PROYECTO

“IMPLEMENTACION DEL PLAN MAESTRO DE

MANTENIMIENTO A EQUIPOS DEL ÁREA DE
SOFTWARE”

REPORTE DEL PROYECTO INTEGRADOR PARA

PRESENTAR EXAMEN GLOBAL DE MANTENIMIENTO
ÁREA INDUSTRIAL

PRESENTA:

KEYLA YUNERI HERRERA ROOCHA

CIUDAD REYNOSA, TAMAULIPAS DICIEMBRE 2022

Formato Estancia/estadía en el sector productivo (F-PSE-DICA
17/R02)
Dedicatoria

El presente trabajo va dedicado a mi amada familia que siempre me brindo su

apoyo en mi proceso de estudiante, principalmente a mi querida madre, siendo
ella y mi hermano menor el motivo por el cual quiero superarme día a día.

A mi hermano que me saca una sonrisa por sus ocurrencias, dándome cuenta de
que es una parte fundamental en mi vida, me da la satisfacción de tener a un ser
tan maravilloso que me hace querer ser una mejor persona para así darle un
ejemplo a seguir

También quiero dedicarle el presente trabajo a la familia Lam que me han

brindado su apoyo para superar los obstáculos en esta etapa de mi vida.

Me dedico lo que estos textos representan; esfuerzo, estudio, ambición por

conocer aplicando los conocimientos obtenidos, además de las horas de desvelo
planeando el siguiente paso para seguir adelante.
Agradecimientos

Quisiera iniciar agradeciendo principalmente a mi amado Dios porque me guia en

el camino correcto para seguir aprendiendo de la vida, en darme la fuerza de
voluntad y la paz necesaria.

A mis maestros que imparten las materias para tener el conocimiento adecuado y
así poder concluir la carrera universitaria siendo ellos los toman el tiempo de
compartir a los alumnos su conocimientos y experiencia principalmente a la
ingeniera Guerrero Vázquez Roosevelt Erika y Lourdes Vital López.

Al ingeniero Antonio Castillo compartiendo más que su experiencia de la carrera,

dándome entusiasmo de conocer más sobre la carrera. A mis asesores Sergio
Zurricanday, Ricardo Baldemar y Jesús Flores. Al equipo de ATS que me abrió las
puertas brindado las herramientas necesarias para crecer profesionalmente.
Resumen

El presente Proyecto se realiza dentro del departamento de mantenimiento de la

empresa Advanced Tecnology Services ubicada en Parque Industrial Reynosa
Tamaulipas. La implementación de este proyecto surge a partir de la gestión,
desarrollo e implementación de un plan maestro de mantenimiento de distintos
equipos en la línea de producción en diferentes áreas de la empresa debido a que
los equipos analizados llegan a presentar fallas frecuentemente afectado a la
producción, el propósito de implantar este proyecto es tener un buen proceso de
mantenimiento preventivo, mediante el análisis y estudio de las fallas y del
deterioro que llega a surgir con el paso del tiempo, donde llega la propuesta de
aplicación de los diferentes mantenimientos para alargar la vida útil de los equipos,
la disponibilidad y confiabilidad de la unidad, herramientas e instalaciones
reduciendo costos en bienes y refacciones para así poder evitar tener tiempos
muertos y pérdidas económicas dentro de la empresa contribuyendo soporte a la
misma y logro de los objetivos.  

En este proyecto se presenta la solución mediante técnicas de mantenimiento

para el mejoramiento del funcionamiento de los equipos, para que se pueda evitar
el consumo innecesario de materia prima, energéticos, consumos humanos, entre
otros a través de tareas que se agregaran en el plan maestro de mantenimiento.
Se realiza este Plan Maestro de Mantenimiento el cual se encarga de reducir
tiempo para incrementar la productividad y operación de los equipos analizados
con diferentes métricos e información que nos genera la misma empresa, siendo
esta información verídica de la misma que otorga los encargados del área, de los
técnicos que se encargan de trabajar con los equipos, llegando al objetivo de
reducir los mantenimientos correctivos de la planta siendo este clave para así
también reducir los costos de los mantenimientos. 
Índice

1. Introducción.............................................................................................................................. 1
1.1 Antecedentes de la investigación............................................................................................. 2
1.2 Definición y análisis del problema............................................................................................ 3
1.3 Justificación.............................................................................................................................. 5
1.4 Palabras clave del proyecto..................................................................................................... 6
1.5 Alcance del Proyecto................................................................................................................ 7
1.6 Objetivo generar y objetivos específicos..................................................................................8

2. Análisis de fundamentos......................................................................................................... 9
2.1 introducción al mantenimiento.................................................................................................. 9
2.1.2 Evolución del mantenimiento............................................................................................... 10
2.1.3 Gestión de mantenimiento................................................................................................... 11

2.2 Plan Maestro de Mantenimiento..............................................................................................13

2.2.1 El objetivo del PMM............................................................................................................. 13
2.2.2 Requerimientos para un PMM............................................................................................. 14
2.2.3 Pasos para elaborar un PMM.............................................................................................. 15

2.3 Factores del mantenimiento.................................................................................................... 18

2.3.1 Confiabilidad........................................................................................................................ 19
2.3.2 Mantenibilidad..................................................................................................................... 19
2.3.3 Disponibilidad...................................................................................................................... 19
2.3.4 Tiempo medio entre fallas................................................................................................... 20
2.3.5 Tiempo medio para reparar.................................................................................................20
2.3.6 Disponibilidad por averías................................................................................................... 20
2.3.7 Efectividad total del equipo. EOE........................................................................................20

2.4 Tipos de Mantenimiento.......................................................................................................... 21

2.4.1 Mantenimiento correctivo.................................................................................................... 21
2.4.2 Mantenimiento preventivo................................................................................................... 22
2.4.3 Mantenimiento predictivo..................................................................................................... 23
2.4.4 Mantenimiento Productivo Total.......................................................................................... 25
2.4.5 Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad (R.C.M)........................................................26

2.5 Plan de contingencia................................................................................................................ 27

3. Metodología............................................................................................................................ 29
3.1 Puntos estratégicos para el desarrollo del plan de mantenimiento.........................................32
3.2 Plano de localización general de la empresa.........................................................................34
 3.3 Lay-out de ubicación de los equipos......................................................................................36
3.4 Áreas en que se divide la empresa........................................................................................37
3.5 Inventario de la empresa........................................................................................................ 38
3.6 Parámetros de la Matriz de criticidad.....................................................................................41
3.6.1. Elaboración de la Matriz de criticidad.................................................................................43
3.7 Fichas técnicas....................................................................................................................... 46
3.8 Tipos de mantenimiento por equipo crítico.............................................................................54
3.9 Historial de Fallas por equipo crítico.......................................................................................55
3.10 Mantenimiento preventivo para cada equipo........................................................................56
3.11 Mantenimiento Predictivo para cada equipo.........................................................................72
3.11.1 Datos estadísticos............................................................................................................. 76
3 12 Mantenimiento Productivo Total (TPM)................................................................................78
3.13 Mantenimiento basado en la Fiabilidad usando la Técnica de RCM....................................94
3.14 Mantenimiento basado en la Fiabilidad usando la Técnica de AMEF (Análisis de modo
efecto falla)................................................................................................................................... 98
3.15 Plan Maestro de Mantenimiento...........................................................................................99
3.16 Recursos Humanos para la implementación del proyecto....................................................99
3.17 Plan para el Control de residuos. (Aplica para investigación teórica)...................................99
3.17.1 Clasificación de Riesgos de los residuos peligrosos.......................................................101
3.18 Normas que aplican al proyecto. (Aplica para investigación teórica)..................................102
3.19 Plan de Contingencia para cada equipo.............................................................................103

4. Análisis de Resultados y conclusiones.............................................................................113

4.1 Horas de mantenimiento correctivo......................................................................................113
4.2 Costo de mantenimiento correctivo......................................................................................114
4.3 Gráfica comparativa del métrico del objetivo........................................................................115
4.4 Métodos de control............................................................................................................... 116
4.5 Análisis costo-beneficio........................................................................................................ 116
4.6 Conclusiones y Recomendaciones.......................................................................................117
Referencias................................................................................................................................ 119
Anexos....................................................................................................................................... 121

Índice de figuras

Figura 1 Evolución del Mantenimiento.............................................................................................11

Figura 2 Factores de mantenimiento................................................................................................ 18

Figura 3. Pasos para crear un Plan de contingencia........................................................................28

Figura 4. Equipo de ATS Valores..................................................................................................... 33

Figura 5. Plano de localización de la empresa.................................................................................34

Figura 6. Lay-Out de los equipos..................................................................................................... 36

Índice de tablas

Tabla 1. Pasos para elaborar un Plan Maestro................................................................................16

Tabla 2. Ejemplo de OEE................................................................................................................. 21

Tabla 3. Diagrama de Gantt............................................................................................................. 30

Tabla 4. Carta proyecto.................................................................................................................... 31

Tabla 5 Simbolos de ubicación de equipos......................................................................................36

Tabla 6. Inventario de la empresa.................................................................................................... 41

Tabla 7. Parámetros de criticidad por número de fallas...................................................................41

Tabla 8. Parámetros de criticidad por impacto operacional..............................................................41

Tabla 9. Parámetros de criticidad por flexibilidad operacional..........................................................42

Tabla 10. Parámetros de criticidad por impacto operacional y medio ambiente...............................42

Tabla 11. Parámetros de criticidad por costo de mantenimiento......................................................42

Tabla 12. Parámetros de criticidad por costo del equipo..................................................................43

Tabla 13. Parámetros de criticidad por riesgo de impacto...............................................................43

Tabla 14. Matriz de criticidad............................................................................................................ 43

Tabla 15. Consecuencias y proceso que detiene.............................................................................45

Tabla 16. Ficha tecnica Hot Seam Weldedmaster...........................................................................46

Tabla 17. Ficha tecnica Hot Seam Welded (Fabric).........................................................................47

Tabla 18. Ficha tecnica Uni Welded (Fabric)....................................................................................48

Tabla 19. Ficha tecnica Ring Welded Telsonic Ultrasonic................................................................49

Tabla 20. Ficha tecnica Sewing Machine ARO/JUKI........................................................................50

Tabla 21. Ficha tecnica Sewing Machine CALCETIN......................................................................51

Tabla 22. Ficha tecnica INK Printer.................................................................................................. 52

Tabla 23. Ficha tecnica Sewing Machine CUVA/EMPLE.................................................................53

Tabla 24. Tipos de mantenimiento por equipo critico.......................................................................54

Tabla 25. Historial de fallas por equipo critico..................................................................................55

Tabla 26 Mantenimiento Preventivo Hot Seam Weldmaster............................................................57

Tabla 27. Mantenimiento Preventivo Hot Seam Welder (Frabric)....................................................59

Tabla 28. Mantenimiento Preventivo Uni Welder (Fabric)................................................................61

Tabla 29. Mantenimiento Preventivo Ring Welder Telsonic Ultrasonic............................................63

T....................................................................................................................................................... 65

abla 30. Mantenimiento Preventivo Sewing Machine CALCETIN....................................................65

Tabla 31. Mantenimiento Preventivo INK Printer..............................................................................67

Tabla 32. Mantenimiento Preventivo Sewing Machine CURVA/EMPLE..........................................69

Tabla 33. Mantenimiento preventico Sewing Machine ARO/JUKI....................................................71

Tabla 34. Mantenimiento predictivo para equipos de Software (Camara Termografica)..................74

Tabla 35Mantenimiento predictivo para equipos de Software (Alineador Laser)..............................76

Tabla 36. Datos estadísticos de cámara termográfica.....................................................................77

Tabla 37. Deviation stander.............................................................................................................. 77

Tabla 38. Mantenimiento Productivo total Hot Seam Weldmaster...................................................78

Tabla 39. Mantenimiento Productivo total Hot Seam Welder (Fabric).............................................79

Tabla 40. Mantenimiento Productivo total Uni Welded (Fabric)........................................................80

Tabla 41. Mantenimiento Productivo total Ring Welded Telsonic Ultrasonic....................................81

Tabla 42. Mantenimiento Productivo total Sew Machine CALCETIN...............................................82

Tabla 43. Mantenimiento Productivo total INK Pinter.......................................................................83

Tabla 44. Mantenimiento Productivo total Sewing Machine CURVA/EMPLE..................................84

Tabla 45. Mantenimiento Productivo total Sewing Machine ARO/JUKI............................................85

Tabla 46. OEE Seam Weldmaster................................................................................................... 86

Tabla 47. OEE Hot Seam Welder (Fabric).......................................................................................87

Tabla 48. OEE Uni Welder (Frabirc).................................................................................................88

Tabla 49. OEE Ring Welder Telsonic Ultrasonic..............................................................................89

Tabla 50. . OEE Sewing Machine ARO/JUKI...................................................................................90

Tabla 51. OEE INK Pinter................................................................................................................. 91

Tabla 52. OEE Sewing Machine CALCETIN....................................................................................92

Tabla 53. OEE Sewing Machine CURVA/EMPLE............................................................................93

Tabla 54. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)............................................................97

Tabla 55. Mantenimiento basado en la Fiabilidad usando la técnica AMEF....................................98

Tabla 56. Recursos humanos para la implementación del proyecto................................................99

Tabla 57. Empresas encargadas de los residuos sólidos y peligrosos..........................................100

Tabla 58. Residuos producidos durante las actividades de mantenimiento...................................100

Tabla 59. Clasificación de Riesgos de los residuos peligrosos......................................................102

Tabla 60. Plan de Contingencia para el equipo Hot Seam Weldedmarter.....................................105

Tabla 61. Plan de Contingencia para el equipo Hot Seam Welded (Fabric)..................................106

Tabla 62. Plan de Contingencia para el equipo Uni Welder (Fabric)..............................................107

Tabla 63. Plan de Contingencia para el equipo Ring Welder Telsonic Ultrasonic..........................108

Tabla 64. Plan de Contingencia para el equipo Sewing Machine CALCETIN................................109

Tabla 65. Plan de Contingencia para el equipo INK Printer...........................................................110

Tabla 66. Plan de Contingencia para el equipo Sewing Machine CURVA/EMPLE........................111

Tabla 67. Sewing Machine ARO/JUKI............................................................................................ 112

Tabla 68. Causas de mantenimiento correctivo.............................................................................114

Tabla 69. Horas de mantenimiento correctivo................................................................................114

Anexo A. Plan Maestro de Mantenimiento.....................................................................................121

Índice de gráficas

Gráfica 1. Costo de mantenimiento correctivo................................................................................115

Gráfica 2. Gráfica comparativa del métrico del objetivo.................................................................116

Gráfica 3. Análisis costo-beneficio................................................................................................. 117

 1. Introducción
La empresa Advanced Technology Services, Inc. (ATS) brinda servicio a 4
ubicaciones corporativas en 3 países, el presente proyecto se implementa en la
planta EATON actualmente Danfoss ubicada en el Parque Colonial, Av.
Chapultepec, 88787 Reynosa Tamaulipas. ATS es un proveedor que está
impulsado a la confiabilidad que consiste en mantenimiento industrial y gestión de
activos MRO

Siendo una empresa que se dedica a brindar la confiablidad de los equipos se

cuentan con los planes de mantenimientos requeridos sin embargo se percató que
el departamento de Filtración uno de los mantenimientos mas importantes no tiene
buena eficiencia y el mantenimiento no se acopla a las actividades que se debería
realizar por los técnicos, esto genera tiempo muerto y se eleva el numero de fallas.

Es importante llevar una buena planeación especialmente en este tipo de

empresas pues su servicio es otorgar al cliente una mejor confiabilidad, así que se
implementa la mejora con un Plan Maestro de Mantenimiento para que así los
técnicos encargados en esta área puedan tener una mejor administración en sus
horas eliminando exceso de trabajo que conlleva a reducir el tiempo muerto y para
los clientes se les brinda una mejor confiabilidad.

El objetivo principal del mantenimiento es garantizar que los equipos del área de
software tengan una mejor eficiencia en un 85% reducir tiempo muerto, evitar
fallas correctivas, y con ello la reducción de gastos de producción.

35
1.1 Antecedentes de la investigación

La empresa ATS brinda servicio a la empresa Eaton actualmente Danfoss debido

a una fusión. Ha estado en servicio por más de 24 años en la ciudad de Reynosa
Tamaulipas siendo líderes en la manufactura y ensamble de bombas y válvulas
hidráulicas utilizadas principalmente en plantas de tratamiento de agua.
Actualmente esta planta solo cuenta con un área de Eaton llamada Filtración
dedicada únicamente a la fabricación de bombas hidráulicas, bloques para
válvulas, filtros para la empresa coca cola y válvulas hidráulicas.

El personal de mantenimiento se divide en mantenimiento PMC y mantenimiento

CONTROLES, el departamento PMC se divide por áreas tales como Tester y
Empaques, el personal de controles se encarga de dar solución a todo tipo de
problemas en las CNS desde la instalación de un equipo hasta detectar fallas en
los equipos más críticos de la empresa.

La empresa ATS ha implementado mejoras constantemente como reducir los

equipos críticos puesto que es una empresa dedicada a seguir su visión al 100%
la cual es “Ser la empresa líder en el mercado de diseño y entrega de servicios de
alto valor” pero en la implementación de un Plan Maestro de Mantenimiento no
hay registro de una metodología actualizada ya que han trabajado con los mismos
sistemas de mantenimiento por años.

ATS implemento un sistema de mantenimiento llamado eFactoryPro 3.0 donde

muestra un registro de los mantenimiento y fallas de los equipos, los planeadores
de mantenimiento se encargan de asignar las tareas correspondientes de los
diferentes tipos de mantenimiento desde preventivos hasta correctivos a los
técnicos encargados de cada área que corresponde.

Las metodologías que se han aplicado a los equipos han sido anticuadas y no
cumplen con las expectativas de la eficiencia de los equipos.

El producto de esta investigación es incrementar la eficiencia de todos los equipos

presentados en el área de software y principalmente en los equipos que se
mencionan en este proyecto.

35
1.2 Definición y análisis del problema

ATS siendo una empresa que se dedica a brindar la confiablidad de los equipos se
cuentan con los planes de mantenimientos requeridos sin embargo el sistema
utilizado no se ha actualizado por lo que los mantenimientos han ido perdiendo
confiabilidad, esto se percató porque en el departamento de Filtración uno de los
mantenimientos más importantes siendo el PM no tiene buena eficiencia ya que no
corresponden con la modernización de los mantenimientos.

Actualmente la empresa cuenta con un gran número de máquinas para ser más
específicos con 200 equipos por parte de EATON; las cuales, necesitan estar
siendo reparadas constantemente debido a que algunas de ellas tienen más de 50
años desde su fabricación tales como las maquinas Welder.

Las maquinas Welder tienen una mayor frecuencia de averías por lo cual se
necesita de un mantenimiento preventivo ya sea mecánico o eléctrico constante,
así como también autónomo puesto que una de las fallas en este tipo de equipos
es que cada semana aproximadamente paran por atoramiento de tela, por causa
del personal nuevo y falta de capacitación por parte de los líderes.

Así como también este tipo de maquinaria falla constantemente con una
frecuencia alta y una reparación larga, cuando ocurre un evento correctivo se
ocupan refacciones que están obsoletas por lo que se deben buscar un proveedor
para poder fabricar la pieza dañada siendo de un costo mayor al que de una pieza
que no se encuentre obsoleta y con la espera de la refacción genera que el
estatus de las maquinas estén caídas por periodos de tiempo muy largos; lo cual,
implica costos para la empresa y conlleva a que la máquina se encuentre en
reparación durante tiempos prolongados lo cual llamamos tiempos muertos.

Por ello se implementa un plan específico para cada máquina siendo este el Plan
Maestro de Mantenimiento en el cual se pueda tener una metodología que sea
efectiva el cual lleve a cabo el historial de fallas más frecuentes, las tareas de

35
reparación que se requirieron para hacer funcionar nuevamente ese tipo de
equipos y con ello determinar la causa a raíz del problema y poder hacer una
mejora en el plan de mantenimiento preventivo antes de que sucedan este tipo de
fallas en los equipos mediante técnicas de mantenimiento ya sea preventivo,
predictivo o incluso autónomo para que el mismo operador pueda llegar a prevenir
fallas mediante pequeñas tareas; tales como: programar el set up y limpieza los
cuales son fundamentales para mantener un buen funcionamiento del sistema
mecánico y eléctrico de la maquinaria.

Este proyecto se puede realizar con el tiempo estimado de cuatro meses

especificándonos en el área de software realizando un el análisis específicamente
para mejorar todos los mantenimientos, por lo que el proyecto es alcanzable
definitivamente con los recursos que cuenta la empresa ya que es muy
beneficioso para la empresa y no genera ningún costo adicional, algunas de las
ventajas son: aumentar su fiabilidad y confiabilidad, reducir costos por reparación,
aumentar la disponibilidad de los equipos, así como también la vida útil y aumentar
la seguridad al momento de manipular las máquinas. 

Mencionado todo lo anterior es de suma importancia llevar a cabo mejorar el

problema presentado en este proyecto puesto es importante darle solución y
absoluta seriedad a lo que el problema representa, los antecedentes descritos
anteriormente y las investigaciones realizadas proporcionaron orientación para
conocer la gravedad de lo que puede ocasionar el problema si no se interviene a
tiempo. 

Se está en la capacidad de realizarlo sin ningún inconveniente debido a que se

tienen las herramientas necesarias para trabajar y realizar este proyecto, con esto
también se ayuda a que más adelante se puede seguir implementado el mismo
proyecto dándole seguimiento a otras áreas de la empresa EATON.

