Laboratorio 3 medición del desempeño

Manufactura Esbelta (Universidad Mayor de San Andrés)

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 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACUALTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL

SME
MANUFACTURA ESBELTA Y
LABORATORIO
IND-635

DOCENTE: Ing. Anaceli Espada

AUXILIAR: Univ. Yessenia Bullain
Lafuente ESTUDIANTE:
Univ. Flores Apaza Carla
FECHA DE ENTREGA: 29/04/2021

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 INDICE
1. OBJETIVOS........................................................................................................................1
1.1. OBJETIVO GENERAL...................................................................................................1
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS...........................................................................................1
2. MARCO TEÓRICO............................................................................................................1
2.1. FASE 1 – SEPARAR LAS OPERACIONES INTERNAS DE LAS EXTERNAS........1
2.2. FASE 2 - CONVERTIR OPERACIONES INTERNAS EN EXTERNAS.....................2
2.3. FASE 3 - ORGANIZAR LAS OPERACIONES EXTERNAS.......................................2
2.4. FASE 4 - REDUCIR EL TIEMPO DE LAS OPERACIONES INTERNAS..................3
3. DATOS Y OBSERVACIONES...........................................................................................3
3.1. MATERIALES HERRAMIENTAS Y DATOS REQUERIDOS.....................................3
3.2. CÁLCULOS Y RESULTADOS......................................................................................4
3.2.1. SITUACION ACTUAL...............................................................................................4
3.2.2. EVALUACION DE LA SITUACION ACTUAL........................................................6
4. PROPUESTA DE MEJORA...............................................................................................7
4.1. SEPARAR LAS OPERACIONES INTERNAS DE LAS EXTERNAS.........................7
4.2. CONVERTIR OPERACIONES INTERNAS EN EXTERNAS.....................................7
4.3. ORGANIZAR LAS OPERACIONES EXTERNAS.......................................................8
4.4. REDUCIR EL TIEMPO DE LAS OPERACIONES INTERNAS..................................8
5. COMPARACION................................................................................................................9
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................................................................10
BIBLIOGRAFIA.......................................................................................................................12

LA PAZ - BOLIVIA
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 INDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1. Aplicación de SMED en la Formula 1................................................................2
Ilustración 2. Diseño de las figuras para su posterior corte.......................................................4
Ilustración 3. Figuras cortadas o elaboradas en el laboratorio..................................................4
Ilustración 4. Cursograma sinóptico del proceso sin mejora.....................................................6
Ilustración 5. Identificación de las actividades del proceso sin mejora....................................6
Ilustración 6. Actividades de la producción con la mejora.......................................................9
Ilustración 7. Comparación de las actividades con y sin la mejora...........................................9
Ilustración 8. Comparación de TC y Producción....................................................................10

INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Comparación de tiempos y cantidad de producción para los dos estados................10

INDICE DE CUADROS
Cuadro N° 1. Cursograma analítico sin mejora del proceso productivo...................................5
Cuadro N° 2. Clasificación actual de las actividades................................................................7
Cuadro N° 3. Conversión de las actividades del proceso..........................................................7
Cuadro N° 4. Cursograma analítico con la implementación de mejora....................................8

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RDESANANDREA YLABORATORIO
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IERI

LABORATORIO “SMED”
1. OBJETIVOS

1.1. OBJETIVO GENERAL

Aplicar el método SMED de la manufactura esbelta en un flujo continuo de proceso de

manera práctica en una simulación en laboratorio.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

● Realizar un proceso de simulación implementando la metodología SMED.

● Utilizar herramientas para el desarrollo de la práctica.

● Identificar dificultades en el uso de la herramienta.

2. MARCO TEÓRICO

La metodología SMED (Single Minute Exchange Die – Cambio de matriz en un solo

dígito de minuto). Esta metodología desarrollada por Shingeo Shingo es de origen japonés, y
fue implementada por primera vez para Toyota en la década de los setenta. La hipótesis en
que se fundamenta el SMED supone que una reducción de los tiempos de preparación nos
permite trabajar con lotes más reducidos, es decir, tiempos de fabricación más cortos, lo cual
redunda en una mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en tránsito.

Para la aplicación del método SMED se debe aplicar el desarrollo en cuatro fases:
• Separar las operaciones internas de las externas
• Convertir actividades internas a externas
• Organizar las operaciones externas
• Reducir el tiempo de las operaciones internas
2.1. FASE 1 – SEPARAR LAS OPERACIONES INTERNAS DE LAS EXTERNAS

Esta primera fase se debe diferenciar entre la preparación con la máquina parada
(preparación interna) y la preparación con la máquina en funcionamiento (preparación
externa). En el primer caso se hace referencia a aquellas operaciones que necesitan

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inevitablemente que la máquina esté parada. En el segundo caso se hace referencia a las
operaciones que se pueden realizar con la máquina en marcha.

