Monografía Final Ing. de Mantenimiento

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN

UNA MINERA A TAJO ABIERTO PARA
INCREMENTAR LA DISPONIBILIDAD DEL
CARGADOR FRONTAL
CURSO:
Ingeniería de Mantenimiento – MC654 - A
ESTUDIANTES:
Maldonado Berrospi, Ever Rubén 20161198A
Cortes Aguirre, Fernando 20160281B
DOCENTE: Ing. Jorge Vera
LIMA, 14 DE JULIO DEL 2021

RESUMEN
Debido al problema de la baja disponibilidad del equipo cargador frontal 962H
que en promedio de los últimos meses del año 2017 desde febrero hasta junio
es de 77.8% ya que realiza el trabajo de carguío y apilamiento de mineral (zinc,
plomo y plata) y siendo así la mínima disponibilidad por parte de la compañía
Volcan del 85%, así mismo afecta a la empresa con una penalidad del 10% de
la producción mensual. El objetivo de esta investigación es incrementar la
disponibilidad mecánica del cargador frontal 962H marca Caterpillar para lo
cual se implementó un plan de mantenimiento preventivo. La investigación es
de tipo tecnológico y nivel aplicado, el método de investigación es sistémico y el
diseño de solución con pre y post facto sin grupo de control. Para la prueba de
hipótesis se empleó la prueba “t” de student para determinar los coeficientes
significativos del modelo. Para lo cual se recolecto los datos de forma empírica
y documental. Obteniendo la disponibilidad mecánica luego de la
implementación del plan de mantenimiento preventivo de 91% en promedio
desde los meses de Junio hasta Noviembre del 2017.

1. ÍNDICE GENERAL
Página
ASESOR............................................................................................................................2
AGRADECIMIENTO.......................................................................................................3
DEDICATORIA................................................................................................................4
RESUMEN........................................................................................................................5
ABSTRACT......................................................................................................................6
INDICE GENERAL..........................................................................................................7
INDICE DE GRÁFICOS........................................................................................x
ÍNDICE DE TABLAS....................................................................................................xii
INTRODUCCIÓN..................................................................................................1
2. CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 Fundamentación del problema.............................................................................16

1.2 Formulación del problema....................................................................................18
1.2.1 Problema general.......................................................................................18
1.3 Objetivos de la investigación...............................................................................18
1.3.1 Objetivo general........................................................................................18
1.4 Justificación..........................................................................................................18
1.5 Limitaciones del estudio.......................................................................................20
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN..............................................21

2.2 BASES TEÓRICAS............................................................................................23
2.2.1 Mantenimiento Preventivo........................................................................24
2.2.1.1 Mantenimiento preventivo basado en datos…..........................28
2.2.1.2 Mantenimiento preventivo como etapa previa...........................30
2.2.1.3 Mantenimiento Preventivo industrial.........................................31
2.2.1.4 Ventajas del mantenimiento preventivo industrial…................31
2.2.1.5 Importancia del mantenimiento preventivo................................32
2.2.1.6 Mantenimiento preventivo planificado......................................34
2.2.1.7 Objetivos del mantenimiento preventivo...................................34
2.2.1.8 Ventajas del mantenimiento preventivo.....................................35
2.2.1.9 Costos del mantenimiento preventivo........................................35
2.2.1.10 Desventajas del mantenimiento preventivo.............................36
2.2.1.11 Implementación del mantenimiento preventivo......................37
2.2.1.12 Determinación de metas y objetivos........................................37
2.2.1.13 Establecer requerimientos para el mantenimiento...................37
2.2.1.14 Pasos para el programa de mantenimiento preventivo.............39
2.2.1.15 Procedimientos del mantenimiento preventivo........................40
2.2.1.16 Tipos de servicios en el mantenimiento preventivo................41
2.2.1.16.1 Servicio diario del equipo.........................................41
2.2.1.16.2 Revisión.....................................................................42
2.2.1.16.3 Reparación pequeña..................................................42
2.2.1.16.4 Reparación mediana..................................................43
2.2.1.16.5 Reparación general...................................................44
2.2.1.16.6 Reparación imprevista..............................................44
2.2.2 Disponibilidad Mecánica y sus tipos.........................................................45
2.2.3 AMEF........................................................................................................46
2.2.3.1 Definición..................................................................................47
2.2.3.2 Numero de prioridad de riesgo..................................................47
2.2.3.3 Análisis de criticidad..................................................................48
2.2.3.4 Árbol lógico de decisiones.........................................................49
2.2.3.5 Pasos del AMEF........................................................................48
2.2.3.6 Calculo del NPR.........................................................................49
2.2.4 Cargador Frontal.......................................................................................49
2.3 Bases conceptuales...............................................................................................52
2.3.1 Disponibilidad mecanica...........................................................................52
2.3.2 Mantenimiento preventivo.........................................................................52
2.4 Hipótesis...............................................................................................................53
2.5 Operacionalización de las variables.....................................................................53
CAPÍTULO III METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Método de investigación.......................................................................................55
3.2 Tipo de investigación...........................................................................................55
3.3 Nivel de investigación..........................................................................................56
3.4 Diseño de la investigación....................................................................................56
3.5 Población, muestra o unidad de observación.......................................................57
3.6 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.................................................57
3.6.1 Técnicas de recolección de datos..............................................................58
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos........................................................58
3.7 Procedimiento de recolección de datos....................................................60
CAPÍTULO IV
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.1 Analisis de fallas del cargador frontal.......................................................62

4.1.1 Metodología AMEF..................................................................................64
4.1.2 Resultado del AMEF.................................................................................69
4.1.3 Resultado del análisis de criticidad de componentes................................72
4.1.4 Resultado de la elaboración de la hoja de decisiones................................73
4.2 Realizar un programa de mantenimiento..............................................................75
4.3 Ejecución..............................................................................................................80
4.4 Verificación..........................................................................................................92
CAPÍTULO V RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 Presentación de resultados.......................................................................93

5.1.1 Tablas.........................................................................................................93
5.1.2 Gráficos.....................................................................................................94
5.2 Análisis estadístico de los resultados.......................................................96
5.3 Prueba de hipótesis.................................................................................101
5.4 Discusión e interpretación de resultados................................................102
5.5 Aportes y aplicaciones............................................................................103
CONCLUSIONES.....................................................................104
RECOMENDACIONES.............................................................105
BIBLIOGRAFÍA.........................................................................106
ANEXOS...................................................................................108
ÍNDICE DE GRAFICOS
Grafico 1.1: Disponibilidad mecánica del cargador frontal 962H..............................17
Grafico 2.1: Cargador frontal 962H-Ecosermy...............................................................48
Grafico 2.2: Altura y longitud de alcance del cargador frontal 962H…......................50
Grafico 3.1: Plan de mantenimiento preventivo del cargador frontal 962H…...........57
Grafico 4.1: Pescado de Ishicagua del cargador frontal 962H….................................63
Grafico 4.2: Cartilla de mantenimiento preventivo N°1.................................................85
Grafico 4.7: Cartilla de mantenimiento preventivo N°6.............................................91
Grafico 5.1: Disponibilidad mecánica del plan de mantenimiento preventivo...........96
Grafico 5.2: Líneas apiladas de la disponibilidad mecánica vs optimo......................97
Grafico 5.3: Consumo de componentes críticos antes del plan de mantenimiento
preventivo.............................................................................................................................97
Grafico 5.4: Consumo de componentes críticos después del plan de mantenimiento
preventivo.............................................................................................................................98
Grafico 5.5: BIM SPSS vista de variables de la disponibilidad...................................98
Grafico 5.6: Vista de datos de la disponibilidad antes y despues…...........................99
Grafico 5.7: Grafico de barras de la disponibilidad mecánica antes del plan de
mantenimiento preventivo...............................................................................................101
Grafico 5.8: Grafico de barra de la Disponibilidad mecánica después del plan....102
3. ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1: Disponibilidad del cargador frontal…........................................................14
Tabla 2.1: Variable dependiente..................................................................................51
Tabla 2.2: Variable independiente...............................................................................52
Tabla 3.1: Instrumentos y sus características......................................................56
Tabla 4.1: Sistema de Encendido................................................................................63
Tabla 4.2: Sistema de Arranque y Refrigeración......................................................64
Tabla 4.3: Sistema de Lubricación..............................................................................65
Tabla 4.4: Sistema de combustión interna y combustible…....................................66
Tabla 4.5: Sistema Hidráulico......................................................................................68
Tabla 4.6: Sistema de transmisión..............................................................................69
Tabla 4.7: Resultados del AMEF…..............................................................................71
Tabla 4.8: Componentes críticos…...............................................................................74
Tabla 4.9: Componentes semicriticos…......................................................................74
Tabla 4.10: Resultado de hoja de decisiones AMEF...........................................75
Tabla 4.11: Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia.................79
Tabla 4.12: Tipos de mantenimiento realizado según el Horometro...................80
Tabla 4.13: Mantenimiento 01......................................................................................80

Tabla 4.21: Promedio de disponibilidades…...............................................................94
Tabla 5.1: Disponibilidad mecánica obtenida............................................................95
Tabla 5.2: Componentes críticos…...............................................................................95
Tabla 5.3: Consumo de componentes críticos antes del plan de mantto..............96
Tabla 5.4: Consumo de componentes críticos después del plan de mantto........96
Tabla 5.5: Frecuencia de disponibilidad mecánica antes….....................................99
Tabla 5.6: Frecuencia de disponibilidad mecánica después…................................99
Tabla 5.7: Resultados estadísticos….........................................................................100
Tabla 5.8: Tabla estadística descriptiva....................................................................102
Tabla 5.9: Tabla Estadística de muestras emparejadas…......................................103
Tabla 5.10 Tabla de correlaciones de muestras emparejadas…..........................103
Tabla 5.11 Prueba T student de muestras emparejadas…....................................103

INTRODUCCIÓN
Esta monografía inicia con el problema de la baja disponibilidad del cargador

frontal modelo 962H marca Caterpillar de la empresa comunal Ecosermy,
principalmente se debe a que no cuentan con un mantenimiento planificado,
teniendo como consecuencia fallas prematuras y alto costo en reparaciones y
repuestos, además de perjudicar al cliente en la operación que se brinda como
es el apilamiento y cuneo del mineral hacia la chancadora de la planta
concentradora carahuacara-volcan.
Para comenzar se define el problema, se observó claramente los puntos críticos

que nos ayudaría a mejorar el proceso del plan de mantenimiento preventivo.
Se llegó a la conclusión que debido a fallas prematuras del equipo, se
implementó un plan de mantenimiento preventivo que ayudo a incrementar la
disponibilidad, además de controlar las fallas, y los paros inesperados del
equipo, de esta manera asegurar la probabilidad de falla del equipo.
El primer capítulo se da una breve descripción del problema de la empresa en

la que se elaboró esta investigación mencionando su ubicación y
generalidades, se elabora la formulación del problema, los objetivos,
justificaciones y limitaciones.
En segundo capítulo, el marco teórico junto con los 4 antecedentes, las bases
teóricas de la investigación, bases conceptuales, la hipótesis de la investigación
y la Operacionalización de las variables.
El tercer capítulo, la metodología de investigación ya que es de tipo tecnológico
y nivel aplicado, diseño de solución con pre y post facto sin grupo de control,
técnicas e instrumentos de recolección de datos y con los procedimientos de
recolección de datos de la investigación.
El cuarto capítulo se ve el plan de mantenimiento preventivo del cargador

frontal modelo 962H marca Caterpillar, empezando con el análisis de falla
usando la metodología del AMEF, seguidamente se utilizara el mantenimiento
preventivo, en cuanto a los PM1, PM2, PM3 y PM4 que nos ayudará a realizar
un control de tiempo para estos mantenimiento.
El quinto capítulo se obtiene los resultados del mantenimiento preventivo

aplicado y se compara con la disponibilidad anterior antes de aplicar el plan, se
verifica cuanto incremento de acuerdo al objetivo planteado por el cliente.
Finalmente en las conclusiones de la investigación, en base a los resultados

obtenidos se afirman los fundamentos con los que se realizó la investigación.
4. CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL
ESTUDIO
1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA.
“La Provincia de Yauli es una de las nueve provincias que conforman el

Departamento de Junín situada a 3725 msnm, bajo la administración
del Gobierno Regional de Junín, en el Perú. Limita por el norte con
el Departamento de Pasco y la Provincia de Junín; por el este con la Provincia
de Tarma; por el sur con la Provincia de Jauja; y por el oeste con
el Departamento de Lima” (https://es.wikipedia.org/wiki/Provincia_de_Yauli)
En la empresa comunal de servicios múltiples Ecosermy, cuenta con una flota

de equipos de línea amarilla y blanca, entre una de ellas se encuentra el
cargador frontal 962H marca Caterpillar que últimamente tuvo problemas con
la disponibilidad ocasionando penalidades por parte de la compañía minera
volcán hacia la empresa por la baja disponibilidad (mínima disponibilidad por
parte de la compañía 85%), como también pérdidas de producción para la
compañía.
A continuación, se muestra la disponibilidad del cargador frontal en los últimos

meses.
Tabla 1.1: Disponibilidad Mecánica Año 2017 del cargador frontal
CATERPILLAR modelo 962H
MESES DISPONIBILIDAD
FEBRER 80.56%
O
MARZO 70.78%
ABRIL 82.56%
MAYO 76.78%
JUNIO 78.54%
Fuente: Reportes de Mantenimiento (Empresa Comunal Ecosermy)
En promedio se obtiene 77.84% de disponibilidad del equipo y está a 7.16%

debajo de la mínima disponibilidad otorgada por la compañía.
Grafico 1.1: Disponibilidad mecánica del cargador frontal Caterpillar modelo

962H
Fuente: Reportes de mantenimiento (Empresa Ecosermy)
En el estudio se ha estado realizando un plan de mantenimiento

preventivo para incrementar la disponibilidad, a través de:
 Evaluación del equipo cargador frontal 962H
 Estudio de las fallas correspondientes por día.
 Implementación de un plan de mantenimiento preventivo para

aumentar las horas de vida del cargador frontal.
 Ejecución del plan de mantenimiento
 Comparación de los resultados de las disponibilidades antes y

después
El plan de mantenimiento preventivo del cargador frontal 962H marca

caterpillar transforma la baja disponibilidad del cargador en alta
disponibilidad, analizando las fallas prematuras que ocasionan el bajo
rendimiento del equipo, seguidamente de la implementación del plan de
mantenimiento preventivo y ejecutándolo y viendo los resultados del plan
de mantenimiento. La transformación que se desea lograr es incrementar
la disponibilidad del cargador frontal 962H en la empresa Ecosermy-Yauli.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.
1.2.1 PROBLEMA GENERAL.

¿Cómo implementar un plan de mantenimiento preventivo para
incrementar la disponibilidad del cargador frontal 962H de la
empresa Ecosermy- Yauli?
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.
1.3.1 OBJETIVO GENERAL.