35
1.3 Justificación

Tras la problemática ya antes presentada se toma como una gran justificación el

simple hecho que el plan de mantenimiento preventivo para estos 10 equipos es
de gran importancia para un buen funcionamiento y alargar la vida útil en
determinado tiempo que ya dejase de funcionar, los beneficios serán los
siguientes al terminar y aplicar el proyecto.

•Mayor vida útil de los equipos

•Reducción de paros

•Mejor producción

Al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es

garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil
como se mencionó antes en el apartado anterior, estos son unos de los beneficios
que tiene al aplicarse un buen mantenimiento preventivo, La planificación ayuda a
documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos, llevar un
historial de desempeño y prevenir fallas que puedan ocurrir en todo momento.

Sirve y beneficiara a toda la empresa por el hecho de tener una buen flujo de
producción ya que el material será libre de alguna obstrucción por las fallas o
averías que surjan en el equipo a la hora de estar haciendo su función, tiene una
gran trascendencia ya que el tiempo que durara la implementación del proyecto
puede ser mucha, conforme a la utilidad de este tiene mucha, la importancia de los
equipos hace que sea útil implementar el plan de mantenimiento preventivo de
este mismo, los beneficios a corto plazo son muchos por la implementación
temprana de cada actividad para que sean vistas las mejoras y hablando de todo
a largo plazo también tiene un gran beneficio por que las actividades que se están
planeando para los equipos son de corto y largo plazo abarcando el tiempo
estimado deseado para no dejar libre ningún tiempo.

35
1.4 Palabras clave del proyecto

Chumaceras: Las chumaceras son rodamientos montados que son usados para

brindar apoyo a ejes de rotación.

Efactorypro: Sistema para operaciones de servicios de mantenimiento de fábrica

de ATS para administrar las órdenes de trabajo sobre la marcha.

Filtros: Materia porosa, como el fieltro, el papel a través de la cual se hace pasar
un líquido.

MRO: Es utilizado en el lenguaje industrial para identificar todo lo necesario para

dar soporte a fabricación de productos, es decir, todos los materiales y servicios
indirectos para la fabricación de un producto sin excluir materia prima.

PMC: Porcentaje de mantenimiento preventivo programado y ejecutado dentro de

lo esperado con relación al total de las tareas programadas.

Rodamiento: Tipo de cojinetes que habitualmente poseen dos cilindros, uno más
grande y otro más pequeño, separados entre sí por bolas u otro elemento similar

RCM: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, por sus siglas en inglés

Reliability Centred Maintenanc.

Set Up: es una herramienta de los sistemas operativos y los programas

informáticos que permite configurar diversas opciones de acuerdo con las
necesidades del usuario.

TPM: El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean

Manufacturing de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad.

Welder: Soldadora de anillo de inmersión de Chase Machine de bolsas de filtro de

líquido un método alternativo para producir numerosos productos para diferentes
mercados.

35
1.5 Alcance del Proyecto

Limitaciones

Se delimita este proyecto debido a que cada empresa o al menos en la ciudad de

Reynosa cuenta con un sistema de confidencialidad donde no presta, dona u
obsequia ningún tipo de archivo que esté ligado con la empresa, tratándose de
cualquier tipo de información que este contenga. La limitación fue esta al pedir
archivos para la facilitación de números de parte, materiales y herramientas que
se ocuparon en la realización de la máquina, en primera instancia se tuvo una
respuesta negativa por parte del departamento de ingeniería por la política de
confidencialidad, después hablando y explicando el motivo de querer los
documentos el departamento accedió de una forma grata.

Para la realización de este proyecto se requieren alrededor de 2 horas diarias para

enfocarse de lleno a todo lo que tiene el proyecto, se tuvo una limitación del
tiempo porque se usó tiempo de trabajo haciendo diferentes tareas y en ocasiones
no se daba el tiempo necesario por el exceso de trabajo que se presentaba, en
diferentes ocasiones el tiempo que se tenía contemplado para el proyecto fue
reducido a 1 hora por día o también llegando ser nulo el tiempo invertido para
investigación o implementación.

Delimitaciones:

El proyecto se está elaborando en ATS Reynosa S. R.L. de C.V, ubicada en el

parque industrial Reynosa, Brecha E-99 Costado Ote. Con código postal: 88780
en la ciudad de Reynosa Tamaulipas. Principalmente enfocada a equipos
eléctricos dentro de la empresa en el área de Software.

35
1.6 Objetivo generar y objetivos específicos

El objetivo principal del mantenimiento es implementar un Plan maestro de

Mantenimiento para garantizar que los equipos del área de software tengan una
mejor confiabilidad en un 85% evitando que los paros sean frecuentes

Objetivos específicos

Reducir los mantenimientos correctivos en un 15% en el periodo estimado de la

fecha de implementación.

Garantizar una mayor vida útil de los equipos de la empresa

Rediseñar el Mantenimiento Predictivo en las distintas áreas de la empresa

Diseñar tareas específicas de mantenimiento para mantener en óptimas

condiciones el equipo

Aumentar la disponibilidad del equipo en un 25% en un periodo de 12 meses,

siendo un mes por equipo

35
 2. Análisis de fundamentos
En este punto se explicará el cómo se analizarán los putos del proyecto y el
desarrollo que contendrá, explicando cada uno de los puntos que se tomaran para
la implementación de este, esto con el fin de poder desarrollar a detalle cada
punto.

2.1 introducción al mantenimiento

Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el

control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el
conjunto de acciones necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un
estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. (López
Maldonado, Sin fecha)

Conforme con la anterior definición se deducen distintas actividades:

- Prevenir y/o corregir averías.

- Cuantificar y/o evaluar el estado de las instalaciones.

- Aspecto económico (costes).

A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. Desde su
introducción, su variación, hasta la última de ellas, que es la de construcción y
puesta en marcha, donde alcanza el régimen normal de funcionamiento.

En general, todo lo que existe, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo,
si bien esto puede ser a corto o largo plazo. El solo paso del tiempo provoca que
algunos bienes disminuyan sus prestaciones, cualidades o características.
35
El objetivo del mantenimiento es reducir la incidencia negativa de los fallos, ya sea
disminuyendo su número o atenuando sus consecuencias. Decimos que algo falla
cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen
efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue
construido o instalado el bien en cuestión. (Junior, 2014)

2.1.2 Evolución del mantenimiento

Podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de

mantenimiento: (Alejandro, 2012)

1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la

2da Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El
mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el mantenimiento
correctivo.

2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la

relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer
sustituciones preventivas. Es el mantenimiento preventivo.

3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios

causa-efecto para averiguar el origen de los problemas. Es el mantenimiento
predictivo ó detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las
consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a producción en
las tareas de detección de fallos.

4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla

como una parte del concepto de calidad total: "Mediante una adecuada gestión del
mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los
costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se identifica el
mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de
mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y
las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que
gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al

35
mínimo coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan
herramientas como ingeniería del riesgo o mejora de la mantenibilidad (Alejandro,
2012)

Figura 1 Evolución del Mantenimiento

2.1.3 Gestión de mantenimiento.

El Mantenimiento en una empresa es la parte activa de las operaciones de la

empresa, teniendo una vital importancia dentro de esta al igual que otras áreas
como: producción, recursos humanos, calidad, ventas, mercadotecnia, finanzas,
(Porter, 1985)

Sin un adecuado mantenimiento se ve mermado el crecimiento del negocio,

reflejado en otras áreas. Hoy en día, la empresa ya no es vista como un edificio
con divisiones internas que separan las actividades de cada área, sino como un
todo en constante movimiento que forma parte de una cadena productiva,
conformada por participantes internos y externos enfocados hacia el objetivo de
satisfacer al cliente, entregando productos y servicios de calidad en el menor
tiempo y a un bajo costo. Al analizar el comportamiento de la producción y los
problemas que se generan en los procesos y sistemas, se llegan a encontrar
administraciones deficientes, conflictos entre las diversas áreas administrativas y
productivas y en muchas ocasiones cuellos de botella en las líneas productivas.
Como resultado aparecen efectos negativos relacionados con las variables que
afectan directamente el desempeño de la empresa. (Sánchez Gómez, 2017)

35
  La Eficiencia en el proceso de producción.

 Los Costos de producción.

 La Calidad del producto y el ritmo de trabajo.

 La Confiabilidad de la empresa (cumplimiento de contratos).

Estas variables están relacionadas directamente con las actividades de

operaciones. Por ello dentro de las operaciones y los objetivos principales del
mantenimiento busca cumplir con. (Galván Romero, 2012)

 Optimizar la disponibilidad del equipo productivo y Recursos humanos.

 Disminuir los Costos de mantenimiento.

 Maximización de la Vida útil de los activos.

La gestión mantenimiento es un proceso sistemático donde se deben planear

acciones ayudadas por procedimientos que lleven una secuencia lógica a fin de
conseguir confiabilidad y disponibilidad de los objetos a mantener. A partir de esto
el objetivo fue implantar en procesos productivos las nuevas tendencias de
mantenimiento partiendo del Mantenimiento Productivo Total y Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, que en proceso de optimización se obtiene el
Mantenimiento Clase Mundial. La gestión mantenimiento dentro de cualquier
organización debe permitir la retroalimentación o evaluación de esta, ya que
partiendo de esto se puede concebir medidas para el mejoramiento continuo,
además ayuda a optimizar los recursos y reduce costos por paradas no
programadas, factor que afecta en gran medida la productividad. (Sánchez
Gómez, 2017)

35
2.2 Plan Maestro de Mantenimiento

El PMM en un conjunto de acciones a ejecutar con cierta periodicidad (hasta un

año) para anticiparnos a la salida de servicio de equipos, herramientas y
elementos de uso corriente, o deterioro pronunciado de las instalaciones.

Para confeccionarlo se identifican todas las tareas preventivas que se pueden

realizar, y luego se les asigna una periodicidad. Por ejemplo, revisión de tubos
fluorescentes y reemplazo de los quemados. Periodicidad 3 meses.

Todas las tareas se vuelcan en una planilla segmentada por meses y cada tarea
no tiene una fecha fija de ejecución, pero si un periodo. De esta manera la agenda
diaria del personal de mantenimiento tiene como prioridad atender las
emergencias y tareas especiales, luego el PMM.

Periódicamente se analiza el progreso del PMM y será confeccionado entre el jefe

de mantenimiento, su personal a cargo y personal jerárquico de la empresa previo
análisis de sugerencias de las sucursales. (Cesar, 2012)

En si el Plan Maestro de Mantenimiento son tareas para realizar por periodos para
prevenir futuras fallas en los equipos y herramientas. En el Plan Maestro de
Mantenimiento no solo se involucra el jefe de mantenimiento y su personal a cargo
si no, todos los departamentos involucrados en mantener la confiabilidad de la
planta y así reducir costos y tener un control en toda la empresa para tener una
buena calidad. (Asmitia, 2018)

2.2.1 El objetivo del PMM

1. Planear y controlar los recursos de mantenimiento

2. Para confeccionarlo se identifican todas las tareas preventivas que se pueden

realizar y luego se les asigna una periodicidad

3. Realizar asignación de responsabilidades al personal

4. Generar e implementar documentación básica de control para las actividades

del mantenimiento
35
5. Minimizar o reducir las actividades del mantenimiento correctivo

6. Incrementar la confiabilidad de las instalaciones y equipos

7. Implementar de manera eficaz el Plan Maestro de Mantenimiento

2.2.2 Requerimientos para un PMM

Hay que considerar los tipos de mantenimiento, preventivo, y predictivo y así

mismo consideras las siguientes preguntas:

¿Qué tipo de mantenimiento se va a realizar? ¿Cuándo se va a realizar dicho

mantenimiento?

Para realizar el mantenimiento adecuado depende de:

 Levantamiento de información.

 Comportamiento de los equipos.

 El grado de incertidumbre existente en la previsión realizada, de manera

que
se pueda atender movimientos inesperados.

Elaboración de la lista de materiales:

¿Qué materiales necesitamos para realizar el mantenimiento requerido por el

programa general de mantenimiento? ¿cuándo se necesitan los materiales para
cuadrar con el Plan Maestro de Mantenimiento de reposición de almacén?
Factores a considerar en la aplicación de MRP (planificación de los requerimientos
del material). deben tener: exactitud en los datos de entrada, tanto el Plan Maestro
de Mantenimiento como la lista de materiales y el registro de inventario deben
mantenerse al día. (Asmitia, 2018)

Formular el plan maestro de mantenimiento de acuerdo con:

 Los requerimientos de mantenimiento detectados en los sistemas

 Los recursos materiales estimados

35
  Los recursos humanos estimados

 Los recursos estimados en términos contables

 A la información técnica que cuenta la empresa

 Las políticas y procedimientos establecidos.

Elaborar el presupuesto de mantenimiento de acuerdo con el plan maestro del

área:

El presupuesto de un departamento de mantenimiento debería de constar de al

menos 4 partidas: (Asmitia, 2018)

 Mano de obra

 Materiales

 Medios

 Herramientas

2.2.3 Pasos para elaborar un PMM.

1.  Detectar los requerimientos de mantenimiento de los sistemas, de acuerdo

con el programa de producción, recomendaciones del fabricante, políticas y
procedimientos establecidos.

Una política de reemplazo es factible cuando un gran número de partidas idénticas

de bajo costo son cada vez más propensas a fallar a medida que envejecen.
(Herrera, 2012)

2.    Estimar los recursos necesarios para el mantenimiento de los sistemas de

acuerdo con el programa de producción.

La utilización de un sistema o una metodología que permita administrar y controlar

el manejo de insumos, los repuestos y las materias primas de mantenimiento se
considera un instrumento avanzado, ya que mediante su aplicación se logran
sustanciales ahorros de gestión y la operación del mantenimiento industrial, como
35
también se logran mejores logísticas en el servicio de mantenimiento. (Herrera,
2012)

Los hechos que generan la no funcionalidad de los equipos pueden ser tres:
Tareas proactivas, reparaciones y retrasos en el suministro de repuestos.

De allí la importancia de presentar, al menos criterios básicos y las estrategias de

manejo de inventarios, insumos, materias primas o repuestos de mantenimiento.

La existencia de almacenes de repuestos o de inventarios se justifica desde dos

posibles hechos:

 El consumo de repuestos es más alto que su velocidad de producción.

 El tiempo de transporte y/o la distancia entre el punto de fabricación o

comercialización de los repuestos.

Para ello es necesario que se realice pronósticos de consumos en función de los

historiales, la metodología de pronósticos con series temporales se basa en el
modelo científico de investigación y aplicación tal como se muestra en la siguiente
tabla: (Herrera, 2012)

Paso 1 Paso 2
Análisis previo de la serie demanda: Postulación de los modelos-Construcción
de hipótesis, con relación a los modelos.
1.1 Síntesis descriptiva Cruce entre análisis y características de
1.2 Calidad y cantidad de datos. modelos clásicos y/o modernos.
1.3 Cumplimiento de estabilidad del
entorno.
1.4 Análisis previo de la serie completa.
1.4.1Estructura vertical, determinación de
nivel.
1.4.2 Estructura horizontal, análisis de ruido
o aleatoriedad.
1.4.3 Estructura tendencial, estimación de
forma lineal y/o no lineal.
1.4.4 Estructura estacional ó cíclica.
1.5 Valoración de datos irregulares.
1.6 Encuentro de fenómenos exógenos
1.7 Determinación del patrón estructural
gráfico y numérico.
1.1.8 Resultado de análisis integral previo.
Paso 3 Paso 4
Cálculo de pronósticos de demanda del
Validación de la hipótesis próximo periodo

Tabla 1. Pasos para elaborar un Plan Maestro

35
Los métodos proyectivos de series temporales se basan exclusivamente en una
extrapolación de los datos presente y del pasado hacia el futuro. La estabilidad del
entorno se refleja en la hipótesis según la cual las pautas que determinan el
estado futuro de la variable son las mismas del pasado y del presente. (Herrera,
2012)

3. Formular el plan maestro de mantenimiento de acuerdo con el programa

de producción de acuerdo a:

 Los requerimientos de mantenimiento detectados en los sistemas.

 Los recursos materiales estimados.

 Los recursos humanos estimados.

 Los recursos estimados en términos contables.

 A la información técnica con que cuenta la empresa.

 Las políticas y procedimientos establecidos.

 Elaborar el presupuesto de mantenimiento de acuerdo al plan maestro del

área.

El presupuesto de un departamento de mantenimiento debería constar de al

menos 4 partidas: mano de obra, materiales, medios y herramientas y servicios
contratados. Por supuesto, que puede haber subpartidas, otras divisiones, etc.,
pero dividirlo en estas cuatro puede resultar sencillo y práctico. (Herrera, 2012)

4. Diseñar los programas de mantenimiento de los sistemas de acuerdo con el

presupuesto (Cronograma).

 Los recursos del área de mantenimiento son asignados de acuerdo a los

requerimientos del plan maestro de mantenimiento en los programas de
mantenimiento.

 La prioridad de las actividades de los programas de mantenimiento es

definida considerando el plan maestro de mantenimiento y las prioridades
establecidas.

35
  La secuencia de las actividades de mantenimiento es considerada en la
elaboración de los programas de mantenimiento.

 La frecuencia de las actividades de los programas de mantenimiento es

definida considerando el plan maestro de mantenimiento, políticas y
procedimientos establecidos.

 La duración de las actividades de los programas de mantenimiento es

definida considerando el plan maestro de mantenimiento, políticas y
procedimientos establecidos.

Los programas de mantenimiento deben estar fundamentados tomando como

base el mantenimiento preventivo, por lo que debe capacitar a operadores de
producción y operarios de mantenimiento.

Es importante observar que tales directrices, a su vez robustecen los propósitos

de instrumentación de las componentes de Conservación, Confiabilidad,
Mantenibilidad y Diseño fortaleciendo la capacidad de gestión de cada uno de los
diversos estratos organizativos sin importar su localización geográfica, ubicando
las responsabilidades para asegurar el cumplimiento de las variables de las metas
y asegurando su control. (Herrera, 2012)

2.3 Factores del mantenimiento

Figura 2 Factores de mantenimiento

35
Los distintos factores del mantenimiento más importantes que implican en el
ejercicio de los sistemas de la empresa se pueden observar cómo se
interrelacionan en la Figura 2. mostrada a continuación

2.3.1 Confiabilidad

La confiabilidad comúnmente se refiere a la seguridad que se tiene que un

elemento realice de forma segura una finalidad asignada, se formula el siguiente
concepto de confiabilidad con respecto al mantenimiento industrial: “La
confiabilidad es la probabilidad de un elemento, dispositivo, equipo o sistema
desarrolle una determinada función, en unas condiciones concretas, durante un
periodo de prueba determinado”.

2.3.2 Mantenibilidad

La mantenibilidad se enfoca en la facilidad de reparación cuando un elemento

llegue a fallar y así ponerle en servicio de manera inmediata, definiendo a la
mantenibilidad como: “la probabilidad que un dispositivo, equipo, o sistema sea
restaurado completamente a su estado operacional dentro de un periodo de
tiempo dado, de acuerdo con unos criterios de funcionamientos y procedimientos
de reparación preestablecidas”.

2.3.3 Disponibilidad

El factor disponibilidad trata acerca de la capacidad de un elemento para hacer

uso de este cuando sea necesario, esto sería el objetivo fundamental del
mantenimiento industrial, se define a la disponibilidad: “como la probabilidad de
estar en uso un dispositivo, equipo o sistema en un instante de tiempo dado”.

Para proceder a formular la disponibilidad de averías primero se debe estudiar los

siguientes indicadores.

35
2.3.4 Tiempo medio entre fallas

Conocido también por sus siglas en ingles MTBF (Mid Time Between Failure),
permite conocer la frecuencia con la que suceden las averías, representado por la
ecuación.

2.3.5 Tiempo medio para reparar

Conocido por sus siglas en ingles MTTR (Mid Time To Repair), permite conocer la
importancia de las averías que se producen en un equipo considerando el tiempo
medio hasta su solución, para lo cual se utiliza la ecuación.

2.3.6 Disponibilidad por averías

Se tiene en cuenta solo las paradas por averías y las intervenciones no

programadas. Relacionando el tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para
reparar se obtiene la disponibilidad por averías utilizando la ecuación.

2.3.7 Efectividad total del equipo. EOE

El OEE nos proporciona visión acerca de las pérdidas que ocurren durante el
proceso de fabricación. Si la producción de productos aprobados se queda por
detrás de la capacidad instalada, hablamos de capacidad oculta de producción
(esta capacidad no está siendo utilizada para la fabricación de productos buenos,
y, de manera no intencionada, está siendo utilizada para otras cosas: pérdidas).
Cómo las máquinas funcionan en comparación con una máquina ideal (máquina
que funciona siempre que queremos, a la máxima velocidad y produciendo solo

35
productos buenos a la primera). OEE nos permite identificar las pérdidas
diferenciadas en los siguientes factores:

Disponibilidad: Cuánto tiempo ha estado funcionando la máquina o equipo

respecto del tiempo que quería que estuviera funcionando (quitando el tiempo no
planificado)

Rendimiento: Durante ese tiempo que haya estado funcionando, cuánto ha

fabricado (bueno y malo) respecto de lo que tenía que haber fabricado a tiempo de
ciclo ideal.

Calidad: Es el indicador más conocido por todos. Cuánto he fabricado bueno a la

primera respecto del total de la producción realizada (bueno y malo).

