Mantenimien

to y Montaje
Electromecan
ico 2017
Definimos habitualmente
mantenimiento como el conjunto
de técnicas destinado a conservar
equipos e instalaciones
industriales en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando
la más alta disponibilidad) y con el
máximo rendimiento.

APUNTE 1
 LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO

QUE ES EL MANTENIMIENTO.

Se entiende por Mantenimiento a la función empresarial a la que se

encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo,
tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido
se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones
necesarias para conservar ó restablecer un sistema en un estado que
permita garantizar su funcionamiento a un coste mínimo. Conforme
con la anterior definición se deducen distintas actividades:

 prevenir y/ó corregir averías.

 cuantificar y/ó evaluar el estado de las instalaciones.
 aspecto económico (costes).

En los años 70, en Gran Bretaña nació una nueva tecnología, la

Terotecnología (del griego conservar, cuidar) cuyo ámbito es más
amplio que la simple conservación: "La Terotecnología es el conjunto
de prácticas de Gestión, financieras y técnicas aplicadas a los activos
físicos para reducir el "coste del ciclo de vida". El concepto anterior
implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un
tiempo igualmente especificado.

Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el

proyecto de la máquina. En efecto, para poder llevar a cabo el
mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a
actuar en la especificación técnica (normas, tolerancias, planos y
demás documentación técnica a aportar por el suministrador) y seguir
con su recepción, instalación y puesta en marcha; estas actividades
cuando son realizadas con la participación del personal de
mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado
de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la
máquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento,
funcionalidades y demás prestaciones.

Son misiones de mantenimiento:

 la vigilancia permanente y/ó periódica.

 las acciones preventivas.
 las acciones correctivas (reparaciones).
 el reemplazamiento de maquinaria.

Los objetivos implícitos son:

 Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

 Reducir los costes al mínimo compatible con el nivel de
disponibilidad necesario.
 Mejorar la fiabilidad de máquinas e instalaciones.
 Asistencia al departamento de ingeniería en los nuevos
proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas
instalaciones.

ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
Definiciones:
Es el análisis que se realiza para establecer los criterios de
mantenimiento y mantenibilidad que permitan maximizar la
disponibilidad de la instalación, al menor costo total.
Si se trata de un proyecto, se realiza en la etapa de diseño, del equipo
o instalación. Si se trata de adquirir un equipo, debe realizarse en las
etapas de selección del equipamiento y su ubicación (lay out) en la
planta. Si el equipo es ya existente, se revisan los criterios
previamente adoptados, siempre con el mismo propósito.
Ejemplos de Estrategias de Mantenibilidad
Acceso para el mantenimiento: Permanente vs. Temporario
 Plataformas y escaleras vs. andamios
 Puente grúas vs. grúas móviles

Trabajo hecho en campo

 Análisis de fallo y reparación en campo vs. reemplazo de módulos o
unidades completas y reparación en talleres
 Cañerías y estructuras soldadas en campo vs. prefabricación en
talleres.

ÁREAS DE ACCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

De lo dicho hasta aquí se deducen las tareas de las que un servicio de

mantenimiento, según el contexto, puede ser responsable:

-Mantenimiento de equipos.

-Realización de mejoras técnicas.

-Colaboración en las nuevas instalaciones: especificación, recepción y

puesta en marcha.

-Recuperación y nacionalización de repuestos.

-Ayudas a fabricación (cambios de formato, proceso, etc.).

-Aprovisionamiento de útiles y herramientas, repuestos y servicios

(subcontratación).

-Participar y Promover la mejora continua y la formación del personal.

-Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo

aceptable.

-Mantenimientos generales (Jardinería, limpiezas, vehículos, etc.)

