Tarea 2- Determinación de indicadores de medición de un proceso productivo

Presentado por:

Jhon Henrry Romero Meza

Andrés Gómez Monje

Jairo Fernando Morales

Grupo: 212021_122

Tutor: Edwin Garzón

Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD Escuela

de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería ECBTI

Ingeniería Industrial

17- abril de 2024

 INTRODUCCION

En el presente documento encontrará el desarrollo de cada una de las actividades y

los estudios realizados al proceso elegido en la tarea 1, y las alternativas de mejoras

para dicho proceso.

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Desarrollar capacidades y habilidades prácticas propias de la ingeniería de métodos

y el diseño del trabajo para obtener los indicadores de medición de los procesos y

operaciones de las organizaciones.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Interpretación y análisis de los resultados obtenidos.

• Determinar capacidad efectiva del proceso e identificar cuellos de botella.

• Representar el análisis del trabajo, movimientos y tiempos.

1. Determinar indicadores de medición del proceso.

Eficiencia

Cajas de gaseosa al día 1.000.

Teóricamente se realizan 125 unidades/hora. Durante 8 horas, debía haber

producido 1.000 unidades. Sin embargo, al final del día, comprobamos su

producción real que es de 860 unidades; por lo tanto, la eficiencia de la máquina es

de 865/1.000 = 86.5%. Una eficiencia del 86.5 % quiere decir que no le estamos

sacando el suficiente provecho a la máquina.

PLANIFICACIÓN (Turno de 8 horas)

Tiempo disponible: 8 horas Velocidad estándar: 125unidades / hora

Objetivo: 1000 unidades / turno = 100%

DISPONIBILIDAD

Solo 7 horas de productividad de 8 horas disponibles; debido a intervenciones

causadas por la falta de insumos, inconvenientes entre trabajadores, organización,

etc.

Capacidad productiva: 875 unidades / turno = 86,5%

RENDIMIENTO

Se elabora 330 unidades / hora; debido a intervenciones necesarias para

mantenimiento de las máquinas.

Cajas de gaseosa fabricadas: 880 = 87,5

CALIDAD

El total de cajas de gaseosa devueltas por defecto es de 15.

Cajas de gaseosas fabricadas que llegan en buen estado: 865 = 98%

OEE

Disponibilidad 87,5% x Rendimiento 88% x Calidad 98%= 97%

• Tiempo planificado para producir: 8 horas

• Tiempo operativo: 3 horas

• Tiempo de funcionamiento: 5 horas

• Tiempo Productivo: 7 horas

• Disponibilidad: 87,5%

• Rendimiento: 88%

• Calidad: 98%

Productividad

La productividad mide el aprovechamiento de los recursos humanos utilizados en el

proceso.

Para producir 865 unidades, hemos necesitado a 3 personas trabajando durante 1

turno de trabajo, siendo el turno de 8 horas.

Productividad = 865 unidades / (3 personas * 8 horas).

La productividad es de 36 unidades / hora - persona.

 Tasa de Defectos

La tasa de defectos se mide con la cantidad fabricada no conforme sobre la cantidad

fabricada en total.

Tasa de defectos = 15 unidades / 880 unidades Tasa de defectos = 2%

Esto quiere decir, que la tasa de defectos es del 2%.

Análisis

En base a los resultados obtenidos, se puede determinar que se ha producido un total

de 865 cajas de cerveza en buen estado en un turno de 8 horas, frente a un objetivo

de producción de 1000 unidades por turno.

2. Determinar capacidad efectiva del proceso e Identificar cuellos de botella.

Los pasos para identificar los cuellos de botella en los procesos de la industria son:

Primer paso: Determinar cada una de las etapas actividades del proceso

Paso dos: Establecer el tiempo de cada actividad

Paso Tres: determinar la capacidad efectiva de cada actividad dependerá de como se

desarrolla los procesos.

Paso cuatro: La actividad con menor capacidad efectiva será el cuello de botella

Paso uno y dos

 ACTIVIDAD TIEMPO (MINUTOS)

Orden de producción (1000 unidades) 10

Asignación de personal a etiquetadora 9

Alimentación de rollo de etiquetas 18

Alimentación de envase de 230 gr 15

Dispensación por envase del operario 8

Paso tres: determinar la capacidad efectiva de cada actividad

Orden de producción (OP):

IO= 60 / 10 = 6

Asignación de personal a etiquetadora (AP)

60 / 9 =6.66 AP= 7

Alimentación de rollo de etiquetas:

60 / 18 = 3 t/h

Alimentación de envase 230 Gr (AEN)

60 / 15 = 4 h

Dispensación de envase por el operario (DO)

60 / 8 = 5 h

Paso cuatro: Según los datos encontrados el cuello de botella, es decir la actividad menos

efectiva será la de capacidad de almacenamiento de rollo de etiquetas.

 PREPARAR LOS COCINAR O
EMBOTELLADO
INSUMOS COCINA
30 MINUTOS
(60 MINUTOS) (20 MINUTOS)

Según la fuente: https://www.plandemejora.com/como-identificar-cuello-de-

botella-en-una-empresa/

Preparación de los Insumos

La capacidad efectiva para la preparación de los insumos es de 1 Lote / hora.

Capacidad de Entrega

La capacidad efectiva para entregar el producto es de 1.33 Lote / hora.

Análisis:

Según el análisis de los resultados que se obtuvo, se puede decir que la preparación

de los insumos nos lleva un tiempo determinado de 60 minutos; la cocina de un

tiempo estipulado de 20 minutos y el embotellado un tiempo de 30 minutos.

Con estos datos podemos decir, que el tiempo total es de 110 minutos que se

equivale a 1 hora con 50 minutos.

3.) Realice un análisis del trabajo, movimientos y tiempos

1. FORMULACION DEL PROBLEMA

Debido a las intervenciones en el área de Es necesario contratar trabajadores para

trabajo que reducen la productividad del mejorar este campo y hacer más

proceso y provocan retrasos en la eficiente el proceso de producción de

producción, la productividad de la fábrica refrescos. Sin embargo, para lograr este

de refrescos es de sólo 36 unidades por objetivo se debe disponer de una

persona hora. cantidad importante de capital para

2. Análisis del problema

Con base en lo anterior, se puede Actualmente se dispone del material de

observar que el motivo del retraso del trabajo adecuado, pero no se supervisa su

producto es la escasez de trabajadores en mantenimiento.

la fábrica, lo que genera pérdidas

importantes para la industria.

la maquinaria; Como resultado, la

producción también se ve afectada

porque se deben tomar múltiples

descansos cada día para garantizar que

todo esté en óptimas condiciones.

3. BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS

Se contratarán suficientes Para evitar problemas y garantizar

trabajadores para cada área de una producción oportuna, también

trabajo para abordar este problema, se contratarán técnicos para

y recibirán una capacitación realizar las inspecciones

exhaustiva sobre lo que se debe requeridas en cada máquina de la

hacer y cómo lograrlo. fábrica.

Los jefes de la organización

contratarán a dicho personal con la

esperanza de recibir evaluaciones de

desempeño favorables.
4. Evaluación de alternativa

Después de analizar las otras sugerencias, se determinó que el curso de acción planificado

por la empresa es viable y se implementará de inmediato. Como resultado, anticipamos que

la empresa operará con un 100% de eficiencia.