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Tema 5. Mantenimiento Correctivo

TEMA 5

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Introducción

5.1. Tipos de operaciones en el mantenimiento correctivo

5.2. Gestión del mantenimiento correctivo

5.3. Asignación de prioridades

5.4. Orden de trabajo correctiva

Bibliografía.

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INTRODUCCIÓN

En el tema 1y de acuerdo con Creus (1992) se definió el mantenimiento correctivo como

aquel destinado a reparar un componente sólo cuando falla por completo (fallo catastrófico) o
cuando su coste de servicio es extremadamente alto, es decir, cuando está en su fase de desgaste.
La norma UNE-EN 13306 define el mantenimiento correctivo como el mantenimiento ejecutado
después del reconocimiento de una avería, y destinado a llevar un elemento a un estado en le que
pueda desarrollar una función requerida, aunque conceptualmente es igual a la anterior. También
se indicó en el tema 1 que se aplica en sistemas muy complejos, donde no hay forma de predecir
los fallos, aunque no es exclusivo de estos sistemas. Además se entiende que el fallo se hace
evidente al operador, es decir, que no queda oculto.

Este tipo de mantenimiento puede ser inmediato o diferido, pues en este segundo caso
puede interesar su retraso de acuerdo a unas reglas prefijadas. La figura 5.1 sintetiza los tipos de
mantenimiento.

Tipos de Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Mantenimiento
Inmediato Diferido

Figura 5.1. Tipos de mantenimiento correctivo

5.1. TIPOS DE OPERACIONES EN EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

De la propia definición del mantenimiento correctivo puede deducirse que no engloba una
planificación pues basa en operaciones hasta el fallo, e implica acciones bien de reparación in situ
o bien de sustitución. No obstante para que una planta industrial opere de manera eficiente este
tipo de mantenimiento también ha de ser gestionado. Por este motivo puede decirse que en él se
engloban las acciones que no son preventivas para evitar el fallo.

De acuerdo con Kelly y Harris (1998) se definen la reparación in situ y la sustitución

como sigue:

- La reparación in situ consiste en el desmontaje en el punto de operación y sustitución

de los componentes defectuosos. Este tipo de acción puede llevar a la
indisponibilidad del equipo e incluso de la planta.
- La sustitución del elemento completo por otro nuevo o reacondicionado. Esta
decisión reduce la posibilidad de indisponibilidad. El elemento objeto de sustitución
posteriormente puede ser reparado, reacondicionado o desechado para uso, de la
misma manera que sucede en el control de calidad cuando se detecta una pieza
defectuosa.

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La decisión de reparación frente a sustitución depende de factores como el coste de

indisponibilidad, el tiempo de reparación comparado con el de sustitución, la disponibilidad y el
coste de los recursos.

5.2. GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Algunos de los aspectos expuestos hasta ahora inducen ya a pensar que a pesar de ser un
mantenimiento no planificado, requiere de una gestión para lograr una óptima utilización de los
recursos. En definitiva, y según García (2003), una gestión eficaz del mantenimiento preventivo
implica (ver figura 5.2):

- Ejecutar intervenciones con rapidez, que faciliten la puesta en marcha del equipo en
el menor tiempo posible, es decir lograr una tiempo medio de reparación (MTTR)
bajo.
- Llevar a cabo intervenciones fiables e implantar medidas para que los fallos no se
repiten en un tiempo suficientemente amplio, es decir lograr un tiempo entre fallos
(MTBF) largo.
- Utilizar los mínimos recursos posibles, tanto humanos como materiales.

GESTIÓN EFICAZ DEL

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

INTERVENCIÓN RÁPIDA INTERVENCIÓN FIABLE MÍNIMOS RECURSOS

Figura 5.2. Gestión eficaz del mantenimiento correctivo

Después de producirse la avería, se han de considerar un conjunto de tiempos, cuyo

análisis puede ayudar a mejorar la mantenibilidad de un equipo y por tanto, a aumentar la
disponibilidad de una planta, fundamentalmente porque permite reducir los tiempos medios de
reparación (MTTR). Algunos de estos tiempos se describieron en el tema 2, pero ahora se
exponen en mayor detalle y de manera secuencial, además se muestran algunos tipos de acciones
que permiten mejorarlos:

- Tiempo de detección: Tiempo que transcurre desde que se origina el problema hasta
su detección. Este tiempo puede disminuir con una buena formación del personal de

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producción y el uso de equipos que faciliten la avería en cuanto se produce, como

sensores o distintos tipos de indicadores. Cuanto antes se detecte, más económica será
la solución a adoptar.