PLANIFICACION 26 DIAS EN TOTAL (1 MES)

TIEMPO DISPONIBLE: 312 HORAS

DISPONIBILIDAD 0.70%

TIEMPO PRODUCTIVO: 219 HORAS

CAPACIDAD PRODUCTIVA: 23,068 PIEZAS

RENDIMIENTO 0.99%

PRODUCCION REAL: 22,953 PIEZAS

PRODUCCION REAL: 22,953 PIEZAS

CALIDAD 0.96%

PIEZAS BUENAS: 22,125 PIEZAS DEFECTOS: 828 PIEZAS

OEE 0.66%

Tabla 2. Ejemplo de OEE

2.4 Tipos de Mantenimiento

Existen diversos tipos de mantenimiento, los señalados a continuación son los

más importantes y aceptados con mayor frecuencia.

2.4.1 Mantenimiento correctivo

Este tipo de mantenimiento no requiere de una planificación sistemática y se pone

en práctica en el momento en que los equipos presentan un fallo, es decir el
mantenimiento se reduce a la reparación del equipo o maquinaria produciendo un
paro en el proceso de fabricación y disminuyendo la producción, por lo que su
35
aplicación corresponde a equipos de bajo nivel de criticidad y que no estén
directamente relacionados con la producción.

Los costes de reparación del fallo son inferiores a la inversión necesaria para
implementar otro tipo de mantenimiento más complejo, tomando en cuenta que el
mantenimiento correctivo es inevitable así se ponga en práctica un mantenimiento
más sofisticado ya que el equipo esta propenso a presentar en cualquier momento
fallas que no fueron previstas.

Desventajas del mantenimiento correctivo

Los inconvenientes que se presenta en el mantenimiento correctivo son los

siguientes; el tiempo de reparación es mayor ya que el repuesto no se encuentra
disponible en el almacén, los fallos al ser imprevistos suelen ser significantes para
el equipo, con lo que su reparación puede ser costosa, por ser fallos inesperados
pueden venir acompañado de un siniestro, esto afectando la seguridad del
personal, el tiempo que se tardara en repararse dichas fallas es desconocido, se
necesita contar con técnicos de alta experiencia para disminuir tiempos de
reparación además de contar con un stock de repuestos importante.

2.4.2 Mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento procura reducir el número de intervenciones

correctivas mediante la aplicación de un sistema donde se ejecute rutinas de
inspección y la renovación de elementos en mal estado, siendo un mantenimiento
planificado en el tiempo a diferencia del anterior, impidiendo afectar de forma
directa en la productividad y a la calidad del producto o servicio.

El éxito del mantenimiento preventivo obedece a la apropiada elección del tiempo

de inspección ya que un lapso excesivo tolera la aparición de fallos entre dos
sucesivas intervenciones, por lo contrario, un periodo poco prolongado eleva
considerablemente los costes de producción. El equilibrio será la solución entre el
valor económico de las inspecciones y el valor de fallos imprevistos, si bien los
primeros pueden ser ponderados, la evaluación de los segundos no será tarea
fácil por lo que suele acordar en función de la propia práctica.

35
Ventajas del mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento ayuda a minimizar la probabilidad de paros

imprevistos, menor costo de las reparaciones ya que cuando un elemento falla en
servicio suele echar a perder otras partes, ayuda a un mejor control y planeación
del mantenimiento a ser aplicado en los equipos, existe mayor seguridad en la
operación de los equipos debido a que se conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento, carga de trabajo parejo para el personal de mantenimiento ya que
se cuenta con una programación de actividades, mayor vida útil de los equipos e
instalaciones.

Desventajas del mantenimiento preventivo

La decadencia que se tiene es el desmontaje y sustitución innecesaria ya que en

ocasiones el elemento que se cambia podría ser utilizado por más tiempo, costes
elevados ya que las inspecciones son periódicas y necesita experiencia del
operario, representa un alto coste en inversión de inventarios, pero siendo
previsible lo cual permite una mejor gestión, al tiempo que se montan nuevas
piezas y se realizan las primeras pruebas de funcionamiento puede afectar a la
regularidad de la marcha.

2.4.3 Mantenimiento predictivo

Conocido también como “Mantenimiento Basado en Condición”, de la misma

forma que el mantenimiento preventivo de anteponerse a la avería, esta estrategia
de mantenimiento pretende además tener el conocimiento del estado del equipo
por medio del monitoreo de parámetros del sistema, considerando que de esta
forma se puede sustituir los elementos cuando an cumplido con su vida útil,
eliminando los paros imprevistos por intervención innecesaria y, y también
prevenir los fallos no esperados, mediante herramientas o técnicas de detección
de los elementos medibles de anticipación al fallo realizando un mantenimiento
justo en el tiempo preciso.

35
Es la estrategia más interesante y compleja de implementar y para poder realizarlo
es necesario disponer de tecnología basada en indicadores que sean capaces de
monitorear diferentes variables que permitirán saber el estado de la máquina, así
como personal preparado en la interpretación de los datos. Estas técnicas se
presentan a continuación.

Técnicas predictivas de mantenimiento

Hay una variedad de tecnologías que pueden y deberían ser utilizadas como parte
de un programa predictivo global de mantenimiento. Si tomamos en consideración
que las fallas en los sistemas mecánicos son los que de mayor ocurrencia se tiene
en la mayoría de los equipos, y los que generan otros tipos de falla como son:
eléctricas, hidráulicas, neumáticas etc.

Las técnicas no destructivas más habituales para mantenimiento predictivo son

monitoreo de vibración (rastreo banda ancha, rastreo banda corta, análisis de
señales), parámetros de termografía (análisis de señales con termómetros
infrarrojos, rastreo con scanner de línea, análisis con imágenes infrarrojas),
tribología (análisis de aceites lubricantes, análisis espectro gráfico, análisis por
partículas de desgaste por roce, desgaste por corte, etc.), ferrografías /
hierrografía, parámetros de procesos (análisis de motores eléctricos, monitoreo
ultrasónico, análisis de operación dinámica).

Ventajas del mantenimiento predictivo

Permite la Identificación prematura de defectos, sin la necesidad de parar o

desmontar la maquinaria, uso del elemento mecánico hasta el fin de su vida útil
por lo que se puede seguir la evolución del defecto en el tiempo hasta que se
vuelva peligroso, el tiempo de reparación se reduce ya que se tiene identificada la
falla, no se necesita de un gran inventario ya que se predice que elemento va a
fallar y su adquisición será con anterioridad y esto reducirá costes, existe mayor
seguridad de funcionamiento y operación de la maquinaria, incrementa la
producción por ahorro de paradas ya que para corregir el defecto puede ser
programada la parada haciéndola coincidir con un tiempo muerto del proceso de
producción.

35
Desventajas del mantenimiento predictivo

Como desventajas presenta elevados costes en la adquisición de equipos para la

detección de fallos, personal especializado para análisis de datos, limitación de
aplicación para algunos tipos de fallas, no existe ningún parámetro que sea capaz
de reflejar exactamente el estado de una máquina, no es viable la monitorización
de todos los parámetros funcionales para toda la maquinaria.

2.4.4 Mantenimiento Productivo Total

Este tipo de mantenimiento caracterizado por las siglas TPM (Total Productivity
Maintenance) está basado en la concepción japonesa que intenta abarcar una
visión más amplia que recoja todos los estamentos y niveles de la producción con
una estructura de planificación jerárquica donde el propio operario realice una
pequeña parte del mantenimiento como reglaje, inspección, sustitución etc.
Logrando una participación de todos con un mejoramiento continuo de la
productividad, y ayudando a mejorar la competitividad de la organización,
orientando a lograr cero accidentes, cero defectos, cero pérdidas.

Características del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Se identifica por la amplia participación de todo el personal que constituye la

empresa, orientada a la mejora de la realidad total de las instrucciones;
destacando un compromiso total por parte del equipo de trabajo involucrados en la
operación y producción, además de procesos de mantenimiento establecidos en el
aprovechamiento de la experiencia que presentan los trabajadores.

Ventajas del TPM

Una de las ventajas más significativas, es que se consigue un resultado final más
enriquecido y participativo ya que se incluye a toda la organización en los trabajos
de mantenimiento. Considerando que la calidad total y la mejora continua van de
la mano con el concepto anteriormente mencionado.

35
Desventajas del TPM

Considerando el costo que conlleva la implementación de este tipo de

mantenimiento, es elevado ya que toma varios años en formación y cambios
generales. Además, debe existir una visión compartida, para poder alcanzar el
éxito buscado, considerando también como parte fundamental el compromiso de
todos los departamentos de la organización que de manera u otra es difícil
obtener.

2.4.5 Mantenimiento Centrado En La Confiabilidad (R.C.M)

Mantenimiento centrado en la confiabilidad o RCM es una técnica más para la

elaboración de un plan de mantenimiento en una planta industrial, nace de la
necesidad de erradicar accidentes aéreos, por lo que fue creado por la industria de
la Aviación Civil Norteamericana por los años 60s, tiene como objetivo principal
elevar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.

Esta filosofía del mantenimiento se basa en la detección de fallos, tanto los que ya
han ocurrido como los que se están tratando de evitar por medio de acciones
preventivas y por último los que tienen cierta probabilidad de ocurrir y ocasionar
problemas graves.

Este tipo de filosofía de mantenimiento se caracteriza por ayudar a entender de

mejor manera el funcionamiento de los sistemas y equipos, estudia todos los
posibles problemas o fallos de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de
evitarlos además de garantizar una alta disponibilidad del sistema mediante unas
series de acciones.

El implementar el mantenimiento centrado en la confiabilidad genera un sinnúmero

de beneficios, entre los más representativos están una elevada productividad,
motivación del recurso humano, mejora de la seguridad e higiene industrial y
mayor control del impacto ambiental.

35
Metodología del RCM

El RCM contempla determinados pasos los mismos que deben seguirse en cada
área que constituye la organización:

1: Simbolización y registro de los subsistemas, equipos y elementos que

componen el sistema que se está estudiando.

2: Análisis minucioso de las tareas del sistema, considerando necesario un listado

de funciones del sistema en su conjunto y del subsistema.

3: Establecimiento de los fallos funcionales y técnicos

4: Establecimiento de los modos de fallo o causas de cada uno de estos. 5:

Disertación de los resultados de cada modo de fallo.

6: Realización de medidas preventivas que logren disminuir al máximo los efectos

de los fallos.

7: Englobar todas las acciones preventivas en sus diferentes tipos. 8:

Implementación de las acciones preventivas

2.5 Plan de contingencia

Evaluar y verificar los resultados del plan de contingencia y tomar los correctivos
necesarios si es el caso. Para ello el departamento de mantenimiento se debe
crear una herramienta de trabajo para el control y seguimiento del plan. Este plan
debe ser modificado y retroalimentado de acuerdo con las experiencias adquiridas
en el manejo de contingencias durante su aplicación y después de cualquier
incidente.

Procedimiento de notificación: En caso de presentarse una contingencia el técnico

procura con todos los medios y recursos disponibles a su alcance, controlar la
misma, sin poner en riesgo en su integridad física. Si el técnico determina la
imposibilidad de combatir el incidente, debe inmediatamente proceder con lo
establecido.

El técnico también debe recolectar y transmitir la siguiente información:

35
 Ubicación de la contingencia.

 Equipo involucrado.

 Tipo de ayuda requerida

 Daños materiales.

Figura 3. Pasos para crear un Plan de contingencia.

35
 3. Metodología

En este capítulo se muestra a detalle las técnicas utilizadas para la realización de

la investigación como por ejemplo los diferentes tipos de mantenimiento
(Predictivo, Preventivo, Autónomo) donde se muestran los equipos investigados,
en el cual se recopilan datos para seguir una serie de pasos de cada uno de los
procesos que se dieron a seguir para llevar a cabo el Plan Maestro de
Mantenimiento.

En este apartado también damos a conocer las fichas técnicas de los equipos, sus
fallas presentadas, planes de contingencia, se muestra el análisis de modo efecto
y falla AMEF

Teniendo un orden para seguir se generan principalmente decisiones para

elaborar la investigación para encontrar el plan adecuado el cual se pretende
llagar a una meta y con ello cumplir objetivos, algunos de ellos de dicho Plan es
que se pueda tener confiabilidad en los equipos, aumentando la disponibilidad y
disminuir los costos de mantenimiento, para logar obtener los datos necesarios
para esta investigación y que los argumentos dados sean válidos, es importante
dar la evidencia necesaria para la autenticación del proyecto y se pueda tener una
ayuda visual de los pasos que se siguen.

Es de suma importancia la implementación de un Plan maestro de mantenimiento

de esta manera evitamos perdidas en materia prima, así como también es
eficiente el cual garantiza la producción, y que los equipos sigan trabajando

35
correctamente porque esto nos ayuda a alargar su vida útil importante gestionar el
tiempo y las actividades que se ejecutaran a lo largo del tetramestre hábil para la
realización de este proyecto, por lo que se enlista las tareas necesarias y se
agendan cada una de las acciones dependiendo del lapso adecuado para cumplir
en tiempo y forma con lo programado en el cronograma de actividades.

Diagrama de Gantt
Cronograma de actividades (Semanas)
No. Actividades
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13
1 Selección del proyecto

2 Selección de equipos

3 Análisis de criticidad
Presentacion de propuesta
4
del proyecto
Generacion de historial de
5
equipos
Tipos de Mantenimiento
6
por equipo
7 Historial de fallas

8 Analisis de fallas
Desarrollo del Plan de
9
Mantenimiento
Aplicación del Plan de
10
Mantenimiento
11 Finalización y control

Tabla 3. Diagrama de Gantt

35

Titulo
Brecha del negocio
Advanced Technology
Services (ATS)
Cliente
Interno
Danfoss
Externo
Advanced Technology
Services
Métricos
Primario:
Secundario:
Secuencial:
Declaración del problema
Falta de un Plan maestro de
Mantenimiento para los
equipos de filtración
Declaracion de los objetivos Equipo
Aumentar la confiabilidad en un Nombre del ingeniero a cargo
15% evitando que los paros
sean frecuentes, Reducir los
mantenimientos correctivos en
un 10%, Diseñar tareas
específicas de mantenimiento
Impacto fininciero
Con la implementacion se
reducira el gasto en
mantenimiento correctivos,
dandolo veneficiencia al cliente correctivos a un ---- actualizando matenimientos preventivos y asi
CARTA DEL PROYECTO
'IMPLEMENTACION DEL PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO
A EQUIPOS DEL ÁREA DE SOFTWARE''
Ahorros
Duros (los recursos necesarios e Suaves (recursos que no afectan
indispensables): a la implementación):
Personal tecnico Equipo de proteccion personal
Consumibles (grasas) Herramientas administrativas
Refacciones Material administrativo
Cronograma
Definición del proyecto 09/09/2022
Analisis 16/09/2022
Selección de datos 23/09/2022
Implementacion de tareas 21/10/2022
Control 28/10/2022
Resusltados 28/11/2022
Alcance del proyecto
Inicio del proceso 01/09/2022
Fin del proceso 28/11/2022
Dentro del alcance Fuera del alcance
Áreas principales para la
implementacion del proyecto,
Falta informacion de los equipos
fuentes de informacion confiables
debido a su antigüedad
dentro del sistema de control de
la empresa
Ing. Victor Esqueda Alaniz
Nombre del supervisor IRicardo Baldemar Hernandez
Julio Juarez, Edgar Valdez,
Nombre de tecnicos de soporte
Alicia Ceron, Angel Hernandez
Financiero
Ing. Luis Quintero
Planeación estrategica
Estrategia 1: Tener informacion de los equipos para elaboracion de
un Plan Maestro de Mantenimiento dentro de la empresa de
Danfoss área de filtraion y poder reducir los mantenimientos
llegar a una meta de cero reclamos a clientes
Tabla 4. Carta proyecto
35
3.1 Puntos estratégicos para el desarrollo del plan de
mantenimiento.

Visión: Ser el líder del mercado en el diseño y entrega de soluciones de alto valor
que hagan que las empresas funcionen mejor.

cultura ATS: ATS es, y siempre será, una empresa de personas. Nuestra cultura
se basa en cuatro pilares fundamentales: seguridad en vivo, empleados de valor,
compromiso con los clientes, resultados de impulso, sobre los cuales cada
empleado trabaja para construir a través de la propiedad de su bienestar personal
y el desarrollo profesional.

Objetivos de mantenimiento: Al asociarnos con nosotros, nos apropiamos del

liderazgo, la fuerza laboral, el reclutamiento y la capacitación para que pueda
concentrarse en las competencias básicas.

Metas del mantenimiento

 Aumente la disponibilidad, el tiempo de actividad y el rendimiento de la

máquina

 Reduzca los costos de mano de obra y materiales de mantenimiento

 Minimice el costo total de propiedad

Políticas

 Todo el personal de mantenimiento debe aplicar la política de 5” S en su área de

trabajo.
 Todo personal debe aplicar en cada operación el sistema de seguridad que se
requiere para cada operación.
 Todo trabajo de mantenimiento debe originarse en un documento, a efecto de
evitar la realización de labores sin importancia, innecesarias o no autorizadas, y
para contar con un registro de la tarea efectuada por máquina.
 El personal de mantenimiento debe tener trato y actitud cortes, respetuosa,
amable hacia el usuario que requiere sus servicios del departamento.
 El personal de mantenimiento debe de entregar un reporte de cada semana sobre

35
 las actividades que le fueron asignadas para esa misma semana.
 Realizar recorridos de verificación a las instalaciones para detectar necesidades
de mantenimiento correctivo. El área de mantenimiento se encarga de
proporcionar oportuna y eficientemente los servicios que requiere la planta en
material de mantenimiento preventivo y correctivo a las instalaciones y bienes
muebles.

Valores 

 Respeto: Actuar con miramiento y consideración. 

 Honradez: Mostrar rectitud dentro de las operaciones financieras en las

cuales actuamos como intermediarios con terceras personas. 

Figura 4. Equipo de ATS Valores

35
3.2 Plano de localización general de la empresa

La empresa contratista ATS se encuentra ubicada en la planta Danfoss Power Solutions en Av. Industrial Reynosa,
Lote G- 9 Parque Industrial Center C.P 88780 en Reynosa Tamaulipas.

Figura 5. Plano de localización de la empresa

35
3.3 Lay-out de ubicación de los equipos

En el siguiente layout se muestran los 10 equipos a los que está dedicado este
plan maestro de mantenimiento, están ubicados en diferentes puntos del área de
producción.

Figura 6. Lay-Out de los equipos

Después de haber visto la ubicación en la de Danfoss área de filtración utilizamos

esta tabla para localizar de mejor manera cada equipo por el círculo de color
mostrado en el layout

Tabla 5 Simbolos de ubicación de equipos

36
3.4 Áreas en que se divide la empresa.

La empresa se divide en 4 áreas de producción:

SOTFWARE: es el lugar donde realizan filtros que se venden en todo el mercado,

como comida, petrolera, industrial.

PLATAFORMA: área donde se encarga de recibir el material por parte del

proveedor y realizar cortes grandes para distribuir los trabajos a diferentes áreas
correspondientes a los filtros.

WELDED: esa área se encarga de armar y soldar los filtros oh estructuras

dependiendo para que área se dirija el filtro.

ENSAMBLE FINAL: En esta área se samblastea el equipo y se detalla es llevado

a un equipo de prueba que se somete a altas presiones para la medir su cálidas y
confiabilidad del equipo.

ATS tiene más áreas, pero están dedicadas al soporte de producción entre estas
están:

Área de oficinas y Lakers: en esta área se encuentran varios departamentos

como son recursos humanos, ingeniería, calidad, gerencia, compras, sala de
juntas, contraloría, finanzas, sistemas, sala de entrenamiento, enfermería y
Lakers. Esta área cuenta con 20 equipos de aire acondicionado susceptibles a
mantenimiento.

Tratamiento de agua: en este lugar se le da un tratamiento al agua contaminada

proveniente de las lavadoras y el área de pulidoras también se potabiliza el agua
para su uso en el proceso de enjuague de las lavadoras. Aquí se encuentran 2
equipos susceptibles a mantenimiento.

Tool Room y mantenimiento: estos son departamentos de soporte a producción

en las cuales también se manejan equipos a los que se les puede realizar algún
tipo de mantenimiento, dentro de estos departamentos hay 31 equipos.

37
Cafetería: está dedicada a brindar los alimentos de los trabajadores que laboran
dentro de la empresa. En esta área se encuentra una unidad de aire
acondicionado a la que se le pude dar mantenimiento

Embarques y almacén general: en embarques se realiza todo lo relacionado a

exportaciones e importaciones y dentro del almacén general solo se dedica a la
entrega de materiales necesarios para la producción. Esta área cuenta con 10
equipos a los que se les puede realizar mantenimiento.

Área de residuos peligrosos: aquí se almacenan los residuos considerados

como peligrosos. Esta área cuenta con un equipo.

Torre de enfriamiento y generadores: La torre enfría en agua proveniente de las

prensas y debajo de esta torre se encuentran los tanques de amoniaco, por fuera
de la torre se encuentran las plantas generadoras de electricidad. Esta área
cuenta con 4 equipos susceptibles a mantenimiento.

Caseta de guardias: se encarga de la vigilancia de la empresa y cuenta con 3

equipos a los que se les puede dar mantenimiento.

Neuroc: Área implementada en el 2017, es un área nueva en el cual se están

haciendo nuevos modelos de lava trastes con resina y plástico por el método de
inyección de plásticos con moldes.

3.5 Inventario de la empresa.

A continuación, se encuentra adjunto el inventario con la cantidad de equipos que

se encuentran dentro de la empresa con las áreas mencionadas en el punto
anterior de este proyecto.