Ejemplos de Estrategias de mantenimiento

Mantenimiento a la rotura. Consiste en operar hasta que se

produzca el fallo, luego reparar o reemplazar.
Mantenimiento preventivo. Programar el mantenimiento basado en
estimaciones de vida útil o tiempo entre fallos esperados.
Mantenimiento predictivo. Monitorear las condiciones del
equipamiento, sus partes críticas, y programar el mantenimiento
basado en el pronóstico de ocurrencia de fallos o vida remanente.
Mantenimiento Proactivo.
El Mantenimiento Proactivo, es una estrategia de mantenimiento,
dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas
que generan el deterioro y que conducen al fallo de las instalaciones.
La longevidad de los componentes de un sistema depende de que los
parámetros de causas de fallo sean mantenidos dentro de límites
aceptables, utilizando una práctica de "detección y corrección" de las
desviaciones. Límites aceptables, significa que los parámetros de
causas de fallo están dentro del rango de severidad operacional que
conducirá a una vida aceptable del componente en servicio.
Habitualmente, en una planta industrial encontraremos todas estas
estrategias, aplicadas a diferentes equipos o partes de la instalación.

VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE CADA TIPO

DE MANTENIMIENTO.

Mantenimiento Correctivo

-Ventajas VENTAJAS, INCONVENIENTES Y APLICACIONES DE

CADA TIPO DE MANTENIMIENTO.

• No se requiere una gran infraestructura técnica ni elevada capacidad

de análisis.

• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.

-Inconvenientes

• Las averías se presentan de forma imprevista lo que origina

trastornos a la producción.
• Riesgo de fallos de elementos difíciles de adquirir, lo que implica la
necesidad de un “stock” de repuestos importante.

• Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo

disponible para reparar.

-Aplicaciones

• Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el

coste total de las acciones preventivas.

• Esto sólo se da en sistemas secundarios cuya avería no afectan de

forma importante a la producción.

• Estadísticamente resulta ser el aplicado en mayor proporción en la

mayoría de las industrias.

Mantenimiento Preventivo

-Ventajas

• Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una

cierta relación entre probabilidad de fallos y duración de vida.
Importante reducción de paradas imprevistas en equipos. -
Inconvenientes

• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige

convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas. No se
aprovecha la vida útil completa del equipo.

-Aplicaciones

• Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a

desgaste seguro

• Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.

Mantenimiento Predictivo

-Ventajas

• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento

preventivo.

Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e

instalaciones.

Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

-Inconvenientes

No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales

significativos, por lo que pueden presentarse averías no detectadas
por el programa de vigilancia.

• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido

entre dos medidas consecutivas.

-Aplicaciones

Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis

costosa.

• Maquinaria rotativa

• Motores eléctricos

• Equipos estáticos

• Instrumentación

GESTIÓN DE LOS EQUIPOS

NATURALEZA Y CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Lo primero que debe tener claro el responsable de mantenimiento es
el inventario de equipos, máquinas e instalaciones a mantener. El
resultado es un listado de activos físicos de naturaleza muy diversa y
que dependerá del tipo de industria.

INVENTARIO DE EQUIPOS

La lista anterior, no exhaustiva, pone de manifiesto que por pequeña

que sea la instalación, el número de equipos distintos aconseja que se
disponga de:

a) Un inventario de equipos que es un registro o listado de todos los

equipos, codificado y localizado.

b) Un criterio de agrupación por tipos de equipos para clasificar los

equipos por familias, plantas, instalaciones, etc.

c) Un criterio de definición de criticidad para asignar prioridades y

niveles de mantenimiento a los distintos tipos de equipos.

d) La asignación precisa del responsable del mantenimiento de los

distintos equipos así como de sus funciones, cuando sea preciso.

El inventario es un listado codificado del parque a mantener,

establecido según una lógica arborescente, que debe estar
permanentemente actualizado.