El primer paso consiste en diferenciar este tipo de operaciones, es decir, cuando la máquina
está parada no se debe realizar ninguna operación de la preparación externa. En las
operaciones con la máquina parada se deben realizar exclusivamente la retirada y la
colocación de los elementos particulares de cada producto (moldes, matrices, ajustes etc.).

2.2. FASE 2 - CONVERTIR OPERACIONES INTERNAS EN EXTERNAS

Esta actividad debe efectuarse siempre y cuando sea posible. Sin embargo, la conversión
de actividades internas en externas no se limita de ninguna manera a efectuar actividades de
preparación sobre la máquina cuando esta se encuentra operando, puesto que existen un sin
número de actividades que constituyen una conversión de actividades internas en externas sin
compromisos de seguridad. Por ejemplo, efectuar un calentamiento previo de los moldes de
inyección, previo a montarse en la máquina.

El método SMED ha sido aplicado con éxito en fórmula 1, específicamente en los conocidos
«Pit stop», y en estas paradas podemos observar gran aplicación de esta fase del método, en
los preajustes que tienen los elementos de sujeción de las llantas, esto constituye la
conversión de una actividad interna en una externa.

Ilustración 1. Aplicación de SMED en la Formula 1

2.3. FASE 3 - ORGANIZAR LAS OPERACIONES EXTERNAS

Esta fase se basa en la disposición de todas las herramientas y materiales (matrices,

elementos de fijación, etc.) que soportan las operaciones externas. Estos elementos deben

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estar dispuestos al lado de la máquina tras haberse realizado toda reparación de los
componentes que deben entrar. Es esta fase puede que se deba realizar algún tipo de inversión
en activos de manutención, almacenamiento, alimentación o transporte.

2.4. FASE 4 - REDUCIR EL TIEMPO DE LAS OPERACIONES INTERNAS

Esta fase se debe reducir al mínimo los procesos de ajuste. Se considera que este tipo de
procesos constituye entre el 50% y el 70% de las operaciones de preparación interna. Uno de
los mejores métodos de reducción corresponde a la estandarización de las características de
los sistemas de sujeción de los elementos móviles de las máquinas. Otro aspecto a considerar
es la calidad que se tendrá, por lo cual se deberá fijar un estándar y trabajar en ello.

3. DATOS Y OBSERVACIONES

3.1. MATERIALES HERRAMIENTAS Y DATOS REQUERIDOS

Los materiales requeridos para el laboratorio son presentados en el siguiente cuadro.

Cuadro N° 1. Materiales para la realización del laboratorio
MATERIALES ILUSTRACION

Cartón

Hojas de reciclaje

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Marcadores, reglas, tijeras

Fuente: Manufactura Esbelta y Laboratorio Sem. I/2021. Ing. Anaceli Espada

Como se muestra en el cuadro N°1, se utilizan hojas recicladas que se cortaran de diversas
formas geométricas, una vez ya plasmadas con ayuda del bolígrafo y regla.

3.2. CÁLCULOS Y RESULTADOS

Se realizará una comparación de la producción de las formas geométricas antes y después

de tener una metodología.

3.2.1. SITUACION ACTUAL

Se presenta a continuación las fotografías del trazado, como las figuras solicitadas en el
laboratorio ya cortadas.

Ilustración 2. Diseño de las figuras para su posterior corte

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Ilustración 3. Figuras cortadas o elaboradas en el laboratorio

Para el análisis de la elaboración de tales figuras se presenta un cursograma analítico que
se utilizó, identificando todas las actividades realizadas en el proceso.

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 S
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A
MANUFACTURAESBELTAYLABORATORIO FACULTADDEINGENIERI IND–
635
INGENIERIAINDUSTRIAL SMED

Cuadro N° 1. Cursograma analítico sin mejora del proceso productivo

CURSOGRAMA ANALITICO Material
Diagrama N°1 Resumen
Objetivo: Actividad Sim. Actual Propuesta
Operación 2
Transporte 2
Actividad: Elaboración de Espera 4
figuras geométricas de inspección 2
papel Almacenamiento 2
Combinada 3
Método actual: Distancia (m): 0
Operarios: 5 Tiempo (min): 25,98
SIMBOLOS

ESPERA
TRANSPO

ALMAC
DISTANCIA TIEMPO

CCION
OPERA

INSPE

INSP
OBSERVACION

CIÓN
N° DESCRIPCION CAND

OPE-
(m) (min)