AREA TIPO CANTIDAD

SOTFWARE UNIWELDED 1

PRENSAS INICIALES WELDED 1

PRENSAS INICIALES MEPHIS 1

PRENSAS INICIALES COSTURA 6

38
PRENSAS INICIALES HORNO 2 2

PRENSAS INICIALES DISOCIADOR 3

PRENSAS INICIALES PLANTA GENERADORA 2

PRENSAS INICIALES COMPRESOR 2

PRENSAS INICIALES GENERADOR DE NITROGENO 1

PRENSAS INICIALES CABINA DE LUBRICACION 2

PRENSAS INICIALES LUBRICADORA RAZIOL 2

PRENSAS INICIALES LUBRICADORA 2

PRENSAS INICIALES CORTADORA MANUAL 3

PRENSAS INICIALES HELIWELDER 2

PRENSAS INICIALES MAQUINA DE PLANICIDAD 2

PRENSAS INICIALES CORTADORA DE PLASMA 1

PRENSAS INICIALES EXTRACTOR DE HUMO 1

PRENSAS INICIALES LAVADORA 3 FASES 1

PULIDORAS CARRUSEL 1

PULIDORAS CHANNEL WELDER 2

PULIDORAS CHILLER 1

PULIDORAS EXTRACTOR DE HUMO 1

PULIDORAS ROBOT BOTTOM 4

PULIDORAS ROBOT SIDE 4

PULIDORAS ROBOT DECK SAND 4

PULIDORAS ROBOT BEAD BUFFING 4

PULIDORAS FILTRO DE LODO 1

PULIDORAS SOLDADORA DE TORNILLOS 1

PULIDORAS SAND BLASTER 1

PRENSAS FINALES PERFORADORA DE SCRAP 1

PRENSAS FINALES FLEJADORA 2

PRENSAS FINALES ENCINTADORA DE CAJAS 2

PRENSAS FINALES CONVEYOR 4

PRENSAS FINALES PRENSAS HIDRAULICAS 320 TONS 4

PRENSAS FINALES TROQUELADORA NIAGRA 1

PRENSAS FINALES TROQUELADORA BLISS 1

PRENSAS FINALES TROQUELADORA TOR-PAC 2

PRENSAS FINALES BOMBA DE EMPASTE 1

PRENSAS FINALES SECADOR DE EMPASTE 1

PRENSAS FINALES TROQUELEADORA 1

39
PRENSAS FINALES BACK BENDER 2

PRENSAS FINALES LAVADORA 5 FASES 1

PRENSAS FINALES STROKER 2

PRENSAS FINALES MAQUINA DE NITTO. 2

PRENSAS FINALES ROBOT DE LOGO 2

PRENSAS FINALES CORTADORA MANUAL 1

PRENSAS FINALES CORTADORA AUTOMATICA 1

TRATAMIENTO DE AGUA SISTEMA DE PURIFICACION DE AGUA 1

TRATAMIENTO DE AGUA SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA 1

TRATAMIENTO DE AGUA PRENSA DE LODOS 1

MAQUINADOS FRESADORA 3

TOOL ROOM TORNO 2

TOOL ROOM RECTIFICADORA 2

TOOL ROOM TALADRO DE BANCO GRANDE 1

TOOL ROOM SIERRA VERTICAL 2

TOOL ROOM TALADRO RADIAL 1

TOOL ROOM MANDRILADORA 1

TOOL ROOM GRUA 5 TONS. 1

TOOL ROOM GRUA 10 TONS. 1

TOOL ROOM RECTIFICADORA GIRATORIA 1

TOOL ROOM FRESADORA UNIVERSAL 1

TOOL ROOM DOBLADORA DE LAMINA 1

TOOL ROOM SOLDADORA MIG 1

TOOL ROOM TALADRO DE BANCO CHICO 2

TOOL ROOM SIERRA HORIZONTAL 1

TOOL ROOM RECTIFICADORA GRANDE 1

TOOL ROOM HIDROBOMBA 1

TOOL ROOM GRUA 6000 LBS. 1

TOOL ROOM CARGADORES DE BATERIAS 2

AREA DE RESIUDOS COMPACTADORA 1

NEUROC EXTRUSORA 13

NEUROC CO-EXTRUSORA 13

NEUROC CALIBRADOR 13

NEUROC TINA DE ENFRIAMIENTO 13

NEUROC OSMOSIS INVERSA 1

NEUROC CHILLER 1

40
AREAS TOTALES: 7 CANTIDAD TOTAL DE EQUIPOS: 174

Tabla 6. Inventario de la empresa

3.6 Parámetros de la Matriz de criticidad

A continuación, se mostrará los rangos de criticidad que se utilizaron para valorar

el nivel de criticad que tiene cada equipo según sus datos adquiridos al paso del
tiempo.

Nivel de criticidad Puntuación Número de fallas en 1 mese

Crítico 4 5 fallas en 3 meses.

Moderado 3 4-3 fallas en 3 meses.
Considerable 2 2 fallas en 3 meses
No crítico 1 0-1 falla en 3 meses.

Tabla 7. Parámetros de criticidad por número de fallas

Nivel de criticidad Puntuación Impacto operacional

Crítico 4 Toda la planta es afectada.

Moderado 3 Afecta más de un área.
Considerable 2 Sólo un área es afecta.
No crítico 1 Sólo una línea de producción es afectada.

Tabla 8. Parámetros de criticidad por impacto operacional

Nivel de criticidad Puntuación Flexibilidad operacional

41
Crítico 4 No hay reemplazo para el equipo.
Moderado 3 Sólo hay soporte técnico en el extranjero.
Considerable 2 Sólo hay soporte técnico con contratistas.
No crítico 1 Hay soporte técnico en la misma empresa.

Tabla 9. Parámetros de criticidad por flexibilidad operacional

Nivel de
Puntuación Impacto de seguridad y medio ambiente.
criticidad
Crítico 4 Se arriesga la vida del operador del equipo.
Daños mayores que ameritan la incapacidad
Moderado 3
del operador del equipo.
Daños menores que NO ameritan
Considerable 2
incapacidad.
Daños menores que se atienden en la misma
No crítico 1
empresa.

Tabla 10. Parámetros de criticidad por impacto operacional y medio ambiente

Costo del mantenimiento (ajuste estos

Nivel de criticidad Puntuación
costos sus equipos)
Crítico 4 Mayor a 50,000 pesos
Moderado 3 De 49,000 a 20,000 pesos
Considerable 2 De 19,000 a 5,000 pesos
No crítico 1 Menor a 5,000 pesos

Tabla 11. Parámetros de criticidad por costo de mantenimiento

Costo del equipo (ajuste estos costos a sus

Nivel de criticidad Puntuación
equipos)
Crítico 4 Mayor a 500,000 pesos
Moderado 3 De 300,000 a 400,000 pesos
42
Considerable 2 De 150,000 a 300,000 pesos
No crítico 1 Menor a 150,000 pesos

Tabla 12. Parámetros de criticidad por costo del equipo

Riesgo de impacto Rango

Riesgo alto 24-17
Riesgo medio 16-9
Riesgo bajo Aug-00

Tabla 13. Parámetros de criticidad por riesgo de impacto

3.6.1. Elaboración de la Matriz de criticidad

A continuación, se muestra el resultado de los equipos de acuerdo con la matriz

de criticidad utilizando los parámetros mencionados en el punto anterior 3.6 donde
nos muestra los valores y significado de cada valor utilizado en la tabla siguiente.

Tabla 14. Matriz de criticidad

43
Con la realización de la matriz de criticidad abordamos el tema de los equipos
críticos, a continuación, se presenta una tabla con el nombre y las consecuencias
en caso de que llegara a fallar.
Equipo
Hot Seam Weldmaster
Hot Seam Welded (Fabric)
Uni Welder (Fabric)
Ring Welded Telsonic
Ultrasonic
Sewing Machine calcetín
Sewing Machine Aro/Juki
Procesos que detiene
Este proceso afecta a más de un área
Las consecuencias son que no habrá
material para que se pueda sellar aros y
cortar filtros, así como también detendrá la
prueba de explosión y el material estará en
espera de embarque
Este proceso afecta a más de un área
Las consecuencias son que no se podrán
soldar los filtros para el área de costura y
área de selladora de filtros
Este proceso afecta a más de un área
Las consecuencias son: al momento de
una falla afectara el sellado de aros para el
área de producción.
Este proceso afecta a solo un área de
producción
Las consecuencias son que no podrá
seguir la línea, no se podrán sellar los aros
de los filtros
Este proceso afecta a un área de
producción
Las consecuencias son que no se podrá
cocer los filtros y con ello no se parará el
área de selladoras y succión de filtros
Este proceso afecta a un área de
producción
Las consecuencias son que no se podrá
44
 cocer los filtros y con ello no se parará el
área de selladoras de filtros y succión de
filtros
Este proceso solo afecta un área de
producción
INK Printer Las consecuencias son que no podrá
imprimir la etiqueta de los filtros y se parará
la línea de costura
Este proceso afecta a un área de
producción
Sewing Manchine Curva/ Las consecuencias son que no se podrá
Empate cocer los filtros y con ello no se parará el
área de selladoras de filtros y succión de
filtros

Tabla 15. Consecuencias y proceso que detiene

45
3.7 Fichas técnicas

Fecha 01/09/2022
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
No. Serie 0000849WEL

Datos Foto del equipo

Nombre del equipo HOT SEAM WELDMASTER
Voltaje 220 votls Marca RML
Amperios 30 A ID del activo NJ128
Fases 3 Año 2015
Potencia 25 Costo N/A
Ancho 1.5m NR 000/88
Largo 5m Area SOFTWARE
Altura 2.5m Peso 1.5ton
A cargo de ATS
Fabricante y/o distribuidor RML SERVICES

manual ELECTRONICO Y FISICO

Especificacion tecnica #1 Panel de 480Volts distribuye a 3 servomotores con mecanismos
Tiene una bajada de 160Psi y distribuye a unidades de mantenmiento
Especificacion tecnica #2
que se nevela a 60psi para regular pistones de navaja
Cuenta con chumaceras que son engrasadas periodicamente con
Especificacion tecnica #3
grasa alimenticia
Especificacion tecnica #4 Utiliza un sistema de rodamientos
Funcion del equipo Sistema del equipo

succionar rollos de tela de poliestireno para despues Sistema Neumatico

hacerlo en forma de tubo y sellado por medio de un Sistema Electrio
accionamiento calefactor Sistema Mecanico

Requerimientos de Requiere una intalacion electriza 220, 60 hz y una intalacion

instalacion neumatica 120psi
Antes de realizar la funcion asegurarse que la temperatura sea
Recomendaciones
estable para su bloque correspondiente
Residuos peligrosos

ESTE EQUIPO GENERA RESIDUO PELIGROSO DE TELA POLIESTIRENO

Tabla 16. Ficha tecnica Hot Seam Weldedmaster

46
 Fecha 01/09/2022
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
No. Serie 00057852NBV

Datos Foto del equipo

Nombre del equipo HOT SEAM WELDER (FABRIC)

Voltaje 120 Volts Marca WELDER

WATTS 370W ID del activo NJ104
Fases 3 Año 2000
Potencia 50 CV Costo N/A
Ancho 1.5m NR 005254D
Largo 3.5m Area SOFTWARE
Altura 2.3m Peso N/A
A cargo de ATS
Fabricante y/o distribuidor PFAFF INDUSTRIESYSTEME

Ubicación del manual ELECTRONICO / FISICO

Especificacion tecnica #1 Cuenta con rodamientos para poder jalar la tela de poliestireno
Tiene una bajada de 160Psi y distribuye a unidades de mantenmiento
Especificacion tecnica #2
que se nevela a 60psi para regular pistones de navaja
Cuenta con chumaceras que son engrasadas periodicamente con
Especificacion tecnica #3
grasa alimenticia
Especificacion tecnica #4 Distribuye a 3 servomotores con mecanismos
Funcion del equipo Sistema del equipo
succionar rollos de tela de poliestireno para despues
Sistem PFF
hacerlo en forma de tubo y sellado por medio de un
Sistema Mecanico
accionamiento calefactor con mecanismo de corte con
Sistema Electrico
parametros de medidas
Requerimientos de Requiere una intalacion electriza 220, 60 hz y una intalacion
instalacion neumatica 120psi
se recomienda que el sistema de calefaccion se encuentre en una
Recomendaciones
temperatura estable
Residuos peligrosos

ESTE EQUIPO GENERA RESIDUO PELIGROSO DE TELA POLIESTIRENO

Tabla 17. Ficha tecnica Hot Seam Welded (Fabric)

47
 Fecha 01/09/2022
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
No. Serie 000001854B

Datos Foto del equipo

Nombre del equipo UNI WELDER (FABRIC)
Voltaje 220volts Marca Telsonic
Watts 50W ID del activo NJ124
Fases 3 Año 2011
Potencia 25CV Costo N/A
Ancho 1.5m NR 000128B
Largo 2m Area Software
Altura 2.5m Peso 200kg
A cargo de ATS
Fabricante y/o distribuidor TELSONIC ULTRASONICS INC

Ubicación del manual ELECTRONICO /FISICO

Especificacion tecnica #1 Se divide la frecuencia en un convertidor y cuerno calefector
Sistema de seguridad contiene un control de inflarojo para detectar
Especificacion tecnica #2
cualquier objeto y para completamente el equipo
Especificacion tecnica #3 Accionamiento de valvulas

Especificacion tecnica #4 Tiene un panel de 4-80 que convierte a 220volts

Funcion del equipo Sistema del equipo

Sistema Neumatico
Por medio del sistema de ultrasonido sella y corta filtros
Sistema electrico
alimenticios
Sistema de ultrasonido

Requerimientos de Requieres una intalacion electriza 220, 60 hz y una intalacion

instalacion neumatica 120psi
Recomendaciones Usar el EPP personal, no bloquear cortinas de seguridad
Residuos peligrosos

ESTE EQUIPO GENERA RESIDUO DE TELA POLIESTIRENO Y RECIDUOS DE ALAMBRE DE

ACERO

Tabla 18. Ficha tecnica Uni Welded (Fabric)

48
 Fecha 01/09/2022
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
No. Serie MS-00 267688

Datos Foto del equipo

Nombre del equipo RING WELDER TELSONIC ULTRASONIC

Voltaje 400 Volts Marca Matthys Group

Amperios 0.27A ID del activo NJ197

Fases 3 Año 2014
Potencia 160 rpm Costo N/A
Ancho 2m NR 030-4771-0-01
Largo 2m Area Software
Altura 2m Peso 800kg
A cargo de ATS
Fabricante y/o distribuidor Group

Ubicación del manual ELECTRONICO / FISICO

Sistema neunmatico tiene una caida de 60/90 psi y lo distribuye a los
Especificacion tecnica #1
pistones
Especificacion tecnica #2 El sistema mecanico esta compuesto con engranes y rodillos
Especificacion tecnica #3 Tiene un control de sistema que distibuye la energia
Se maneja por medio de un convertidor para llevarlo a cabo a un
Especificacion tecnica #4
sonotrodo
Funcion del equipo Sistema del equipo

Sistema neumatico
Se utiliza para sellar aros de plastico por medio de
Sistema electrico
ultrasonido a filtros de tela de poliestireno
Sistema de ultrasonido

Requerimientos de Requiere de una caida de 460 Volts de corriente alterna con una
instalacion frecuencia de 50Hz
Antes de llevar a cabo cualquier tipo de actividad , se debe de
informar alpersonal de un manual para llevar a cabo sus tareas,
Recomendaciones
además de establecer las normas de seguridad electricas
correspondientes en el equipo
Residuos peligrosos

ESTE EQUIPO NO GENERA RESIDUOS PELIGROSOS, ES LIBRE DE LIQUIDOS DEBIDO AL

PROCESO ALIMENTCIO

Tabla 19. Ficha tecnica Ring Welded Telsonic Ultrasonic

49
 Fecha 01/09/2022
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
No. Serie 125484OIJHD

Datos Foto del equipo

Nombre del equipo SEWING MACHINE ARO/JUKI

Voltaje 220 Votls Marca JUKI

WATSS 25 W ID del activo RY179
∧
Fases 3 Año 1900
Potencia 30 Costo N/A
Ancho 1.2m NR 00214DFD
Largo 1.1m Area SOFTWARE
Altura 1.45m Peso 52KG
A cargo de ATS
Fabricante y/o distribuidor JUKI SERVICES

Ubicación del manual ELECTRONICO

Especificacion tecnica #1 sistema mecánico combinado con un compresor neumático
Especificacion tecnica #2 El calibre para artículos pequeños se proporciona como estándar
motor de transmisión directa de alto torque que es adecuado para
Especificacion tecnica #3
materiales pesados
mecanismo de lubricación que utiliza una mecha de aceite
Especificacion tecnica #4
centralizada
Funcion del equipo Sistema del equipo

SU FUNCION ES LA COSTURA PARA CREAR FILTROS

ELECTRICO
DE VARIOS PROVEEDORES

Asegúrese de retirar con antelación el tubo de suministro de aire para

Requerimientos de
expulsar el aire remanente en la máquina, para evitar accidentes
instalacion
causados por el arranque brusco de las partes neumáticas.
Antes de usar cualquier dispositivo neumático tal como el cilindro de
aire, asegúrese de que funcione a la presión de aire especificada,
Recomendaciones
para evitar accidentes causados por el malfuncionamiento de la
máquina.
Residuos peligrosos

ESTE EQUIPO GENERA RESIDUO DE ESTE EQUIPO GENERA RESIDUO DE PELUSA DE

PROPILENO

Tabla 20. Ficha tecnica Sewing Machine ARO/JUKI

50
 Fecha 01/09/2022
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
No. Serie AMS-210ENZL

Datos Foto del equipo

Nombre del equipo SEWING MACHINE CALCETIN

Voltaje 220 Volts Marca JUKI

WATTS 25 w ID del activo RY343
Fases 3 Año 2000
Potencia 25 CV Costo N/A
Ancho 1.2 m NR 0022588JK
Largo 1.3 m Area SOFTWARE
Altura 1.4 m Peso 56KG
A cargo de ATS
Fabricante y/o distribuidor JUKI SERVICES

Ubicación del manual ELECTRONICO

Especificacion tecnica #1 Cortador de calor superior e inferior con enfriador de agujas
Capacidad rotatoria completa de 3 pliegues CON con un gancho de
Especificacion tecnica #2
triple capacidad de rotación completa
Mecanismo de verificación de la cantidad restante de hilo de la
Especificacion tecnica #3
bobina
cuenta con un mecanismo de alambre caliente en el hilo de la aguja y
Especificacion tecnica #4
el hilo de la canilla
Funcion del equipo Sistema del equipo

Sistema neumatico
SIRVE PARA REALIZAR COSTURA PARA CREAR
Sistema de tension
FILTROS DE DIFERENTES PROVEEDORES
Sistema de corte

Requerimientos de Se requiera que contenga arie comprimido al momneto de su

instalacion mantenimiento
Recomendaciones SE RECOMIENDA AREA LIMPIA
Residuos peligrosos

ESTE EQUIPO GENERA RESIDUO DE PELUSA DE DIFERENTE TIPO DE TELA

Tabla 21. Ficha tecnica Sewing Machine CALCETIN

51
 Fecha 01/09/2022
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
No. Serie 015451VV

Datos Foto del equipo

Nombre del equipo INK PRINTER
Voltaje 120 Volts Marca GAMEE 950
WATSS 50 W ID del activo RY371
∧
Fases 3 Año 2000
Potencia 25 Costo N/A
Ancho 50m NR 0255814DD
Largo 60m Area SOFTWARE
Altura 85m Peso 58KG
A cargo de ATS
Fabricante y/o distribuidor MARKEM-IMAJE (DOVER CO)

Ubicación del manual ELECTRONICO

Especificacion tecnica #1 Cuenta con un sistema de inyeccion por tinta
Especificacion tecnica #2 Voltaje de 120 volt y 50 w
Especificacion tecnica #3 Cuneta con un sustema electronico para impresión
Especificacion tecnica #4 Permanente Marcado con luz: sistemas láser
Funcion del equipo Sistema del equipo

Sistema de control
SU FUNCION ES EL MARCAR LOS FILTROS CON SU
Sistema electronico Ssitema
NUMERO DE SERIE CORRESPONDIENTES
neumatico

Requerimientos de
Se requiere que el quipo se instale en lugares secos
instalacion
Recomendaciones Usar el EPP personal, no bloquear cortinas de seguridad
Residuos peligrosos

ESTE EQUIPO GENERA RESIDUO DE ACETONA, TINTA, ALCOHOL

Tabla 22. Ficha tecnica INK Printer

52
 Fecha 01/09/2022
FICHA TECNICA DEL EQUIPO
No. Serie MO-6904R

Datos Foto del equipo

Nombre del equipo SEWING MACHINE CURVA/EMPATE
Voltaje 120Volts Marca JUKI
WATTS 400W ID del activo NJ082
Fases 3 Año 1981
Potencia 25CV Costo $1399 DLLS
Ancho 1.1 NR 001OK
Largo 1.89 Area SOFTWARE
Altura 1.3 Peso 50 KGS
A cargo de ATS
Fabricante y/o distribuidor JUKI SERVICES

Ubicación del manual ELECTRONICO FILTRACION

mecanismo de alimentación que mueve la alimentación superior e
Especificacion tecnica #1
inferior por separad
El mecanismo de alimentación alimenta suavemente materiales ligeros
Especificacion tecnica #2
o materiales pesados ​c on una mayor fuerza de mordida de tela

Especificacion tecnica #3 Máquina de puntada de seguridad/remallado de alimentación superior

variable de alta velocidad
El fulcro del lugar geométrico de alimentación superior se puede
Especificacion tecnica #4
configurar en la posición más adecuada según el material o el proceso.
Funcion del equipo Sistema del equipo

Sistema neumatico
REALIZA COSTURA DE ALTA CALIDAD PARA FILTROS
Sistema de tension Sistema
DE VARIOS MODELOS
de corte

Requerimientos de
SU INSTALACION REQUIRE AIRE COMPRIMIDO
instalacion
Cuando sea necesario abrir la cama de control que contiene piezas
electricas, asegurese de desconectar la corriente eléctrica y esperar
Recomendaciones
unos cinco minutos o más antes de abrir la cubierta, para evitar
accidentes que resulten en electrochoques.
Residuos peligrosos

ESTE EQUIPO GENERA RESIDUO DE PELUSA DE DIFERENTES MODELOS DE TELA

Tabla 23. Ficha tecnica Sewing Machine CUVA/EMPLE

53
3.8 Tipos de mantenimiento por equipo crítico

Nombre del equipo Predictico Preventivo TPM RCM

Hot Seam Weldmaster X X X X
Hot Seam Welded (Fabric) X X X X
Uni Welder (Fabric) X X X
Ring Welded Telsonic Ultrasonic X X X
Sewing Machine Calcetin X X X
Sewing Machine Aro/Juki X X X
INK Printer X X X
Sewing Manchine Curva/
X X X
Empate

Tabla 24. Tipos de mantenimiento por equipo critico

En la tabla anterior se muestran los tipos de mantenimientos que se pueden

realizar a cada equipo crítico. Esto para logra una óptima confiabilidad en cada
equipo, así asegurando su buen funcionamiento.