MANTENIMIENTO NO-PROGRAMADO - PROGRAMADO

Toda instalación productiva es diseñada y construida con la idea inicial

de que se mantenga funcionando, ya sea en forma continua o
discontinua (producción por lotes). Puesto que los mecanismos están
siempre afectados de alguna forma de desgaste o deterioro o fin de su
vida útil, es siempre necesario realizar actividades de mantenimiento.
De una manera simple podemos clasificar las actividades de
mantenimiento:

Mantenimiento: No-programado Programado

 Al fallo o rotura Reparativo
Urgencia Correctivo
Emergencia Preventivo
Predictivo
Proactivo
RCM

Mantenimiento no-programado
Como método de mantenimiento implica hacer funcionar los equipos e
instalaciones hasta que se produzca un fallo o rotura que obligue a su
reparación o reemplazo. En la mayoría de los casos tales fallos o
roturas conllevan la detención de la instalación productiva. Esta
práctica del mantenimiento supone, en una visión muy preliminar, el
mayor aprovechamiento de las partes, es decir hasta el fin de su vida
útil.
En esta categoría también se pueden incluir las situaciones de
urgencia y emergencia, debido a factores internos o externos.
Cualquiera sea el caso, se tratará de situaciones obligadas y no de
una estrategia establecida de mantenimiento.
Esta estrategia de mantenimiento es aplicable aún hoy, en situaciones
especiales.

 Equipos simples, no vinculados a una instalación productiva

compleja.
 Su fallo o rotura no tiene consecuencias directas con la seguridad,
salud, medio ambiente.
 Su fallo o rotura no tiene consecuencias directas con el resto, en
forma parcial o total, de la instalación productiva.
Deben evaluarse las consecuencias indirectas u ocultas de tales fallos,
o de la aplicación de esta metodología, por ejemplo:
 Agregar riesgos al resto de la instalación a la que, tales equipos,
están vinculados.
 Mayores costos derivados de las intervenciones no programadas.
 Aprovechamiento de oportunidades cuando hay simultaneidad con
otras tareas.
 Por el contrario, las dificultades de tal simultaneidad cuando es
inesperada.
Mantenimiento programado
Con el propósito de evitar los inconvenientes del mantenimiento no-
programado, se desarrolló el Mantenimiento Programado. Su primer
manifestación fue el Mantenimiento Preventivo, con frecuencias
predeterminadas y el Mantenimiento Correctivo, destinado a la
modificación o mejoramiento de equipos e instalaciones.
El mantenimiento programado ha venido adoptando diferentes
métodos y desarrollando técnicas cada vez más complejas y precisas.
Se pasa así por las técnicas de inspección, los sistemas de monitoreo,
se desarrollan una gran cantidad de técnicas que denominamos
predictivas o monitoreo de condición

Otros factores se suman a este desarrollo:

 El compromiso hoy ineludible de cuidar la seguridad, la salud y el
medio ambiente.
 La condición de máquina vs. calidad del producto.
 La reducción de costos.
 El mejoramiento de la calidad y productividad.
 El compromiso de mantener la calidad y las entregas oportunas.
 La necesidad de alcanzar niveles de excelencia en todas las
actividades, incluyendo al mantenimiento industrial, debido a la
globalización.
Aparecen, además, conceptos nuevos:
 Reemplazos igual por igual vs. modificaciones y mejoras.
 Mantenimiento en línea, mediante redundancia de equipos (stand-
by).
 Monitoreos de condición; sistemas expertos; gestión en base a
riesgo.
 Análisis de modos de fallo y consecuencias.

Hoy podemos decir que de todas las formas del mantenimiento

programado, los componentes más importantes son: el
mantenimiento en línea y el mantenimiento mayor destinado a la
recorrida general de equipos e instalaciones que se lleva a cabo en
paradas programadas de planta.