EN
RT
1 RecopilacióndeMa 1ho 3 1 Hojas,bolígrafo,reg
teriaprimaeinsum ja la
os
2 Recepcióndelpedi 1 1 Seesperaelpedidodesea
doaentregar do
Trazadodeltriáng Setrazahojaporhojapa
3 ulodelasmedidas
1ho 4 1 1
raposteriormentesegui
ja r
deseadas
conelcorte
4 cortadoaltamañode 12pi 5 1 Secortaconunatijerad
seado ezas elongitudde5cmdefilo
5 Inspeccióndelpro 12pi 1,68 1
ducto ezas
6 transportadoalal 12pi 0,5 1 1 Seprocedeaentregarelp
macéndeentrega ezas edidoyrecibirotro
7 Recepcióndelpedi 1 1 Seesperaelnuevopedido
doaentregar
Trazadodelrectáng Setrazahojaporhojapa
8 ulodelasmedidas
1ho 3,5 1 1
raposteriormentesegui
ja r
deseadas
conelcorte
9 cortadoaltamañode 6pie 4,8 1 Secortaconunatijerad
seado zas elongitudde5cmdefilo
10 Inspeccióndelpro 6pie 1 1
ducto zas
11 transportadoalal 6pie 0,5 1 1 Seprocedeaentregarelp
macéndeentrega zas edido
TOTAL 18 0 25,98 2 2 4 2 2 3
Fuente: Elaboración propia

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Como se puede visualizar se tiene 7 actividades (operación e inspección) que generan valor
al producto final, pero también se identificaron 8 actividades que están entre espera y
transporte, las cuales no agregan valor directamente al producto. Además, se tiene un tiempo
de ciclo de 25.98 min para elaborar 18 piezas totales aproximadamente.

Ilustración 4. Cursograma sinóptico del proceso sin mejora

En la anterior ilustración se puede visualizar el cuadro sinóptico del proceso empleado para
elaborar las figuras geométricas con papel reciclado.

3.2.2. EVALUACION DE LA SITUACION ACTUAL

Conociendo el estado actual del proceso productivo se realizó una ponderación para
evaluar cuantas actividades y en qué porcentaje se tiene.

ACTIVIDADES DE LA
PRODUCCION OPE-INSP
ALMACEN
ACTIVIDADES

13 13 27 13 13 20INSPECCION
ESPERA
TRANSPORTE
OPERACIÓN
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
PORCENTAJES

Ilustración 5. Identificación de las actividades del proceso sin mejora

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Como se puede observar en la ilustración un 46% de tota la operación agrega valor al
producto final, es decir que el mayor marte del tiempo de producción se distribuye en esperas
y otros lo que genera que ni se cumpla la demanda.
4. PROPUESTA DE MEJORA

Para realizar la mejora se realizará cuatro pasos donde se identificarán las actividades
internas y externas, entre otras actividades que se presentan a continuación.
4.1. SEPARAR LAS OPERACIONES INTERNAS DE LAS EXTERNAS

En el cuadro se presentan las actividades que se tienen, clasificándolas se tiene que todas
son internas cuando algunas de ellas podrían ser externas.
Cuadro N° 2. Clasificación actual de las actividades
ACTIVIDADES CLASIFICACION ACTUAL (SIN MEJORA)
Recopilación de Materia prima e insumos INTERNA
Recepción del pedido a entregar INTERNA
Trazado de las medidas deseadas INTERNA
Cortado al tamaño deseado INTERNA
Inspección del producto INTERNA
Fuente: Elaboración propia

4.2. CONVERTIR OPERACIONES INTERNAS EN EXTERNAS

Se identificaron tres actividades que se pueden hacer externas, entre ellas esta:
• La recopilación de materiales de interna a externa alistando con anterioridad.
• La recepción del pedido de interna a externa, se debe procurar tener el pedido
anticipadamente antes de iniciar el proceso
• Trazado a la medida deseada de interna a externa, con un molde se podrá realizar
el corte directamente.
Cuadro N° 3. Conversión de las actividades del proceso
ACTUA
ACTIVIDADES L CAMBIO
Recopilación de Materia prima e → EXTERN
INTERNA
insumos A
→ EXTERN
Recepción del pedido a entregar INTERNA
A
→ EXTERN
Trazado de las medidas deseadas INTERNA
A
Cortado al tamaño deseado INTERNA → INTERNA
Inspección del producto INTERNA → INTERNA

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IERI Fuente: Elaboración propia

4.3. ORGANIZAR LAS OPERACIONES EXTERNAS

Ya definido como cambiar las actividades internas a externas se debe estandarizar el

procedimiento para saber como actuar ante un pedido nuevo.