Implementar un plan de mantenimiento preventivo para incrementar
la disponibilidad del cargador frontal 962H de la empresa
Ecosermy- Yauli
1.4 JUSTIFICACIÓN.
1.4.1 Razones que motivan la investigación.
Se realiza este plan de mantenimiento preventivo en el cargador

frontal 962H de la empresa Ecosermy-Yauli debido a la baja
disponibilidad que posee, y que esto ocasiona penalidades del
10% de la producción mensual por parte de la compañía y una
insatisfacción hacia el cliente (Volcan) ocasionándoles menor
producción en su chancado de mineral (plomo, plata , pirita y
zinc).
El plan de mantenimiento preventivo ayuda a tener un mejor

control y así mismo incrementar la disponibilidad, y se corregirá la
demora en reparaciones de mantenimientos preventivos, también
las demoras en inspecciones del equipo.
Otra de las razones que motivan esta investigación es debido a la

perdida de dinero por parte de la empresa Ecosermy realizando
gastos innecesarios en repuestos críticos siendo estos
controlados con los mantenimientos preventivos del equipo.
Así mismo evitar que la compañía este desconforme con el trabajo

realizado de parte de Ecosermy, ya que con la baja disponibilidad
estamos reconociendo a compañía que no se tiene un buen
control en el equipo y esto es lo que ocasiona paradas de planta
innecesaria.
También se evita que la empresa tenga problemas por falta de

equipos operativos en planta constantemente, ya que con la baja
disponibilidad el jefe de guardia de la compañía, este llamando al
residente de la empresa para informar sobre el equipo, no se
tendrá este percance.
1.4.2 IMPORTANCIA DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN.
La importancia de esta investigación es que el impacto que

genera no daña al medio ambiente ya que solo se realiza un plan
de mantenimiento preventivo para el cargador frontal, también no
causa ningún impacto hacia la persona debido a que cuando se
tenga que realizar un mantenimiento preventivo se cuenta con los
EPPs adecuados para dicha actividad, porque según el decreto
supremo N° 24 menciona que los EPPs tienen un 70% de
protección personal y el 30% es la actitud de la persona que son
para poder evitar un accidente.
Así mismo esta investigación beneficia a la empresa en su

reducciones de costos por parte de componentes críticos como
por ejemplo: chumaceras, crucetas, cardan, bomba hidráulica,
inyectores, pines y bocinas que son lo que más desgaste tiene en
este equipo, también válvulas de control, esto no impacta al medio
ambiente una vez cambiado estos repuestos o en algunos casos
se repara, son llevados a la misma casa CATERPILLAR para su
reparación correspondiente de estos componentes.
También tiene un impacto menor en cuanto a las emisiones de

monóxido de carbono porque la compañía permite este plan de
mantenimiento preventivo en donde se cambia el filtro primario
cada 250 horas no habrá ningún inconveniente en sobrepasar ese
límite de monóxido de carbono (límite máximo 500)
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO.
La limitación en esta investigación es la vida útil del cargador frontal

debido a que según el manual recomienda 20 000 horas, pero como se
trata de la unidad de Yauli-Volcan se desconoce cuánto es la vida útil para
este lugar.
También el mantenimiento preventivo no se puede realizar en el lugar de

trabajo, debido a que su planta no puede parar su producción, lo que
ocasione que utilicemos un cargador de stand by que reemplace mientras
este en mantenimiento el otro equipo.
Así mismo los manuales de este equipo en mención se consiguen en

cualquier oficina de ferreyros, donde brinda todo tipo de información de los
equipos CATERPILLAR.
La información del dato de ingreso de este equipo a la unidad de volcán

se tiene limitado debido a que esta información lo maneja la compañía y
solo se tiene en consideración la hora en la cual llegó este equipo y
empezó a laborar en la planta concentradora.
5. CAPÍTULO II
MARCO
TEÓRICO
2.1 BASES TEÓRICAS.
“El propósito del mantenimiento es el medio que posee toda empresa con
la finalidad de conservar operable con el grado de eficiencia y eficacia el
activo fijo del equipo o máquina, con lo cual cumple unas características
necesarias” (Gómez, 1998)
• “Cumplir con el funcionamiento adecuado de la maquina o equipo”
• “Restablecer el equipo en condiciones predeterminadas”
“También interviene como cantidad y calidad de la producción de la

empresa, en consideración que la cantidad de producción a un nivel
de calidad está determinada por la capacidad instalada de producción
y también por su disponibilidad” (García, 2003). “Las maquinarias y
vehículos deben contar con un programa formal de mantenimiento, a
través del cual se pueda detectar una falla en su fase inicial y corregirla
en el momento oportuno. A través del seguimiento de procedimientos
apropiados de mantenimiento preventivo esenciales como lubricación y
engrase, los operadores pueden contribuir a prolongar la vida de la
maquinaria, minimizar los costos de operación y mantenimiento y ser
inspectores de su propia máquina” (Chinchilla, 2005)
“Es fundamental que en todo plan de mantenimiento preventivo se

realicen controles de todos los trabajos y servicios realizados
detallándolos específicamente en el mismo. Se debe tener siempre a la
mano y al día, para cualquier revisión o chequeo, a que servicio
corresponde el mantenimiento. En otras palabras, el objeto básico del
mantenimiento es contribuir por los medios, disponibles a sostener al
costo más bajo de operación, la maquinaria disponible en la institución.
La operación de mantenimiento juega un papel importante, para que la
maquinaria o equipo preste el servicio para el que fue diseñado. Se debe
tener en cuenta que el cuidado y mantenimiento adecuados son de igual
importancia, ya que si no hay un buen mantenimiento se estaría forzando
y no cumpliría su objetivo” (Portuando, 1981)
“Indica que el mantenimiento es la serie de tareas o trabajos que hay que

ejecutar en algún equipo o planta, a fin de conservarlo eficientemente
para que pueda brindar el servicio para el cual fue creado” (Navarrete,
1998)
“Se sostiene que Para el Departamento de Maquinaria, el objetivo del

mantenimiento es la conservación, ante todo del servicio que están
suministrando las máquinas; este es el punto esencial y no como
erróneamente se ha creído, que el mantenimiento está obligado a la
conservación de tales elementos. El servicio es lo importante y no la
maquinaria o equipo que los proporciona, Por lo tanto, se debe de
equilibrar en las labores de mantenimiento los factores esenciales
siguientes: calidad económica del servicio, duración adecuada del
equipo y costos mínimos de mantenimiento” (Navarrete, 1998)
“Respecto al mantenimiento recuerda que la adquisición de equipo
nuevo acarrea costos elevados, pues inicialmente su depreciación es
muy acelerada, aunque se compensa, ya que necesita menos
gastos de mantenimiento y la expectativa de falla es menor” (Boulart,
1986)
“El Mantenimiento es el conjunto de técnicas y sistemas que nos

permiten prevenir las averías en los equipos, y efectuar las revisiones y
reparaciones correspondientes a fin de garantizar el buen
funcionamiento de los equipos” (Rey, 2001)
“En pocas palabras el objetivo principal del mantenimiento es el hacer

que la empresa gane más dinero, evitando las pérdidas por piezas
defectuosas o por paradas intempestivas de la línea de producción”
(Rey, 2001)
“El mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la

prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la
responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo del trabajo lo cual permite un mejor
desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos del área de
trabajo” (Rey, 2001)
2.2.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
“Se rescata que como es del conocimiento, la función del

mantenimiento es prevenir por todos los medios necesarios y así
poder conservar el equipo; es conveniente poder hacer una
clasificación de los diversos tipos de mantenimiento que a base de
experiencias pasadas y presentes se han podido catalogar en el
medio como eficiente, seguro y económico” (Ruiz, 2010)
“El mantenimiento preventivo es la ejecución planificada de un

sistema de inspecciones periódicas, cíclicas y programadas y de
un servicio de trabajos de mantenimiento previsto como
necesario, para aplicar a todas las instalaciones, máquinas o
equipos, con el fin de disminuir los casos de emergencias y
permitir un mayor tiempo de operación en forma continua. Es
decir, el mantenimiento preventivo, se efectúa con la intención
de reducir al mínimo la
probabilidad de falla, o evitar la degradación de las instalaciones,
sistemas, máquinas y equipos” (García, 2003)
“Consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos regulares un

equipo o sus componentes, independientemente de su estado
en ese momento” (García, 2003)
“El mantenimiento preventivo, como su nombre lo dice, son las

labores que se realizan antes de que ocurra un desperfecto en la
maquinaria, todo esto ocurre bajo condiciones contraladas por la
empresa” (García, 2003). “Se menciona que en el caso de que no
se produzca ninguna falla, el mantenimiento es nulo, por lo que se
tendrá que esperar hasta que se produzca un fallo para en ese
momento tomar acciones al respecto, esto trae repercusiones a la
empresa como” (García, 2003)
 “Paradas no previstas”
 “Costo de mantenimiento no presupuestado”
“Dentro del mantenimiento correctivo se tienen dos tipos de

mantenimiento que son” (García, 2003)
 “Mantenimiento Rutinario: Es la corrección de fallas que no

afectan mucho a los sistemas”
 “Mantenimiento de emergencia: Se originan por las fallas del
equipo, Instalaciones, edificios, etc., que requieren ser
corregidos en plazo breve” (García, 2003)
“En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento

preventivo es el destinado a la conservación de equipos o
instalaciones mediante la realización de revisión y reparación que
garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento
preventivo se realiza en equipos en condiciones de
funcionamiento, por oposición al mantenimiento correctivo que
repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que
dejaron de funcionar o están dañados” (Morrow, 1984)
“El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las
consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las
incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio
de piezas desgastadas, cambios de aceites y lubricantes, etc. El
mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes
de que estos ocurran” (Morrow, 1984)
“Algunos de los métodos más habituales para determinar que

procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son
las recomendaciones de los fabricantes, la legislación vigente, las
recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo
sobre activos similares” (Morrow, 1984). “El mantenimiento
preventivo constituye una acción, o serie de acciones necesarias,
para alargar la vida útil del equipo e instalaciones y prevenir la
suspensión de las actividades laborales por imprevistos. Tiene
como propósito planificar periodos de paralización de trabajo en
momentos específicos, para inspeccionar y realizar las acciones
de mantenimiento del equipo, con lo que se evitan reparaciones
de emergencia” (Morrow, 1984)
“Un mantenimiento planificado mejora la productividad hasta en 25

%, reduce 30 % los costos de mantenimiento y alarga la vida útil
de la maquinaria y equipo hasta en un 50 %” (Morrow, 1984)
“Los programas de mantenimiento preventivo tradicionales, están

basados en el hecho de que los equipos e instalaciones funcionan
ocho horas laborables al día y cuarenta horas laborables por
semana. Si las máquinas y equipos funcionan por más tiempo, los
programas se deben modificar adecuadamente para asegurar un
mantenimiento apropiado y un equipo duradero” (Morrow, 1984)
“El área de actividad del mantenimiento preventivo es de vital

importancia en el ámbito de la ejecución de las operaciones en la
industria de cualquier tamaño” (Morrow, 1984)
“De un buen mantenimiento depende no sólo un funcionamiento
eficiente de las instalaciones y las máquinas, sino que además, es
preciso llevarlo a cabo con rigor para conseguir otros objetivos
como el hacer que los equipos tengan periodos de vida útil
duraderos, sin excederse en lo presupuestado para el
mantenimiento” (García, 2012)
“Las estrategias convencionales de "reparar cuando se produzca

la avería" ya no sirven. Fueron válidas en el pasado, pero ahora si
se quiere ser productivo se tiene que ser consciente de que
esperar a que se produzca la avería es incurrir en unos costos
excesivamente elevados (pérdidas de producción, deficiencias en
la calidad, tiempos muertos y pérdida de ganancias” (García,
2012)
“El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera

anticipado con el fin de prevenir el surgimiento de averías en los
artefactos, equipos electrónicos, vehículos automotores,
maquinarias pesadas, etcétera” (García, 2012)
“Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes,

limpieza, análisis, lubricación, calibración, reparación, cambios de
piezas, entre otros” (García, 2012)
“El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual

manera, el mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar
fallas que puedan llevar al mal funcionamiento del objeto en
mantenimiento y, de esta manera se evita los altos costos de
reparación y se disminuye la probabilidad de paros imprevistos,
asimismo, permite una mayor duración de los equipos e
instalaciones y mayor seguridad para los trabajadores sobre todo
en el caso de aquellos empleados que laboran en industrias con
grandes maquinarias” (García, 2012)
“El mantenimiento preventivo se divide en: mantenimiento

programado, mantenimiento predictivo y mantenimiento de
oportunidad. El mantenimiento programado se caracteriza por
realizarse en un determinado tiempo o kilometraje, como es el
caso
de los carros; el mantenimiento predictivo se realiza a través de un
seguimiento que determina el momento en que debe de realizarse
la referida manutención y, el mantenimiento de oportunidad como
lo indica su nombre se realiza aprovechando los periodos en que
no se utiliza el objeto” (García, 2012)
2.2.1.1 EL MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN LA RECOLECCIÓN

DE DATOS
“Para que tengamos un mantenimiento preventivo real, debemos

tener estudios estadísticos, pero para que los estudios
estadísticos tenga valor debemos conocer el listado de fallas
inicialmente, este listado debiera ser entregado por el fabricante,
pero esto no está estandarizado por lo que se convierte en una
tarea de la empresa que compra la maquinaria (activo), la
elaboración de esta lista entonces debe ser hecha con mucho
cuidado y necesitara su tiempo; en algunos casos se puede
empezar con una lista proporcionada por alguna otra empresa que
tiene más años con el activo” (Tavares, 2000)
“La lista de fallas debe ser a nivel de componente y básicamente

debe tener sus causas y sus efectos. Una vez que tengamos una
lista inicial debemos tener un formato para la recopilación de
información muy bien hecho para que podamos tener una
información precisa, adecuada y oportuna” (Tavares, 2000)
“Debiéramos buscar datos validos recopilados, para ello se harán
charlas a todos los que recopilan e ingresen datos, adicionalmente
se debiera hablar personalmente a cada operario e ingeniero para
que se motiven a recopilar e ingresar datos precisos. Este trabajo
debe ser cíclico, esto quiere decir que no se puede bajar la
guardia, porque si tenemos datos inválidos nuestro mantenimiento
preventivo sería un fracaso” (Tavares, 2000)
“El análisis de los datos tiene que ser básicamente estadístico,

podemos utilizar la distribución normal o la distribución weibull,
eso realmente inicialmente no influye, pero si es importante hacer
este análisis para poder plantear tiempos de mantenimiento para
disminuir las averías. Este análisis puede hacerse en papel, hoja
de cálculo o un software estadístico; lo fundamental es hacerlo.
Para medir la mejora debiéramos medir el Costo y el MTBF por
falla antes de la implementación, o sea previo al uso de la
estadística y luego después de un determinado tiempo otra vez
medir el Costo y el MTBF por falla. Aquí si todo lo hicimos
correctamente, debiera haber una diferencia mostrando la
ganancia” (Tavares, 2000)
“Luego debe haber un proceso de implementación del

Mantenimiento Preventivo, basado en los datos y análisis que van
saliendo, esto permitirá una gran mejora del costo, el MTBF por
falla y el MTBF global. Podemos entonces a fijar grados de
confiabilidad y grados de riesgo” (Tavares, 2000)
“Adicionalmente estos datos son base para desarrollar el análisis

de modos y efectos de fallas, construir esta tabla que junto con el
“troubleshooting” nos permitirá mejorar la mantenibilidad debido a
que lograremos disminuir o dejar en cero el tiempo fuera de
control cuando se encuentre una falla. Este tiempo fuera de
control es el tiempo en que el mecánico o eléctrico debe encontrar
la causa de la falla, si lo hace rápido el tiempo de la
mantenibilidad se reducirá, logrando una mejor disponibilidad”
(Tavares, 2000)
2.2.1.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO COMO ETAPA PREVIA AL
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
“El mantenimiento preventivo nos previene cuando es la falla

potencial, entonces ya podemos calcular el tiempo aproximado
entre la falla potencial y la falla funcional, es por ello que para
implementar el mantenimiento predictivo debiéramos tener
solucionado el mantenimiento preventivo. Muchas empresas
implementan mantenimiento predictivo sin haber desarrollado su
mantenimiento preventivo, pero ello las lleva posiblemente a una
relativa buena disponibilidad con altos costos. Más efectivo es
implementar el mantenimiento predictivo luego de haber
desarrollado el mantenimiento preventivo” (Torres, 2005)
“El proceso de implementación de todo lo mencionado en los

párrafos anteriores no es de la noche a la mañana, se necesita un
involucramiento de toda el área operaciones, desde los gerentes
hasta los operarios. Como el elemento humano es difícil de
cambiar y tener un nuevo estándar de trabajo; entonces debemos
tener pequeños fracasos, y estudiando estos fracasos para
relanzarnos sin desanimarnos lograremos conseguir nuestro
objetivo que es tener un mantenimiento preventivo no incipiente
sino coherente con los tiempos de alta competencia entre
empresas” (Torres, 20005)
“Un buen mantenimiento preventivo nos permite tener una mayor

disponibilidad y una disminución de costos. No nos equivoquemos
las compañías solo estarán aplicando mantenimiento preventivo
en su totalidad, si tienen identificadas todas las fallas, si tienen un
proceso de recopilación de datos consecuente, si han realizado un
Análisis Estadístico y a partir de ello han logrado plantear nuevos
tiempos de mantenimiento logrando con ello alcanzar las metas
en los indicadores” (Torres, 2005)
“Finalmente una empresa que ha logrado un buen mantenimiento

preventivo, está preparada para implementar mantenimiento
predictivo, ingeniería de confiabilidad y tener una planificación
estructurada, porque ha logrado una intervención de la máquina
para planificada basándose en recopilación de datos y análisis
estadísticos, logrando una mejor fiabilidad” (Torres, 2005)
2.2.1.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO INDUSTRIAL
“Realizar de forma periódica inspecciones tanto de funcionamiento

como de seguridad, ajustes, análisis, limpieza, lubricación,
calibración… en base a un plan de mantenimiento establecido y no
a la demanda del operario porque es necesaria una reparación”
(Torres, 2005)
“El objetivo del mantenimiento preventivo industrial es prever los

problemas que pueda tener una máquina, corregirlos en el
momento oportuno y mantener la maquinaria en el punto óptimo
de funcionamiento y eficiencia” (Torres, 2005)
2.2.1.4 VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO INDUSTRIAL
“Con un buen mantenimiento preventivo de la maquinaria, se llega

a conocer mejor el estado cada máquina, sus condiciones de
trabajo y sus puntos débiles para determinar el origen de averías.
Con esta inteligencia, se consigue”: (Torres, 2005)
 “Mayor seguridad para el operario”