Mantenimiento en línea
Este tipo de mantenimiento es habitualmente programado. Consiste,
básicamente, en realizar tareas de mantenimiento preventivo,
correctivo o reparaciones por roturas o fallos, sin detención de las
instalaciones.
Para que esto sea posible los equipos e instalaciones deben estar
preparados con este propósito. Por ejemplo: equipos adicionales
(stand by o de reserva) que están detenidos y listos para entrar en
funcionamiento; instalaciones alternativas (by passes). Habitualmente
los sistemas de control inician el funcionamiento del equipo de reserva
en forma automática en casos de fallos o roturas del equipo que está
operando. La maniobra de cambio de equipo también puede realizarse
en forma manual, cuando el mantenimiento es programado, ya sea
preventivo o correctivo.
Las reparaciones o modificaciones de los equipos pueden realizarse
en el lugar de la instalación o en talleres. El sector de mantenimiento
debe tener las herramientas y equipos auxiliares apropiados y el
personal calificado que permita realizar estas tareas en el momento
programado.
En casos de equipos críticos puede darse la condición de
mantenimiento no-programado (en emergencia). Son críticos aquellos
equipos que comprometen la seguridad de la instalación o la
continuidad de la producción. Para esto el sector de mantenimiento
necesitará recursos disponibles en forma permanente.

Es evidente que este tipo de mantenimiento solo será aplicable a una

pequeña parte de la instalación productiva, ya que requiere de equipos
duplicados o instalaciones alternativas, con la consecuente mayor
inversión.

Paradas programadas de planta

Para el resto del equipamiento, que no posee equipos de reserva o
alternativas, que habitualmente incluye la mayor cantidad de equipos,
la opción es el mantenimiento mayor, recorrida general, en paradas
programadas de planta.

Algunos factores esenciales que debemos tener en cuenta:

1. El tiempo que transcurre entre paradas programadas.
2. Los condicionantes propios de la instalación y el proceso
productivo.
3. Los condicionantes externos.
4. El tiempo que dura la parada de la planta.
5. El volumen de tareas realizar en la parada.
6. Los recursos, materiales y humanos necesarios.
7. La integración de las tareas de todos los sectores de la empresa.
8. Los costos.

Estos factores están, normalmente, vinculados entre sí. Los

condicionantes propios de la instalación productiva determinan el
tiempo entre paradas programadas y la duración de las mismas. Uno
de los objetivos principales de las paradas programadas es mejorar la
instalación eliminando condicionantes, o incrementando la fiabilidad,
de modo que el tiempo entre paradas sea el mayor posible.
Por otra parte, cuanto mayor es el tiempo entre paradas, mayor será el
volumen de tareas a realizar, la cantidad de recursos a disponer, la
cantidad de riesgos y el tiempo requerido para cada parada.
Los sectores comerciales de la empresa y los líderes de producción
desean que los tiempos entre paradas programadas sean lo más largo
posible y el tiempo de parada lo más corto posible.
Comúnmente, el éxito de una parada programada se mide en base de
los siguientes indicadores:
1. La planta debe reiniciar su funcionamiento en calidad y en
productividad.
2. El número y la severidad de las violaciones a la seguridad, salud y
cuidado del ambiente. Objetivo: “cero”.
3. El tiempo de parada real vs. el tiempo programado.
4. El costo real de la parada vs. el presupuesto o estimado de costos.
5. Los cambios de alcance de las tareas realizadas.

Esto establece el mayor desafío para el sector de mantenimiento, que

es el que, habitualmente, es responsable de la preparación,
planificación, programación y ejecución de la mayor parte de las
actividades que se realizan durante la parada de la planta.

Resulta evidente que para lograr el éxito de una parada de planta,

será necesario comenzar a prepararla con la mayor anticipación
posible.

DOSSIER-MÁQUINA
También llamado dossier técnico o dossier de mantenimiento.
Comprende toda la documentación que permite el conocimiento
exhaustivo de los equipos:

-dossier del fabricante (planos, manuales, documentos de pruebas,

etc.)

-fichero interno de la máquina (Inspecciones periódicas,

reglamentarias, histórico de intervenciones, etc.).