- Tiempo de comunicación: Tiempo que transcurre entre la detección del problema y la

localización del equipo de mantenimiento. Se ve afectado por los sistemas de
comunicación internos dentro de la planta. Una buena organización de las actividades
de mantenimiento junto con el empleo de equipos de telefonía móvil o similar,
permiten reducir notablemente este tiempo. Es un tiempo logístico.

- Tiempo ocioso (o de espera): Tiempo que transcurre desde la comunicación de la

avería hasta el inicio de la reparación. Normalmente corresponde a tiempos
destinados a operaciones burocráticas, como la obtención de una orden de trabajo,
permisos especiales en caso de riesgos, traslado de los operarios hasta el lugar de la
avería, acopio de equipos de protección individual si es necesario. Como ha podido
observarse estos tiempos se ven condicionados por el número de operarios
disponibles, la gestión del sistema de información de mantenimiento, la distribución
en planta (se recomienda que el taller de mantenimiento se ubique en una zona
central) y las medidas de seguridad requeridas.

- Tiempo de diagnóstico de avería: Es el tiempo que transcurre hasta que el operario de

mantenimiento determina qué está sucediendo y cómo solucionarlo. Este tiempo
puede verse afectado sensiblemente tanto por la formación y experiencia de los
operarios de mantenimiento como de la documentación técnica disponible, (histórico
de averías, planos, lista de averías con soluciones, etc). De lo anterior se desprende
que este tiempo puede ser reducido si la documentación señalada se encuentra a
disposición de manera inmediata. En la tabla 5.1 se muestra un ejemplo de las
denominadas listas de averías.

Tabla 5.1. Lista de averías

ELEMENTO DESCRIPCIÓN CAUSA SOLUCIÓN
DEL PROBLEMA
Taponamiento por suciedad en el Desarme del transistor para
sensor limpieza
Si tiene, tapón por suciedad en el Desarme del conector para
conector limpieza
Taponamiento por suciedad en Desarme de ramales para
Transmisores
ramales limpieza
diferenciales de Mala indicación
Taponamiento por suciedad en Destapar con baqueta la válvula
caudal
válvula raíz
Sensor roto Cambio del transistor
Mal estado de la electrónica Reparación o cambio del
transistor
Desplazamiento de la calibración Ajuste en campo o taller

- Tiempo de acopio de herramientas y demás medios técnicos necesarios: El equipo

responsable de llevar a cabo la intervención de mantenimiento requiere de un tiempo,
una vez que ha realizado el diagnóstico, hasta que los medios técnicos se encuentran
en la zona de la avería. Algunos factores que influyen en la extensión de este tiempo

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son la distancia existente entre el departamento de mantenimiento, los talleres donde

se ubican las herramientas y la provisión de útiles de estos talleres, los hábitos de los
operarios (por ejemplo, llevar consigo siempre, al menos, la caja de herramientas). En
consecuencia, en la distribución en planta se ha considerar aspectos como éstos así
como inculcar buenos hábitos a los operarios.

- Tiempo de repuestos y materiales: De manera similar al tiempo anterior, también es

necesario un tiempo para lograr los repuestos necesarios; éstos pueden estar en stock
en la planta, es posible que requieran ser acondicionados o bien puede ser que haya
que solicitarlos a un proveedor. En coherencia con lo anterior, puede afirmarse que
este tiempo se verá afectado por la cantidad de material existente en el almacén de
repuestos y la organización del almacén (ubicación, sistema de localización de
repuestos, entre otros factores), por la formación técnica de las personas encargadas
de acondicionar el repuesto y por la política de compras que incluye los criterios para
la selección de proveedores (calidad, plazos de entrega, precio, etc.). En este sentido
puede afirmarse que este tiempo se podrá reducir siempre que se consideren los
aspectos mencionados.

- Tiempo específico de reparación de la avería o de reemplazamiento del componente:

Es el destinado estrictamente a la solución del problema hasta que el equipo se
encuentra en buenas condiciones operativas para volver a producir. Este tiempo está
en función del alcance de la avería y también de los conocimientos y destrezas de los
operarios. Por tanto, la reducción de este tiempo está vinculada con la existencia de
un sistema de mantenimiento preventivo que evite grandes averías y de personal
formado y motivado con su trabajo.

