para
baja temperatura.

RECOMENDACIONES
 Se sugiere iniciar pruebas en alguna planta de congelados que realice servicio de maquila, para
conocer y tener un panorama más claro del funcionamiento y puesta en marcha de los
principales componentes del sistema de refrigeración.
 Se recomienda adquirir los equipos de refrigeración mediante una empresa especializada en el
rubro.
 Realizar un mantenimiento preventivo y predictivo de los equipos a fin de prolongar la vida útil
de los mismos.
 Se recomienda contemplar la instalación de un purgador automático de gases no condensables,
el cual tiene como función eliminar los gases no condensables que hay en el sistema. Dichos
gases generan una disminución en la eficiencia del sistema, pues disminuyen la capacidad de
transferencia de calor en los condensadores, y por ende incrementan la presión de descarga del
sistema aumentando el consumo energético de la unidad compresora.
 Antes del funcionamiento del sistema de refrigeración, se deberá realizar un barrido de las
tuberías para así eliminar suciedad.
 Una vez regulada todas las válvulas del sistema se tendrá que colocar capuchones con precintos
de seguridad para evitar la manipulación indebida de las válvulas por personal ajeno a los
frigoristas.

56
 Se recomienda implementar detectores de amoniaco para evitar y controlar fugas de amoniaco
en los puntos críticos como techo del túnel, sala de máquinas, interior del túnel.
 Se tendrá que implementar un sistema de ventilación forzado para la sala de máquinas para
evitar recalentamientos de motor.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
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de 2022, de https://www.techstreet.com/ashrae/standards/2018-ashrae-handbook-

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Criogénica”. Repositorio Institucional - Ulima.

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Indubel S.R.L. (s. f.). Recuperado 8 de noviembre de 2022, de https://www.indubel.com.ar/

Otero, L., Guignon, B., & Sanz Martínez, P. D. (2013). Últimos avances en tecnologías de

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Ponce VIllarroel, A. E. (2019). Diseño de un sistema de refrigeración con amoníaco para el

congelamiento de 150 ton/día de jureles frescos en la pesquera pacífico S.A. - Región del

Biobío. http://repositorio.unac.edu.pe/handle/20.500.12952/6575

57
Ramos Gómez, G. E. (2014). Diseño de un congelador continuo individual IQF con una capacidad

de 200 Kg/hr de espárragos.

https://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/20.500.12404/5461

Umaña Cerros, E. (2007). Conservación de alimentos por frío. Refrigeración / Congelamiento.

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Yu, H., Mei, J., & Xie, J. (2022). New ultrasonic assisted technology of freezing, cooling and

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https://doi.org/10.1016/j.ultsonch.2022.106185

58
ANEXOS.
Anexo 1. Ecuaciones P y R

FUENTE: ASHRAE (2008)

59
Anexo 2 : Datos de composición de alimentos no congelados, punto de congelación inicial y
calores específicos

60
Anexo 3. Propiedades del aire a 1 atm de presión.
FUENTE: (Florida Reynaga, 2021)

61
Anexo 4. Carta de Heisler, temperatura en el centro de un cilíndro

62