El correcto funcionamiento de cada equipo es algo que toda empresa desea en

sus áreas, para así evitar tiempos perdidos por reparaciones y así mismo el gasto
que conlleva una reparación.

El correcto funcionamiento de los equipos en la empresa logra incrementar la

competitividad a nivel internacional, esto porque entre menos tiempo perdido por
maquinas paradas, más incrementa la producción y para asegurar esto el
mantenimiento es muy importante.

54
3.9 Historial de Fallas por equipo crítico.

A continuación, se presentan las fallas por equipo mostrando las horas que
conlleva a realizar el mantenimiento y frecuencia.

Tiempo
Nombre del equipo Fallas comunes Frecuencia
de Mtto.
Atoramiento de tela Semanal 0.05
Hot Seam
Weldmaster No corta bien el material Semanal 1.00
No calienta el sistema PAFF Mensual 2.00
Atoramiento de tela semanal 0.05
Hot Seam Welded
(Fabric) No avanza el rodillo Trimestral 2.00
No realiza la función de corte semanal 1.50
No pasa la prueba de explosión Trimestral 2.00
Uni Welder (Fabric) No realiza sellado de tela Mensual 1.50
No corta el material Mensual 1.00
Selladora de dos cabezas falla Mensual 1.50
Ring Welded Telsonic
Ultrasonic No sella Mensual 2.00
El cabezal no gira Mensual 1.00
No imprime Mensual 0.50
INK Printer No detecta cartucho Mensual 0.50
No realiza impresión
correctamente Mensual 0.77
Se revienta el hilo de cocer Trimestral 0.50
Sewing Machine
Calcetin Guarda de seguridad se cae Trimestral 0.30
No cose y enreda el hilo Trimestral 0.50
Agua se rompe Mensual 0.55
Sewing Machine
Aro/Juki No cose el material Mensual 0.55
Atoramiento de tela Mensual 0.05
Upper dañado Mensual 1.50
Sewing Manchine
Curva/ Empate No realiza el empate Mensual 0.50
Quiebre de aguja Mensual 0.77

Tabla 25. Historial de fallas por equipo critico

3.10 Mantenimiento preventivo para cada equipo

55
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NOMBRE DEL HOT SEAM FECHA: 01/09/2022

EQUIPO WELDMASTER
FRECUENCIA MTTO. Mensual/Trimestral
AREA DEL EQUIPO Software
AUTORIZADO POR Ricardo Hdz Baldemar
EPP
Botas de seguridad, Casco de seguridad, Lentes
de seguridad

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Identificar las fuentes de energía de alimentación
de la maquina
Proceda a identificar los sistemas de candadeo de
energía según la tarea requerida
En caso de una condición insegura al momento
de realizar el mantenimiento, despejar al personal
Identificar que exista una instrucción de loto
PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES FRECUENCIA S NO
I
1. Revisar que los paros de emergencia funciones MENSUAL
correctamente

2. Verificar que el interlocks permita que se abra MENSUAL

la guarda, estas se deben encontrar en buen
estado
3. Revisión de sistema eléctrico y resistencias se MENSUAL
encuentren en buen estado y cumplan con su
funcionamiento
4. Realizar limpieza de tablero de control MENSUAL

5. Realizar revisión de terminales de ajuste MENSUAL

56
6. Verificar que los cables de conexión no se MENSUAL
encuentren en mal estado dañado o presente
ruptura que pueda causar un falso contacto
7.Verificar los sensores de guillotina MENSUAL

8. Verificar la tensión y estado físico de cadena MENSUAL

9. Revisar el sistema de soldado por resistencia MENSUAL

paff, que su cuña calefactora deberá estar
centrada entre los rodillos de transporte
10. Revisar que los rodillos principales de TRIMESTRAL
transporte los coples y estrellas no se deben
encontrar desgastados
12. Verificar el estado físico de los engrane de los TRIMESTRAL
rodillos principales que llevan el servomotor y que
el rodillo se transporte no se entre dañado
13.Verificar el sistema de accionamiento los TRIMESTRAL
componentes (Banda, Pin, engrane, tornillería,
Baleros no se encuentren en mal estado)
14. Verificar termino par, resistencia, tornillería se TRIMESTRAL
encuentre en buen estado

Tabla 26 Mantenimiento Preventivo Hot Seam Weldmaster

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

57
NOMBRE DEL HOT SEAM WELDER FECHA: 01/09/2022
EQUIPO (FABRIC)

FRECUENCIA MTTO. Mensual/Trimestral

AREA DEL EQUIPO Software
AUTORIZADO POR Ricardo Hdz Baldemar
EPP
Botas de seguridad, Casco de seguridad, Lentes
de seguridad

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Identificar las fuentes de energía de alimentación
de la maquina
Proceda a identificar los sistemas de candadeo de
energía según la tarea requerida
En caso de una condición insegura al momento
de realizar el mantenimiento, despejar al personal
Identificar que exista una instrucción de loto
PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES FRECUENCIA S NO
I

1. Verificar que los rodillos de transporte se

MENSUAL
encuentren en buen estado

2. Engrasar chumaceras con grasa grad de

MENSUAL
alimentación

2. Verificar las navajas de corte de las

agarraderas esta no debe encontrarse con MENSUAL
fracturas
4. Revisar que los sensores de presencia de
navajas de corte no se encuentren dañados, así MENSUAL
mismo hacer ajuste de parámetros

5. Verificar el estado físico de los engranes de los

MENSUAL
rodillos principales en el servo motor.

6. Verificar el disco de corte se encuentre en buen

MENSUAL
estado y cumpla su función

58
7. Verificar el estado de conveyor, la cadena no
se debe encontrar dañada, y que la holgura no MENSUAL
este desgastada.

8. Revisar que el estado del sprocket no sea

MENSUAL
excesivo

9. Verificar el sistema de soldado por resistencia

MENSUAL
pfaff

10. inspeccionar la cuña calefactora este centrada

MENSUAL
entre los rodillos de transporte

11. Revisar que el sistema de accionamiento se

encuentre con la banda en buen estado así TRIMESTRAL
mismo la tornillería, pin, engrane y baleros.

12. verificar el sistema de soldado por aire TRIMESTRAL

13. Verificar termo par, resistencia, tornillería que

TRIMESTRAL
se encuentren en buen estado

Tabla 27. Mantenimiento Preventivo Hot Seam Welder (Frabric)

59
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NOMBRE DEL UNI WELDER (FABRIC) FECHA: 01/09/2022

EQUIPO
FRECUENCIA MTTO. Mesual
AREA DEL EQUIPO Software
AUTORIZADO POR Ricardo Hdz Baldemar
EPP
Botas de seguridad, Casco de seguridad, Lentes
de seguridad

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Identificar las fuentes de energía de alimentación
de la maquina
Proceda a identificar los sistemas de candadeo de
energía según la tarea requerida
En caso de una condición insegura al momento
de realizar el mantenimiento, despejar al personal
Identificar que exista una instrucción de loto
PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES FRECUENCIA SI NO

1. Revisar que la presión del aire se encuentre en

MENSUAL
100 PSI

2. Revisar los niveles de resortes de la base de

MENSUAL
corte

3. Verificar torque de tornillería MENSUAL

4. verificar que los niveles de resortes de la base

MENSUAL
de corte se encuentren en buen estado

5. Revisar sensores de carrera y presencia MENSUAL

6. Verificar que las mangueras neumáticas se

MENSUAL
encuentren en buen estado

60
7. Asegurarse que los cables de alto voltaje con el
MENSUAL
actuador sin arie

.8 Verificar el sonotrodo se encuentre en buen

MENSUAL
estado y que los tornillos estén bien ajustados

9. Verificar el ajuste de navajas, verificar que

estén en los tres puntos de alineación de la base
MENSUAL
de anvil y pasando una liana de medida de 0.03''
entre navajas

10. Verificar sensor de presencia en la aparte de

MENSUAL
debajo de la base de anvil

Tabla 28. Mantenimiento Preventivo Uni Welder (Fabric)

61
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NOMBRE DEL RING WELDER FECHA: 01/09/2022

EQUIPO TELSONIC ULTRASONIC
FRECUENCIA MTTO. Mensual
AREA DEL EQUIPO Software
AUTORIZADO POR Ricardo Hdz Baldemar
EPP
Botas de seguridad, Casco de seguridad, Lentes
de seguridad

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Identificar las fuentes de energía de alimentación
de la maquina
Proceda a identificar los sistemas de candadeo
de energía según la tarea requerida
En caso de una condición insegura al momento
de realizar el mantenimiento, despejar al
personal
Identificar que exista una instrucción de loto
PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES FRECUENCIA SI NO

1. Inspeccionar botones de arranque y paros de

MENSUAL
emergencia que no presente ningún daño físico

2. Inspeccionar sensores de proximidad y

MENSUAL
sujeción a su base

3. Verificar alineación de brazo de sellado MENSUAL

4. Verificar que no existan fugas de aire MENSUAL

5. Verificar la unidad de mantenimiento y limpieza

MENSUAL
del filtro

62
6. Verificar sensores de proximidad de giro de
MENSUAL
flecha

7. Verificar sensores de detección de sonotrodo

MENSUAL
(cuerno)

8. Verificar guardas internas de seguridad de

MENSUAL
base de fixture

9. Verificar tornillería de base central de fixture MENSUAL

10. Inspeccionar el estado físico del sistema de

MENSUAL
ventilación de enfriamiento del sonotrodo

11. Verificar el estado del sonotrodo, este no se

debe encontrar dañado, golpeado, fracturado, MENSUAL
con polvo, etc

Tabla 29. Mantenimiento Preventivo Ring Welder Telsonic Ultrasonic

63
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NOMBRE DEL SEWING MACHINE FECHA: 01/09/2022

EQUIPO CALCETIN
FRECUENCIA MTTO. Mensual
AREA DEL EQUIPO Software
AUTORIZADO POR Ricardo Hdz Baldemar
EPP
Botas de seguridad, Casco de seguridad, Lentes
de seguridad

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Identificar las fuentes de energía de alimentación
de la maquina
Proceda a identificar los sistemas de candadeo de
energía según la tarea requerida
En caso de una condición insegura al momento
de realizar el mantenimiento, despejar al personal
Identificar que exista una instrucción de loto
PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES FRECUENCIA SI NO

1. Verificar estado de polea, este debe encontrase

MENSUAL
en buenas condiciones

2. Verificar que la alineación de polea este con los

MENSUAL
parámetros establecidos

3. Verificar que el estado de banda no se

MENSUAL
encuentre desgastada

4. Verificar que el estado de banda contenga

MENSUAL
buena tensión

5. Inspeccionar que el pedal de accionamiento se

MENSUAL
encuentre en buen estado

6. Inspeccionar que el pistón no se encuentre

MENSUAL
dañado

64
7. Verificar que la línea de aire que alimenta al
pistón del pedal de accionamiento esté en buen MENSUAL
estado

8. verificar que las mangueras no se encuentren

MENSUAL
deñadas

9. Revisión del estado físico de las guardas de

seguridad estén bien establecidas, están deben MENSUAL
cubrir el mecanismo de los rodillos

10. Verificar que los rodillos de transporte de tela

MENSUAL
no se encuentren desgastados

11. Verificar el estado físico de los uppers estos

MENSUAL
no deben presentar desgaste

12. Revisión de tornillería de base principal deben

MENSUAL
de encontrarse fijamente

13. Revisión de banda esta no debe presentar

MENSUAL
desgaste ni holgura
14. Verificar que el estado de los componentes de
ajuste de tensión que el resorte y el capucho MENSUAL
estén en buen estado
T

abla 30. Mantenimiento Preventivo Sewing Machine CALCETIN

65
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NOMBRE DEL FECHA: 01/09/2022

INK PRINTER
EQUIPO
FRECUENCIA MTTO. Mensual/Trimestral
AREA DEL EQUIPO Software
AUTORIZADO POR Ricardo Hdz Baldemar
EPP
Botas de seguridad, Casco de seguridad, Lentes
de seguridad

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Identificar las fuentes de energía de alimentación
de la maquina
Antes de realizar el mantenimiento se debe estar
familiarizado con las características de los
químicos de acetona y pintura
En caso de una condición insegura al momento
de realizar el mantenimiento, despejar al personal
Identificar que exista una instrucción de loto
PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES FRECUENCIA S NO
I

1. Drenar el depósito de tinta, visco metro y filtro

SEMANAL
principal

2. Agregar 1/2 L de aditivo (cetona) en el tanque

SEMANAL
de pintura

3. Conectar la herramienta de lavado en la tablilla

SEMANAL
de la parte posterior de la maquina

4. Encender el equipo y activar la opción de

SEMANAL
refreshment durante 15 minutos

5. Rellenar niveles de tintan y aditivo SEMANAL

66
6. Lavar todo el circuito hidráulico MENSUAL

7. Limpieza de polvo de las tarjetas eléctricas del

MENSUAL
equipo

8. Verificar el cabezal no contenga ningún daño

MENSUAL
de conexión y que se encuentre libre de aditivos

9. Verificar que no falte tornillería en la estructura

MENSUAL
de la base del cabezal

10. Verificar que los rodillos principales de

MENSUAL
transporte no presenten deformidades

11. Revisar el estado físico de la banda esta no

MENSUAL
debe presentar holgura

12. Verificar el mecanismo de los engranes que

MENSUAL
no presenten desgaste

13. Revisar cableado y conexiones de entrada de

MENSUAL
alimentación
14. Cambiar filtro de aire y tinta con su respectivo
TRIMESTRAL
kit Vacío y lavado
15.Realizar limpieza general del cabezal si se
TRIMESTRAL
encuentra dañado reemplazarlo con uno nuevo

Tabla 31. Mantenimiento Preventivo INK Printer

67
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NOMBRE DEL SEWING MACHINE FECHA: 01/09/2022

EQUIPO CURVA/EMPATE
FRECUENCIA MTTO. Mensual
AREA DEL EQUIPO Software
AUTORIZADO POR Ricardo Hdz Baldemar
EPP
Botas de seguridad, Casco de seguridad, Lentes
de seguridad

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Identificar las fuentes de energía de alimentación
de la maquina
Proceda a identificar los sistemas de candadeo de
energía según la tarea requerida
En caso de una condición insegura al momento
de realizar el mantenimiento, despejar al personal
Identificar que exista una instrucción de loto
PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES FRECUENCIA SI NO

1. Verificar estado de polea, este debe encontrase

MENSUAL
en buenas condiciones

2. Verificar que la alineación de polea este con los

MENSUAL
parámetros establecidos

3. Verificar que el estado de banda no se

MENSUAL
encuentre desgastada

4. Verificar que el estado de banda contenga

MENSUAL
buena tensión

5. Realizar lubricación con aceite genuina oil 18 MENSUAL

6. revisión del pedal no este dañado y que

mantenga la tensión ideal para realizar la MENSUAL
operación
68
7. Verificar del ventilador del motor de limpieza MENSUAL

8. verificar que los niveles de aceite sean los

MENSUAL
correctores

9. Realizar lubricación general del equipo MENSUAL

10. Verificar el estado mecánico de los

MENSUAL
componentes

11. Verificar el estado físico del pedal de

MENSUAL
accionamiento

12. Verificar el estado físico del Upper este no se

debe encontrar dañado, desganado y se debe MENSUAL
encontrar alineado con la aguja
13. Verificar la base dentada no se encuentre
MENSUAL
desgastada
14. Realizar inspección de cableado de corriente
MENSUAL
se encuentre sen buen estado

Tabla 32. Mantenimiento Preventivo Sewing Machine CURVA/EMPLE

69
 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

NOMBRE DEL SEWING MACHINE FECHA: 01/09/2022

EQUIPO ARO/JUKI
FRECUENCIA MTTO. Mensual
AREA DEL EQUIPO Software
AUTORIZADO POR Ricardo Hdz Baldemar
EPP
Botas de seguridad, Casco de seguridad, Lentes
de seguridad

MEDIDAS DE SEGURIDAD
Identificar las fuentes de energía de alimentación
de la maquina
Proceda a identificar los sistemas de candadeo de
energía según la tarea requerida
En caso de una condición insegura al momento
de realizar el mantenimiento, despejar al personal
Identificar que exista una instrucción de loto
PROCEDIMIENTO
ACTIVIDADES FRECUENCIA S NO
I

1. Realizar limpieza generar con aire SEMANAL

2. Verificar el estado de motor de limpieza SEMANAL

3. verificar los niveles de aceite SEMANAL

4. realizar lubricación general del equipo SEMANAL

5. Verificar que el estado de polea se encuentre

MENSUAL
en buen estado

6. Verificar que la polea se encuentre alineada

MENSUAL
con los parámetros requeridos

70
7. Verificar que el estado de banda se encuentre
MENSUAL
sin holgura

8. Realizar lubricación oil 18 MENSUAL

9. Revisión del resorte del pedal que no esté

dañado y que mantenga la tensión ideal para MENSUAL
realizar la operación

10. Revisar el estado físico de las bobinas de hilo MENSUAL

11. Verificación de pedal de accionamiento este

MENSUAL
en buen estado

12. Verificar que la bobina no se encuentre

MENSUAL
desgastada

13. Inspeccionar los engranes de ajustes no estén

MENSUAL
desgastado ni sus opresores

14. Inspeccionar que la tornillería interna no esté

MENSUAL
floja

15. Verificar base de dentada no presente

MENSUAL
desgaste en la guia de la tela

Tabla 33. Mantenimiento preventico Sewing Machine ARO/JUKI

71
3.11 Mantenimiento Predictivo para cada equipo

A continuación, se presentan los planes de mantenimiento predictivos para los

equipos más críticos de la empresa, los cuales están fundamentados en el manual
del fabricante. Los principales puntos para inspeccionar son los:

 Sistemas hidráulicos

 Sistemas electromecánicos

 Termo mecánicos

 Hidráulicos

 Neumáticos

Para ello se realizan procedimientos y técnicas predictivas como:

 inspección visual

 Análisis con cámara termo gráfica

Es importante mencionar que en el departamento se cuenta con una cámara

termo grafica con la cual se realizan este tipo de mantenimientos predictivos.

Todos los equipos críticos cumplen con al menos una característica para poder
desarrollar el mantenimiento predictivo, además de que los principales son
considerados como equipos críticos, que van desde un nivel de criticidad hasta un
nivel medio de criticidad. Con estos estudios se prevé la detección de desgastes
prematuros para saber qué tiempo de vida tienen los motores, así como las partes
mecánicas por las cuales están compuestos los equipos. La frecuencia de este
tipo de mantenimiento varía dependiendo del tipo de análisis que se le realice.

72
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA EQUIPOS DE SOFWARE
Nombre del área Equipo Tiempo método Frecuencia
requerido
SOFWARE Cámara 155 min Inspección visual mensual
termográfica
Verificación de
temperatura
Medidas Equipo de seguridad
Delimitar área de trabajo Lentes de seguridad

Despejar personal cerca Botas de seguridad

Cerciorarse que el área está segura Bata ESD

Procedimiento Tiempo Realizado
requerido
Realizar inspección inicial debe incluir los 25 min
métodos utilizados, como la configuración de
emisividad y reflexión de cada pieza del
equipamiento, así como una descripción de la
ubicación exacta de cada termografía
(Revisar el manual que se encuentra
electrónicamente en el departamento de
mantenimiento)
Determinar qué temperaturas son aceptables 25 min
para cada pieza del equipamiento y definir un
umbral de alarma de temperatura (Revisar
manual del equipo)
Debe disponer de una completa lista con las 15 min
piezas del equipamiento que se deben
comprobar y una programación de las
inspecciones que tenga en cuenta la
tendencia del equipamiento a fallar (Ayuda
visual en manual del equipo)

73
establecer la alarma de temperatura correcta 10 min
y comenzar la inspección
Cuando se haya inspeccionado todo el 10 min
equipo, deberá volver a la oficina para
realizar el análisis de las imágenes y resumir
las conclusiones en un informe.
Verificar si cuenta con problemas de 10min
aislamiento
Verificar si cuenta con fugas de aire 10min
Detectar si el equipo cuenta con humedad 10 min
Verificar si los puentes térmicos tienen alta 10 min
temperatura
Verificar que no contenga fugas en la 10 min
calefacción del equipo
Detectar si el quipo genera una falta de 10 min
aislamiento
Verificar que no cuente con fallos eléctricos 10 min
dentro del equipo
EQUIPOS QUE APLICAN AL MANTENIMIETO PREDICTIVO
HOT SEAM WELDMASTER, HOT SEAM WELDER (FABRIC), UNI WELDER
(FABRIC), RING WELDER TELSONIC ULTRASONIC
recomendaciones
Al terminar de usar la cámara termográfica regresarla al lugar de herramientas
para que pueda ser utilizada por otro técnico al momento de realizar la
siguiente prueba de verificación de temperatura

Tabla 34. Mantenimiento predictivo para equipos de Software (Camara Termografica)

MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA EQUIPOS DE SOFWARE

Nombre del área Equipo Tiempo Método Frecuencia
requerido

74
 SOFWARE Alineador 155 min inspección visual mensual
laser
verificación de
alienación
Medidas Equipo de seguridad
Delimitar área de trabajo Lentes de seguridad

Despejar personal cerca Botas de seguridad

Cerciorarse que el área este seguro Bata ESD

Procedimiento Tiempo requerido Realizado

Observar el posible arreglo desigual de los 25 min

pies de las máquinas (pata muslo), la
existencia de holguras radiales y axiales de
los ejes y una primera medición gruesa de
la desalineación de los ejes.
Realizar una comprobación dinámica antes 25 min
de la máquina se detenga para comenzar
la inspección por medio del alineador
Identificar los controles preliminares el 15 min
juego radial y axial, pata muslo y limpieza.