 “Máxima disponibilidad de la maquinaria”
 “Mayor productividad”
 “Menor coste en mantenimiento y en reparaciones”
 “Mayor duración de los equipos”
“Las modalidades de mantenimiento preventivo y mantenimiento

predictivo abarcan todas las actividades realizadas por el personal
técnico capacitado, las cuales tienen como objetivo principal,
garantizar la continua operación de los sistemas críticos, ya sean
UPS, aires acondicionados, plantas eléctricas o cualquier otro.
Tales mantenimientos evitan que suceda una falla o un paro no
programado” (Navarrete, 1998)
“Para brindar estos servicios de la mejor manera y en
cumplimento con los estándares internacionales más exigentes,
Grupo Electrotécnica cuenta con personal técnico e ingenieros
capacitados directamente en la fábrica, y ofrece a sus clientes
esta experiencia adquirida por los técnicos, mediante contratos de
servicio” (Navarrete, 1998)
“Es un mantenimiento basado en inspecciones regulares a las

máquinas, de forma planificada, programada y controlada, con el
fin de anticipar desgastes y fallas funcionales. Consiste en
prevenir o corregir el deterioro sufrido en un equipo, por variables
como el uso normal, el clima, o fallas de algún accesorio que no
repercuta en la función principal, en tanto las actividades se
ejecutan previendo que el equipo presente fallas mayores”
(Navarrete, 1998)
“En las tareas de mantenimiento preventivo se analiza la

condición de los equipos para determinar otras intervenciones de
los técnicos: limpieza y lubricación de piezas, reemplazo de
ventiladores, reemplazo de luces indicadoras, revisiones del
estado general de los equipos, entre otros” (Navarrete, 1998)
2.2.1.5 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
“Gracias al mantenimiento preventivo, es posible evitar la

existencia de fallas en la producción de diversos bienes y
servicios. En efecto, el mantenimiento preventivo se relaciona
especialmente con bienes de capital, aunque también puede
afectar a los edificios en los que están dichos bienes. Cuando de
hace un mantenimiento de los equipos intervinientes en una
actividad determinada, se intenta evitar que exista un accidente o
malfuncionamiento repentino que implique una pérdida económica
significativa. Si bien el mantenimiento preventivo también implica
una erogación de dinero, lo cierto es que esta es mucho menor y
es controlada, haciendo que exista cierta previsibilidad” (Boulart,
1986)
“Cualquier empresa que se precie de tener una proyección hacia
el futuro de una actividad determinada requiere que sea posible
el
trazado de diversos planes. Estos planes debe asentarse sobre un
escenario cierto y de largo plazo, un escenario que sea pasible de
ser controlado. Cuando existe imprevisibilidad o cuando es
imposible estimar cuáles serán las circunstancias a las que se
deberá hacer frente, es harto difícil la toma de decisiones. El
hecho de hacer un mantenimiento de los diversos elementos
empleados para una actividad económica determinada permite
que los sobresaltos en lo que respecta a la producción,
sobresaltos con implicancias financieras, sean reducidos
significativamente” (Boulart, 1986)
“El mantenimiento preventivo puede involucrar a un número

variables de tareas, como por ejemplo reemplazar equipos o
insumos que los mismos utilicen, o también la generación de
diagnósticos que permitan buscar inconveniente y soluciones.
Con el paso del tiempo se van diseñando diversos procedimientos
que permiten tener bajo control los problemas más típicos y
recurrentes, de forma tal que un trabajo de estas características
tienda a simplificarse. En efecto, el mantenimiento de esta índole
suele ser bastante cíclico, los problemas que pueden acaecer
serán pertenecientes a un universo acotado de posibilidades;
mantener un buen manual de procedimiento sin lugar a dudas
será suficiente para mejorar enormemente en este sentido”
(Boulart, 1986)
“Hoy en día es posible encontrar una gran variedad de

herramientas en lo que respecta a este tipo de mantenimiento,
sobre todo cuando se involucran diversas formas de producción
sistematizadas. Algunas de ellas remiten a un software específico
que sirve como un elemento de monitoreo ante posibles errores
de funcionamiento. También es posible encontrar sistemas de
protección que buscan cortar las pérdidas cuando exista algún
problema determinado, una suerte de seguro que
automáticamente parará el funcionamiento de una maquinaria o
sistema determinada. Como vemos, todo este tipo de
herramientas se
tienden a generar facilidades en lo que respecta a esta actividad”
(Boulart, 1986)
2.2.1.6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANIFICADO
“Este sistema de mantenimiento implica la restauración de la

capacidad de trabajo de los equipos según un plan elaborado con
anterioridad derivado de un estudio realizado a partir de la
máquina o equipo en cuestión” (Boulart, 1986)
“El mantenimiento preventivo o Mantenimiento preventivo

planificado (MPP) como también se le conoce, implica la
restauración de la capacidad de trabajo de los equipos (precisión,
potencia, rendimiento) y de su comportamiento (índices de
consumo) mediante mantenimiento técnico racional, cambio
reparación de piezas y conjuntos desgastados, conforma un plan
elaborado con anterioridad” (Boulart, 1986)
“Un programa de mantenimiento preventivo puede incluir otros

sistemas de mantenimiento y pueden ser considerados todos en
conjunto como un programa de mantenimiento preventivo”
(Boulart, 1986)
“Dependiendo del tipo de programa que se utilice, se necesita

obtener información real del estado de las máquinas, equipos e
instalaciones y en algunos casos se requerirá de inversiones para
llevarles a condiciones básicas de funcionamiento” (Boulart, 1986)
“La manera de lograr las autorizaciones de inversión, es indicando

las ventajas o beneficios del programa de mantenimiento
preventivo” (Boulart, 1986).
2.2.1.7 OBJETIVOS
 “Reducir las paradas imprevistas del equipo”

 “Conserva la capacidad de trabajo de las máquinas”
 “Contribuir al aumento de la productividad del trabajo”
 “Lograr que las máquinas funcionen ininterrumpidamente, a la
máxima eficiencia con desgaste mínimo prolongando al máximo su
vida útil”
 “Conservar en perfecto estado de funcionamiento los medios de
producción con un costo mínimo”
 “Elevar el nivel de utilización de las capacidades de producción”
 “Aumentada disponibilidad técnica a un costo razonable”
 “Conservar o restituir a los equipos, máquinas e instalaciones el
estado técnico que le permita su función productiva de servicios”
2.2.1.8 VENTAJAS
 “Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de

seguridad, ya que se conoce su estado, y sus condiciones de
funcionamiento”
 “Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de
equipos/máquinas”
 “Mayor duración, de los equipos e instalaciones”
 “Disminución de existencias en Almacén y, por lo tanto sus costos,
puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo”
 “Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de
Mantenimiento debido a una programación de actividades”
 “Menor costo de las reparaciones”
2.2.1.9 COSTOS
“Un aspecto muy importante a tener en cuenta a la hora de

implantar un plan de Mantenimiento industrial preventivo
planificado es el control del costo. Inicialmente puede parecer que
este tipo de mantenimiento es muy costoso, que sin duda lo es,
pero no debemos quedarnos en este dato cuantitativo fijándonos
solo en los costes de repuestos, mano de obra o puramente
administrativos que conlleva esta técnica” (Boulart, 1986)
“La implantación de un mantenimiento preventivo se defiende
comparando los costes derivados de este tipo de mantenimiento
con los costes ahorrados con la eliminación de paros de
producción, mala calidad o aumento de la seguridad del proceso”
(Boulart, 1986)
“En el primero de los ahorros, paros de producción, es fácil de

cuantificas. Solo tendremos que calcular el coste del minuto de
paro de la planta y multiplicarlo por los minutos de paros de
diferencia existentes antes y después de la implantación del
preventivo” (Boulart, 1986)
“Para el segundo, mala calidad, es algo más complicado que el

anterior, ya que no solo hay que contabilizar el coste de tiempo
invertido en la producción de ese producto defectuoso sino que
también la materia prima desperdiciada para la elaboración del
mismo sin olvidarnos de los costes derivados de reclamaciones e
indemnizaciones a clientes” (Boulart, 1986)
“Por último, y el más complicado de cuantificar son los costes

ahorrados por el aumento de la seguridad del proceso, es decir,
con esta técnica de mantenimiento la planta está más controlada y
por tanto el proceso también. Al aumentar el control sobre la
maquinaria controlamos más el comportamiento de esta evitando
así posibles incidentes y con ello accidentes en la planta. Esto
conlleva un gran ahorro no solo en daños materiales sino que
también en daños personales que son más costosos aunque los
primeros” (Boulart, 1986)
2.2.1.10 DESVENTAJAS
 “Cambios innecesarios”
 “Problemas iniciales de operación”
 “Costo en inventarios”
 “Mano de obra”
 “Mantenimiento no efectuado”
2.2.1.11 IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PLANIFICADO
“En la implementación de un plan de (MPP) se hace necesario seguir los

siguientes pasos, aunque estos pueden tener variaciones dependiendo de
cómo este estructurada su organización, de sus políticas y otros factores
pero todas las opciones se pueden manejar en un momento determinado”
(Torres, 2005)
2.2.1.12 DETERMINACIÓN DE METAS Y OBJETIVOS
“El primer paso para desarrollar un programa de mantenimiento

preventivo es determinar exactamente qué es lo que se quiere obtener del
programa. Usualmente el mejor inicio es trabajar sobre una base limitada
y expandirse después de obtener algunos resultados positivos” (Torres,
2005)
2.2.1.13 ESTABLECER LOS REQUERIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO
“Decidir qué tan extenso pueda ser su programa de mantenimiento

preventivo. Qué debe de incluir y dónde debe de iniciar: (Torres, 2005)
Maquinaria y equipo a incluir”
 “La mejor forma de iniciar esta actividad es determinar cuál es

la maquinaria y equipo más crítico en la planta” (Torres, 2005)
Áreas de operación a incluir.
 “Puede ser mejor, seleccionar un departamento o sección de la

planta para facilitar el inicio; ésta aproximación permite que
concentre sus esfuerzos y más fácilmente realice mediciones
del progreso. Es mucho mejor el expandir el programa una vez
que probó que se obtienen resultados” (Torres, 2005)
“Decidir si se van a incluir disciplinas adicionales al programa de

mantenimiento preventivo” (Torres, 2005)
 Realizar inspecciones y hacer ajustes y/o calibraciones, o
cambiar partes “Debe determinar si implementará rutas de
lubricación, en base a frecuencia y o uso (mantenimiento
preventivo tradicional” (Torres, 2005)
“Inspecciones periódicas de monitoreo, y análisis de aceite (el

cual es parte de un mantenimiento predictivo); lecturas de
temperatura
/ presión / volumen (que es; la condición de monitoreo y forma
parte de mantenimiento predictivo por operadores) o cualquier
otro subsistema” (Torres, 2005)
“Declare la posición del mantenimiento preventivo”
 “Es importante que cualquier persona en la organización

entienda exactamente qué consideró como el mayor propósito
del programa de mantenimiento preventivo. No tiene que ser
tan breve, es decir sin sentido, pero tampoco deberá ser tan
extenso que cree confusión” (Torres, 2005)
“Medición del mantenimiento preventivo”
 “Ponga particular atención en la medición del progreso, ya que

es en donde muchos programas de mantenimiento preventivo
fallan” (Torres, 2005)
“Si no mide el progreso no tendrá ninguna defensa, y como lo

sabe, lo primero que se reduce cuando existen problemas de este
tipo, es precisamente en el presupuesto del programa de
mantenimiento preventivo” (Torres, 2005)
“También cuando requiere expandir el programa y no puede

probar que está trabajando para obtener los resultados que
predijo, no encontrará fondos u otros recursos necesarios” (Torres,
2005)
“Por último y de mucha importancia, si no mide los resultados no

podrá afinar su programa; en concreto, si no hace de su sistema
un sistema activo, esto puede lentamente destruir su programa”
(Torres, 2005)
Desarrollar un plan de entrenamiento.
 “Es necesaria la realización de un entrenamiento completo y

consistente, determinar los requerimientos y desarrollar un
plan comprensible para acoplarlo a la línea de tiempo
establecida que desarrolló” (Torres, 2005)
Reunir y organizar los datos.
 “Esta puede ser una actividad bastante pesada –

Independientemente de sí tiene implementado o no, un
sistema completo” (CMMS) (Torres, 2005)
“Son diversos los elementos requeridos para ordenar e

implementar un programa de mantenimiento preventivo” (Torres,
2005)
2.2.1.14 PASOS PARA ESTABLECER EL PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
“Los equipos que incluya en el programa de mantenimiento

preventivo deben de estar en el listado de equipos” (Torres,
2005)
 “Se requiere de una tabla de criterios (frecuencias de

mantenimiento preventivo). Esta tabla le indicara al sistema
con que frecuencia debe de generar las órdenes de trabajo,
o su gráfico de MPP, así como el establecimiento de otros
parámetros para su programa” (Torres, 2005)
 “Requiere planear sus operarios y contratistas para sus
órdenes de trabajo de MPP, su programa necesitará de
códigos de oficios y actividades. Adicionalmente necesitará
ingresar estos datos a la base de datos electrónica o
enlazarlos de alguna manera con su programa de MPP”
(Torres, 2005)
 “La planeación y el uso de materiales y refacciones en los
registros del MPP por máquina, requiere para ello
ingresar con anticipación los artículos de inventario y
enlazarlos a su programa de MPP” (Torres, 2005)
 “Debe tener procedimientos detallados o listados de rutinas,
listos en el sistema o en algún procesador que facilite su
control de allí que tenga que planear su codificación,
también es buena idea mantenerlos en “file” por máquina o
equipo. Busque siempre soluciones simples” (Torres, 2005)
 “Tabla de frecuencias de mantenimiento preventivo: Una
vez que ha seleccionado la maquinaria y equipo que será
incluido en su programa de MPP, necesitará determinar qué
frecuencia va a utilizar en cada orden de trabajo que se ha
de emitir” (Torres, 2005)
 “Calendario: Determinar un número de días entre las
inspecciones o ejecución de los MPP. Usualmente la mayoría
de su equipo caerá dentro de esta categoría. Este el tipo de
mantenimiento preventivo es más fácil para establecer y
controlar” (Torres, 2005)
 “Uso: El número de horas, litros, kilogramos, piezas u otra
unidad de medición en las inspecciones, requiere que alguna
rutina sea establecida para obtener la lectura y medición de
los parámetros” (Torres, 2005)
 “Calendario / uso: Una combinación de los dos anteriores.
Entre 30 días o 100 horas lo que ocurra primero. Solamente
se requiere una rutina de medición y lectura de los datos”
(Torres, 2005)
2.2.1.15 PROCEDIMIENTOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

(LISTADO DE RUTINAS)
“El programa de mantenimiento preventivo deberá incluir

procedimientos detallados que deben ser completados en cada
inspección o ciclo. Existen varias formas para realizar estos
procedimientos en las órdenes de trabajo de mantenimiento
preventivo” (Rey, 2001)
“Los procedimientos permiten insertar detalles de liberación de

máquina o equipo, trabajo por hacer, diagramas a utilizar, planos
de la máquina, ruta de lubricación, ajustes, calibración, arranque
y prueba, reporte de condiciones, carta de condiciones, manual
del fabricante, recomendaciones del fabricante, observaciones,
etc” (Rey, 2001)
“Relacionar los procedimientos a la orden de trabajo y los

reportes maestros individuales de mantenimiento preventivo. De
ser posible utilizar o diseñar procedimientos para la ordene de
trabajo correctivo, o rutinario. En algunos casos se colocan los
procedimientos en un lugar específico en la máquina” (Rey,
2001)
“Utilizar un procesador de palabras externos para esta función, y

programas para planos, dibujos y fotografías” (Rey, 2001)
2.2.1.16 TIPOS DE SERVICIOS PRESTADOS EN EL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
 “Servicio diario del equipo”

