REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA FUERZA

ARMADA UNEFA

NUCLEO – CARACAS

ESPECIALIZACION EN GERENCIA DE MANTENIMIENTO

GESTION DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

PROFESOR: MSc. FREDY MANCILLA

EQUIPO Nª 04

ING. ELSA GARCIA CINª18.584.250

CARACAS 01/04/2021
INDICE
INTRODUCCION
 Gestión del mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo está orientado a corregir los defectos observados en los

equipamientos o instalaciones, localizando las averías y reparándolas. Los costos de
reparación de un equipo suelen ser mucho mayores en la etapa correctiva que en la
etapa preventiva, y la literatura existente esta orienta más hacia la prevención que
hacia la corrección. Sin embargo es inevitable que en una institución se presenten
frecuentemente problemas en los equipos o en sus instalaciones que no pudieron ser
previsto o evitados mediante el mantenimiento preventivo o correctivo. Por esta razón
se hace necesario contar con protocolos para el mantenimiento correctivo que
contengan criterios y procesos claramente definidos para mejorar la eficiencia y
eficacia en la solución de los problemas y que permita la máxima disponibilidad en la
prestación de los servicios.

Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

1. Realizar intervenciones con rapidez, que permita la puesta en marcha del

equipo en el menor tiempo posible. ( MTTR , tiempo medio de reparación,
bajo).
2. Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan a
producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo (MTBF , tiempo
medio entre fallos, grande).
3. Consumir la menor cantidad posible de recursos ( tanto mano de obras como
materiales).

Distribución del tiempo en la reparación de una avería

El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo tras una avería se distribuye
de la siguiente manera:

1. Tiempo de detección: es el tiempo que transcurre entre el origen del problema

y su detección. Hay una relación entre el tiempo de detección y el tiempo de
resolución total: cuanto antes se detecte la avería, en general, habrá causado
menos daño y será más fácil.
2. Tiempo de comunicación: es el tiempo que transcurre entre la detección del
problema y la localización del equipo de mantenimiento. Este periodo se ve
muy afectado por los sistemas de información y de comunicación con el
personal de mantenimiento y con sus responsables. Una buena organización
de mantenimiento hará que este tiempo sea muy corto, incluso despreciable
en el total del tiempo transcurrido.
3. Tiempo de espera: es el tiempo que transcurre desde la comunicación de la
avería hasta el inicio de la reparación. Incluye el tiempo de espera hasta de
disponer de operarios que puedan atender la incidencia, los tramites
burocráticos necesarios para poder intervenir ( parada de los equipos, solicitud
 de ordenes de trabajo, obtención del permiso de trabajo, aislamiento del
equipo etc.)
4. Diagnostico de la avería: es el tiempo necesario para que el operario de
mantenimiento determine que está ocurriendo en el equipo y como
solucionarlo. Este tiempo se ve afectado por varios factores: formación y
experiencia del personal, y por la calidad de la documentación técnica
disponible (plana, histórica de averías, listas de averías y sus posibles
soluciones.)
5. Acopio de herramientas y medios técnicos necesarios: una vez determinado
que hay que hacer, el personal encargado de la reparación puede necesitar un
tiempo para situar en el lugar de intervención los medios que necesite. Este
tiempo se ve afectado por las distancias de los talleres o lugares de
almacenamiento de las herramientas al lugar de intervención.
6. Acopio de repuestos y materiales: es el tiempo que transcurre hasta la llegada
del material que se necesita para realizar la intervención. Incluye el tiempo
necesario para localizar el repuesto en el almacén ( en caso de tenerlo en
stock), realizar los pedidos pertinentes (en caso de no tenerlos), para verificar
que alcanza sus especificaciones y para situarlos en el lugar de utilización.
Este tiempo se ve afectado por la cantidad de material que haya en stock, por
la organización del almacén, por la agilidad del departamento de compras.
Para optimizar este tiempo, se debe tener un almacén debidamente
dimensionado, con una organización eficiente, un servicio de compras rápido y
proveedores de calidad.
7. Reparación de la avería: es el tiempo necesario para solucionar el problema
surgido, de manera que el equipo quede en disposición para producir. Se ve
muy afectado por el alcance del problema y por los conocimientos y habilidad
del personal encargado de su resolución. Para optimizar este tiempo es
necesario disponer de un servicio de mantenimiento preventivo que evite
averías de gran alcance, y disponer de un personal eficaz, motivado y muy
bien formado.
8. Pruebas funcionales: es el tiempo necesario para comprobar que el equipo ha
quedado adecuadamente reparado. El tiempo empleado en realizar una
prueba funcional suele ser una buena inversión: si un equipo de entra en
servicio hasta que no sea comprobado que alcanza todas sus
especificaciones, el numero de ordenes de trabajo disminuye, y con él, todos
los tiempos detallados en los puntos 1 al 6.
9. Puesta en servicio: es el tiempo que transcurre entre la solución completa de
la avería y apuesta en servicio del equipo. Esta afectado por la rapidez y la
agilidad de las comunicaciones. Para optimizarlo es necesario disponer de
sistemas de comunicación eficaces y sistemas burocráticos agiles que no
supongan un obstáculo a la puesta en marcha de los equipos.
10. Redacción de informes: el sistema documental del mantenimiento debe
recoger al menos los incidentes más importantes de la planta, con un análisis
en el que se detallen los síntomas, la causa, la solución y las medidas
preventivas adoptadas.

Es fácil entender que la Gestión de Mantenimiento influye decisivamente en

la organización del departamento.
Prioridades Asignación de

La planificación y ejecución de los trabajos de mantenimiento no es algo que

se deba tomarse a la ligera y sin seguir normas. Cuando no se ha identificado
una estrategia a seguir, a menudo nos encontramos con que los trabajos más
tediosos, desagradables, incómodos y lentos, suelen quedarse rezagados
aunque estos puedan suponer riesgos. Esto ocurre tanto en mantenimientos
preventivos como correctivos.

Uno de los problemas presentados a la hora de gestionar debidamente las

órdenes de trabajo correctivo es asignar prioridades a las diferentes ordenes
que se generan. Cada vez las plantillas de mantenimiento son más reducidas
en búsqueda de una ahorro lógico de costos, por lo que no podemos pensar
que tendremos personal esperando a que salga cualquier orden en el taller de
mantenimiento para atenderla. Normalmente cuando se produce una averia o
contingencia, el personal está ocupado solucionando otra, y posiblemente
tenga cierta carga de trabajo acumulada. Se hace pues necesario crear un
sistema que permita identificar que averías son más urgentes y deben ser
atendidas de forma prioritarias. Los niveles de prioridad pueden ser muchos y
muy variados, pero en casi todas las empresas que poseen un sistema de
asignación de prioridades se establecen al menos estos 3 niveles:

 Averías urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente,

sin esperas, pues causan un grave perjuicio a las empresas.
 Averías importantes: que aunque causan un trastorno al normal
funcionamiento de la planta pueden esperar a que todas las averías
urgentes estén resueltas.
 Averías cuya solución pueden programarse: puede que sea
conveniente esperar a una parada del equipo o, simplemente, que el
trastorno que causan es pequeño y es más interesante acumular otras
órdenes sobre el mismo equipo.

El sistema de asignación de prioridades debe ser diseñado al

establecer los niveles, pero al menos debería tener en cuenta los
siguientes puntos:

 Una avería que afecte a la seguridad de las personas y/o al

medio ambiente debe ser considerada urgente.
 Las averías que suponen la paradas de equipos críticos por
producción deben ser consideradas urgentes, en aquellos
equipos que sean cuellos de botellas o que dependa la cantidad
producida total, una parada debe ser atendida de forma
preferente.
 En aquellos equipos críticos por producción en los que se
detecte un problema cuya resolución implique la parada del
equipo, pero que puedan seguir funcionando correctamente, la
reparación del problema debe esperar a una parada del equipo
por otra razón.
 En equipos redundantes, en caso de sufrir una avería el equipo
duplicado, se pasa a una situación de criticidad del equipo, que
presta servicio. Es el caso de las bombas de alimentación de
una caldera, normalmente, estas bombas bombas están
duplicadas, manteniéndose una de las bombas en
funcionamiento y la otra apagada por si se produce un fallo de
la bomba en servicio.

urgente

Importante
da
ma
gra
pro