Realizar la instalación del elemento de 10 min

medición
Verificar las desviaciones de lectura y las 10 min
tolerancias

Realizar el cálculo de correcciones 10min

verticales aplicables gráficos o numéricos
inspeccionar el movimiento de nivelación 10min
vertical con cuñas
Realizar una segunda lectura para 10 min
comprobar la corrección vertical y calcular
los movimientos de corrección en el plano
75
horizontal.
Realizar la corrección con tornillos de 10 min
ajuste horizontal
Realizar una tercera lectura para verificar 10 min
las tolerancias en la vertical y horizontal.

Verificar resultados 10 min

EQUIPOS QUE APLICAN AL MANTENIMIETO PREDICTIVO
SEWING MACHINE CURVA/EMPATE, SEWING MACHINE ARO/JUKI,
SEWING MACHINE CALCETIN
recomendaciones
Al terminar de usar el equipo regresarlo al lugar de herramientas para que
pueda ser utilizada por otro técnico al momento de realizar la siguiente prueba
de alineación

Tabla 35Mantenimiento predictivo para equipos de Software (Alineador Laser)

3.11.1 Datos estadísticos 

En este punto del proyecto se muestra una tabla de los datos que se obtuvo de la
realización de cámara termográfica al equipo para poder análisis sus respectivos
parámetros para lograr obtener un mantenimiento.

Como ya se había mencionado anteriormente se cuenta con el equipo necesario

para realizar esta prueba, por lo que se recomienda la realización del seguimiento
para realizar pruebas a la maquina más crítica de este proyecto, para facilitar y
reducir el mantenimiento y junto su reparación del equipo. A continuación, se
muestran los resultados de la cámara termográfica. 

76
Tabla 36. Datos estadísticos de cámara termográfica

Tabla 37. Deviation stander

77
3 12 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

HOJA DE CHEQUEO DIARIO

Área: Foftware
Equipo: HOT SEAM Estación / Proceso: Piso de producción. MES Y AÑO: NOV/2022
WELDMASTER
Frecuenci
ACTIVIDAD Turno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
a
REDU
Verificar guardas de CTOR
seguridad, asegúrese de √ √ √ √
PARA
Diario
que no deje acceso a EPOXI
ninguna parte peligrosa
IN5to

IN4to
Periféricos conectados
Diario
correctamente
IN5to

la maquina se encuentra IN4to

libre de agua/aceite o
Diario
cualquier tipo de líquido,
IN5to
derramado alrededor
Revisar que los tableros de IN4to
control se encentren libre de Diario
polvo y sin humedad IN5to
los enchufes eléctricos se IN4to
encuentren conectados
Diario
correctamente a la
IN5to
electricidad
los gabinetes eléctricos se IN4to
encuentran cerrados Diario
correctamente IN5to

Verificar el sistema de corte IN4to

Diario
estén en buen estado
IN5to

La máquina está libre de IN4to

herramienta u objetos sobre Diario
la maquina IN5to
Nombre del Operado r /
Alicia Aceron
Técnico Responsable:
Verificación del responsable Ricardo Hernández
del área: Baldemar
COM ENTA RIOS

IN: Inicio de Turno 3ro. /5to. (Día)--4to /6to.(Noche)

Tabla 38. Mantenimiento Productivo total Hot Seam Weldmaster

78
 HOJA DE CHEQUEO DIARIO
Área: Software
Equipo: HOT SEAM Estación / Proceso: Piso de producción. MES Y AÑO: NOV/2022
WELDER (FABRIC)
ACTIVIDAD Frecuencia Turno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
REDU
Verificar que el paro de CTOR
emergencia funcione √ √ √ √
Diario PARA
correctamente al presionarlo EPOXI
debe de quedar clavado
IN5to

Revisar que las guardas de IN4to

seguridad, asegurarse que
Diario
no dejen acceso a partes
peligrosas IN5to

la maquina se encuentra IN4to

libre de agua/aceite o
Diario
cualquier tipo de líquido,
IN5to
derramado alrededor
Verificar que el estado de IN4to
navajas se encuentre en Diario
perfecto estado IN5to
los enchufes eléctricos se IN4to
encuentren conectados
Diario
correctamente a la
IN5to
electricidad
los gabinetes eléctricos se IN4to
encuentran cerrados Diario
correctamente IN5to

Verificar que el disco de IN4to

Diario
corte no presente daños
IN5to

La máquina está libre de IN4to

herramienta u objetos sobre Diario
la maquina IN5to
Nombre del Operado r /
Alicia Aceron
Técnico Responsable:
Verificación del responsable Ricardo Hernández
del área: Baldemar
COM ENTA RIOS

IN: Inicio de Turno 3ro. /5to. (Día)--4to /6to.(Noche)

Tabla 39. Mantenimiento Productivo total Hot Seam Welder (Fabric)

79
 HOJA DE CHEQUEO DIARIO
Área: Software
Equipo: UNI WELDED Estación / Proceso: Piso de producción. MES Y AÑO: NOV/2022
(FABRIC)
ACTIVIDAD Frecuenci Turno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
REDU
Revisar que la presión de CTOR
√ √ √ √
aire se encuentre con los PARA
Diario
parara metros adecuados EPOXI
(100 PSI)
IN5to

Las temperaturas del equipo IN4to

Diario
correctamente
IN5to
la maquina se encuentra IN4to
libre de agua/aceite o
Diario
cualquier tipo de líquido,
IN5to
derramado alrededor
Revisar que la cantidad de IN4to
piezas producidas se Diario
acerca a 136700 mínimo IN5to
los enchufes eléctricos se
IN4to
encuentren conectados
Diario
correctamente a la
IN5to
electricidad
los gabinetes eléctricos se IN4to
encuentran cerrados Diario
correctamente IN5to

Revisar que los tornillos se IN4to

entren ajustado y que estén Diario
completos IN5to

La máquina está libre de IN4to

herramienta u objetos sobre Diario
la maquina IN5to
Nombre del Operado r /
Alicia Aceron
Técnico Responsable:
Verificación del responsable Ricardo Hernández
del área: Baldemar
COM ENTA RIOS

IN: Inicio de Turno 3ro. /5to. (Día)--4to /6to.(Noche)

Tabla 40. Mantenimiento Productivo total Uni Welded (Fabric)

80
 HOJA DE CHEQUEO DIARIO
Área: Software
Equipo: RING WELDED
Estación / Proceso: Piso de producción. MES Y AÑO: NOV/2022
TELSONIC ULTRASONIC

ACTIVIDAD Frecuencia Turno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

REDU
CTOR
Revisar que los paros de √ √ √ √
PARA
emergencia funcionen Diario
EPOXI
correctamente
IN5to

Revisar que los botones de IN4to

arranque y paro funcionen Diario
correctamente IN5to
la maquina se encuentra IN4to
libre de agua/aceite o
Diario
cualquier tipo de líquido,
IN5to
derramado alrededor
IN4to
Revisar que no exista fugas
Diario
de arie en la maquina
IN5to
los enchufes eléctricos se IN4to
encuentren conectados
Diario
correctamente a la
IN5to
electricidad
los gabinetes eléctricos se IN4to
encuentran cerrados Diario
correctamente IN5to

las guardas de seguridad se IN4to

Diario
encuentran en buen estado
IN5to

La máquina está libre de IN4to

herramienta u objetos sobre Diario
la maquina IN5to
Nombre del Operado r /
Alicia Acero
Técnico Responsable:
Verificación del responsable Ricardo Hernández
del área: Baldemar
COM ENTA RIOS

IN: Inicio de Turno 3ro. /5to. (Día)--4to /6to.(Noche)

Tabla 41. Mantenimiento Productivo total Ring Welded Telsonic Ultrasonic

81
 HOJA DE CHEQUEO DIARIO
Área: Software
Equipo: SEW MACHINE Estación / Proceso: Piso de producción. MES Y AÑO: NOV/2022
CALCETIN
ACTIVIDAD Frecuencia Turno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
REDU
Verificar los botones de CTOR
paro funcione correctamente √ √ √
Diario PARA
al presionarlo debe de EPOXI √
quedar clavado
IN5to

Revisar que las cortinas de IN4to

seguridad funcionen Diario
correctamente IN5to
la maquina se encuentra IN4to
libre de agua/aceite o
Diario
cualquier tipo de líquido,
IN5to
derramado alrededor
Verificar que el estado de la
IN4to
polea se entre sin daños y
Diario
realice su función
correctamente IN5to

los enchufes eléctricos se

IN4to
encuentren conectados
Diario
correctamente a la
IN5to
electricidad
los gabinetes eléctricos se IN4to
encuentran cerrados Diario
correctamente IN5to

Revisar que los tornillos se IN4to

entren ajustado y que estén Diario
completos IN5to

La máquina está libre de IN4to

herramienta u objetos sobre Diario
la maquina IN5to
Nombre del Operado r /
Alicia Aceron
Técnico Responsable:
Verificación del responsable Ricardo Hernández
del área: Baldemar
COM ENTA RIOS

IN: Inicio de Turno 3ro. /5to. (Día)--4to /6to.(Noche)

Tabla 42. Mantenimiento Productivo total Sew Machine CALCETIN

82
 HOJA DE CHEQUEO DIARIO

Área: Software
Estación / Proceso: Piso de producción. MES Y AÑO: NOV/2022
Equipo: INK PINTER
ACTIVIDAD Frecuencia Turno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
REDU
CTOR
Periféricos conectados √ √ √ √
Diario PARA
correctamente EPOXI
IN5to
Revisar que las guardas de
IN4to
seguridad, asegurarse que
Diario
no dejen acceso a partes
peligrosas IN5to

la maquina se encuentra IN4to

libre de agua/aceite o
Diario
cualquier tipo de líquido,
IN5to
derramado alrededor
Verificar el estado de
inerlocks , deben IN4to
encontrarse en buen
Diario
funcionamiento y que tengan
todos los componentes IN5to
requeridos
los enchufes eléctricos se IN4to
encuentren conectados
Diario
correctamente a la
IN5to
electricidad
los gabinetes eléctricos se IN4to
encuentran cerrados Diario
correctamente IN5to

Verificar que el botón de IN4to

emergencia este en ben Diario
estado IN5to

La máquina está libre de IN4to

herramienta u objetos sobre Diario
la maquina IN5to
Nombre del Operado r /
Alicia Acero
Técnico Responsable:
Verificación del responsable Ricardo Hernández
del área: Baldemar
COM ENTA RIOS

IN: Inicio de Turno 3ro. /5to. (Día)--4to /6to.(Noche)

Tabla 43. Mantenimiento Productivo total INK Pinter

83
 HOJA DE CHEQUEO DIARIO
Área: Software
Equipo: SEWING Estación / Proceso: Piso de producción. MES Y AÑO: NOV/2022
MACHINE CURVA/EMPLE
ACTIVIDAD Frecuencia Turno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
REDU
Verificar los botones de CTOR
√ √ √ √
paro funcione correctamente PARA
Diario
al presionarlo debe de EPOXI
quedar clavado
IN5to

IN4to
Verificar el estado físico del
Diario
pedal
IN5to
la maquina se encuentra IN4to
libre de agua/aceite o
Diario
cualquier tipo de líquido,
IN5to
derramado alrededor
Verificar que el estado de la
IN4to
polea se entre sin daños y
Diario
realice su función
correctamente IN5to

los enchufes eléctricos se

IN4to
encuentren conectados
Diario
correctamente a la
IN5to
electricidad
los gabinetes eléctricos se IN4to
encuentran cerrados Diario
correctamente IN5to

Revisar que los tornillos se IN4to

entren ajustado y que estén Diario
completos IN5to

La máquina está libre de IN4to

herramienta u objetos sobre Diario
la maquina IN5to
Nombre del Operado r /
Alicia Aceron
Técnico Responsable:
Verificación del responsable Ricardo Hernández
del área: Baldemar
COM ENTA RIOS

IN: Inicio de Turno 3ro. /5to. (Día)--4to /6to.(Noche)

Tabla 44. Mantenimiento Productivo total Sewing Machine CURVA/EMPLE

84
 HOJA DE CHEQUEO DIARIO
Área: Software
Equipo: SEWING MACHINE Estación / Proceso: Piso de producción. MES Y AÑO: NOV/2022
ARO/JUKI
ACTIVIDAD Frecuencia Turno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Verificar que la polea se REDU
entre alineada, de no ser CTOR
√ √ √ √
así, realizar el PARA
Diario
mantenimiento predictivo, EPOXI
debe notificar al planeador
de mantenimiento IN5to

Revisar que los tornillos se IN4to

entren ajustado y que estén Diario
completos IN5to

la maquina se encuentra IN4to

libre de agua/aceite o
Diario
cualquier tipo de líquido,
IN5to
derramado alrededor

Revisar estado de las IN4to

Diario
bandas
IN5to
los enchufes eléctricos se IN4to
encuentren conectados
Diario
correctamente a la
IN5to
electricidad
los gabinetes eléctricos se IN4to
encuentran cerrados Diario
correctamente IN5to

las guardas de seguridad se IN4to

Diario
encuentran en buen estado
IN5to

La máquina está libre de IN4to

herramienta u objetos sobre Diario
la maquina IN5to
Nombre del Operado r /
Alicia Aceron
Técnico Responsable:
Verificación del responsable Ricardo Hernández
del área: Baldemar

COM ENTA RIOS

IN: Inicio de Turno 3ro. /5to. (Día)--4to /6to.(Noche)

Tabla 45. Mantenimiento Productivo total Sewing Machine ARO/JUKI

85
 ADVANDED TECNOLOGY SERVICES ATS

Eficiencia del equipo

Numero de máquina: HOT SEAM WELDMASTER Turno: 3
No de parte: N/A Fecha: 01/10/2022

Disponibilidad

A. Total programado A. 32400 Min

B. Tiempo por el empleado

Descansos N/A Min

Comida N/A Min
Juntas N/A Min
Mantenimiento planeado 780 Min
B. 780 Min

C. Tiempo neto disponible (A-B) C. 31620 Min

D. Tiempo muerto

Maquinas descompuestas 0 Min

Inicios y ajustes 480 Min

Herramientas 570 Min

Paros menores 180 Min

D. 1230 Min

E. Tiempo de operación (C-D) E. 30390 Min

F. Disponibilidad (E/C)X100 F. 96.1 %

Desarrollo de eficiencia

G. Total de partes corridas G. 1580 Piezas

H. Tiempo de ciclo ideal H. 15 Min

((H*G)/E)*10
I. Desarrollo de eficiencia I. 77.9861797 %
0

Registro de calidad

J. Total de rechazos J. 76 Piezas

((G-
K. registros de calidad H. 95.1898734 %
J)/G)X100

Eficiencia del equipo 71%

Tabla 46. OEE Seam Weldmaster

86
 ADVANDED TECNOLOGY SERVICES ATS

Eficiencia del equipo

Numero de máquina: HOT SEAM WELDER (FABRIC) Turno: 4
No de parte: N/A Fecha: 01/10/2022

Disponibilidad

A. Total programado A. 35400 Min

B. Tiempo por el empleado

Descansos N/A Min

Comida N/A Min
Juntas N/A Min
Mantenimiento planeado 1140 Min
B. 1140 Min

C. Tiempo neto disponible (A-B) C. 34260 Min

D. Tiempo muerto

Maquinas descompuestas 0 Min

Inicios y ajustes 480 Min

Herramientas 570 Min

Paros menores 180 Min

D. 1230 Min

E. Tiempo de operación (C-D) E. 33030 Min

F. Disponibilidad (E/C)X100 F. 96.4 %

Desarrollo de eficiencia

G. Total de partes corridas G. 1468 Piezas

H. Tiempo de ciclo ideal H. 15 Min

((H*G)/E)*10
I. Desarrollo de eficiencia I. 66.6666667 %
0

Registro de calidad

J. Total de rechazos J. 35 Piezas

((G-
K. registros de calidad H. 97.6158038 %
J)/G)X100

Eficiencia del equipo 63%

Tabla 47. OEE Hot Seam Welder (Fabric)

87
 ADVANDED TECNOLOGY SERVICES ATS

Eficiencia del equipo

Numero de máquina: UNI WELDER (FABRIC) Turno: 6
No de parte: N/A Fecha: 01/10/2022

Disponibilidad

A. Total programado A. 32400 Min

B. Tiempo por el empleado

Descansos N/A Min

Comida N/A Min
Juntas N/A Min
Mantenimiento planeado 1500 Min
B. 1500 Min

C. Tiempo neto disponible (A-B) C. 30900 Min

D. Tiempo muerto

Maquinas descompuestas 0 Min

Inicios y ajustes 480 Min

Herramientas 570 Min

Paros menores 180 Min

D. 1230 Min

E. Tiempo de operación (C-D) E. 29670 Min

F. Disponibilidad (E/C)X100 F. 96 %

Desarrollo de eficiencia

G. Total de partes corridas G. 1200 Piezas

H. Tiempo de ciclo ideal H. 20 Min

((H*G)/E)*10
I. Desarrollo de eficiencia I. 80.8897877 %
0

Registro de calidad

J. Total de rechazos J. 19 Piezas

((G-
K. registros de calidad H. 98.4166667 %
J)/G)X100

Eficiencia del equipo 76%

Tabla 48. OEE Uni Welder (Frabirc)

88
 ADVANDED TECNOLOGY SERVICES ATS
Eficiencia del equipo
Numero de máquina: RING WELDER TELSONIC ULTRASONIC Turno: 5

No de parte: N/A Fecha: 0 1/10 /2 0 2 2

Disponibilidad

A. Total programado A. 34800 Min

B. Tiempo por el empleado

Descansos N/A Min

Comida N/A Min
Juntas N/A Min
Mantenimiento planeado 780 Min
B. 780 Min

C. Tiempo neto disponible (A-B) C. 34020 Min

D. Tiempo muerto

Maquinas descompuestas 0 Min

Inicios y ajustes 480 Min

Herramientas 570 Min

Paros menores 180 Min

D. 1230 Min

E. Tiempo de operacion (C-D) E. 32790 Min

F. Disponibilidad (E/C)X100 F. 96.4 %

Desarrollo de eficiencia

G. Total de partes corridas G. 1300 Piezas

H. Tiempo de ciclo ideal H. 19 Min

((H*G)/E)*10
I. Desarrollo de eficiencia I. 75.3278439 %
0

Registro de calidad

J. Total de rechazos J. 26 Piezas

K. registros de calidad ((G-J)/G)X100 H. 98 %

Eficiencia del equipo 71%

Tabla 49. OEE Ring Welder Telsonic Ultrasonic

89
 ADVANDED TECNOLOGY SERVICES ATS

Eficiencia del equipo

Numero de máquina: SEWING MACHINE ARO/JUKI Turno: 5
No de parte: N/A Fecha: 01/10/2022

Disponibilidad

A. Total programado A. 35400 Min

B. Tiempo por el empleado

Descansos N/A Min

Comida N/A Min
Juntas N/A Min
Mantenimiento planeado 780 Min
B. 780 Min

C. Tiempo neto disponible (A-B) C. 34620 Min

D. Tiempo muerto

Maquinas descompuestas 0 Min

Inicios y ajustes 480 Min
Herramientas 570 Min

Paros menores 180 Min

D. 1230 Min

E. Tiempo de operación (C-D) E. 33390 Min

F. Disponibilidad (E/C)X100 F. 96.4 %

Desarrollo de eficiencia

G. Total de partes corridas G. 1800 Piezas

H. Tiempo de ciclo ideal H. 12 Min

((H*G)/E)*10
I. Desarrollo de eficiencia I. 64.690027 %
0

Registro de calidad

J. Total de rechazos J. 68 Piezas

((G-
K. registros de calidad H. 96.2222222 %
J)/G)X100

Eficiencia del equipo 60%

Tabla 50. . OEE Sewing Machine ARO/JUKI

90
 ADVANDED TECNOLOGY SERVICES ATS

Eficiencia del equipo

Numero de máquina: INK PRINTER Turno: 3
No de parte: N/A Fecha: 01/10/2022

Disponibilidad

A. Total programado A. 28800 Min

B. Tiempo por el empleado

Descansos N/A Min

Comida N/A Min
Juntas N/A Min
Mantenimiento planeado 540 Min
B. 540 Min

C. Tiempo neto disponible (A-B) C. 28260 Min

D. Tiempo muerto

Maquinas descompuestas 0 Min

Inicios y ajustes 480 Min
Herramientas 570 Min

Paros menores 180 Min

D. 1230 Min

E. Tiempo de operación (C-D) E. 27030 Min

F. Disponibilidad (E/C)X100 F. 95.6 %

Desarrollo de eficiencia

G. Total de partes corridas G. 730 Piezas

H. Tiempo de ciclo ideal H. 34 Min

((H*G)/E)*10
I. Desarrollo de eficiencia I. 91.8238994 %
0

Registro de calidad

J. Total de rechazos J. 59 Piezas

((G-
K. registros de calidad H. 91.9178082 %
J)/G)X100

Eficiencia del equipo 81%

Tabla 51. OEE INK Pinter

91
 ADVANDED TECNOLOGY SERVICES ATS

Eficiencia del equipo

Numero de máquina: SEWING MACHINE CALCETIN Turno: 3
No de parte: N/A Fecha: 01/10/2022

Disponibilidad

A. Total programado A. 34800 Min

B. Tiempo por el empleado

Descansos N/A Min

Comida N/A Min
Juntas N/A Min
Mantenimiento planeado 1080 Min
B. 1080 Min

C. Tiempo neto disponible (A-B) C. 33720 Min

D. Tiempo muerto

Maquinas descompuestas 0 Min

Inicios y ajustes 480 Min
Herramientas 570 Min

Paros menores 180 Min

D. 1230 Min

E. Tiempo de operación (C-D) E. 32490 Min

F. Disponibilidad (E/C)X100 F. 96.4 %

Desarrollo de eficiencia

G. Total de partes corridas G. 1450 Piezas

H. Tiempo de ciclo ideal H. 17 Min

((H*G)/E)*10
I. Desarrollo de eficiencia I. 75.8694983 %
0

Registro de calidad

J. Total de rechazos J. 57 Piezas

((G-
K. registros de calidad H. 96.0689655 %
J)/G)X100

Eficiencia del equipo 70%

Tabla 52. OEE Sewing Machine CALCETIN

92
 ADVANDED TECNOLOGY SERVICES ATS

Eficiencia del equipo

Numero de máquina: SEWING MACHINE CURVA/EMPATE Turno: 2
No de parte: N/A Fecha: 01/10/2022

Disponibilidad

A. Total programado A. 35400 Min

B. Tiempo por el empleado

Descansos N/A Min

Comida N/A Min
Juntas N/A Min
Mantenimiento planeado 1080 Min
B. 1080 Min

C. Tiempo neto disponible (A-B) C. 34320 Min

D. Tiempo muerto

Maquinas descompuestas 0 Min

Inicios y ajustes 480 Min

Herramientas 570 Min

Paros menores 180 Min

D. 1230 Min

E. Tiempo de operación (C-D) E. 33090 Min

F. Disponibilidad (E/C)X100 F. 96.4 %

Desarrollo de eficiencia

G. Total de partes corridas G. 1456 Piezas

H. Tiempo de ciclo ideal H. 19 Min

((H*G)/E)*10
I. Desarrollo de eficiencia I. 83.6022968 %
0

Registro de calidad

J. Total de rechazos J. 47 Piezas

((G-
K. registros de calidad H. 96.771978 %
J)/G)X100

Eficiencia del equipo 78%

Tabla 53. OEE Sewing Machine CURVA/EMPLE

93
3.13 Mantenimiento basado en la Fiabilidad usando la Técnica de
RCM.

El mantenimiento centrado en fiabilidad es un proceso utilizado para determinar

los requerimientos de mantenimiento de cualquier activo físico en su contexto
operacional. Una filosofía de gestión de mantenimiento, en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la confiabilidad operacional de
un sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las
actividades más efectivas del mantenimiento en función de la criticidad de los
activos pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los posibles efectos
que originaran los modos de falla de estos activos, a la seguridad, al ambiente y a
las operaciones.

Fase 1. Seleccionar equipo a revisar.

El equipo al cual se le realizara este mantenimiento basado en la fiabilidad usando

la técnica RCM es maquinaria Hot Seam Weldmaster el cual sus especificaciones
técnicas son las siguientes:

 Panel de 480Volts distribuye a 3 servomotores con mecanismos

 Tiene una bajada de 160Psi y distribuye a unidades de mantenimiento que

se nivela a 60psi para regular pistones de navaja

 Cuenta con chumaceras que son engrasadas periódicamente con grasa

alimenticia

 Utiliza un sistema de rodamientos

Fase 2. Definiciones de las funciones del equipo y sus estándares de

desempeño.

94
La función principal de es realizar filtros con mayor capacidad ya que pasan por
una prueba de explosión, realiza un sellado por medio de un accionamiento
calefactor para después hacerlo en forma de tubo, los modelos que corren son
para áreas de comida, maquinaria pesada, empresas como Pemex.

Fase 3. Fallas más comunes.

Las fallas más comunes que presenta el equipo son atoramiento de material,
calentamiento de motor,

Fase 4. Raíces de las fallas

Analizando las fallas que puede presentar el equipo, de acuerdo con las más
comunes están en el motor y sistema de corte del equipo debido a su constante
funcionamiento.

En el motor las fallas se presentan en el sistema de freno ya que se sobrecalienta

debido que está programado para dos tipos de giro.

Otro de los fallos que se puede presentar es el atoramiento de tela debido que en
el sistema de corte este desalineado o el operador no opere bien el equipo y
descuide el equipo hasta que el equipo se quede sin material y se bloque.

El fallo en los equipos más grandes son neumáticos y mecánicos ya que es

maquinaria que lleva más fuerza y aceleración en los motores, flechas, engranes,
mangueras neumáticas fugas.

Fase 5. Efectos y consecuencias.

Todas las fallas mencionadas tienen una gran magnitud de consecuencia, por
ejemplo, si alguna de estas se llegara a presentar podría ocasionar el paro total de
producción, hasta que se reparara el equipo para así prevenir que otras piezas se
dañen por tal falla, así como gastos mayores en la reparación del equipo, de igual
manera el, pero de la unidad ya es perdida para la empresa.

Fase 6. Posibles soluciones.

95
A todos los problemas mencionados se les puede hacer una solución aplicando
correctamente el mantenimiento preventivo, verificando cada uno de los sistemas
y haciendo las pruebas correspondientes.

Las soluciones se presentarán gráficamente en el punto 3.14 Mantenimiento

basado en la Fiabilidad usando la Técnica de AMEF (Análisis de modo efecto falla)
puesto que es una técnica que nos ayuda a identificar el efecto de la falla y cómo
podemos solucionarlo implementado así el mantenimiento en tiempo y forma y
quien realizara la operación para que el equipo cumpla con estaos mantenimientos

Fase 7. Implementación de tácticas.

Implementar un plan de mantenimiento preventivo, que abarquen las fallas más

comunes para así poder aprovechar los paros por mantenimiento preventivo de los
equipos aprovechando los recursos utilizados.

Implementación de un sensor que detecte el atoramiento de tela y pare por

completo el equipo así mismo detectando que la maquina se quede sin tela y
pueda dañar una pieza que no esté en stock.

Cálculo de fiabilidad antes y después de la prueba.

Antes. Se realizó un análisis en un periodo de 250 horas de trabajo el equipo

presento fallas por mantenimiento correctivo los cuales ocasionaron el paro del
equipo aproximadamente 1 hora por cada mantenimiento

Después. Al realizar el siguiente mantenimiento preventivo se implementaron las

técnicas ya mencionadas (Mejora continua) y se realizó otro análisis de las
siguientes horas de trabajo del equipo en el cual solo se realizó 1 mantenimientos
correctivos con una duración de 2 horas por paro.

96
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)
REALIZADO POR Keyla Yuneri Herrera Rocha EQUIPO

FECHA 1 de octubre del 2022 HOT SEAM WELDMASTER

COMPONENT EFECTOS DE LAS FALLAS
SIST EMA FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla)
E (¿Qué sucede cuando falla?)

1 La resistencia se encuentra abierta Falla oculta

2 Las terminales estan sulfatadas Falla Oculata

Los cables de alimentacion se encuentran en

1 Sella el material A No sella el material 3 Falla Oculata
estado abiertos
El sensor del piston que abarca la resistencia no
4 Operacional
detecta la posicion de parametros
La valvula del piston de la resistencia se enecntra
5 Falla Oculata
Sistema Resistencia y dañada
mecanico guillotina
1 La navaja se encuentra en estado de fractura Operacional

2 La navaja se encuentra sin filo Operacional

Corta material en
2 B
diferentes modelos
No corta el material 3 El resorte de la navaja se encuentra en mal estado Operacional
Los baleros de guias tomson se encuentran
4 Operacional
dañadas
La base del piston de guias se encuntran
5 Falla Oculata
fracturadas

1 El sevo motor se encuentra dañado Operacional

2 Los cople del engrane se encuentran quebrados Operacional

No realiza el movimiento El amortiguador que unelos coples mecanicos se

A 3 Operacional
sobre los rodillos encuentran dañados

4 La cuña se encuentra en mal estado o dañada Falla Oculata

Realiza el movimiento 5 La uña del rodillo se enuentra en mal estado Falla Oculata
Sistema
Engranes 1 sobre rodillos y jala el
Mecanico
material de tela sintetica 1 La tela del material se encutra atorada en el rodillo Falla Oculata

2 El engrane esta quebrado Falla Oculata

B No jala el material 3 Los rodillos presentan desgastes Falla Oculata

4 La flecha del rodillo se encruntra fracturada Operacional

5 L estrella y baleros desgastados o fracturados Falla Oculata

Tabla 54. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

97
3.14 Mantenimiento basado en la Fiabilidad usando la Técnica de AMEF (Análisis de modo efecto
falla).
ELEM ENTO N° Re alizado Fe cha Hoja HOJA DE TRABAJO DE
por
COM PONENTE Re f. Re alizado Fe cha de
por DECISION RCM
Re fe r e ncia
Evaluación de H1 H2 H3 Tar e as "a
de
cons e cue ncias S1 S2 S3 falta de "
infor m ación Falla Tar e as Pr opue s tas Fr e cue ncia Inicial A r e alizar por
O1 O2 O3
F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Verif icar que la resistencia no se

1 A 1 N N N S O3 La resistencia se encuentra abierta SEMANAL JULIO JOSE CRAMIRE
encuentre abierta

1 A 2 N N N S O3 Las terminales estan sulf atadas Verif icar el estado de las terminales MENSUAL JULIO JOSE CRAMIRE

Los cables de alimentacion se encuentran Inspeccionar que los cables de

1 A 3 N N N S O3 SEMANAL JULIO JOSE CRAMIRE
en estado abiertos alimentacion se encuentren cerrados
El sensor del piston que abarca la Verif icar que el sensor del piston
1 A 4 N N N S O3 SEMANAL JOSE ANGEL HERMA NDEZ
resistencia no detecta la posicion de que abarca la resistencia haga su
La valvula del piston de la resistencia se Inspeccianar que la valvula del
1 A 5 N N N S O3 MENSUAL JOSE ANGEL HERMA NDEZ
encuentre dañada piston de la resistencia no se
La navaja se encuentra en estado de Verif icar que la navaja no se
2 B 1 N N N S H2 SEMANAL ALICIA ACERON
f ractura encruentra f racturada
Verif icar que la navaja se encuentre
2 B 2 N N N S H2 La navaja se encuentra sin f ilo SEMANAL ALICIA ACERON
con f ilo
El resorte de la navaja se encuentra en mal Inspeccinar que el resorte de la
2 B 3 N N N S H2 SEMANAL ALICIA ACERON
estado navaja se encuentre en buen estado
Los baleros de guias tomson se encuentran Realizar inspeccion de guias de
2 B 4 N N N S O3 TRIMESTRAL EDGAR SA LAS
dañadas tomson se encuentren en buen
La base del piston de guias se encuntran
2 B 5 N N N S O3 Verif icar la base del piston de guias TRIMESTRAL EDGAR SA LAS
f racturadas

1 El sevo motor se encuentra dañado Cambiar el cervo motor TRIMESTRAL EDGAR SA LAS

Los cople del engrane se encuentran Verif icar que los coples de engrane
1 A 2 N N N S O3 MENSUAL EDGAR SA LAS
quebrados no se encuentren dañados
El amortiguador que unelos coples Inspeccionar el estado de los coples
1 A 3 N N N S O3 MENSUAL EDGAR SA LAS
mecanicos se encuentran dañados mecanicos
La cuña se encuentra en mal estado o Inspeccionar la cuña se encuentre
1 A 4 N N N S H2 SEMANAL ALICIA ACERON
dañada en buen estado
1 A 5 N N N S H3 La uña del rodillo se enuentra en mal estado Verif icar el rodillo de la maquina SEMANAL ALICIA ACERON

La tela del material se encutra atorada en el

1 B 1 N N N S H4 Verif icar que la tela sea adecuada SEMANAL ALICIA ACERON
rodillo
1 B 2 N N N S O3 El engrane esta quebrado Realizar cambio de engrane SEMESTRAL JOSE ANGEL HERMA NDEZ

Inspeccioanr que los rodillos no

1 B 3 N N N S O3 Los rodillos presentan desgastes TRIMESTRAL ALICIA ACERON
presenten desgaste

1 B 4 N N N S O3 La flecha del rodillo se encruntra f racturada Realizar cambio de rodillos TRIMESTRAL ALICIA ACERON

La estrella y baleros desgastados o Verif icar que la estrella y baleros no

1 B 5 N N N S O3 SEMESTRAL JOSE ANGEL HERMA NDEZ
f racturados se encuentren desgastados

Tabla 55. Mantenimiento basado en la Fiabilidad usando la técnica AMEF

98
3.15 Plan Maestro de Mantenimiento.

La parte fundamental de este proyecto es lograr crear dicho plan con ayuda de
investigación y apoyo de todos los trabajadores que ayudaron con este proyecto
se fue completado el Plan Maestro de mantenimiento de gran ayuda para los
equipos y el cual era una parte fundamenta teniendo los distintos parámetros de
los mantenimientos para lograr realizarlo, es por eso que se ve la información de
mantenimiento autónomo, predictivo, preventivo el RCM, para lograr así el TPM
para eso veremos el (Anexo A) Para lograr verlo correctamente. 

3.16 Recursos Humanos para la implementación del proyecto.

Horas
Hrs Mtto. Hrs Mtto. Hrs para Personal
Nombre del Equipo para Total
Preventivo Predictivo RCM requerido
O.E.E.

Hot Seam
30 24 42 155 251 4
Weldmaster
Hot Seam Welded
30 24 42 150 246 4
(Fabric)
Uni Welder (Fabric) 30 24 42 120 216 4
Ring Welded
30 24 42 150 246 4
Telsonic Ultrasonic
Sewing Machine
24 24 37 133 218 4
Calcetin
Sewing Machine
24 24 37 133 128 4
Aro/Juki
INK Printer 26 24 37 130 217 4
Sewing Manchine
24 24 37 133 228 4
Curva/ Empate

Tabla 56. Recursos humanos para la implementación del proyecto

3.17 Plan para el Control de residuos. (Aplica para investigación

teórica).

ATS Reynosa tiene convenio con las siguientes empresas para el manejo de sus
residuos, en la siguiente tabla se muestran los datos de las empresas que prestan
este servicio.

99
 Tabla 57. Empresas encargadas de los residuos sólidos y peligrosos.

Clave del residuo Nombre del residuo

RES-14 Metal ferroso
RES-08 Basura mezclada
RES-19 Plástico
RES-22 Cartón
RES-04 Madera

Tabla 58. Residuos producidos durante las actividades de mantenimiento

100
Cada que una empresa viene a recolectar los residuos de la empresa se tiene que
llenar un formato llamado Manifiesto el cual indica cual es el residuo, quien lo
transporta y hacia a donde va destinado ese residuo.

Este Manifiesto tiene fundamento en el artículo 7° fracción VI de la Ley General de

Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente, 95,98, Ley General para la
Prevención y Gestión Integral de los Residuos,134, 140, fracción III del código
para el Desarrollo Sustentable del Estado de Tamaulipas.

3.17.1 Clasificación de Riesgos de los residuos peligrosos

A continuación, se muestra la clasificación de los residuos anteriores en

consideración al método CRETIB, en el cual es necesario evaluar cada residuo y
verificar si es corrosivo, reactivo, explosivo, tóxico, infeccioso o bio peligroso.

Residuo Clasificació Disposició Clasificación de Riesgo

Equipo
Peligroso n CRETIB n final Salud Inflamable Reactivo Otros

Trapos Con
Sellado en
Desengrasa Tóxico
tambos 2 1 2
nte

Aceite Sellado en
Tóxico HOT SEAM
Vactra tambos 1 1 2
WELDMAS
TER Sellado en
Soldadura Tóxico 1 1 0
tambos
Grasa Para Séllenlo en
Toxico
Baleros. tambos 0 1 0
Trapos Con
Sellado en
Desengrasa Tóxico
nte HOT SEAM tambos 2 1 2
WELDER
Grasa Para (FABRIC) Sellado en
Tóxico
Baleros. tambos 1 1 2
Filtro De
Tela Con Sellado de
Toxico UNI 2 1 0
Residuos filtros
WELDER
metálicos
(FABRIC)
Grasa Para Sellado de
Toxico 0 1 2
Baleros tambos
101
 SEWING
MACHINE
ARO/JUKI, Sellado de
Poliestireno Toxico 2 0 0
CALSETIN, filtros
CURVA/EM
PATE
terminación
Acetona Inflamable de 1 2 0
impresión
terminación
INK
Alcohol Inflamable de 1 2 0
PRINTER
impresión
terminación
Tinta Inflamable de 1 2 0
impresión

Tabla 59. Clasificación de Riesgos de los residuos peligrosos

3.18 Normas que aplican al proyecto. (Aplica para investigación

teórica)

NOM-052-SEMARNAT-2006

Objetivo: Esta norma oficial mexicana establece el procedimiento para llevar a

cabo la prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un
residuo peligroso por su toxicidad al ambiente.

NOM-053-SEMARNAT-1993

Objetivo: Esta norma oficial mexicana establece el procedimiento para llevar a

cabo la prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un
residuo peligroso por su toxicidad al ambiente.

NOM-054-SEMARNAT-1993

Objetivo: Esta norma oficial mexicana establece el procedimiento para llevar a

cabo la prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un
residuo peligroso por su toxicidad al ambiente.

NOM-055-SEMARNAT-2003

102
Objetivo: Esta norma oficial mexicana establece el procedimiento para llevar a
cabo la prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un
residuo peligroso por su toxicidad al ambiente.

NOM-161-SEMARNAT-2011

Objetivo: La presente Norma Oficial Mexicana tiene los siguientes objetivos:

Establecer los criterios que deberán considerar las Entidades Federativas y sus
Municipios para solicitar a la Secretaría la inclusión de otros Residuos de Manejo
Especial, de conformidad con la fracción IX del artículo 19 de la Ley.

NOM-017-STPS-2008

Equipo de protección personal- Selección, uso y manejo en los centros de trabajo.

Establecer los requisitos mínimos para que el patrón seleccione, adquiera y

proporcione a sus trabajadores, el equipo de protección personal correspondiente
para protegerlos de los agentes del medio ambiente de trabajo que puedan dañar
su integridad física y su salud.

3.19 Plan de Contingencia para cada equipo

Propósito:

Este plan ha sido desarrollado para actuar de forma eficiente en momento de que
un equipo llegue a fallar.

Alcance:

Aplica para todos los equipos de Advanced Tecnology Services manejados por un
operador.

Responsable de llevar este plan acabo:

Técnico de mantenimiento a cargo de la línea, así como su supervisor y el

supervisor de producción y operadores. El operador del turno reporta al líder de la
línea la falla del equipo, el líder de la línea envía un correo al supervisor de

103
mantenimiento de la falla, el técnico de mantenimiento tiene que cortar la energía
del control principal, tiene que realizar una evacuación general de la empresa.

1.- Deberá de ir al lugar de la falla para analizar el caso de esta y las posibles
soluciones que pueda tener.

2.- En caso de ser una falla donde no se cuenta con material o refacciones se
abrirá una orden de compra, donde responsabiliza a su supervisor de conseguirle
todo el material que se necesita para arreglar el equipo.

3.- Si ya se cuenta con la refacción y el material a necesitar se deberá solucionar

de inmediato.

A continuación, se muestran las tablas para cada equipo

104
 ADVANCED TECNOLOGY SERVICES
PLAN DE CONTIGENCIA
Nombre del
Fecha: Condición del equipo:
equipo:
05/09/2022 1.   Limpio
HOT SEAM
Turno: 2.   Ordenado
WELDMASTER
3 3.   Desordenado
Técnico responsable del Julio Cramire, Alicia Aceron, Edgar Salas, Angel
equipo: Hernandez
Actividades que se realizan para reestablecer la
Tiempo Observaciones
operación del equipo
Depende de
Parar el equipo estado del N/A
equipo
Depende de
Inspeccionar el material estado del N/A
equipo
Depende de
Abrir compuerta del inyector estado del N/A
equipo
Depende de
Verificar herramientas de la maquina estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor o encargado de mtto. estado del N/A
equipo
Depende de
Mantenimiento realiza ajustes en base a causa raíz estado del N/A
equipo
Depende de
Inspección del equipo una vez reparado estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor que el equipo se encuentra f estado del N/A
equipo
Depende de
N/A estado del N/A
equipo

Tabla 60. Plan de Contingencia para el equipo Hot Seam Weldedmarter

105
 ADVANCED TECNOLOGY SERVICES
PLAN DE CONTIGENCIA
Nombre del
Fecha: Condición del equipo:
equipo:
HOT SEAM 05/09/2022 1.   Limpio
WELDER Turno: 2.   Ordenado
(FABRIC) 3 3.   Desordenado
Técnico responsable del Julio Cramire, Alicia Aceron, Edgar Salas, Angel
equipo: Hernandez
Actividades que se realizan para reestablecer la
Tiempo Observaciones
operación del equipo
Depende de
Parar el equipo estado del N/A
equipo
Depende de
Inspeccionar el material estado del N/A
equipo
Depende de
Abrir compuerta del inyector estado del N/A
equipo
Depende de
Verificar herramientas de la maquina estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor o encargado de mtto. estado del N/A
equipo
Depende de
Mantenimiento realiza ajustes en base a causa raíz estado del N/A
equipo
Depende de
Inspección del equipo una vez reparado estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor que el equipo se encuentra f estado del N/A
equipo
Depende de
N/A estado del N/A
equipo

Tabla 61. Plan de Contingencia para el equipo Hot Seam Welded (Fabric)

106
 ADVANCED TECNOLOGY SERVICES
PLAN DE CONTIGENCIA
Nombre del
Fecha: Condición del equipo:
equipo:
05/09/2022 1.   Limpio
UNI WELDER
Turno: 2.   Ordenado
(FABRIC)
3 3.   Desordenado
Técnico responsable del Julio Cramire, Alicia Aceron, Edgar Salas, Angel
equipo: Hernandez
Actividades que se realizan para reestablecer la
Tiempo Observaciones
operación del equipo
Depende de
Parar el equipo estado del N/A
equipo
Depende de
Inspeccionar el material estado del N/A
equipo
Depende de
Abrir compuerta del inyector estado del N/A
equipo
Depende de
Verificar herramientas de la maquina estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor o encargado de mtto. estado del N/A
equipo
Depende de
Mantenimiento realiza ajustes en base a causa raíz estado del N/A
equipo
Depende de
Inspección del equipo una vez reparado estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor que el equipo se encuentra f estado del N/A
equipo
Depende de
N/A estado del N/A
equipo

Tabla 62. Plan de Contingencia para el equipo Uni Welder (Fabric)

107
 ADVANCED TECNOLOGY SERVICES
PLAN DE CONTIGENCIA
Nombre del
Fecha: Condición del equipo:
equipo:
RING WELDER 05/09/2022 1.   Limpio
TELSONIC Turno: 2.   Ordenado
ULTRASONIC 3 3.   Desordenado
Técnico responsable del Julio Cramire, Alicia Aceron, Edgar Salas, Angel
equipo: Hernandez
Actividades que se realizan para reestablecer la
Tiempo Observaciones
operación del equipo
Depende de
Parar el equipo estado del N/A
equipo
Depende de
Inspeccionar el material estado del N/A
equipo
Depende de
Abrir compuerta del inyector estado del N/A
equipo
Depende de
Verificar herramientas de la maquina estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor o encargado de mtto. estado del N/A
equipo
Depende de
Mantenimiento realiza ajustes en base a causa raíz estado del N/A
equipo
Depende de
Inspección del equipo una vez reparado estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor que el equipo se encuentra f estado del N/A
equipo
Depende de
N/A estado del N/A
equipo

Tabla 63. Plan de Contingencia para el equipo Ring Welder Telsonic Ultrasonic

108
 ADVANCED TECNOLOGY SERVICES
PLAN DE CONTIGENCIA
Nombre del
Fecha: Condición del equipo:
equipo:
SEWING 05/09/2022 1.   Limpio
MACHINE Turno: 2.   Ordenado
CALCETIN 3 3.   Desordenado
Técnico responsable del Julio Cramire, Alicia Aceron, Edgar Salas, Angel
equipo: Hernandez
Actividades que se realizan para reestablecer la
Tiempo Observaciones
operación del equipo
Depende de
Parar el equipo estado del N/A
equipo
Depende de
Inspeccionar el material estado del N/A
equipo
Depende de
Abrir compuerta del inyector estado del N/A
equipo
Depende de
Verificar herramientas de la maquina estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor o encargado de mtto. estado del N/A
equipo
Depende de
Mantenimiento realiza ajustes en base a causa raíz estado del N/A
equipo
Depende de
Inspección del equipo una vez reparado estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor que el equipo se encuentra f estado del N/A
equipo
Depende de
N/A estado del N/A
equipo

Tabla 64. Plan de Contingencia para el equipo Sewing Machine CALCETIN

109
 ADVANCED TECNOLOGY SERVICES
PLAN DE CONTIGENCIA
Nombre del
Fecha: Condición del equipo:
equipo:
05/09/2022 1.   Limpio
INK PRINTER Turno: 2.   Ordenado
3 3.   Desordenado
Técnico responsable del Julio Cramire, Alicia Aceron, Edgar Salas, Angel
equipo: Hernandez
Actividades que se realizan para reestablecer la
Tiempo Observaciones
operación del equipo
Depende de
Parar el equipo estado del N/A
equipo
Depende de
Inspeccionar el material estado del N/A
equipo
Depende de
Abrir compuerta del inyector estado del N/A
equipo
Depende de
Verificar herramientas de la maquina estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor o encargado de mtto. estado del N/A
equipo
Depende de
Mantenimiento realiza ajustes en base a causa raíz estado del N/A
equipo
Depende de
Inspección del equipo una vez reparado estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor que el equipo se encuentra f estado del N/A
equipo
Depende de
N/A estado del N/A
equipo

Tabla 65. Plan de Contingencia para el equipo INK Printer

110
 ADVANCED TECNOLOGY SERVICES
PLAN DE CONTIGENCIA
Nombre del
Fecha: Condición del equipo:
equipo:
SEWING 05/09/2022 1.   Limpio
MACHINE Turno: 2.   Ordenado
CURVA/EMPAT 3 3.   Desordenado
Técnico responsable del Julio Cramire, Alicia Aceron, Edgar Salas, Angel
equipo: Hernandez
Actividades que se realizan para reestablecer la
Tiempo Observaciones
operación del equipo
Depende de
Parar el equipo estado del N/A
equipo
Depende de
Inspeccionar el material estado del N/A
equipo
Depende de
Abrir compuerta del inyector estado del N/A
equipo
Depende de
Verificar herramientas de la maquina estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor o encargado de mtto. estado del N/A
equipo
Depende de
Mantenimiento realiza ajustes en base a causa raíz estado del N/A
equipo
Depende de
Inspección del equipo una vez reparado estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor que el equipo se encuentra f estado del N/A
equipo
Depende de
N/A estado del N/A
equipo

Tabla 66. Plan de Contingencia para el equipo Sewing Machine CURVA/EMPLE

111
 ADVANCED TECNOLOGY SERVICES
PLAN DE CONTIGENCIA
Nombre del
Fecha: Condición del equipo:
equipo:
SEWING 05/09/2022 1.   Limpio
MACHINE Turno: 2.   Ordenado
ARO/JUKI 3 3.   Desordenado
Técnico responsable del Julio Cramire, Alicia Aceron, Edgar Salas, Angel
equipo: Hernandez
Actividades que se realizan para reestablecer la
Tiempo Observaciones
operación del equipo
Depende de
Parar el equipo estado del N/A
equipo
Depende de
Inspeccionar el material estado del N/A
equipo
Depende de
Abrir compuerta del inyector estado del N/A
equipo
Depende de
Verificar herramientas de la maquina estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor o encargado de mtto. estado del N/A
equipo
Depende de
Mantenimiento realiza ajustes en base a causa raíz estado del N/A
equipo
Depende de
Inspección del equipo una vez reparado estado del N/A
equipo
Depende de
Notificar al supervisor que el equipo se encuentra f estado del N/A
equipo
Depende de
N/A+A4:E18A2:
N/A estado del
E18
equipo

Tabla 67. Sewing Machine ARO/JUKI

112
 4. Análisis de Resultados y conclusiones  
con esta implementación se logra analizar cómo fue teniendo más orden los
técnicos encargados de los mantenimientos al momento de llevar tareas acabo y
también el ingeniero a cargo del área a dar mejores resultados puesto que
además de prevenir mantenimientos correctivos se logra ver el trabajo en equipo y
además de reducir costos y tiempo muerto 

4.1 Horas de mantenimiento correctivo

En la siguiente grafica se muestra que ningunos de los equipos analizados cuanta

con mantenimientos correctivos siendo la principal causa de manifestar fallas
constantes en los equipos más críticos afectando así la productividad ya
mencionada anteriormente es por eso que se muestra un antes y un después de
las horas de los mantenimientos correctivos, y siendo de gran beneficio puesto
que se logra ver en la gráfica cuantas horas se lograron reducir gracias al Plan
Maestro de Mantenimiento 

Causas de mantenimiento correctivo.

Fallas por sistemas Horas por reparación

Compresión 9

Mecánico 12

Hidráulico 15

Temperatura 4

113
 Neumático 5

Eléctrico 10

Tabla 68. Causas de mantenimiento correctivo

Nombre del Costo de

Horas Falla
equipo Reparación

Hot Seam
4 temperatura $9,500.00
Weldmaster
Hot Seam Welded
5 Mecánica $5,980.00
(Fabric)

Uni Welder (Fabric) 3 Mecánica $3,300.00

Ring Welded
3 Mecánica $5,980.00
Telsonic Ultrasonic
Sewing Machine
2 Eléctrica $4,590.00
Calcetin
Sewing Machine
2 Eléctrica $4,590.00
Aro/Juki

INK Printer 1 Eléctrica $6,000.00

Sewing Manchine
2 Eléctrica $4,590.00
Curva/ Empate

Tabla 69. Horas de mantenimiento correctivo

4.2 Costo de mantenimiento correctivo

Siendo de la misma cauda las fallas de los equipos se logra apreciar que el costo
que se utilizaba para la corrección del mantenimiento correctivo era inevitable
siendo el equipo más crítico quien utilizaba mayor capital que los otros equipos,
puesto que se toma como referencia el costo de las refacciones y perdidas que se

114
generan cuando el equipo está detenido por fallas frecuentes y no puede seguir
con la producción como normalmente tendría que ser, con el Plan maestro de
mantenimiento se logra realizar una reducción de los costos, es por eso que es
necesario implantarlo, a continuación se muestra la gráfica de los resultados de
los costos de mantenimiento 

Costo de reparacion
Curva/ Empate $4,590.00
INK Printer $3,000.00
Aro/Juki $4,590.00
Calcetin $4,590.00
Ring Welded $5,980.00
Uni Welder (Fabric) $3,300.00
Welded (Fabric) $6,980.00
Weldmaster $9,500.00

Gráfica 1. Costo de mantenimiento correctivo

4.3 Gráfica comparativa del métrico del objetivo

La propuesta de este proyecto desde un inicio era la elaboración de un Plan

maestro de mantenimiento principalmente para garantizar que los equipos del área
de software tengan una mejor confiabilidad en un 85% evitando que los paros
sean frecuentes y reducir los mantenimientos correctivos en un 15% en el periodo
estimado de la fecha de implementación.

115
 confiabilidad del los equipos
Eficiencia mes de septiembre Eficiencia de los equipos actual
97%
100% 91%
86% 87%
90% 81% 81% 81% 80%
73% 76%
80% 71% 71% 70% 70%
70% 63% 60%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Weld Welded Uni Ring Calcetin Aro/Juki INK Curva/
master Welder Welded Printer Empate

Gráfica 2. Gráfica comparativa del métrico del objetivo

4.4 Métodos de control

Para la realización de este proyecto es necesario llevar acabo un control

administrativo de todos los documentos necesitados a la hora de hacer cualquier
cambio o de detectar alguna falla, en la cual se deben de dar seguimiento al pie de
la letra para lograr la implementación al Plan Maestro de Mantenimiento usando
las técnicas más complejas siendo RCM Y TPM 

4.5 Análisis costo-beneficio

Al aplicar el mantenimiento preventivo, autónomo y predicativo tienes una gran

reducción en estos costos además el tiempo el cual un equipo se encuentra sin
funcionar disminuye teniendo en cuenta todo el porcentaje que se reduce nos
damos cuenta el mantenimiento programado tiene muchas ventajas, a su vez la
contribución de tener trabajadores mayor capacitados nos da otro punto muy
importante, las fallas siempre se monitorean para tener un plan de respaldo
cuando estas sucedan pero el equipo no siempre tiene estas fallas así que cuando
una falla diferente que nunca se haya presentado lo haga el personal tendrá los
conocimientos para poder hacer frente a esta situación sin necesidad de hablarle

116
al proveedor y aumentar aún más el gasto del mantenimiento, la oración nos
provee un espacio para trabajar más adecuado con esto las actividades se pueden
realizar de manera más rápida. 

Costo Beneficio
Curva/ Empate 3,500
$4,590.00
INK Printer 2,000
$3,000.00
Aro/Juki 3,500
$4,590.00
Calcetin 3,500
$4,590.00
Ring Welded 4,600
$5,980.00
Uni Welder (Fabric) 2,500
$3,300.00
Welded (Fabric) 4,600
$6,980.00
Weldmaster 7,400
$9,500.00

Reducción de costos Costo de reparación

Gráfica 3. Análisis costo-beneficio

4.6 Conclusiones y Recomendaciones

La implementación del proyecto se ha llevado a cabo implementando los

mantenimientos los cuales son mantenimiento preventivo, predictivo,
mantenimiento autónomo, al igual que indicadores de TPM y RCM. 

Los mantenimientos predictivos en este proyecto son propuestas para mejorar el

rendimiento de una máquina y así predecir si un equipo está en buen o mal
estado. Para realizar un mantenimiento preventivo y no llegar a mantenimientos
correctivos. 

Los TPM ya se encuentran implementados en la empresa estos se actualizan

cada año aplicándolos diariamente a los equipos y capacitando al operador para
que lo pueda realizar como un mantenimiento autónomo. 

Se propone la implementación de un plan de mantenimiento centrado en la

fiabilidad de los equipos más críticos de la empresa de con el objetivo de analizar

117
cada posible falla y la disponibilidad de los equipos. Con este lineamiento poder
aplicar el mantenimiento adecuado para evitar pérdidas económicas en la
empresa. 

Se realizó un plan para controlar agentes contaminantes generados por los

mantenimientos realizados en cada equipo viendo así las normas que se utilizan
para el almacenamiento de los mismos residuos peligrosos y como se deben de
desechar. 

El plan de contingencia ya está realizado en la empresa con el control de tarjetas

rojos para cada equipo estas se pueden abrir por el operador cuando detecta una
anomalía en la máquina avisándole a su jefe inmediato y este a su vez a un
técnico de mantenimiento para que elimine la falla del equipo. 

Como punto final el gran ejemplo de que aplicando las cosas como se deben
hablando de las técnicas, habilidades de las personas y la organización se pueden
realizar cosas grandes además de avances muy buenos dentro del departamento
de mantenimiento cabe destacar que todo lo aprendido se ve reflejado en el
objetivo cumplido de este plan maestro de mantenimiento, los equipos cuentan
con una mayor eficiencia y eficacia tomando en cuenta el inicio que tuvieron. 

Queda como un buen conocimiento el desarrollo de las múltiples formas de

encontrar un problema, la recaudación de datos la cual nos enseñó otra cara del
departamento de mantenimiento, así como los diferentes métricos que ahí se ven
con los que se determina muchas cosas de los equipos en la empresa, lo más
importante personalmente es que con el tiempo se podrán ver reflejado los
resultados ya que este es un manual para seguir con todo el avance ya
establecido. 

Recomendaciones 

Este proyecto puede ayudar a la rehabilitación de los equipos, por lo que se

recomienda no solo implementar este proyecto a los equipos vistos sino a todas
las maquinas con un estado crítico de la empresa. 

118
La recomendación para los mantenimientos correctivos será implementarlos ya
que esto podrá ayudar y hacer crecer a la empresa con su sistema ERIM de
monitoreo del rendimiento de la máquina. 

Mi recomendación es realizar los TPM al pie de la letra para que el equipo se

encuentre siempre con un buen estado y revisar diariamente su OEE que ayudara 

a saber, si el equipo está cumpliendo con su eficiencia de acuerdo con el objetivo

que se trace en producción 

Se recomienda calcular la confiabilidad de todos los equipos críticos de la

empresa para una mejora de su monitoreo ERIM. 

Seguir este plan de contaminantes para una mejor seguridad e higiene y verificar
con qué tipo de agente contaminante se está trabajando como el alcohol, aceite,
etc. 

Tener las refacciones siempre necesarias para en caso de un mantenimiento

correctivo de mayor a 1.5 horas de reparación. 

Analizar más a detalle el programa de plan de ahorro para poder implementarlo. 

Realizar un análisis profundo de fallas que pueden afectar la seguridad del

operador y su alrededor, para implementar mejoras de desarrollo tecnológico. 

Referencias

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Asmitia, R. (25 de 04 de 2018). Plan maestro maestro de mtt. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/377339206/Que-Es-El-Plan-Maestro-de-Mantenimiento

Cesar. (16 de 06 de 2012). Plan Maestro de Mantenimiento. Obtenido de

https://www.buenastareas.com/ensayos/Plan-Maestro-De-Mantenimiento/4787041.html

Galván Romero, D. (2012). ANÁLISIS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL. Obtenido de

http://132.248.52.100:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/5393/Tesis%20.pdf?
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Herrera, J. E. (2012). Que es un PMM. Obtenido de

https://sites.google.com/site/utcvgestiondelmantenimiento/
119
Junior, R. A. (10 de Enero de 2014).
file:///C:/Users/HISD%20User/Downloads/PFC_roberto_julve_rodriguez_2014.pdf.
Obtenido de Plan Maestro de mantenimiento:
file:///C:/Users/HISD%20User/Downloads/PFC_roberto_julve_rodriguez_2014.pdf

Junior, R. A. (25 de 04 de 2018). Que es el plan maestro de mantenimiento. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/377339206/Que-Es-El-Plan-Maestro-de-Mantenimiento

Junior, R. A., & Asmitia Junior, R. (25 de 04 de 2018). Elaboracion de plan maestro de
mantenimiento. Obtenido de https://es.scribd.com/document/377339206/Que-Es-El-Plan-
Maestro-de-Mantenimiento

López Maldonado, S. L. (Sin fecha). Mantenimiento indstrial. Obtenido de

https://www.conuee.gob.mx/transparencia/boletines/APF/semanaapf/PPT_SemanaEE_A
PF_2%20Mantto.%20Industrial.pdf

Porter. (1985). Gestion de Mantenimiento.

Sánchez Gómez, A. (2017). Tecnicas de Mantenimiento Predictivo. Obtenido de

https://drive.google.com/file/d/1w5rFB7k21UrVt664VwN4b1UVe_yfk_nW/view

120
Anexos
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIETO A EQUIPOS DE SOFWARE

ADVANCED TECNOLOGY SERVICES ATS

Tipo de Meses ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGOS SEP OCT NOV DIC
Actividad
mantenimiento Semanas 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Verificar guardas de seguridad y
AUTONOMO DIARIO P P P P P P P P P P P P
paros de emergencia
la maquina se encuentra libre de
AUTONOMO DIARIO P P P P P P P P P P P P
cualquier tipo de liquido

Revisar que los tableros de control AUTONOMO DIARIO P P P P P P P P P P P P

los enchufes eléctricos se

encuentren conectados AUTONOMO DIARIO P P P P P P P P P P P P
correctamente a la electricidad

Verificar el sistema de corte AUTONOMO DIARIO P P P P P P P P P P P P

Revision de sensor de presencia de

PREVENTIVO SEMANAL P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P PP P P P P P P P
tela
Inspeccionar cables de
alimentacion se encuentren OEE SEMANAL P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P PP P P P P P P P
cerrados
Verificar que el sensor del piston
OEE SEMANAL P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P PP P P P P P P P
que abarca la resistencia
Verificar que la navaja se encuentre
OEE SEMANAL P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P PP P P P P P P P
con filo y no contenga feracturas
Inspeccionar la cuña se encuentre
OEE SEMANAL P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P PP P P P P P P P
en buen estado
Verificar que el interlocks PREVENTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
Revision de sistema eliectrico y
PREVENTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
resistencias
Realizar limpieza de tablero de
PREVENTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
control
Realizar revision de terminales de
PREVENTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
ajuste
Verificar que los cables de conexión
PREVENTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
no se encuentre dañados

Verificar los sensores de guillotina PREVENTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P

Verificar la tension y estado fisico

PREVENTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
de cadena
Realizar la instalación del elemento
PREDICTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
de medición
Verificar las desviaciones de lectura
PREDICTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
y las tolerancias
inspeccionar el movimiento de
PREDICTIVO MENSUAL P P P P P P P P P P P P
nivelación vertical con cuñas
Verificar el estado de las terminales OEE MENSUAL P P P P P P P P P P P P
Inspeccianar que la valvula del
OEE MENSUAL P P P P P P P P P P P P
piston de la resistencia
Revisar que los rodillos principales
PREVENTIVO TRIMESTRAL P P P P P P
de transprte los coples y estrellas
Verificar el sistema de
accionamiento los componentes
PREVENTIVO TRIMESTRAL P P P P P P
(Bnada, Pin, engrane, Blaeros no se
encuentren en mal estado)
Verificar termo par, reistencia,
tonilleria se encuentre en buen PREVENTIVO TRIMESTRAL P P P P P P
estado
Realizar inspeccion de guias de
tomson se encuentren en buen OEE TRIMESTRAL P P P P P P
estado
Realizar cambio de rodillos OEE TRIMESTRAL P P P P P P
Cambiar el cervo motor OEE SEMESTRAL
Realizar cambio de engrane OEE SEMESTRAL

Anexo A. Plan Maestro de Mantenimiento

121