 “Trabajos periódicos”
 “Revisión”
 “Reparación pequeña”
 “Reparación mediada”
 “Reparación general”
 “Reparación imprevista.”
2.2.1.16.1 SERVICIO DIARIO DEL EQUIPO
“Su objetivo comprobar del estado del equipo, de los

mecanismos de dirección, de los elementos de lubricación, así
como comprobar cumplimiento de las normas de trabajo”
(Rey, 2001)
“Trabajos periódicos: No son más que trabajo que se realizan
cada determinado tiempo y son desarrollado por los
ajustadores. Entre estos tenemos” (Rey, 2001)
 “Limpieza de los equipos que trabajan en condiciones poco e

higiénicas: (motores eléctricos, bombas, transportadores, etc.)”
 “Cambio del aceite del sistema de lubricación del equipo. Este
trabajo se realiza según un plan confeccionado con anterioridad”
 “Comprobación de la precisión de las holguras y otros factores
que se realiza siempre después de las reparaciones (Rey, 2001)”
2.2.1.16.2 REVISIÓN
“Se realiza entre una reparación y otra según el plan

correspondiente al equipo. Su propósito es comprobar el
estado de éste y determinar los preparativos que hay que hacer
para la próxima reparación. Los trabajos que se pueden realizar
durante una reparación son” (Rey, 2001)
 “Comprobación de los mecanismos”

 “Comprobación del funcionamiento del sistema de
lubricación”
 “Comprobación del calentamiento no excesivo de las partes
giratorias del equipo”
 “Comprobación de las holguras entre las uniones móviles y
regulación de los mecanismos”
 “En algunos casos la reparación se realiza con la separación
parcial y limpieza de algunos mecanismos” (Rey, 2001)
2.2.1.16.3 REPARACIÓN PEQUEÑA
“Debido el mínimo volumen de trabajo que durante ella se

realiza, es un tipo de reparación preventiva, es decir una
reparación para poder predecir posibles defectos del equipo”
(Rey, 2001)
“Mediante la misma, a partir de la sustitución o reparación de

una pequeña cantidad de piezas y con la regulación de los
mecanismos se garantiza la explotación normal del equipo
hasta la siguiente reparación. Durante la misma se cambian o
reparan aquellas piezas cuyo plazo de servicio es igual o
menor al periodo de tiempo entre una reparación y la próxima”
(Rey, 2001)
“Durante la reparación pequeña al equipo no funciona y se

realizan los siguientes trabajos” (Rey, 2001)
 “Desmontaje parcial del equipo: desmontaje de dos o tres

mecanismos”
 “Limpieza del equipo: limpieza de los mecanismos desmontados”
 “Desmontaje parcial: rectificación de las superficies de trabajo,
escrepado de los cojinetes si éstos son de deslizamiento, ajuste y
regulación de los mismos”
 “Comprobación de la holgura entre árboles y cojinetes:
sustitución de los continentes desgastados, regulación de los
mismos”
 “Sustitución de las ruedas detectadas con dientes rotos o
reparación de las mismas si es posible”
 “Sustitución de los elementos de fijación rotos o desgastados
(chavetas, tornillos, tuercas, etc.)”
 “Sustitución de las tuercas desgastadas de los tornillos principales
y reparación de la rosca de los mismos”
 “Comprobación de los mecanismos de control corrección de los
defectos localizados”
 “Comprobación reparación de los sistemas de lubricación”
 “Comprobación de ruido, vibraciones y calentamiento” (Rey,
2001)
2.2.1.16.4 REPARACIÓN MEDIANA
“Durante ella el equipo se desmonta parcialmente y mediante

la reparación o sustitución de piezas en mal estado se
garantiza la precisión necesaria y potencia y del equipo hasta
la próxima reparación planificada” (Duffuaa, 2000)
“Durante la misma se sustituyen o reparan aquellas piezas

cuyo plazo de servicio es igual o menor que el periodo de
tiempo que media entre esta reparación y la próxima, o cuyo
plazo de servicio es igual o menor que el periodo de tiempo
que media entre dos reparaciones medianas” (Duffuaa, 2000)
“Durante la reparación mediana al equipo no funciona y se

realizan los siguientes trabajos” (Duffuaa, 2000)
 “Los previstos para una reparación pequeña”

 “Desmontaje de los mecanismos”
 “Comprobar las holguras y alineamiento”
2.2.1.16.5 REPARACIÓN GENERAL
“Es la reparación planificada de máximo volumen de trabajo,

durante la cual se realiza el desmontaje total del equipo, la
sustitución o reparación de todas las piezas y todos los
mecanismos desgastados, así como de la reparación de las
piezas básicas del equipo” (Portuando, 1981)
“Mediante la reparación general se garantiza la fiabilidad,

potencia y productividad del equipo. Durante la misma el
equipo no trabaja y se realizan los siguientes trabajos”
(Portuando, 1981)
 “Los previstos para la reparación mediana”

 “Desmontaje total del equipo”
 “Reparación del sistema de lubricación y sistema hidráulico”
 “Rectificación o escrepado de todas las superficies”
 “Comprobación corrección de los defectos del equipo”
 “Comprobación de holguras y alineamiento”
2.2.1.16.6 REPARACIÓN IMPREVISTA
“Este tipo de reparación como indica su nombre se efectúa

cuando ocurre una avería” (Portuando, 1981)
“La reparación que necesaria efectuar luego una avería

depende de la magnitud de la misma y puede tener la
extensión de una reparación pequeña, mediana o general y en
casos especiales puede ser necesaria la reposición del
equipo” (Portuando, 1981)
“Causas posible para el surgimiento de averías” (Portuando,

1981)
 “Mala lubricación”
 “Sobrecarga del equipo”
 “Defecto de operación y tecnológicos”
 “Ciclo de reparación inadecuado”
 “Mala calidad de la reparación anterior”
 “Caída o exceso de voltaje”
 “Fallos en la red o sistema provocados por agentes químicos
externos”
“Las averías deben ser investigadas a los efectos de

determinar las causas por las cuales fueron provocadas y
tomar medidas encaminadas a evitar su repetición en el
futuro” (Portuando, 1981)
2.2.2 DISPONIBILIDAD MECÁNICA Y SUS TIPOS
“El factor de disponibilidad de un equipo o sistema es una medida que

nos indica cuánto tiempo está ese equipo o sistema operativo
respecto de la duración total durante la que se hubiese deseado que
funcionase. Típicamente se expresa en porcentaje. No debe ser
confundido con la rapidez de respuesta” (Coy, 2010)
“Nos muestra un ejemplo de la disponibilidad”
“Necesitamos que una máquina funcione 12 horas al mes, pero que

se estropea 1 horas al mes. Para repararla, se necesita además 0,5
horas. Por lo tanto, su disponibilidad es de” (Coy, 2010)
“La disponibilidad está definida por la siguiente formula”
“Disponibilidad estándar = (TT – MT) / TT
Dónde: TT = Tiempo Total MT = Tiempo de Mantenimiento”
TT = Tiempo Total Es la suma de todo el tiempo requerido por los

departamentos operacionales para el uso de la maquinaria o equipo,
depende de los turnos. Es decir 8, 16 o 24 horas al día.
MT = “Tiempo de Mantenimiento Es todo el tiempo que un equipo no

está disponible por razones asociadas con la función del
mantenimiento. Este tiempo incluye mantenimiento programado,
mantenimiento no programado paros por fallas” (Coy, 2010)
2.2.3.1 LA FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN DE WEIBULL EN LOS ENSAYOS DE
FIABILIDAD:
El uso de la función de distribución de Weibull en los estudios de

fiabilidad de componentes se debe principalmente a la gran
diversidad de formas que este modelo puede tomar,
dependiendo de los valores de los parámetros característicos.
Esto nos permite usar un mismo modelo, independientemente de
en qué forma varíe la tasa de fallos del componente estudiado,
simplificando en gran medida la tarea de análisis de los
resultados.
2.2.4 DESCRIPCIÓN DEL MODELO WEIBULL:
La función de distribución de Weibull es un modelo estadístico

que representa la probabilidad de fallo después de un tiempo t,
(R(t)) en función del tiempo transcurrido o de una variable
análoga, o dicho de otra manera, R(t) es la probabilidad de que
los componentes de un conjunto sobrevivan hasta el momento t.
Esta función de probabilidad de fallo o función de fiabilidad R(t),
viene dada por:
  t    
R(t)  exp    

   
Donde   y  son parámetros que definen la función:
-  es el parámetro de escala o vida característica. Este parámetro representa

el tiempo (o el valor de la variable análoga usada) para el cual la probabilidad
de fallo acumulada es de 63,2%. Por tanto, cuando mayor sea
 mayor será el intervalo de tiempo en que se producirán los fallos.
-  es el parámetro de translación, y se usa cuando inicialmente, durante un

periodo de tiempo T, no se producen fallos y a partir de ese instante la
fiabilidad del producto se puede aproximar por la distribución de Weibull
(caso  > 0); o cuando hay fallos antes de empezar los ensayos (caso  < 0).
-  es el parámetro de forma o perfil y determina la forma de la distribución. En
la representación gráfica del modelo, este parámetro coincide con la
pendiente de la recta y da una idea de la dispersión de la muestra.
A partir de R(t) se puede definir la probabilidad de que un

componente falle antes del momento t, que se indica como F(t). Esta
función es muy útil en el estudio de fiabilidad de componentes y se puede
representar como:
F(t) = 1-R(t)
A parte de la función de distribución F(t), también se puede definir la
función de densidad de probabilidad f(t), que muestra la probabilidad que
tiene un componente genérico de fallar en un tiempo dado. Esta función
coincide con la derivada temporal de F(t) y su expresión es:
2.2.3 CARGADOR FRONTAL
“Son maquinarias utilizadas para cargar materiales en los camiones

de volteo, los cargadores vienen en versiones de rueda o de tren de
engranaje, también son utilizados para acarrear materiales a cortas
distancias, cuando están provistas de ruedas, su bastidor es
articulado, y cuando son accionados por cadena, su tren de rodajes es
fijo, están equipados con un cucharon, brazos de levante, torre y un
contrapeso que ayuda a soportar de mejor manera la carga” (Suniaga,
2010)
“También son maquina empleadas para operar en bancos de material,

cuya densidad sea elevada, pues debido a su tracción permite
facilidad en la carga” (Coy, 2010).
Grafico 1.1: Cargador frontal 962H
Fuente: Ecosermy área de Mantenimiento
“En los cargadores, la altura de descarga es la distancia vertical desde
el suelo hasta el punto más bajo en la cuchilla o dientes del cucharon,
cuando este está inclinado a 45°. Esto determina la altura a la que se
puede despejar al retroceder desde un camión o una tolva con el
cucharon en la posición de descarga” (Hernández, 2010). “El alcance
con los brazos totalmente levantados es la distancia horizontal desde
el punto más avanzado de la máquina, incluyendo los neumáticos,
hasta la cuchilla incluyendo los dientes, con el pasador de articulación
a la altura máxima y el cucharon a un ángulo de descarga de 45°”
(Hernández, 2010)
“La inclinación hacia atrás es el ángulo que gira, sobre la horizontal, el

borde inferior de la cuchilla de un cucharon, en cualquier punto
determinado. Por lo general, se especifica a nivel del suelo, posición
de transporte y altura máxima. Con más inclinación hacia atrás, se
tendrán menos derrames de la carga” (Hernández, 2010)
“La profundidad de la excavación es la distancia vertical desde la línea

del suelo a la posición más baja posible de la cuchilla del cucharon,
con este en posición horizontal” (Díaz, 2010)
“Los cargadores son máquinas de gran versatilidad y movilidad, que

se pueden trasladar de un lugar a otro donde se le necesite, pero
teniendo en cuenta de no rodarlo a grandes distancias” (Díaz, 2010)
Grafico 2.2: Altura y longitudes de los cargadores

Fuente: Hernández (2010)
55
3.1. RESULTADOS Y DISCUSIÓN:
3.1.1. DETERMINACIÓN DE LA CONFIABILIDAD DEL CARGADOR FRONTAL KOMATSU WA380-6
UTILIZANDO LA DISTRIBUCIÓN DE FALLAS WEIBULL:
De acuerdo a las formulaciones establecidas para definir los parámetros deforma
a utilizar en el cálculo de la confiabilidad a través del modelo de distribución de
Weibull, se realiza el diseño y formulaciones en el software Excel de las
siguientes variables:
TO = Tiempos de buen funcionamiento ordenados de acuerdo a la secuencia
56
Nombre : CARGADOR FRONTAL CATERPILLAR 962H
Unidad : FRECUENCIA DE 1@4000 HORAS DE OPERACION
Nro. de Fallas : 11
Rangos
TO Ranking 1/(1-Median (Xi-Xprom)(Yi- (Xi- (Yi-
Medianas Xi Yi RRY Xi*Yi Xprom Yprom
(Hrs) (i) Rank) Yprom) Xprom)^2 Yprom)^2
F(Ti)
25 1 0.061 1.065 3.219 - 10.361 -8.880 5.490 -0.527 5.069 5.158 4.982
2.759
85 2 0.149 1.175 4.443 - 19.737 -8.100 5.490 -0.527 1.358 1.097 1.681
1.823
150 3 0.237 1.310 5.011 - 25.106 -6.555 5.490 -0.527 0.375 0.230 0.611
1.308
219 4 0.325 1.481 5.389 - 29.042 -5.041 5.490 -0.527 0.041 0.010 0.167
0.935
224 5 0.412 1.701 5.412 - 29.286 -3.420 5.490 -0.527 0.008 0.006 0.011
0.632
239 6 0.500 2.000 5.476 - 29.992 -2.007 5.490 -0.527 -0.002 0.000 0.026
0.367
267 7 0.588 2.426 5.587 - 31.217 -0.676 5.490 -0.527 0.039 0.009 0.165
0.121
370 8 0.675 3.081 5.914 0.11 34.970 0.698 5.490 -0.527 0.273 0.179 0.416
8
619 9 0.763 4.222 6.428 0.36 41.321 2.346 5.490 -0.527 0.836 0.880 0.795
5
682 10 0.851 6.706 6.525 0.64 42.576 4.198 5.490 -0.527 1.211 1.071 1.369
3
1082 11 0.939 16.286 6.987 1.02 48.812 7.169 5.490 -0.527 2.324 2.240 2.411
6
41.45 60.39 -5.79 342.42 -20.27 11.53 10.88 12.63
Parámetros Valores Esperados

Forma  = 1.1 1.1 MTBF (hrs 360.2 389.1
a -6.3 -6.3
Escala  = 398.1 Confiabilidad
2
R = 98.4% 98.4% t (hrs) = 70 70
Des. Estandar 314.0 R(t) = 85.3 85 .3
% % 57
Tabla 14. Cálculo de la confiabilidad en la frecuencia 1<t<4,000 hrs (CF CAT 962H)
CALCULO DE CONFIABILIDAD CON METODOLOGIA WEIBULL

Nro. de Fallas 17
Rangos (Xi- (Xi- (Yi-

TO Ranking 1/(1-Median
Medianas Xi Yi RRY Xi*Yi Xprom Yprom Xprom)(Yi- Xprom)^ Yprom)
(Hrs) (i) Rank)
F(Ti) Yprom) 2 ^2
3 1 0.040 1.042 1.099 -3.193 1.207 -3.508 5.490 -0.527 11.708 19.284 7.108
4 2 0.098 1.108 1.386 -2.275 1.922 -3.154 5.490 -0.527 7.174 16.840 3.056
21 3 0.155 1.184 3.045 -1.780 9.269 -5.420 5.490 -0.527 3.065 5.980 1.571
26 4 0.213 1.270 3.258 -1.431 10.615 -4.662 5.490 -0.527 2.018 4.981 0.818
54 5 0.270 1.370 3.989 -1.156 15.912 -4.610 5.490 -0.527 0.944 2.253 0.396
84 6 0.328 1.487 4.431 -0.924 19.632 -4.095 5.490 -0.527 0.421 1.122 0.158
87 7 0.385 1.626 4.466 -0.721 19.944 -3.220 5.490 -0.527 0.199 1.049 0.038
106 8 0.443 1.794 4.663 -0.537 21.748 -2.506 5.490 -0.527 0.009 0.683 0.000
107 9 0.500 2.000 4.673 -0.367 21.835 -1.713 5.490 -0.527 -0.131 0.668 0.026
176 10 0.557 2.260 5.170 -0.204 26.734 -1.056 5.490 -0.527 -0.103 0.102 0.104
252 11 0.615 2.597 5.529 -0.047 30.575 -0.258 5.490 -0.527 0.019 0.002 0.230
308 12 0.672 3.053 5.730 0.110 32.834 0.629 5.490 -0.527 0.153 0.058 0.405
358 13 0.730 3.702 5.881 0.269 34.581 1.583 5.490 -0.527 0.311 0.153 0.633
393 14 0.787 4.703 5.974 0.437 35.686 2.611 5.490 -0.527 0.466 0.234 0.929
418 15 0.845 6.444 6.035 0.622 36.427 3.756 5.490 -0.527 0.627 0.298 1.320
429 16 0.902 10.235 6.061 0.844 36.741 5.116 5.490 -0.527 0.783 0.327 1.879
523 17 0.960 24.857 6.260 1.167 39.182 7.306 5.490 -0.527 1.304 0.592 2.869
70.73 77.65 -9.18 394.84 -13.20 28.97 54.62 21.54
Forma  = 0.7 0.7 MTBF (hr 197.0 253.9

a -3.8 -3.8
R2 = 97.8% 84.4% t (hrs) = 70 70

Des. Estandar 174.3 R(t) = 62.9% 62.9%
58
Tabla 15. Cálculo de la confiabilidad en la frecuencia 4,001<t<8,000 hrs (CF CAT 962H)