- Tiempo destinado a las pruebas funcionales: Es el destinado a la verificación del

funcionamiento del equipo, y es muy conveniente llevarlas a cabo pues esta
comprobación facilita al reducción de nuevas órdenes de trabajo. Su disminución está
relacionada con la elaboración de procedimientos que establezcan el número mínimo
de pruebas a realizar y cómo han de ejecutarse.

- Tiempo de puesta en servicio: Es el tiempo que transcurre desde la solución a la

avería hasta que el equipo está de nuevo en funcionamiento. Puede reducirse con un
sistema de información ágil, de manera que la burocracia no impida una rápida puesta
en servicio.

- Tiempo administrativo, destinado a la elaboración de informes: Los incidentes más

importantes deben quedar recogidos documentalmente con el objeto de los síntomas,
sus causas y las soluciones, pudiendo dar lugar a acciones preventivas.

5.3. ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES

La asignación de prioridades en el momento de producirse una avería es una decisión que

ha de estar planificada para realizar una buena gestión del mantenimiento correctivo, ya que de
ello depende la utilización de los medios humanos y materiales. Por este motivo es conveniente

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establecer varios niveles de importancia de las averías.

Si
¿La avería afecta a
la seguridad de las
personas?
NIVEL 1
URGENTE
No
Reparación
inmediata
Si
¿La avería
afecta al plan
de producción?

No

Si
¿La avería afecta a un
equipo de reserva?

NIVEL 2
No IMPORTANTE
A reparar cuando no haya
averías urgentes pendientes

¿Es necesario parar un No

equipo crítico que
puede permanecer en
marcha?

Si

¿La fecha de la NIVEL 3

parada es
Si
A PROGRAMAR
previsible? A realizar en una fecha determinada

NIVEL 4
No
PENDIENTE DE PARADA
A realizar cuando se produzca una
parada del equipo

Figura 5.3. Asignación de prioridades

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Los niveles de prioridad son diversos y no todas las empresas utilizan los mismos, pero
existe un cierto consenso en el momento de definir tres niveles clave: las averías urgentes, las
averías importantes y las averías que pueden programarse.

Las averías urgentes son las que han de solucionarse inmediatamente pues ocasionan un
prejuicio grande a la empresa, en términos de seguridad o económicos.

Las averías importantes son aquellas que causan trastorno en el funcionamiento normal de
la planta, sin embargo pueden esperar hasta que las urgentes se solucionen.

Las averías cuya solución puede programarse se encuentran relacionadas con el

mantenimiento correctivo diferido y suelen esperar la reparación hasta que la parada del equipo o
hasta que se acumulan varias averías.

En la determinación del número de niveles es conveniente considerar lo siguiente:

- Si la avería afecta a la seguridad de las personas y/o al medio ambiente deber ser
calificada de urgente.
- En principio cualquier avería que suponga una parada de un equipo de producción ha
de ser considerada como urgente, y de manera muy especial el equipo es considerado
cuello de botella pues son los que van a condicionar la producción máxima diaria.
- Los equipos de producción que puedan seguir operando a pesar de detectarse
síntomas de un problema, no deberían ser parados hasta que se ocasione otra razón
para dicho paro.
- Los equipos redundantes, en caso de sufrir una avería el equipo principal y pasar a
estar operativo el de reserva, este último se considera temporalmente crítico. La
reparación del equipo averiado se debería llevar a cabo en cuanto se terminen las
reparaciones urgentes.

La figura 5.3. representa, mediante un diagrama de flujo estos conceptos, simulando un

sistema jerarquizado en cuatro niveles.

5.4. ORDEN DE TRABAJO CORRECTIVA

La orden de trabajo correctiva constituye la comunicación de una intervención en la que

se ha subsanado un problema detectado en un equipo. También se denomina Parte de Trabajo,
Solicitud de Trabajo, Demanda de Trabajo, Parte de Avería, entre otros. Se ha de diferenciar
entre intervención y orden de trabajo; mientras la intervención es la ejecución del trabajo, la
orden de trabajo es el documento que plasma lo que ha sucedido. La norma UNE-EN 13460
define la orden de trabajo como el documento que contiene toda la información relativa a una
operación de mantenimiento y las referencias a otros documentos necesarios para llevar a cabo el
trabajo de mantenimiento.