El alcance hay que definirlo en cada caso en función de las

necesidades concretas y de la criticidad de cada equipo con carácter
general se distinguen tres tipos de documentos:

a) Documentos comerciales que son los utilizados para su

adquisición:
Oferta .
Pedido
Bono de Recepción
Referencias servicio post-venta: distribuidor, representante.

b) Documentos técnicos suministrados por el fabricante y que

deben ser exigidos en la compra para garantizar un buen uso
y mantenimiento:
Características de la máquina .
Condiciones de servicio especificadas .
Lista de repuestos.
Intercambiabilidad .
Planos de montaje, esquemas eléctricos, electrónicos,
hidráulicos ... .
Dimensiones y Tolerancias de ajuste .
Instrucciones de montaje .
Instrucciones de funcionamiento .
Normas de Seguridad .
Instrucciones de Mantenimiento .
Engrase .Lubricantes .
Diagnóstico de averías .
 Instrucciones de reparación .
Inspecciones, revisiones periódicas .
Lista de útiles específicos .
Referencias de piezas y repuestos recomendados.

c) Fichero Interno formado por los documentos generados a lo

largo de la vida del equipo. Se debe definir cuidadosamente
la información útil necesaria. No debe ser ni demasiado
escasa, ni demasiado amplia, para que sea práctica y
manejable: Codificación .
Condiciones de trabajo reales .
Modificaciones efectuadas y planos actualizados .
Procedimientos de reparación .
Fichero histórico de la Máquina.

FICHERO HISTÓRICO DE LA MÁQUINA

Describe cronológicamente las intervenciones sufridas por la máquina

desde su puesta en servicio. Su explotación posterior es lo que
justifica su existencia y condiciona su contenido. Se deben recoger
todas las intervenciones correctivas y, de las preventivas, las que lo
sean por imperativo legal así como calibraciones o verificaciones de
instrumentos incluidos en el plan de calibración (Manual de Calidad). A
título de ejemplo:

-Fecha y número de OT( Orden de Trabajo)

-Especialidad

-Tipo de fallo (Normalizar y codificar)

-Número de horas de trabajo. Importe

-Tiempo fuera de servicio

-Datos de la intervención:

.Síntomas
.Defectos encontrados

.Corrección efectuada

.Recomendaciones para evitar su repetición.

Con estos datos será posible realizar los siguientes análisis:

Análisis de fiabilidad: Cálculos de la tasa de fallos, MTBF, etc.

Análisis de disponibilidad: Cálculos de mantenibilidad, disponibilidad y

sus posibles mejoras.

Análisis de mejora de métodos: Selección de puntos débiles, análisis

AMFE.

Análisis de repuestos: Datos de consumos y nivel de existencias

óptimo, selección de repuestos a mantener en stock.

Análisis de la política de mantenimiento:

- Máquinas con mayor número de averías

- Máquinas con mayor importe de averías - Tipos de fallos más

frecuentes

El análisis de éstos datos nos permite establecer objetivos de mejora y

diseñar el método de mantenimiento (correctivo - preventivo -
predictivo) más adecuado a cada máquina.

REPUESTOS

TIPOS

En cualquier instalación industrial, para poder conseguir un nivel de

disponibilidad aceptable de la máquina, es necesario mantener un
stock de recambios cuyo peso económico es, en general, respetable.
Distinguiremos tres actividades básicas en relación con la gestión de
repuestos:
1.- Selección de las piezas a mantener en stock. La primera cuestión
a concretar es establecer las piezas que deben permanecer en stock .
Es fundamental establecer una norma donde se especifique la política
o criterios para crear stocks de repuestos. El riesgo que se corre es
tener almacenes excesivamente dotados de piezas cuya necesidad es
muy discutible, por su bajo consumo. Como consecuencia de ello se
incrementan las necesidades financieras (incremento del
inmovilizado), de espacio para almacenarlas y de medios para su
conservación y control. Por el contrario, un almacén insuficientemente
dotado generará largos periodos de reparación e indisponibilidad de
máquinas, por falta de repuestos desde que se crea la necesidad
hasta que son entregados por el proveedor.

Debe establecerse, por tanto, con sumo cuidado los criterios de

decisión en función de:

-la criticidad de la máquina -el tipo de pieza(si es o no de desgaste

seguro, si es posible repararla, etc.)

-las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no

corto)

Se facilita la gestión clasificando el stock en distintos tipos de

inventarios:

-la criticidad de la máquina

-el tipo de pieza(si es o no de desgaste seguro, si es posible repararla,

etc.)

-las dificultades de aprovisionamiento (si el plazo de entrega es o no

corto)

Se facilita la gestión clasificando el stock en distintos tipos de

inventarios:

.Stock Crítico: piezas específicas de máquinas clasificadas como

críticas. Se le debe dar un tratamiento específico y preferente que
evite el riesgo de indisponibilidad.
.Stock de Seguridad: Piezas de muy improbable avería pero
indispensables mantener en stock, por el tiempo elevado de
reaprovisionamiento y grave influencia en la producción en caso de
que fuese necesaria para una reparación (v. gr. rotor de
turbocompresor de proceso, único)

.Piezas de desgaste seguro: constituye la mayor parte de las piezas a

almacenar (cojinetes, válvulas de compresor, etc.).

.Materiales genéricos: válvulas, tuberías, tornillería diversa, juntas,

retenes, etc. que por su elevado consumo interese tener en stock.

GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS

ORGANIGRAMA DE MANTENIMIENTO: FUNCIONES. EFECTIVOS

Uno de los aspectos más críticos de la Gestión del Mantenimiento es

la Gestión de los Recursos Humanos. El nivel de adiestramiento,
estado organizativo, clima laboral y demás factores humanos adquiere
una gran importancia ya que determinará la eficiencia del servicio.

Funciones del personal

En términos generales podemos resumir que las funciones del

personal de mantenimiento son:

- Asegurar la máxima disponibilidad de los equipos al menor

costo posible.
- Registrar el resultado de su actividad para, mediante su
análisis, permitir la mejora continua (mejora de la fiabilidad, de
la mantenibilidad, productividad,.).

Estas funciones genéricas habrá que traducirlas en tareas concretas a

realizar por cada unos de los puestos definidos en el organigrama de
mantenimiento.

Número de efectivos
Debe analizarse en cada caso particular. Depende mucho del tipo de
instalación pero sobre todo de la política de mantenimiento
establecida:

-Tipo de producción, distribución de las instalaciones

-Estado de los equipos, grado de automatización
-Tipo de organización, formación del personal
-Tipo de mantenimiento deseado
-Disponibilidad de medios e instrumentos

Número de Supervisores

El jefe de equipo debe manejar entre un mínimo de 8 y un máximo de

20 operarios, influyendo en la asignación los siguientes factores:

-Tipo de especialidad (albañiles hasta 20)

-Nivel de formación del personal
-Tipos de trabajos (rutina/extraordinarios)
-Distribución geográfica de los trabajos

FORMACIÓN Y ADIESTRAMIENTO DEL PERSONAL

La formación es una herramienta clave para mejorar la eficacia del

servicio. Las razones de la anterior afirmación son, en síntesis, las
siguientes:

-Evolución de las tecnologías

-Técnicas avanzadas de análisis y diagnóstico
-Escaso conocimiento específico del personal técnico de nuevo
ingreso

La formación debe tener un carácter de extensión interdisciplinar y

continuidad. Se materializa mediante cursos planeados y un
Programa Anual de formación. El adiestramiento o desarrollo de
habilidades, por el contrario, tiene fines exclusivamente técnicos y se
consigue mediante:

 Indicaciones diarias de supervisores o adiestramiento

continuo
 La influencia que realiza el operario experto sobre su
ayudante a través del propio trabajo Cursos periódicos en
escuelas profesionales

En definitiva, mientras el adiestramiento busca fines técnicos

exclusivamente, la formación trata de provocar un cambio y de
concienciar sobre la existencia de problemas. Nunca se insistirá
suficientemente sobre la importancia y necesidad de disponer de un
plan anual de formación, justificado, presupuestado y programado
como medio para mejorar la eficiencia y la satisfacción del personal.