Nro. de Fallas : 22

TO Rankin 1/(1-Median
Mediana Xi Y RRY Xi*Yi Xpro Yprom Xprom) Xprom) Ypro
(Hrs) g (i) Rank)
s i m (Yi- ^2 m)
F(Ti) Yprom) ^2
1 1 0.031 1.032 0.000 -3.450 0.000 0.000 5.49 -0.527 16.049 30.140 8.546
0
8 2 0.076 1.082 2.079 -2.539 4.324 - 5.49 -0.527 6.864 11.632 4.051
5.280 0
17 3 0.121 1.137 2.833 -2.052 8.027 - 5.49 -0.527 4.053 7.058 2.328
5.815 0
26 4 0.165 1.198 3.258 -1.712 10.615 - 5.49 -0.527 2.645 4.981 1.405
5.577 0
36 5 0.210 1.266 3.584 -1.446 12.842 - 5.49 -0.527 1.753 3.635 0.845
5.182 0
44 6 0.254 1.341 3.784 -1.225 14.320 - 5.49 -0.527 1.192 2.910 0.488
4.637 0
46 7 0.299 1.427 3.829 -1.035 14.658 - 5.49 -0.527 0.844 2.760 0.258
3.961 0
78 8 0.344 1.524 4.357 -0.865 18.981 - 5.49 -0.527 0.383 1.284 0.114
3.767 0
79 9 0.388 1.635 4.369 -0.710 19.092 - 5.49 -0.527 0.205 1.256 0.034
3.102 0
80 10 0.433 1.764 4.382 -0.567 19.202 - 5.49 -0.527 0.044 1.228 0.002
2.483 0
87 11 0.478 1.915 4.466 -0.432 19.944 - 5.49 -0.527 -0.097 1.049 0.009
1.927 0
105 12 0.522 2.093 4.654 -0.303 21.659 - 5.49 -0.527 -0.187 0.699 0.050
1.409 0
146 13 0.567 2.309 4.984 -0.178 24.836 - 5.49 -0.527 -0.177 0.256 0.122
0.887 0
146 14 0.612 2.575 4.984 -0.056 24.836 - 5.49 -0.527 -0.238 0.256 0.222
0.278 0
159 15 0.656 2.909 5.069 0.066 25.694 0.333 5.49 -0.527 -0.249 0.177 0.351
0
231 16 0.701 3.343 5.442 0.188 29.620 1.024 5.49 -0.527 -0.034 0.002 0.511
0
253 17 0.746 3.930 5.533 0.314 30.618 1.736 5.49 -0.527 0.036 0.002 0.706
0
293 18 0.790 4.766 5.680 0.446 32.264 2.531 5.49 -0.527 0.185 0.036 0.945
0
413 19 0.835 6.054 6.023 0.588 36.282 3.543 5.49 -0.527 0.595 0.285 1.243
59
0
425 20 0.879 8.296 6.052 0.749 36.628 4.536 5.49 -0.527 0.717 0.316 1.628
0
890 21 0.924 13.176 6.791 0.947 46.121 6.433 5.49 -0.527 1.918 1.693 2.172
0
1159 22 0.969 32.000 7.055 1.243 49.777 8.769 5.49 -0.527 2.770 2.450 3.131
0
96.77 99.21 -12.03 500.34 - 39.27 74.11 29.16
15.40

Forma  = 0.7 0.7 MTBF 214.6 232.4
(hr
a -3.9 -3.9
2
R = 98.8% 84.5% t (hrs) 70 70
=
Des. Estandar 291.8 R(t) = 62.0% 62.0%

Nro. de Fallas : 20

Mediana Xi Y RRY Xi*Yi Xpro Yprom Xprom) Xprom) Ypro
(Hrs) g (i) Rank) i m m)
s F(Ti) (Yi- ^2
Yprom) ^2
13 1 0.034 1.036 2.565 -3.355 6.579 - 5.49 -0.527 8.273 8.556 7.999
8.605 0
20 2 0.083 1.091 2.996 -2.442 8.974 - 5.49 -0.527 4.777 6.221 3.668
7.315 0
38 3 0.132 1.153 3.638 -1.952 13.23 - 5.49 -0.527 2.641 3.431 2.032
2 7.101 0
60
42 4 0.181 1.222 3.738 -1.609 13.97 - 5.49 -0.527 1.896 3.071 1.171
0 6.013 0
46 5 0.230 1.299 3.829 -1.340 14.65 - 5.49 -0.527 1.351 2.760 0.661
8 5.130 0
54 6 0.279 1.388 3.989 -1.116 15.91 - 5.49 -0.527 0.884 2.253 0.347
2 4.450 0
55 7 0.328 1.489 4.007 -0.921 16.05 - 5.49 -0.527 0.585 2.198 0.155
9 3.691 0
57 8 0.377 1.606 4.043 -0.747 16.34 - 5.49 -0.527 0.318 2.094 0.048
6 3.019 0
63 9 0.426 1.744 4.143 -0.587 17.16 - 5.49 -0.527 0.081 1.814 0.004
6 2.432 0
116 10 0.475 1.907 4.754 -0.438 22.59 - 5.49 -0.527 -0.065 0.542 0.008
7 2.082 0
144 11 0.525 2.103 4.970 -0.297 24.69 - 5.49 -0.527 -0.120 0.271 0.053
9 1.474 0
189 12 0.574 2.345 5.242 -0.160 27.47 - 5.49 -0.527 -0.091 0.062 0.134
6 0.838 0
196 13 0.623 2.649 5.278 -0.026 27.85 - 5.49 -0.527 -0.106 0.045 0.251
8 0.137 0
259 14 0.672 3.045 5.557 0.107 30.87 0.59 5.49 -0.527 0.042 0.004 0.402
8 7 0
267 15 0.721 3.579 5.587 0.243 31.21 1.35 5.49 -0.527 0.075 0.009 0.592
7 8 0
333 16 0.770 4.340 5.808 0.384 33.73 2.23 5.49 -0.527 0.290 0.101 0.829
5 0 0
414 17 0.819 5.514 6.026 0.535 36.31 3.22 5.49 -0.527 0.569 0.287 1.127
1 3 0
423 18 0.868 7.556 6.047 0.704 36.57 4.25 5.49 -0.527 0.686 0.311 1.515
1 9 0
526 19 0.917 12.000 6.265 0.910 39.25 5.70 5.49 -0.527 1.114 0.601 2.065
4 3 0
548 20 0.966 29.143 6.306 1.216 39.76 7.66 5.49 -0.527 1.422 0.666 3.035
9 6 0
86.21 94.79 -10.89 473.2 - 24.62 35.30 26.10
6 27.25

Forma  = 1.0 1.0 MTBF 190.2 194.6
(hr
a -5.3 -5.3
2
R = 97.3% 81.1% t (hrs) 70 70
=
Des. Estandar 174.8 R(t) = 70.3% 70.3%
61
Nro. de Fallas : 29
Rango (Xi- (Xi- (Yi-

TO Rankin 1/(1-
s Xi Y RRY Xi*Yi Xpro Yprom Xprom) Xprom) Yprom
(Hrs) g (i) Median i m )
Mediana (Yi- ^2
Rank) ^2
s Yprom)
F(Ti)
6 1 0.024 1.024 1.792 -3.726 3.210 - 5.490 -0.527 11.831 13.677 10.234
6.675
9 2 0.058 1.061 2.197 -2.821 4.828 - 5.490 -0.527 7.554 10.842 5.263
6.198
16 3 0.092 1.101 2.773 -2.340 7.687 - 5.490 -0.527 4.928 7.384 3.288
6.488
27 4 0.126 1.144 3.296 -2.006 10.863 - 5.490 -0.527 3.246 4.814 2.189
6.612
30 5 0.160 1.190 3.401 -1.748 11.568 - 5.490 -0.527 2.550 4.363 1.491
5.944
31 6 0.194 1.241 3.434 -1.535 11.792 - 5.490 -0.527 2.073 4.227 1.016
5.270
45 7 0.228 1.295 3.807 -1.352 14.491 - 5.490 -0.527 1.390 2.834 0.682
5.148
57 8 0.262 1.355 4.043 -1.192 16.346 - 5.490 -0.527 0.962 2.094 0.442
4.818
62 9 0.296 1.420 4.127 -1.047 17.033 - 5.490 -0.527 0.710 1.857 0.271
4.323
84 10 0.330 1.492 4.431 -0.915 19.632 - 5.490 -0.527 0.412 1.122 0.151
4.056
94 11 0.364 1.572 4.543 -0.793 20.642 - 5.490 -0.527 0.252 0.896 0.071
3.603
96 12 0.398 1.661 4.564 -0.678 20.833 - 5.490 -0.527 0.140 0.857 0.023
3.096
109 13 0.432 1.760 4.691 -0.570 22.009 - 5.490 -0.527 0.035 0.638 0.002
2.674
116 14 0.466 1.873 4.754 -0.466 22.597 - 5.490 -0.527 -0.044 0.542 0.004
2.216
120 15 0.500 2.000 4.787 -0.367 22.920 - 5.490 -0.527 -0.112 0.493 0.026
1.755
122 16 0.534 2.146 4.804 -0.270 23.079 - 5.490 -0.527 -0.176 0.471 0.066
1.296
129 17 0.568 2.315 4.860 -0.175 23.618 - 5.490 -0.527 -0.222 0.397 0.124
0.851
142 18 0.602 2.513 4.956 -0.082 24.560 - 5.490 -0.527 -0.238 0.285 0.198
0.406
145 19 0.636 2.748 4.977 0.011 24.768 0.053 5.490 -0.527 -0.276 0.263 0.289
170 20 0.670 3.031 5.136 0.103 26.376 0.531 5.490 -0.527 -0.223 0.125 0.397
180 21 0.704 3.379 5.193 0.197 26.967 1.023 5.490 -0.527 -0.215 0.088 0.524
180 22 0.738 3.818 5.193 0.293 26.967 1.519 5.490 -0.527 -0.243 0.088 0.671
180 23 0.772 4.388 5.193 0.391 26.967 2.032 5.490 -0.527 -0.273 0.088 0.843
201 24 0.806 5.158 5.303 0.495 28.125 2.625 5.490 -0.527 -0.191 0.035 1.044
250 25 0.840 6.255 5.521 0.606 30.487 3.347 5.490 -0.527 0.036 0.001 1.283
259 26 0.874 7.946 5.557 0.729 30.878 4.050 5.490 -0.527 0.084 0.004 1.576
285 27 0.908 10.889 5.652 0.870 31.951 4.920 5.490 -0.527 0.227 0.026 1.952
Tabla 18. Cálculo 351 28 0.942 17.294 5.861 1.047 34.349 6.139 5.490 -0.527 0.584 0.137 2.478
de la
confiabilidad en 622 29 0.976 42.000 6.433 1.318 41.383 8.482 5.490 -0.527 1.740 0.889 3.404 la frecuencia
16,001<t<20,000 135.07 131.28 -
16.02
626.9
2
-
36.71
36.54 59.54 40.00 hrs (CF CAT
962H)
Forma  = 1.1 1.1 MTBF
(hr
142.0 147.7 62
a -5.5 -5.5
R2 = 99.2% 74.9% t (hrs) 60 60
=
Des. Estandar 127.1 R(t) = 69.9% 69.9%
Unidad : FRECUENCIA DE > 20001 HORAS DE OPERACION
Nro. de Fallas : 48

Medianas Xi Y RRY Xi*Yi Xpro Ypro Xprom) Xprom) Yprom
(Hrs) g (i) Rank) i m m )
F(Ti) (Yi- ^2
Yprom) ^2
2 1 0.014 1.015 0.693 -4.229 0.480 -2.931 5.490 -0.527 17.759 23.010 13.70
7
5 2 0.035 1.036 1.609 -3.331 2.590 -5.361 5.490 -0.527 10.883 15.059 7.865
6 3 0.056 1.059 1.792 -2.858 3.210 -5.120 5.490 -0.527 8.621 13.677 5.434
6 4 0.076 1.083 1.792 -2.532 3.210 -4.536 5.490 -0.527 7.415 13.677 4.020
9 5 0.097 1.108 2.197 -2.281 4.828 -5.013 5.490 -0.527 5.778 10.842 3.079
15 6 0.118 1.133 2.708 -2.077 7.334 -5.625 5.490 -0.527 4.313 7.739 2.404
19 7 0.138 1.161 2.944 -1.904 8.670 -5.606 5.490 -0.527 3.506 6.480 1.897
19 8 0.159 1.189 2.944 -1.753 8.670 -5.161 5.490 -0.527 3.122 6.480 1.504
20 9 0.180 1.219 2.996 -1.619 8.974 -4.849 5.490 -0.527 2.724 6.221 1.193
20 10 0.200 1.251 2.996 -1.498 8.974 -4.486 5.490 -0.527 2.422 6.221 0.943
22 11 0.221 1.284 3.091 -1.387 9.555 -4.287 5.490 -0.527 2.064 5.755 0.740
24 12 0.242 1.319 3.178 -1.285 10.100 -4.083 5.490 -0.527 1.753 5.345 0.575
25 13 0.262 1.356 3.219 -1.190 10.361 -3.829 5.490 -0.527 1.506 5.158 0.440
32 14 0.283 1.395 3.466 -1.100 12.011 -3.813 5.490 -0.527 1.161 4.098 0.329
32 15 0.304 1.436 3.466 -1.016 12.011 -3.522 5.490 -0.527 0.991 4.098 0.240
34 16 0.324 1.480 3.526 -0.936 12.435 -3.301 5.490 -0.527 0.804 3.856 0.168
35 17 0.345 1.527 3.555 -0.860 12.640 -3.057 5.490 -0.527 0.645 3.743 0.111
39 18 0.366 1.577 3.664 -0.787 13.422 -2.883 5.490 -0.527 0.475 3.336 0.068
40 19 0.386 1.630 3.689 -0.717 13.608 -2.644 5.490 -0.527 0.342 3.244 0.036
46 20 0.407 1.686 3.829 -0.649 14.658 -2.485 5.490 -0.527 0.203 2.760 0.015
47 21 0.428 1.747 3.850 -0.583 14.824 -2.246 5.490 -0.527 0.093 2.689 0.003
50 22 0.448 1.813 3.912 -0.519 15.304 -2.032 5.490 -0.527 -0.011 2.490 0.000
75 23 0.469 1.883 4.317 -0.457 18.641 -1.974 5.490 -0.527 -0.081 1.375 0.005
76 24 0.490 1.960 4.331 -0.396 18.755 -1.717 5.490 -0.527 -0.151 1.344 0.017
78 25 0.510 2.042 4.357 -0.337 18.981 -1.468 5.490 -0.527 -0.215 1.284 0.036
84 26 0.531 2.132 4.431 -0.278 19.632 -1.233 5.490 -0.527 -0.263 1.122 0.062
63
92 27 0.552 2.230 4.522 -0.220 20.447 -0.997 5.490 -0.527 -0.296 0.937 0.094
93 28 0.572 2.338 4.533 -0.163 20.544 -0.740 5.490 -0.527 -0.348 0.917 0.132
98 29 0.593 2.457 4.585 -0.107 21.022 -0.489 5.490 -0.527 -0.380 0.819 0.176
100 30 0.614 2.588 4.605 -0.050 21.208 -0.231 5.490 -0.527 -0.421 0.783 0.227
104 31 0.634 2.734 4.644 0.006 21.570 0.027 5.490 -0.527 -0.450 0.715 0.284
104 32 0.655 2.898 4.644 0.062 21.570 0.289 5.490 -0.527 -0.498 0.715 0.347
105 33 0.676 3.083 4.654 0.119 21.659 0.552 5.490 -0.527 -0.539 0.699 0.416
109 34 0.696 3.293 4.691 0.175 22.009 0.823 5.490 -0.527 -0.561 0.638 0.493
115 35 0.717 3.533 4.745 0.233 22.514 1.105 5.490 -0.527 -0.566 0.555 0.577
116 36 0.738 3.811 4.754 0.291 22.597 1.384 5.490 -0.527 -0.602 0.542 0.669
128 37 0.758 4.137 4.852 0.351 23.542 1.701 5.490 -0.527 -0.560 0.407 0.770
142 38 0.779 4.523 4.956 0.412 24.560 2.040 5.490 -0.527 -0.501 0.285 0.880
154 39 0.800 4.990 5.037 0.475 25.371 2.391 5.490 -0.527 -0.454 0.205 1.002
167 40 0.820 5.563 5.118 0.540 26.194 2.764 5.490 -0.527 -0.397 0.138 1.138
193 41 0.841 6.286 5.263 0.609 27.696 3.204 5.490 -0.527 -0.258 0.052 1.289
204 42 0.862 7.224 5.318 0.682 28.282 3.626 5.490 -0.527 -0.208 0.030 1.460
214 43 0.882 8.491 5.366 0.760 28.794 4.080 5.490 -0.527 -0.160 0.015 1.656
223 44 0.903 10.298 5.407 0.847 29.238 4.578 5.490 -0.527 -0.114 0.007 1.886
242 45 0.924 13.081 5.489 0.944 30.128 5.184 5.490 -0.527 -0.002 0.000 2.164
280 46 0.944 17.926 5.635 1.060 31.751 5.973 5.490 -0.527 0.230 0.021 2.517
297 47 0.965 28.471 5.694 1.209 32.419 6.882 5.490 -0.527 0.354 0.042 3.011
302 48 0.986 69.143 5.710 1.444 32.609 8.244 5.490 -0.527 0.434 0.049 3.882
246.62 192.77 -26.90 839.60 -40.88 69.56 169.67 69.96
Forma  = 1.0 1.0 MTBF 92.5 94.7