4.4. REDUCIR EL TIEMPO DE LAS OPERACIONES INTERNAS

Las operaciones internas que se tiene son el cortado y la inspección final. Para disminuir
el tiempo de cortado se cambiará de instrumento de una tijera a un estilete, aprovechando que
se tiene moldes para cada pedido. Con el cambio establecido se podrá elaborar mas piezas en
un ciclo, como también garantizando el control de calidad.
Cuadro N° 4. Cursograma analítico con la implementación de mejora
CURSOGRAMA ANALITICO Material
Diagrama N°1 Resumen
Actu
Objetivo: Actividad Simb Propuesta
al
Operación 3
Transporte 3
Actividad: Elaboración de Espera 0
figuras geométricas de inspección 3
papel Almacenamiento 0
Combinada 3
Método actual: Distancia (m): 0
Operarios: 5 Tiempo (min): 6
SIMBOLOS
ESPERA
TRANSPO

OBSERVACIO
ALMAC

N TIEMP
CCION
OPERA

INSPE

INSP
CIÓN

DESCRIPCION CAND
OPE-

° O (min) N
EN
RTE

1 Cortadodeltriángu 1ho 1,3 1

lodeseadoconelmol ja 2
de
2 Inspeccióndelprod 1,6 1
ucto 8
3 transportadoalalm 1ho 0,5 1 1
acéndeentrega ja
cortadodelrectáng 12
4 0,2 1
ulodeseadoconel pie
5
molde zas
12
5 Inspeccióndelprod 0,5 1
pie
ucto
zas
12
6 transportadoalalm 0,5 1 1
pie
acéndeentrega
zas
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7 Cortadodelcuadrado
IERI 0,2 1
conelmolde 5

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8 Inspeccióndelprod 1ho 0,5 1
ucto ja
9 transportadoalalm 6pi 0,5 1 1
acéndeentrega ezas
TOTAL 6 3 3 0 3 0 3
En el cuadro anterior se pudo visualizar los nuevos pasos que seguirá el proceso para evitar
tiempos muertos. Ya convertido algunos procesos a externos se tiene que el tiempo de ciclo
es de 6 min con 9 actividades que hacen referencia a la operación e inspección y 3 actividades
al transporte y entrega de las figuras geométricas.

ACTIVIDADES DE LA PRODUCCION
OPE-INSP
ALMACEN
ACTIVIDADES

25 25 0 25 0 IN SPECCIO
2
N 5
ESPERA
TRANSPORTE
OPERACIÓN
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
PORCENTAJES

Ilustración 6. Actividades de la producción con la mejora

Como se visualiza se tiene un 75% de actividades que generan valor al producto, lo cual se
ve una mejora significativa.

5. COMPARACION

Una vez ya realizara las avaluaciones por separado, se procede a compararlos para poder
visualizar de mejor manera las mejoras.

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COMPARACION DE LAS ACTIVIDADES

CON MEJORA

SIN MEJORA

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
OPERACIÓN TRANSPORTE ESPERA
INSPECCION ALMACEN OPE-INSP

Ilustración 7. Comparación de las actividades con y sin la mejora

En la ilustración se ve lo mencionado con anterioridad, la reducción de esperas
convirtiendo esas actividades en externas.

Tabla 1. Comparación de tiempos y cantidad de producción para los dos estados

SIN MEJORA CON MEJORA
TIEMPO DE CICLO (min) 25,98 6
PRODUCCION TOTAL (unid) 109 366
Fuente: Elaboración propia

COMPARACION DEL TC Y PRODUCCION

PRODUCCION TOTAL (unid)

TIEMPO DE CICLO (min)

SIN MEJORA CON MEJORA

TIEMPO DE CICLO (min) PRODUCCION TOTAL (unid)

Ilustración 8. Comparación de TC y Producción

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Como se aprecia, en un estado actual o antes se tiene una producción de 109 unidades en
totalidad y en un estado futuro ya aplicando las mejoras se una producción de 366 unidades en
su totalidad.

6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En el presente laboratorio se llegaron a las siguientes conclusiones:

● Se aplico el método SMED como se requería, clasificando las actividades externas e

internas, para poder reducirlas y tener una mejor producción.
● Se realizo la simulación de una producción de figuras geométricas, tanto
rectángulos, cuadrados y triángulos cada una con su respectiva medida.
● Para desarrollar la practica se utilizaron los materiales requeridos en la guía, además
de un cronometro para la toma de tiempos.
● Se presento dificultades respecto a la escasez de materia prima que en este caso
son las hojas recicladas.
● Ya aplicada la herramienta se ve con claridad la mejora respectiva, logrando
incrementar la producción de 109 a 336 unidades y reduciendo tiempos de ciclo de 26
min a 6 min.

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BIBLIOGRAFIA
Blog de CEUPE. (27 de abril de 2020). Obtenido de https://www.ceupe.com/blog/que-es-el-
smed.html

Lean Manufacturing 10. (s.f.). Obtenido de https://leanmanufacturing10.com/smed

Lopez, B. S. (17 de Junio de 2019). Ingenieria Industrial. Obtenido de

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/que-es-smed-en-produccion/

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