SEGURIDAD EN EL TRABAJO

Desde el punto de vista legal en Argentina la Seguridad en el Trabajo

está regulada por la "Ley de Prevención de Riesgos Laborales"
(Febrero-96). Por su importancia destacamos dos artículos:

Art. 15.3

El empresario adoptará las medidas necesarias a fin de garantizar que

sólo los trabajadores que hayan recibido información suficiente y
adecuada puedan acceder a las zonas de riesgo grave y específico.

Art. 17

Equipos de trabajo y medios de protección. El Empresario adoptará

las medidas necesarias con el fin de que los equipos de trabajo sean
adecuados para el trabajo que deba realizarse y convenientemente
adaptados a tal efecto, de forma que garanticen la seguridad y la salud
de los trabajadores al usarlos. Cuando la utilización de un equipo de
trabajo pueda presentar un riesgo específico para la seguridad y la
salud de los trabajadores, el empresario adoptará las medidas
necesarias con el fin de que:

a) la utilización del equipo de trabajo quede reservada a los

encargados de dicha utilización.
b) Los trabajos de reparación, transformación, mantenimiento ó
conservación sean realizados por los trabajadores
específicamente capacitados para ello.

-Cuestiones relevantes a resaltar son:

Las graves consecuencias en el plano personal, familiar y social
que todo accidente conlleva y el correspondiente problema ético,
ante un accidente, si partimos de la idea de que todo accidente
se puede prevenir.
.La importancia de la formación, a la que la ley le está dando el
protagonismo que le corresponde.
.La responsabilidad personal e incluso penal que la ley atribuye a
las personas concretas responsables de tomar las medidas de
prevención.
.Demasiado a menudo se subestima el riesgo y se quitan las
protecciones ó no se realizan los controles necesarios de los
automatismos de protección personal.

- PLANIFICACIÓN Y PROGRAMACIÓN

La orden de trabajo
Toda vez que se requiere realizar una reparación o tarea de
mantenimiento preventivo o predictivo o cualquiera otra tarea, sobre
un equipo, se emite una orden de trabajo, solicitud de reparación,
orden de servicio, etc., según sea la modalidad aplicada en cada
empresa. En plantas muy pequeñas puede no existir un documento
para esto y la orden o requerimiento es verbal entre las personas
involucradas. En las empresas medianas o grandes, lo habitual es que
se utilice un pequeño documento o formulario, donde se agregan los
datos del equipo y las tareas requeridas. Una orden de trabajo debería
contener la siguiente información, como mínimo:
 Fecha y hora
 Nombre de la planta o sector de la misma, donde el equipo se
encuentra instalado
 Nombre de la persona que emite la orden.
 Nombre que identifica al equipo que debe intervenirse.
 Razón por la que se requiere la intervención.
 Nivel de urgencia de la tarea requerida o fecha de realización.
 Cuando sea pertinente, indicar si la tarea requiere de planta
detenida.

El valor agregado
Este es un concepto o disciplina primordial que debe utilizar el emisor,
al confeccionar una orden de trabajo. Consiste en agregar toda
información que facilite:
 La fijación del nivel de urgencia o prioridad.
 La búsqueda de la causa de fallo, si aún es desconocida.
 La ejecución de la tarea reparativa.
 La determinación de las prevenciones de SS y MA, que deben
adoptarse.
 La mejor oportunidad para realizar la tarea.
 La planificación y programación de las tareas.

Diagnóstico de fallo
Para lograr agregar valor a una orden de trabajo, antes de su emisión,
el emisor debe realizar un “diagnóstico de fallo”, que puede ser desde
muy simple hasta un diagnóstico avanzado. De este análisis se
espera:
 Determinar qué causa activa o dispara el fallo.
 Identificar los síntomas observados.
 Determinar las acciones para eliminar los riesgos, de S S y MA.
 Obtener información completa sobre la causa y las posibles
acciones correctivas.
Cuando se realiza este diagnóstico, además de las observaciones
directas en el equipo, si es necesario, deben verificarse los parámetros
del proceso.