(hr
a -4.7 -4.7
R2 = 99.3% 63.8% t (hrs) 70 70

=
Des. Estandar 82.3 R(t) = 48.4% 48.4
%
Tabla 19. Cálculo de la confiabilidad en la frecuencia t>20,000 hrs (CF CAT 962H)
64
Una vez obtenidos los valores de confiabilidad a través de la definición de los parámetros de acuerdo al historial de fallas de cada equipo, se realiza una
proyección de la variación de la confiabilidad en las próximas 250 horas de
operación, en la cual se analiza la tendencia y la pendiente que reflejará la velocidad con la cual el equipo tiende a incrementar la tasa de fallas y por
consiguiente la pérdida de la confiabilidad en el tiempo.
65
66
67
FALLA SISTEMA
FALLA DE MOTOR ELÉCTRICO
FALLA SISTEMA FALLA ARRANCADOR

INYECCIÓN
FALLA DE ALTERNADOR
SOBRECALENTAMIENTO
SATURACIÓN DE CABLES SECCIONADOS

FILTROS
FALLA DEL
CARGADOR 962H
DESGASTE DE DISCOS DESGASTE DE MANGUERAS
FUGA DE ACEITE FALLA
DE FRENO
HIDRAÚLICO
CONTAMINACIÓN DE ACEITE
RAYADURAS DE CILINDROS
DESGASTE DE DIENTES DE SEMIEJE
CAVITACIÓN DE BOMBAS
68
RAÚLICAS
DE
PINES
DE
CUCH
ARÓN
DESGASTE DE BOCINAS
DEL AGUILÓN
DESGASTE DE CHUMACERAS
,
C
A
R
D
Á
N
Y
C
R
U
C
E
T
A
S
69
HIDRAÚLICA FALLA
FALLA POR
TRANSMISIÓN
DESGASTE
Grafico 4.1: Pescado de Ishicagua del cargador frontal 962H
70
71
72
73
74
75
76
5.1 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.
Como se observa en el grafico 5.1 a partir del mes de julio se obtuvo un

incremento de 7% comparando del óptimo que es 85%, los meses de
agosto, setiembre, octubre y noviembre se obtuvo un incremento de
promedio de 8.5%.
Los componentes críticos que se controló después de la implementación

del plan de mantenimiento mejoro en su desgaste excesivo, debido a la
falta de engrase e inspección diaria. Esto conllevo a reducir y optimizar
estos componentes, con el objetivo de incrementar la disponibilidad
mecánica del cargador frontal 962H. Esto se puede observar en Anexos
en la base de datos de los componentes menores cambiados.
En el consumo de componentes críticos comparando antes del plan y

después del plan de mantenimiento preventivo se logró reducir en 77% el
consumo de estos.
Las uñas del cucharón fueron de selección tipo rockeras, igual el desgaste
agresivo de los minerales influye en un 50%, para lo cual se reforzaron
estas con muelles de volquete, se realizó soldaduras en la parte superior
e inferior de la uña para cubrirla, obteniendo una mejor dureza y alargar el
tiempo de vida de las uñas.
Con respecto a la prueba de Hipótesis como la Sig. (Bilateral) es 0.002 es

menor que el nivel de significancia por lo tanto se rechaza la Hipótesis
nula y se acepta la Hipótesis 1: Hay diferencia significativa en la
disponibilidad mecánica del antes y después del tratamiento.
5.2 APORTES Y APLICACIONES.
En la investigación se mostró que se consume repuestos críticos en menor

cantidad en comparación de los anteriores meses debido a que el plan de
mantenimiento preventivo se realizó con las inspecciones y verificación
del funcionamiento correcto del equipo, esto ayudo a minimizar los
cambios innecesarios de repuestos al equipo.
El formato de plan de mantenimiento preventivo consta de un mecánico,

ayudante mecánico, supervisor y jefe de área para el control
correspondiente, lo cual el mecánico debe rellenar el formato antes y
después del mantenimiento preventivo indicando y marcando lo realizado,
y poniendo en consideración las observaciones respectivas del equipo al
momento de ejecutar el mantenimiento preventivo.
Las paradas por falla mecánica en los primeros meses del año fueron
altos, debido a que hubo una mala organización y no contaban con un
plan de mantenimiento preventivo especifico, lo que conllevaba a fallas
como rotura de mangueras hidráulicas, fuga por sellos de los cilindros
hidráulicos, sobrecalentamiento en el equipo, debido a que las celdas del
kit de enfriadores se encontraban taponeadas por la constante polución
del lugar, falla de neumáticos por un mal control, fallas eléctricas( batería,
fusibles, arrancador, alternador), crucetas con excesivo juego que
afectaba a todo el sistema cardánico, debido a que no engrasaban los
puntos importantes.
El consumo de uñas se redujo en un 63% debido al diseño de

reforzamiento de uñas con soldadura de muelles de volquete.
6. CONCLUSIONES
1. La disponibilidad promedio acumulado antes de realizar el plan de mantenimiento

preventivo era de 78% de acuerdo a la evaluación y datos estadísticos que se obtuvo de la
empresa Ecosermy durante los meses de Febrero a Junio del 2017.
2. La disponibilidad promedio acumulado luego de realizar el plan de mantenimiento

preventivo es de 91% de acuerdo a los resultados obtenidos al implementar el plan de
mantenimiento preventivo en el cargador frontal Caterpillar modelo 962H.
3. Se redujo el consumo de Componentes críticos en 77% debido a que en los meses de

Febrero a Junio del 2017 se consumió 88 componentes y luego en los meses de Julio a
Noviembre luego de la implementación del plan de mantenimiento se redujo a 20.
4. Mediante el SPSS en la prueba T de student se determinó el rechazo de la hipótesis nula y

se aceptó la Hipótesis 1: Hay diferencia significativa en la disponibilidad mecánica del
antes y después del tratamiento.
5. Se obtuvo un incremento del 7% de disponibilidad mecánica comparando los meses (antes

y después) del plan de mantenimiento preventivo en el cargador frontal Caterpillar
modelo 962H
7. RECOMENDACIONES
1. Se recomienda aplicar este plan de mantenimiento preventivo constantemente para

incrementar la disponibilidad no solo llegando al objetivo que propone el cliente, sino
superando y evitando fallas inesperadas.
2. Se recomienda mejorar el control de componentes críticos mediante el AMEF
3. Se recomienda aplicar la metodología AMEF en los demás equipos de la empresa, para

identificar los componentes críticos.
4. Se recomienda mantener la inspección correcta al inicio de cada guardia, y al finalizar.
5. Se recomienda llevar un control específico de backlog en cada sistema del carg

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25. Valdivieso Torres, J. (2010). Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la

empresa Extruplas S.A. Ecuador.
26. Wikipedia. (28 de Junio de 2018). Obtenido de

https://es.wikipedia.org/wiki/Provincia_de_Yauli
ANEXOS
Grafico A: Cucharon del cargador frontal
Grafico B: Uñas del cucharon del cargador frontal
Grafico C: Labor Cancha 600 mineral

Grafico D: Carguío de mineral
Grafico E: Zona de Cuneo de mineral

Grafico F: Cargador frontal en zona de lodo
Grafico G: Alimentación de mineral en la chancadora

Grafico H: Seguro roto del pin del cucharon
Grafico I: Vista posterior del cargador frontal 962H

Grafico J: Vista lateral del cargador frontal 962H
Grafico K: Vista frontal del cargador frontal 962H

Grafico L: Sistema de enfriamiento del cargador frontal
Grafico M: Enfriadores taponeados de suciedad

Grafico N: Enfriadores con presencia de aceite
Grafico O: Apilamiento de mineral

Grafico P: Rajadura del contrapeso del cargador frontal
Grafico Q: Rajadura critica lado izquierdo del contrapeso

Grafico R: Perno de contrapeso con rajadura (alojamiento)
Grafico S: Uña de lampón izquierdo roto

Grafico T: Uñas con desgaste del cucharon
Grafico U: Manguera de cilindro de levante con desgaste

Grafico V: Sistema de articulación (pin central)
Grafico W: Uñas del cucharon roto

Grafico X: Seguros de uñas sueltas
Grafico Y: Base de datos de disponibilidad mecánica Julio 2017

BASE DE DATOS CARGADOR FRONTAL 962H ECOSERMY YAULI
2017
E H H TIE
Fe T H H H D ESTA R. R MP
HISTORICO GENERAL DE EQUIPOS
ch ur Q I F T M DO INI . O
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CI F PA
o I A I RA
P L N DA
A
L
O
INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES
01- D EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7 8 1
DELANTERIOS Y POSTERIORES Y ENGRASE GENERAL
Jul- O 3 3 2 : : :
17 17 1 1 % 0 0 0
0 8 0 0 0
01- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
DELANTERIOS Y POSTERIORES
Jul- O 3 3 0 2 : : :
17 17 1 2 % 0 0 0
8 8 0 0 0
02- D EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 3 2 : : :
17 17 2 3 % 0 0 0
8 5 0 0 0
02- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 3 0 2 : : :
17 17 3 4 % 0 0 0
5 5 0 0 0
03- D EC 7 7 0 8 MANTENIMIE 7 9 2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1

Jul- O 3 3 3 NTO : : :
17 17 4 4 % 0 0 0
5 5 0 0 0
03- N EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 3 2 : : :
17 17 4 5 % 0 0 0
5 3 0 0 0
04- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 3 0 2 : : :
17 17 5 6 % 0 0 0
3 3 0 0 0
04- N EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 3 2 : : :
17 17 6 7 % 0 0 0
3 0 0 0 0
05- D EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 3 2 : : :
17 17 7 7 % 0 0 0
0 7 0 0 0
05- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 3 0 2 : : :
17 17 7 8 % 0 0 0
7 7 0 0 0
06- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 3 2 : : :
17 17 8 9 % 0 0 0
7 6 0 0 0
06- N EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 3 4 2 : : :
17 17 9 0 % 0 0 0
6 3 0 0 0
07- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 0 1 % 0 0 0
3 2 0 0 0
07- N EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 1 2 % 0 0 0
2 0 0 0 0
08- D EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 2 2 % 0 0 0
0 8 0 0 0
08- N EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 2 3 % 0 0 0
8 5 0 0 0
09- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 3 4 % 0 0 0
5 4 0 0 0
09- N EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 4 5 % 0 0 0
4 2 0 0 0
10- D EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 5 6 % 0 0 0
2 0 0 0 0
10- N EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 6 6 % 0 0 0
0 8 0 0 0
11- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 6 7 % 0 0 0
8 7 0 0 0
11- N EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 2 : : :
17 17 7 8 % 0 0 0
7 4 0 0 0
12- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 4 0 2 : : :
17 17 8 9 % 0 0 0
4 4 0 0 0
12- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 4 5 0 2 : : :
17 17 9 0 % 0 0 0
4 4 0 0 0
13- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 0 1 % 0 0 0
4 4 0 0 0
13- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 1 2 % 0 0 0
4 4 0 0 0
14- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 2 3 % 0 0 0
4 4 0 0 0
14- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 3 4 % 0 0 0
4 4 0 0 0
15- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 4 5 % 0 0 0
4 4 0 0 0
15- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 5 6 % 0 0 0
4 4 0 0 0
16- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 6 7 % 0 0 0
4 4 0 0 0
16- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 7 8 % 0 0 0
4 4 0 0 0
17- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 5 0 2 : : :
17 17 8 9 % 0 0 0
4 4 0 0 0
17- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 5 6 0 2 : : :
17 17 9 0 % 0 0 0
4 4 0 0 0
18- D EC 7 7 0 6 MANTENIMIE 7 1 4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 2

Jul- O 6 6 3 NTO : 1: :
17 17 0 0 % 0 3 0
4 4 0 0 0
18- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 6 6 2 : : :
17 17 0 1 % 0 0 0
4 3 0 0 0
19- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 6 6 0 2 : : :
17 17 1 2 % 0 0 0
3 3 0 0 0
19- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 6 6 2 : : :
17 17 2 3 % 0 0 0
3 2 0 0 0
20- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7 8 1
Jul- O 6 6 2 : : :
17 17 3 4 % 0 0 0
2 1 0 0 0
20- N EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 6 6 2 0 : 0
17 4 4 % 0 0
1 9 0
21- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 6 6 2 0 : 0
17 4 5 % 0 0
9 8 0
21- N EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 6 6 0 2 0 : 0
17 5 6 % 0 0
8 8 0
22- D EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 6 6 2 0 : 0
17 6 7 % 0 0
8 6 0
22- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 6 6 2 0 : 0
17 7 8 % 0 0
6 5 0
23- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 6 6 2 0 : 0
17 8 9 % 0 0
5 4 0
23- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 6 7 2 0 : 0
17 9 0 % 0 0
4 3 0
24- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 0 1 % 0 0
3 2 0
24- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 1 2 % 0 0
2 1 0
25- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 2 3 % 0 0
1 0 0
25- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 3 3 % 0 0
0 9 0
26- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 3 4 % 0 0
9 8 0
26- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 4 5 % 0 0
8 7 0
27- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 5 6 % 0 0
7 6 0
27- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 6 7 % 0 0
6 5 0
28- D EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 7 8 % 0 0
5 4 0
28- N EC 7 7 6 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 8 9 % 0 0
4 0 0
29- D EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 7 2 0 : 0
17 9 9 % 0 0
0 7 0
29- N EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 7 8 2 0 : 0
17 9 0 % 0 0
7 4 0
30- D EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 8 8 2 0 : 0
17 0 1 % 0 0
4 1 0
30- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 8 8 2 0 : 0
17 1 2 % 0 0
1 0 0
31- D EC 7 7 0 8 MANTENIMIE 7: 9 0:0 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 3

Jul-17 O 8 8 3 NTO 0 : 0
17 2 2 % 0 0
0 0 0
31- N EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Jul-17 O 8 8 2 0 : 0
17 2 2 % 0 0
0 8 0
01- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 8 8 0 2 0 : 0
17 17 2 3 % 0 0
8 8 0
01- N EC 7 7 6 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 8 8 2 0 : 0
17 17 3 4 % 0 0
8 4 0
02- D EC 7 7 6 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 8 8 2 0 : 0
17 17 4 5 % 0 0
4 0 0
02- N EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 8 8 2 0 : 0
17 17 5 5 % 0 0
0 7 0
03- D EC 7 7 8 8 OPERATIVO 7: 8 1:3 CAMBIO DE FAROS DELANTEROS DE TRABAJO, ENGRASE