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Esta orden de trabajo correctiva suele estar dividida en tres zonas, las que cumplimenta
quien solicita el trabajo, quien lo organiza y quien lo ejecuta, que pueden constituir un
documento único o tres diferentes (ver tabla 5.2):

- Zona que cumplimenta el solicitante del trabajo. Los datos que en ella suene
aparecer son los siguientes:
o Número de la orden.
o Nombre del solicitante.
o Fecha y hora de la solicitud. Este dato es de importante para en el futuro
poder determinar la demora en la intervención o el tiempo de máquina fuera
de servicio, entre otros aspectos.
o Síntomas que presenta el problema. Obviamente, esta información facilita al
operario de mantenimiento la subsanación de la avería, y en consecuencia, el
tiempo dedicado a ella. Podría aparecer información de cómo se ha percatado
de la avería, si hubo algún tipo de comportamiento anormal del equipo
(ruidos, vibraciones, etc.).
o Nivel de prioridad. Este dato es relevante para el responsable de las tareas de
mantenimiento, de cara a asignar un operario de manera inmediata o bien
diferir en el tiempo la intervención. Para ello, previamente han de haberse
fijado criterios para la asignación de estos niveles de prioridad.

- Zona que cumplimenta el organizador del trabajo de mantenimiento (responsable

de mantenimiento o un mando intermedio):
o Análisis de riesgos. El trabajador ha de estar informado de los riesgos que
implica la realización de cada tarea. Si los riesgos son elevados, la orden de
trabajo va acompañada de otro documento, denominado Permiso de Trabajo
que incluye el visto bueno de otra persona que ha verificado que el trabajo
puede ejecutarse; en este caso suelen ser los Servicios de Prevención de la
empresa.
o Precauciones a considerar en materia de seguridad.
o Equipo de protección individual a utilizar por el operario.
o Materiales y herramientas requeridos para ejecutar la intervención.
o Fecha y hora de la intervención.

- Zona que cumplimenta el ejecutor del trabajo (operario o técnico de

mantenimiento):
o Fecha y hora de la intervención.
o Personas que han realizado la intervención.
o Fecha y hora del final de la intervención.
o Repuesto consumido.
o Descripción de los trabajos llevados a cabo.
o El estado en el que queda la orden de trabajo después de l intervención:
finalizada, provisionalmente finalizada o no finalizada).
o Observaciones.

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Tabla 5.2 Orden de trabajo correctiva (elaborada a partir de García, 2003)

ORDEN DE TRABAJO CORRECTIVA
Nº de orden:
Datos generales
Equipo Fecha de emisión:
Solicitante
Nivel de prioridad: Urgente  Importante  A realizar en el día 

Descripción
Síntomas:

RIESGOS DEL TRABAJO

 Alto nivel de ruido. Aconsejable el uso de protectores acústicos
 Excesivo ruido. Absolutamente obligatorio el uso de protectores acústicos
 Golpes en la cabeza (vigas y salientes a la altura de la cabeza). Obligatorio el uso de casco
 Algunas zonas calientes Tomar precauciones para no tocar zonas señaladas como calientes
 Partes móviles. Precaución para no tocar partes en movimiento. Controlar buen estado de las protecciones
 Riesgos eléctricos. No tocar cables, ni tocar equipos de baja tensión
 Productos químicos abrasivos. Evitar contactos con la piel
 Otros:
EQUIPOS DE PROTECCIÓN Firma del operario
 Casco  Gafas de seguridad  Guantes
 Protección acústica  Botas seguridad  Cinturón seguridad
 Otros
Herramientas y medios a preparar

Trabajo realizado

Situación de la orden: Finalizada  Finalizada Pendiente 

provisionalmente 

Operario Fecha Hora inicio Hora final

Total horas

Repuesto consumido
Cantidad Descripción P. unitario Total

Total repuestos

Observaciones:

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BIBLIOGRAFÍA

Creus, A. Fiabilidad y Seguridad. Sus aplicaciones en procesos Industriales. Marcombo

Boixareu Editores, 1992.

García, S. Organización y gestión del mantenimiento integral. Díaz de Santos, 2003.

Kelly, A.; Harris, M.J. Gestión del Mantenimiento Industrial. Ed. Fundación Repsol, 1998.

MINER. Manual para la implantación de una gestión racional del mantenimiento industrial.
Ministerio de Industria y Energía, 1995.

UNE-EN 13306:2002. Terminología del mantenimiento. AENOR, Madrid, 2002.

UNE-EN 13460:2009. Documentos para el mantenimiento. AENOR, Madrid, 2009.

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