De este primer diagnóstico, simple, de fallos puede surgir que:

 La causa es algo obvio. En este caso la misma persona puede
corregir el problema o requerir al operador del área que lo haga.
 El diagnóstico de fallo no ha permitido determinar la causa u
obtener información suficiente. En este caso es conveniente pasar
a un diagnóstico avanzado del fallo, antes de emitir la orden de
trabajo.
 Si la información es suficiente, se procederá a emitir la orden de
trabajo.

El diagnóstico avanzado de fallo es similar al anterior, más profundo y

se recurre a personas más conocedoras de la operación o proceso
involucrados o a expertos en los fenómenos que rigen el
funcionamiento del equipo que está fallando. Si es necesario se
determina qué otros parámetros deben medirse; se realizan las
mediciones y se analizan los resultados.
Si este diagnóstico avanzado resulta aún insuficiente, es muy posible
que se haya alcanzado el umbral a partir del cual debe realizarse un
análisis de causa raíz . El análisis de problemas y causa raíz son
objeto de otro tema.

La urgencia o prioridad
Habitualmente la urgencia o prioridad de las tareas de mantenimiento
son las siguientes:
 Emergencia: son requerimientos de intervención de equipos, no
programadas, debido a fallos muy serios, que afectan directamente
a los factores MA o a la producción. También aplica a casos de
factores externos que producen este tipo de situaciones. Las
emergencias deben atenderse en forma rápida e inmediata, sin
demoras en tramitaciones administrativas y superando a las
prioridades de las tareas programadas. Esta condición de
emergencia, debe aplicarse excepcionalmente y justificadamente,
ya que implicará el quiebre de la programación normal de
actividades y traerá aparejado costos mayores.
 Urgencia: son tareas cuya ejecución debe programarse, con la
mayor prioridad. Habitualmente se admite que una tarea urgente
debe realizarse en un plazo determinado muy breve, por ejemplo:
en las próximas 24 hs. Esta condición aplica al caso de
reparaciones que intentan evitar que se produzca una situación de
“emergencia”.
 Normal: esta es la condición de la mayoría de las órdenes de
trabajo. Las tareas se realizarán programadamente. Si la tarea
puede realizarse “en línea”, es decir con la planta funcionando,
 normalmente se espera que ocurra en un plazo no mayor a una o
dos semanas. Si para realizar la tarea se requiere detener la
instalación, entonces se programará para la próxima parada de
planta.
 Rutinaria: Este es el caso de tareas genéricas, que no afectan en
forma directa a la actividad productiva y que se realizarán en un
período muy largo, en forma cotidiana y con muy baja prioridad.
Habitualmente tareas de salud de las instalaciones (pintura,
reparaciones menores en edificios, caminos, etc.).

Trabajo Practico Nº 1

1- Definir mantenimiento, su función y sus objetivos.

2- Explique cuales son las tareas especificas del encargado de
mantenimiento y desarrolle específicamente cada tarea.
3- Cuales son los tipos de mantenimiento que se pueden desarrollar en
una planta. Explique cada uno y en que momento se aplica.
4- Defina inventario, su función y objetivo.
5- Definir y desarrollar el concepto de mantenimiento programado y no-
programado. Cuales son sus estrategias y consecuencias al aplicar uno
u otro.
6- A que se denomina Dossier Mantenimiento, en que consiste y su
importancia dentro del área de mantenimiento.
7- Por que considera que es importante disponer de un stock de repuesto
dentro del área de mantenimiento.
8- Describir y detallar las funciones del personal ( jerarquico y no
jerarquico) dentro del área de mantenimiento, como asi también su
formación especifica y su adiestramiento.
9- Por que es importante tener en cuenta la seguridad industrial,
considere aspectos positivos y negativos.
10- Definir orden de trabajo y los elementos que la componen.
Desarrolle su importancia.