Aug- O 8 8 8 0 : 0
17 17 5 6 % 0 3
7 5 0
03- N EC 7 7 7 8 OPERATIVO 7: 8 1:3 CAMBIO DE FAROS POSTERIORES, ENGRASE

Aug- O 8 8 8 0 : 0
17 17 6 7 % 0 3
5 2 0
04- D EC 7 7 8 8 OPERATIVO 7: 8 1:3 CAMBIO DE UÑAS DE LAMPON

Aug- O 8 8 8 0 : 0
17 17 7 8 % 0 3
2 0 0
04- N EC 7 7 6 8 OPERATIVO 7: 8 1:3 CAMBIO DE UÑAS DE CUCHARA

Aug- O 8 8 8 0 : 0
17 17 8 8 % 0 3
0 6 0
05- D EC 7 7 9 8 OPERATIVO 7: 8 1:3 AJUSTE DE PERNOS DEL PIN DE CUCHARA Y AGUILON Y ENGRASE
Aug- O 8 8 8 0 : 0
17 17 8 9 % 0 3
6 5 0
05- N EC 7 7 6 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 8 9 2 0 : 0
17 17 9 0 % 0 0
5 1 0
06- D EC 7 7 1 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 9 9 0 2 0 : 0
17 17 0 1 % 0 0
1 1 0
06- N EC 7 7 9 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 9 9 2 0 : 0
17 17 1 2 % 0 0
1 0 0
07- D EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 9 9 2 0 : 0
17 17 2 2 % 0 0
0 7 0
07- N EC 7 7 7 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 9 9 2 0 : 0
17 17 2 3 % 0 0
7 4 0
08- D EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 9 9 2 0 : 0
17 17 3 4 % 0 0
4 2 0
08- N EC 7 7 8 9 OPERATIVO 7: 8 1:0
Aug- O 9 9 2 0 : 0
17 17 4 5 % 0 0
2 0 0
09-Aug- D EC 79 7 7 9 OPERATIVO 7: 8: 1
17 O 50 9 2 0 0 :
17 5 % 0 0 0
7 0
09-Aug- N EC 79 7 8 9 OPERATIVO 7: 8: 1
17 O 57 9 2 0 0 :
17 6 % 0 0 0
5 0
17 O 65 9 2 0 0 :
17 7 % 0 0 0
2 0
17 O 72 9 2 0 0 :
17 8 % 0 0 0
0 0
17 O 80 9 2 0 0 :
17 8 % 0 0 0
5 0
17 O 85 9 2 0 0 :
17 9 % 0 0 0
0 0
17 O 90 0 0 2 0 0 :
17 0 % 0 0 0
0 0
17 O 00 0 0 2 0 0 :
17 1 % 0 0 0
0 0
17 O 10 0 0 2 0 0 :
17 2 % 0 0 0
0 0
17 O 20 0 0 2 0 0 :
17 3 % 0 0 0
0 0
17 O 30 0 0 2 0 0 :
17 4 % 0 0 0
0 0
17 O 40 0 0 2 0 0 :
17 5 % 0 0 0
0 0
17 O 50 0 0 2 0 0 :
17 6 % 0 0 0
0 0
17 O 60 0 0 2 0 0 :
17 7 % 0 0 0
0 0
16-Aug- D EC 80 8 0 5 MANTENIMIE 7: 1: 6 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 4

17 O 70 0 0 NTO 0 0 :
17 7 % 0 0 0
0 0
17 O 70 0 0 2 0 0 :
17 8 % 0 0 0
0 0
17 O 80 0 2 0 0 :
17 8 % 0 0 0
7 0
17 O 87 0 2 0 0 :
17 9 % 0 0 0
4 0
17 O 94 1 2 0 0 :
17 0 % 0 0 0
0 0
17 O 00 1 0 2 0 0 :
17 1 % 0 0 0
0 0
17 O 10 1 0 2 0 0 :
17 2 % 0 0 0
0 0
17 O 20 1 2 0 0 :
17 2 % 0 0 0
8 0
17 O 28 1 2 0 0 :
17 3 % 0 0 0
7 0
17 O 37 1 2 0 0 :
17 4 % 0 0 0
5 0
17 O 45 1 0 2 0 0 :
17 5 % 0 0 0
5 0
17 O 55 1 2 0 0 :
17 6 % 0 0 0
4 0
17 O 64 1 2 0 0 :
17 7 % 0 0 0
2 0
17 O 72 1 0 2 0 0 :
17 8 % 0 0 0
2 0
17 O 82 1 0 2 0 0 :
17 9 % 0 0 0
2 0
17 O 92 2 0 2 0 0 :
17 0 % 0 0 0
2 0
17 O 02 2 0 2 0 0 :
17 1 % 0 0 0
2 0
17 O 12 2 0 2 0 0 :
17 2 % 0 0 0
2 0
17 O 22 2 0 2 0 0 :
17 3 % 0 0 0
2 0
17 O 32 2 0 2 0 0 :
17 4 % 0 0 0
2 0
17 O 42 2 0 2 0 0 :
17 5 % 0 0 0
2 0
17 O 52 2 0 2 0 0 :
17 6 % 0 0 0
2 0
17 O 62 2 0 2 0 0 :
17 7 % 0 0 0
2 0
17 O 72 2 0 2 0 0 :
17 8 % 0 0 0
2 0
17 O 82 2 0 2 0 0 :
17 9 % 0 0 0
2 0
17 O 92 3 0 2 0 0 :
17 0 % 0 0 0
2 0
17 O 02 3 0 2 0 0 :
17 1 % 0 0 0
2 0
17 O 12 3 2 0 0 :
17 2 % 0 0 0
0 0
30- D EC 83 8 0 8 MANTENIMIE 7 9: 2: SE REALIZA MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5
Aug- O 20 3 3. NTO : 0 00
17 17 2 0 0 0
0 0
%
30- N EC 83 8 8 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Aug- O 20 3 % : 0 00
17 17 2 0 0
8 0
31- D EC 83 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Aug- O 28 3 0 % : 0 00
17 17 3 0 0
8 0
31- N EC 83 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Aug- O 38 3 0 % : 0 00
17 17 4 0 0
8 0
01- D EC 83 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 48 3 0 % : 0 00
17 17 5 0 0
8 0
01- N EC 83 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 58 3 0 % : 0 00
17 17 6 0 0
8 0
02- D EC 83 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 68 3 0 % : 0 00
17 17 7 0 0
8 0
02- N EC 83 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 78 3 0 % : 0 00
17 17 8 0 0
8 0
03- D EC 83 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 88 3 0 % : 0 00
17 17 9 0 0
8 0
03- N EC 83 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 98 4 0 % : 0 00
17 17 0 0 0
8 0
04- D EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 08 4 0 % : 0 00
17 17 1 0 0
8 0
04- N EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 18 4 0 % : 0 00
17 17 2 0 0
8 0
05- D EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 28 4 0 % : 0 00
17 17 3 0 0
8 0
05- N EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 38 4 0 % : 0 00
17 17 4 0 0
8 0
06- D EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 48 4 0 % : 0 00
17 17 5 0 0
8 0
06- N EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 58 4 0 % : 0 00
17 17 6 0 0
8 0
07- D EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 68 4 0 % : 0 00
17 17 7 0 0
8 0
07- N EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 78 4 0 % : 0 00
17 17 8 0 0
8 0
08- D EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 88 4 0 % : 0 00
17 17 9 0 0
8 0
08- N EC 84 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 98 5 0 % : 0 00
17 17 0 0 0
8 0
09- D EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 08 5 0 % : 0 00
17 17 1 0 0
8 0
09- N EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 18 5 0 % : 0 00
17 17 2 0 0
8 0
10- D EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 28 5 0 % : 0 00
17 17 3 0 0
8 0
10- N EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 38 5 0 % : 0 00
17 17 4 0 0
8 0
11- D EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 48 5 0 % : 0 00
17 17 5 0 0
8 0
11- N EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 58 5 0 % : 0 00
17 17 6 0 0
8 0
12- D EC 85 8 0 6 MANTENIMIE 7 11 4: SE REALIZO MANTENIMIENTO PREVENTIVO 6
Sep- O 68 5 3. NTO : :3 30
17 17 6 0 0 0
8 0
%
12- N EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 68 5 0 % : 0 00
17 17 7 0 0
8 0
13- D EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 78 5 0 % : 0 00
17 17 8 0 0
8 0
13- N EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 88 5 0 % : 0 00
17 17 9 0 0
8 0
14- D EC 85 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 98 6 0 % : 0 00
17 17 0 0 0
8 0
14- N EC 86 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 08 6 0 % : 0 00
17 17 1 0 0
8 0
15- D EC 86 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 18 6 0 % : 0 00
17 17 2 0 0
8 0
15- N EC 86 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 28 6 0 % : 0 00
17 17 3 0 0
8 0
16- D EC 86 8 1 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 38 6 0 % : 0 00
17 17 4 0 0
8 0
16- N EC 86 8 7 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 48 6 % : 0 00
17 17 5 0 0
5 0
17- D EC 86 8 7 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 55 6 % : 0 00
17 17 6 0 0
2 0
17- N EC 86 8 7 92 OPERATIVO 7 8: 1:
Sep- O 62 6 % : 0 00
17 17 6 0 0
9 0
18-Sep- D EC 8 8 7 92 OPERATIVO 7 8 1
17 O 6 6 % : : :
17 6 7 0 0 0
9 6 0 0 0
18-Sep- N EC 8 8 7 92 OPERATIVO 7 8 1
17 O 6 6 % : : :
17 7 8 0 0 0
6 3 0 0 0
17 O 6 6 % : : :
17 8 9 0 0 0
3 0 0 0 0
17 O 6 6 % : : :
17 9 9 0 0 0
0 7 0 0 0
17 O 6 7 % : : :
17 9 0 0 0 0
7 5 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 0 1 0 0 0
5 3 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 1 2 0 0 0
3 1 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 2 2 0 0 0
1 9 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 2 3 0 0 0
9 7 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 3 4 0 0 0
7 5 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 4 5 0 0 0
5 3 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 5 6 0 0 0
3 1 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 6 6 0 0 0
1 9 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 6 7 0 0 0
9 7 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 7 8 0 0 0
7 5 0 0 0
17 O 7 7 % : : :
17 8 9 0 0 0
5 3 0 0 0
17 O 7 8 % : : :
17 9 0 0 0 0
3 1 0 0 0
17 O 8 8 % : : :
17 0 0 0 0 0
1 8 0 0 0
17 O 8 8 % : : :
17 0 1 0 0 0
8 5 0 0 0
17 O 8 8 % : : :
17 1 2 0 0 0
5 2 0 0 0
28-Sep- D EC 8 8 0 8 MANTENIMIE 7 9 2 SE REALIZO MANTENIMIENTO PREVENTIVO 7

17 O 8 8 3. NTO : : :
17 2 2 0 0 0 0
2 2 0 0 0
%
17 O 8 8 % : : :
17 2 3 0 0 0
2 1 0 0 0
17 O 8 8 % : : :
17 3 4 0 0 0
1 0 0 0 0
17 O 8 8 % : : :
17 4 4 0 0 0
0 9 0 0 0
17 O 8 8 % : : :
17 4 5 0 0 0
9 8 0 0 0
17 O 8 8 % : : :
17 5 6 0 0 0
8 7 0 0 0
01-Oct- D EC 8 8 9 92 OPERATIVO 7 8 1
17 O 8 8 % : : :
17 6 7 0 0 0
7 6 0 0 0
01-Oct- N EC 8 8 9 92 OPERATIVO 7 8 1
17 O 8 8 % : : :
17 7 8 0 0 0
6 5 0 0 0
17 O 8 8 % : : :
17 8 9 0 0 0
5 4 0 0 0
17 O 8 9 % : : :
17 9 0 0 0 0
4 3 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 0 1 0 0 0
3 2 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 1 2 0 0 0
2 1 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 2 3 0 0 0
1 0 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 3 3 0 0 0
0 9 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 3 4 0 0 0
9 8 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 4 5 0 0 0
8 7 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 5 6 0 0 0
7 6 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 6 7 0 0 0
6 5 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 7 8 0 0 0
5 4 0 0 0
17 O 9 9 % : : :
17 8 9 0 0 0
4 3 0 0 0
08-Oct- D EC 8 9 9 9 OPERATIVO 7: 8 1
17 O 9 0 2 0 : :
17 9 0 % 0 0 0
3 2 0 0
08-Oct- N EC 9 9 7 9 OPERATIVO 7: 8 1
17 O 0 0 2 0 : :
17 0 0 % 0 0 0
2 9 0 0
17 O 0 0 2 0 : :
17 0 1 % 0 0 0
9 6 0 0
17 O 0 0 2 0 : :
17 1 2 % 0 0 0
6 3 0 0
17 O 0 0 2 0 : :
17 2 3 % 0 0 0
3 0 0 0
17 O 0 0 2 0 : :
17 3 3 % 0 0 0
0 7 0 0
17 O 0 0 2 0 : :
17 3 4 % 0 0 0
7 4 0 0
17 O 0 0 2 0 : :
17 4 5 % 0 0 0
4 1 0 0
17 O 0 0 2 0 : :
17 5 5 % 0 0 0
1 8 0 0
17 O 0 0 2 0 : :
17 5 6 % 0 0 0
8 5 0 0
13-Oct- D EC 9 9 7 9 OPERATIVO 7: 8 1 DELANTERIOS Y
17 O 0 0 2 0 : : POSTERIORES Y ENGRASE GENERAL
17 6 7 % 0 0 0
5 2 0 0
13-Oct- N EC 9 9 7 9 OPERATIVO 7: 8 1 DELANTERIOS Y
17 O 0 0 2 0 : : POSTERIORES
17 7 7 % 0 0 0
2 9 0 0
14-Oct- D EC 9 9 0 2 MANTENIMIE 7: 4 9 SE REALIZO MANTENIIENTO PREVENTIVO 8
17 O 0 0 5. NTO 0 : :
17 7 7 0 0 0 0
9 9 0 0
%
17 7 8 % 0 0 0
9 8 0 0
17 8 9 % 0 0 0
8 7 0 0
17 9 0 % 0 0 0
7 6 0 0
17 0 1 % 0 0 0
6 5 0 0
17 1 2 % 0 0 0
5 4 0 0
17 2 3 % 0 0 0
4 3 0 0
17 3 4 % 0 0 0
3 2 0 0
17 4 5 % 0 0 0
2 1 0 0
17 5 6 % 0 0 0
1 0 0 0
17 6 6 % 0 0 0
0 9 0 0
17 6 7 % 0 0 0
9 8 0 0
17 7 8 % 0 0 0
8 7 0 0
17 8 9 % 0 0 0
7 6 0 0
17 9 0 % 0 0 0
6 5 0 0
DELANTERIOS Y
17 0 1 % 0 0 0
5 4 0 0
17 1 2 % 0 0 0
4 3 0 0
17 2 3 % 0 0 0
3 2 0 0
17 3 3 % 0 0 0
2 9 0 0
17 3 4 % 0 0 0
9 6 0 0
17 4 5 % 0 0 0
6 3 0 0
17 5 6 % 0 0 0
3 0 0 0
17 6 6 % 0 0 0
0 7 0 0
17 6 7 % 0 0 0
7 4 0 0
17 7 8 % 0 0 0
4 1 0 0
17 8 8 % 0 0 0
1 8 0 0
27-Oct- D EC 9 9 7 6 OPERATIVO 7: 1 4 PROBLEMAS CON EL ARRANCADOR, SE CAMBIA ARRANCADOR
17 O 2 2 7 0 1 :
17 8 9 % 0 : 0
8 5 0 0
0
27-Oct- N EC 9 9 7 6 OPERATIVO 7: 1 4 PROBLEMAS CON RECALENTAMIENTO SE CAMBIA RADIADOR DE AGUA
17 O 2 3 7 0 1 :
17 9 0 % 0 : 0
5 2 0 0
0
28-Oct- D EC 9 9 7 6 OPERATIVO 7: 1 4 PROBLEMAS CON LA BATERIA BORNES DESGASTADOS, SE CAMBIA BATERIA NUEVA
17 O 3 3 7 0 1 :
17 0 0 % 0 : 0
2 9 0 0
0
17 0 1 % 0 0 0
9 6 0 0
17 1 2 % 0 0 0
6 3 0 0
17 2 3 % 0 0 0
3 0 0 0
30-Oct- D EC 9 9 0 8 MANTENIMIE 7: 9 2 SE REALIZO MANTENIMIENTO PREVENTIVO 1
17 O 3 3 3. NTO 0 : :
17 3 3 0 0 0 0
0 0 0 0
%
17 3 3 % 0 0 0
0 9 0 0
17 3 4 % 0 0 0
9 8 0 0
17 4 5 % 0 0 0
8 7 0 0
09-Nov-17 D ECO 17 9455 9462 7 92% OPERATIVO
01-Nov-17 D ECO 17 9357 9363 6 92% OPERATIVO 08-Nov-
17 09-Nov-17 N ECO 17 9462 9472 10 92% OPERATIVO
ECO 17
01-Nov-17 N ECO 17 9363 9369 6 92% OPERATIVO
9448
02-Nov-17 D ECO 17 9369 9375 6 92% OPERATIVO 92%
OPERATI
03-Nov-17 D ECO 17 9381 9387 6 92% OPERATIVO VO 11-Nov-17 N ECO 17 9493 9501 8 92% OPERATIVO
03-Nov-17 N ECO 17 9387 9393 6 92% OPERATIVO 08-Nov- 12-Nov-17 D ECO 17 9501 9509 8 92% OPERATIVO
17
04-Nov-17 D ECO 17 9393 9399 6 92% OPERATIVO ECO 17
04-Nov-17 N ECO 17 9399 9405 6 92% OPERATIVO 9455
92% 13-Nov-17 D ECO 17 9519 9529 10 92% OPERATIVO
05-Nov-17 N ECO 17 9411 9417 6 92% OPERATIVO OPERATI
VO

7:00 8:00
7:00 8:00 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y POSTERIORES Y
7:00 8:00 1:00 ENGRASE GENERAL
7:00 8:00 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y POSTERIORES
1:00
7:00 8:00
INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y POSTERIORES Y
1:00 ENGRASE GENERAL
7:00 8:00
7:00 8:00
INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y POSTERIORES
1:00
1:00
7:00 8:00 1:00
7:00 8:00
1:00
1:00
7:00 8:00 1:00
7:00 8:00
1:00
1:00
7:00 8:00 1:00
7:00 8:00
1:00
1:00
7:00 8:00 1:00
7:00 8:00
1:00
INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y
15-Nov- N EC 95 9 1 92 OPERATIVO 7 8 1
17 O 69 5 0 % : : : POSTERIORES
17 7 0 0 0
9 0 0 0
16-Nov- D EC 95 9 0 6 MANTENIMIE 7 1 4 SE REALIZO MANTENIMIENTO
17 O 79 5 3. NTO : 1 : PREVENTIVO 2
17 7 0 0 : 3
9 0 3 0
% 0
16-Nov-17 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y POSTERIORES
N ECO 17 9579 9587 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
17-Nov-17 ENGRASE GENERAL
D ECO 17 9587 9595 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
17-Nov-17 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y POSTERIORES Y
N ECO 17 9595 9603 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
ENGRASE GENERAL
D ECO 17 9603 9611 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
18-Nov-17 ENGRASE GENERAL
N ECO 17 9611 9619 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
19-Nov-17 INSPECCION DEL SISTEMA HIDRAULICO, FUGAS POR MANGUERAS, NEUMATICOS, LUCES DELANTERIOS Y POSTERIORES Y
D ECO 17 9619 9627 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
ENGRASE GENERAL
N ECO 17 9627 9635 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
20-Nov-17
D ECO 17 9635 9643 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
20-Nov-17
N ECO 17 9643 9651 8 92% OPERATIVO 7:00 8:00 1:00
Grafico Z: Base datos de componentes menores del cargador frontal 962H-
2017
EQU FEC TUR MECANIC DESCRIPCI

IPO HA NO HISTORIAL
O DE COMPONENTES MENORES DEL CARGADOR ON FRONTAL CATERPILLAR
SE REALIZO EL CAMBIO DEMODELO
2 PINES DE962H
BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A LA FALTA DE
ECO 17 DIA
01/02/2 PEÑA ENGRASE, TUBO MUCHO DESGASTE QUEDANDO CUELLO
017 BASTIDAS
SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO
ECO 17 DIA INGRESABA
03/02/2 CONDOR A
017 GRASA EN EL FITING
ECO 17 04/02/2 NOCHE CONDOR A SE REALIZO EL CAMBIO DE 8 UÑAS DEL CUCHARON POR DESGASTE EXCESIVO
017
SE CAMBIO PIN DE AGUILON DE LEVANTE DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO POR FALTA DE
ECO 17 DIA
06/02/2 CONDOR A ENGRASE
017
SE REALIZO EL CAMBIO DE 3 CRUCETAS CON LOS DADOS ROTOS DEBIDO A LA FALTA DE
ECO 17 NOCHE
15/02/2 CONDOR A ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
017
SE CAMBIO 2 CHUMACERA DE EJE CARDANICO DEBIDO A QUE SE HABIA MOVIDO EL
ECO 17 DIA CANAL
17/02/2 PEÑA
017 BASTIDAS DE GRASA QUE LLEVA HACIA LOS CONDUCTOS
SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA SATURACION DE LOS
ECO 17 DIA
20/02/2 NILGER PANELES
017 HUAROC
SE REALIZO EL CAMBIO DE UN PIN DE BASTIDOR LADO DERECHO DEBIDO AL
ECO 17 21/02/2 DIA NILGER TRABAMIENTO
017 HUAROC DE ESTE CON AGUILON DEBIDO A LA FALTA DE ENGRASE
ECO 17 22/02/2 NOCHE NILGER SE REALIZO EL CAMBIO DE 8 UÑAS DEL CUCHARON POR DESGASTE EXCESIVO
017 HUAROC
ECO 17 NOCHE
017
ECO 17 27/02/2 NOCHE NILGER SE REALIZO EL CAMBIO DE 8 UÑAS DEL CUCHARON POR DESGASTE EXCESIVO
017 HUAROC
ECO 17 28/02/2 DIA NILGER PANELES
017 HUAROC
ECO 17 NOCHE
03/03/2 CONDOR A SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
017
ECO 17 DIA
04/03/2 PEÑA ENGRASE
017 BASTIDAS
ECO 17 DIA
06/03/2 PEÑA SE REALIZO EL CAMBIO DE 3 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE
017 BASTIDAS
ECO 17 DIA
017 HUAROC
ECO 17 NOCHE
09/03/2 CONDOR A ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
017
ECO 17 DIA
017 BASTIDAS
ECO 17 DIA
017 HUAROC
ECO 17 DIA
16/03/2 PEÑA ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
017 BASTIDAS
ECO 17 DIA
017 HUAROC
SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO
ECO 17 DIA
24/03/2 PEÑA INGRESABA GRASA EN EL FITING
017 BASTIDAS
ECO 17 NOCHE
017 BASTIDAS
ECO 17 NOCHE
29/03/2 PEÑA CANAL DE GRASA QUE LLEVA HACIA LOS CONDUCTOS
017 BASTIDAS
ECO 17 DIA
30/03/2 NILGER SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
017 HUAROC
ECO 17 DIA
31/03/2 NILGER ENGRASE
017 HUAROC
ECO 17 NOCHE
02/04/2 PEÑA PANELES
017 BASTIDAS
ECO 17 NOCHE
05/04/2 PEÑA SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
017 BASTIDAS
ECO 17 DIA
06/04/2 CONDOR A CANAL DE GRASA QUE LLEVA HACIA LOS CONDUCTOS
017
ECO 17 DIA
017
ECO 17 NOCHE SE CAMBIO 3 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO

09/04/2 NILGER
017 HUAROC
ECO DIA
11/04/20 CONDOR A SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
17
17
ECO NO SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 CRUCETAS CON LOS DADOS ROTOS DEBIDO A LA FALTA DE
17 13/04/20 CHE NILGER ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
17 HUAROC
ECO NO SE CAMBIO PIN DE AGUILON DE LEVANTE DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO POR FALTA DE
17 15/04/20 CHE NILGER ENGRASE
17 HUAROC
ECO DIA
17 17/04/20 CONDOR A SE CAMBIO 1 PIN DE BASTIDOR LADO DERECHO DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE
17 ENGRASE
ECO DIA SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO

17 18/04/20 CONDOR A INGRESABA GRASA EN EL FITING
17
ECO DIA SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA SATURACION DE LOS

17 23/04/20 CONDOR A PANELES
17
ECO NO SE CAMBIO 1 CHUMACERA DE EJE CARDANICO DEBIDO A QUE SE HABIA MOVIDO EL

17 27/04/20 CHE NILGER CANAL DE GRASA QUE LLEVA HACIA LOS CONDUCTOS
17 HUAROC
17 30/04/20 CHE NILGER ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
17 HUAROC
ECO DIA SE CAMBIO 3 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO

17 04/05/20 CONDOR A
17
ECO DIA SE CAMBIO PIN DE AGUILON DE LEVANTE DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO POR FALTA DE
17 07/05/20 CONDOR A ENGRASE
17
ECO NO
17 08/05/20 CHE NILGER SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
17 HUAROC
ECO DIA SE REALIZO EL CAMBIO DE 2 CRUCETAS CON LOS DADOS ROTOS DEBIDO A LA FALTA DE
17 10/05/20 PEÑA ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
17 BASTIDAS
17 15/05/20 CHE CONDOR A ENGRASE
17

17 20/05/20 CHE CONDOR A CANAL DE GRASA QUE LLEVA HACIA LOS CONDUCTOS
17
ECO DIA SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO

17 26/05/20 PEÑA INGRESABA GRASA EN EL FITING
17 BASTIDAS
ECO NO SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA SATURACION DE LOS

17 30/05/20 CHE CONDOR A PANELES
17
ECO DIA
17 02/06/20 PEÑA SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
17 BASTIDAS
17 04/06/20 PEÑA ENGRASE
17 BASTIDAS

17 07/06/20 PEÑA PANELES
17 BASTIDAS

17
17
17 14/06/20 CHE CONDOR A ENGRASE EN LOS PUNTOS DE LINEA CARDANICA
17
17 BASTIDAS
ECO NO SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO

17 19/06/20 CHE CONDOR A INGRESABA GRASA EN EL FITING
17
17 BASTIDAS

17 BASTIDAS
ECO NO SE CAMBIO 3 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO

17 27/06/20 CHE CONDOR A
17
17 BASTIDAS
ECO NO
17 30/06/20 CHE CONDOR A SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
17
ECO DIA SE CAMBIO 2 UÑAS DE CUCHARON DEBIDO AL DESGASTE EXCESIVO

17 03/07/20 PEÑA
17 BASTIDAS
17 BASTIDAS
ECO NO SE CAMBIO LA JUNTA CARDANICA, DEBIDO A LA MALA INSPECCION, YA QUE NO

17 09/07/20 CHE CONDOR A INGRESABA GRASA EN EL FITING
17

17
17 BASTIDAS
17
ECO DIA
17 26/07/20 PEÑA SE CAMBIO 2 PINES DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A FALTA DE ENGRASE
17 BASTIDAS

17 BASTIDAS
ECO DIA
17 07/08/20 NILGER SE REALIZO CAMBIO DEL PIN DE AGUILON DE LEVANTE POR DESGASTE
17 HUAROC
ECO NO
17 14/08/20 CHE PEÑA SE CAMBIO 1 UÑA DE CUCHARON POR DESGASTE
17 BASTIDAS
ECO DIA
17 22/08/20 NILGER SE REALIZO EL CAMBIO DE UN RADIADOR DE AGUA DEBIDO A LA FISURA DE LAS CELDAS
17 HUAROC
ECO NO
17 29/08/20 CHE PEÑA SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 CRUCETA DE LA LINEA CARDANICA, POR VIDA UTIL
17 BASTIDAS
ECO DIA
17 14/09/20 PEÑA SE CAMBIO 1 UÑA DE CUCHARON POR DESGASTE
17 BASTIDAS
ECO DIA
17 27/09/20 CONDOR A SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 PIN DE AGUILON DE LEVANTE DE CUCHARON
17
ECO NO SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 PIN DE BASTIDOR DE CUCHARON DEBIDO A UN FISURA QUE

17 05/10/20 CHE CONDOR A POSEIA DEBIDO A UN IMPACTO
17
ECO NO
17 29/10/20 CHE NILGER SE REALIZO EL CAMBIO DE 1 PIN DE AGUILON DE LEVANTE DE CUCHARON
17 HUAROC
ECO DIA
17 14/11/20 PEÑA SE CAMBIO 1 UÑA DE CUCHARON POR DESGASTE
17 BASTIDAS
Grafico AA: Fichas de mantenimiento preventivo 2017
TALLER N°05 122

Monografía Final Ing. de Mantenimiento

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA MECÁNICA

PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN

DOCENTE: Ing. Jorge Vera

LIMA, 14 DE JULIO DEL 2021

Debido al problema de la baja disponibilidad del equipo cargador frontal 962H

es de 77.8% ya que realiza el trabajo de carguío y apilamiento de mineral (zinc,

plomo y plata) y siendo así la mínima disponibilidad por parte de la compañía

la producción mensual. El objetivo de esta investigación es incrementar la

disponibilidad mecánica del cargador frontal 962H marca Caterpillar para lo

cual se implementó un plan de mantenimiento preventivo. La investigación es

de tipo tecnológico y nivel aplicado, el método de investigación es sistémico y el

hipótesis se empleó la prueba “t” de student para determinar los coeficientes

y documental. Obteniendo la disponibilidad mecánica luego de la

implementación del plan de mantenimiento preventivo de 91% en promedio

desde los meses de Junio hasta Noviembre del 2017.

1.1 Fundamentación del problema.............................................................................16

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN..............................................21

4.1 Analisis de fallas del cargador frontal.......................................................62

CAPÍTULO V RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN

5.1 Presentación de resultados.......................................................................93

Tabla 1.1: Disponibilidad del cargador frontal…........................................................14

Tabla 2.1: Variable dependiente..................................................................................51

Tabla 2.2: Variable independiente...............................................................................52

Tabla 3.1: Instrumentos y sus características......................................................56

Tabla 4.1: Sistema de Encendido................................................................................63

Tabla 4.2: Sistema de Arranque y Refrigeración......................................................64

Tabla 4.3: Sistema de Lubricación..............................................................................65

Tabla 4.4: Sistema de combustión interna y combustible…....................................66

Tabla 4.5: Sistema Hidráulico......................................................................................68

Tabla 4.6: Sistema de transmisión..............................................................................69

Tabla 4.7: Resultados del AMEF…..............................................................................71

Tabla 4.8: Componentes críticos…...............................................................................74

Tabla 4.9: Componentes semicriticos…......................................................................74

Tabla 4.10: Resultado de hoja de decisiones AMEF...........................................75

Tabla 4.11: Tipos de mantenimientos realizados según la frecuencia.................79

Tabla 4.12: Tipos de mantenimiento realizado según el Horometro...................80

Tabla 4.13: Mantenimiento 01......................................................................................80

Tabla 4.14: Mantenimiento 02......................................................................................86

Tabla 4.16: Mantenimiento 04......................................................................................89

Tabla 4.17: Mantenimiento 05......................................................................................90

Tabla 4.18: Mantenimiento 06......................................................................................91

Tabla 4.19: Mantenimiento 07......................................................................................92

Tabla 4.20: Mantenimiento 08......................................................................................93

Tabla 4.21: Promedio de disponibilidades…...............................................................94

Tabla 5.1: Disponibilidad mecánica obtenida............................................................95

Tabla 5.2: Componentes críticos…...............................................................................95

Tabla 5.3: Consumo de componentes críticos antes del plan de mantto..............96

Tabla 5.4: Consumo de componentes críticos después del plan de mantto........96

Tabla 5.5: Frecuencia de disponibilidad mecánica antes….....................................99

Tabla 5.6: Frecuencia de disponibilidad mecánica después…................................99

Tabla 5.7: Resultados estadísticos….........................................................................100

Tabla 5.8: Tabla estadística descriptiva....................................................................102

Tabla 5.9: Tabla Estadística de muestras emparejadas…......................................103

Tabla 5.10 Tabla de correlaciones de muestras emparejadas…..........................103

Tabla 5.11 Prueba T student de muestras emparejadas…....................................103

Esta monografía inicia con el problema de la baja disponibilidad del cargador

Para comenzar se define el problema, se observó claramente los puntos críticos

El primer capítulo se da una breve descripción del problema de la empresa en

El cuarto capítulo se ve el plan de mantenimiento preventivo del cargador

El quinto capítulo se obtiene los resultados del mantenimiento preventivo

Finalmente en las conclusiones de la investigación, en base a los resultados

1.1 FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA.