MANTENIMIENTO CORRECTIVO

1.Qué es el mantenimiento correctivo.

2.Diferentes tipos de correctivo: inmediato y diferido.
3.El correctivo como base del mantenimiento.
4.Gestión del Mantenimiento Correctivo.
5.Distribución del tiempo en la reparación de una avería.
6.Asignación de Prioridades.
7.Lista de Averías.
8.Causas de Fallos.
9.Análisis de Fallos.
10.
Casos de Estudios.
• ANALISIS DE AVERIA EN UN COMPRESOR CENTRIFUGO
 ¿QUÉ ES MANTENIMIENTO CORRECTIVO?
Según UNE-EN-13306:2010 Terminología del
Mantenimiento.

Mantenimiento ejecutado después del

reconocimiento de una avería y destinado a
llevar a un elemento a un estado en que
pueda desarrollar una función requerida.
 DIFERENTES TIPOS DE CORRECTIVO: INMEDIATO Y DIFERIDO O PROGRAMADO

El mantenimiento programado supone la reparación de la falla

inmediatamente después de presentarse.

El mantenimiento correctivo programado o planificado supone la corrección

de la falla cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacion y
los materiales necesarios y ademas el momento de realizer la reparacion se
adapta a las necesidades de produccion.
Características

Cuando únicamente se realizar una

mantenimiento correctivo, el termino
“mantenimiento”, es sinónimo de “reparación”.
 
El fin es reparar o sustituir componentes dañados, para alargar la
vida útil de la maquinaria, equipos e instalaciones
 
El mantenimiento correctivo debe tratar de controlarse en
valores por lo general del 20% respecto al total de los
diferentes tipos de mantenimiento aplicados en planta.
 
Características

En la gestión del MC, es importante el

control de indicadores de desempeño.
El registro de las OT es básico para un
adecuado seguimiento y análisis.

 
 Ejemplos de Mantenimiento Correctivo Inmediato

El proposito es definir las actividades necesarias para la

ejecucion del mantenimiento correctivo inmediato restaurando
la funcion normal del equipo, reportada en el menor tiempo
posible.
Mantenimiento Inmediato.

En los MC inmediatos, unos de los

problemas que se enfrentan mayormente
es la falta de repuestos.
 Situación que se debe minimizar con la
realización de convenios con proveedores,
para ubicar las posibles partes a utilizar en
los
  equipos críticos.
Y para repuestos especiales, se debe
mantener stock de seguridad previo análisis
con la administración de la empresa.
 
Mantenimiento Inmediato.

Previo a la realización del trabajo hay que

considerar:
 
 Personal especialista disponible.
 Existencias de repuestos y materiales.
 Disponibilidad de equipos de maniobra
en caso de requerirse.
  Disponibilidad de herramientas
especiales.
 Disponibilidad de equipos de seguridad
especial.
 Posibilidad de subcontratación del
trabajo.
 
Mantenimiento Inmediato.

Previo a la realización del trabajo hay que

considerar:
 
 Tiempo estimado de reparación o
duración del trabajo en actividades
anteriores iguales o similares.
 Considerar tiempo optimista de
  reparación.
 Considerar tiempo normal de reparación
de acuerdo al contexto donde se ubica
el equipo.
 Considerar tiempo pesimista de
reparación del equipos
Mantenimiento Correctivo
Programado

El mantenimiento correctivo programado o

planificado es el que se realiza una vez
detectado un defecto en el equipo o
instalación. Antes de que se convierta en un
problema mayor.
 La detección del defecto puede tener su
origen en las inspecciones rutinarias de :
 Mantenimiento autónomo.
 Previas al arranque de equipos.
 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.
 Usuarios de los equipos.
 
 Verificar si se tiene un procedimiento de
trabajo.
 Cumplimiento de procedimiento de
seguridad.
 Cumplimiento de normativa en
cuestiones ambientales.
 Elaborar plan de trabajo con las
actividades a realizar identificando la
ruta critica.
 Posibilidad de utilización de líneas de
  producción alternas.
 Posibilidad de utilización del equipo de
stand by.
 Posibilidad de utilización de equipos
alternos para producción, renta
subcontratación.
 EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir,

la reparacion de averias cuando surgen, como base de su
mantenimiento: mas del 90% del tiempo y de los recursos
empleados en mantenimiento se destinan a la reparacion de fallos.
Desventajas:
Ventajas:
La vida de los equipos se acorta.
No genera gastos fijos.
Los seguros de maquinaria o de gran avería
No es necesario programar no prever ninguna
suelen excluir el riesgos derivados de la no
actividad.
realización del mantenimiento programado
Solo se gasta dinero cuando esta claro que se
indicado por el fabricante del equipo.
necesita hacerlo.
 EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

¿Cuál es la distribuccion
aproximada entre los
trabajos de
Mantenimiento? 2005 2010 2015
Correctivo 56% 53% 44%
Preventivo 44% 47% 46%
Predictivo 0% 0% 10%

Fuente: El Mantenimiento en España

¿Cuáles son las ventajas?

Costos más bajos a corto plazo: En lo que

concierne a las actividades reactivas, hay
muy poco que hacer después de la
compra y antes que acontezca un
problema.
 
Planificación mínima necesaria: El Mantenimiento Correctivo
consiste en corregir un fallo identificado en un componente
específico de un equipamiento o instalación señalado en el
momento, sin embargo, no hay la necesidad de una
planificación ni compleja ni con mucha anticipación.
 
 
•Proceso más sencillo: El proceso es fácil de
entender ya que solo se necesita actuar
cuando acontezca algún tipo de problema;
 
•Mejor solución en algunos casos: Cuando
sienta que los costos de parada y reparación
en el caso de fallo serán menores que la
inversión necesaria para el Mantenimiento
Preventivo, El Mantenimiento Correctivo es la
mejor solución.
¿Cuáles son las desventajas?
Impredecibilidad: No se vigila el equipamiento después de
la compra, por eso los fallos subsecuentes son altamente
impredecibles.
 
Operaciones paradas: Fallos inesperados pueden resultar en
materiales indisponibles y, por eso, retrasar el tiempo
necesario para una reparación lo que aumenta el tiempo de
inactividad del equipamiento.
 
Equipamiento no maximizado: Esta abordaje no protege o
cuida del equipamiento lo que reduce la vida útil de los
activos;
.
 
Costos más elevados a largo plazo: 
 Se aplica el Mantenimiento Correctivo cuando se
siente que los costos de parada y reparación en
casos de fallo serán menores que la inversión
necesaria para un mantenimiento planeado. Pero
eso no es el caso en todas las circunstancias.
Cuando acontezca un fallo «catastrófico», puede
ser extremadamente oneroso y puede causar
efectos negativos sobre la reputación, satisfacción
del cliente, seguridad e impedir la capacidad de
gestionar una empresa productiva e
eficientemente.
GESTION DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:
— Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha
del equipo en el menor tiempo posible (MTTR13, tiempo medio
de reparación, bajo).
— Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se
vuelvan a producir estas en un periodo de tiempo suficientemente largo
(MTBF), tiempo medio entre fallos, grande).
— Consumir la menor cantidad posible de recursos (tanto mano de obra
como materiales)..
DISTRIBUCCION DEL TIEMPO EN LA REPARACION DE
UNA AVERIA

Es el tiempo que transcurre entre el

1.- TIEMPO DE DETECCION origen del problema y su detección.

Es el tiempo que 2.- TIEMPO DE Del problema y

transcurre entre
la detección COMUNICACION localización del equipo.

Tiempo que trascurre desde la

comunicación de la avería 3.- TIEMPO DE ESPERA
hasta el inicio de la reparación.

Es el tiempo necesario para que el operario 4.- DIAGNOSTIVO DE LA

de mantenimiento determine qué esta AVERIA
ocurriendo en el equipo y como solucionarlo
5.- ACOPIO DE Una vez determinado que hay
HERRAMIENTAS Y MEDIOS que hacer.
TECNICOS NECESARIOS

Es el tiempo que transcurre hasta la 6.- ACOPIO DE REPUESTO

llegada del material que se necesita. Y MATERIALES

Es el tiempo necesario para solucionar el 7.- REPARACION DE

problema surgido. AVERIAS

Es el tiempo necesario para comprobar que 8.- PRUEBA

el equipo queda adecuadamente reparado. FUNCIONALES

Es el tiempo que transcurre entre la solución

completa de la avería y la puesta en servicio. 9.- PUESTA EN SERVICIO

El sistema documental de mantenimiento

debe recoger al menos los incidentes mas 10.- REDACCION DE
importante de la planta. INFORMES
falla detección
comunica
espera
Diag.
Herra
y resp
Averia
Prueba

ingr
eso

TIEMPO FUERA DE SERVICIO

ASIGNACION DE PRIORIDADES
Los niveles de prioridad pueden ser muchos y muy variados, pero
en casi todas las empresas que poseen un sistema de asignación
de prioridades se establecen
al menos estos tres niveles:.

— Averías urgentes: son aquellas que deben resolverse inmediatamente,

sin esperas, pues causan un grave perjuicio a las empresas.
— Averías importantes, que aunque causan un trastorno al normal
funcionamiento
de la planta pueden esperar a que todas las averías urgentes
estén resueltas.
— Averías cuya solución puede programarse. Puede que sea conveniente
esperar a una parada del equipo o, simplemente, que el trastorno
que causan es pequeño, y es más interesante acumular otras órdenes
sobre el mismo equipo.
ASIGNACIÓN DE PRIORIDADES
DIAGRAMA DE FLUJO
 *Fuente: Norsok-Z008, 2011
 LISTAS DE AVERÍAS. AYUDAS AL DIAGNÓSTICO

En el tiempo necesario para la resolución

de una avería hay un tiempo que se consume en diagnosticar la avería, en
identificar
el problema y proponer una solución. En averías evidentes, este tiempo
pasa desapercibido, es despreciable frente al tiempo total. Pero en muchas
ocasiones
el tiempo necesario para saber qué ocurre puede ser significativo:

— En caso de instalaciones nuevas, poco conocidas.

— En caso de emplear personal distinto del habitual.
— En caso de averías poco evidentes (caso, por ejemplo, de averías que
tienen que ver con la instrumentación).
 El personal, con el paso del tiempo, va aprendiendo de su propia
experiencia, siendo una realidad que el diagnóstico de una avería suele
hacerlo más rápidamente el personal que más tiempo lleva en la planta.
Si la experiencia acumulada por el personal de mantenimiento se
almacena en sus cabezas, nos exponemos a algunos peligros:

— Rotación del personal. El personal cambia de empresas, de puestos,

etc., y con él, puede marcharse la experiencia acumulada en la resolución
de averías.
— Periodos de vacaciones y bajas. Si la experiencia se almacena exclusivamente
en las mentes del personal, ante una baja, un descanso
o unas vacaciones podemos quedarnos sin esa experiencia
necesaria.
— Olvidos. La mente es un soporte frágil, y un operario puede no acordarse con
exactitud de cómo resolvió un problema determinado.
— Incorporación de personal: el personal de nueva incorporación deberá
formarse al lado de los operarios que más tiempo llevan en la planta.
Esta práctica tan extendida no es a menudo la más recomendable. Un buen
operario no tiene por qué ser un buen profesor. Si, por otro lado, debemos esperar a
que a un operario le ocurran todas las averías posibles para tenerlo perfectamente
operativo, transcurrirán años hasta llegar al máximo de su rendimiento.
CAUSAS DE FALLOS

Cuando un equipo o una instalación falla, lo hace generalmente por uno de

estos cuatro motivos:

1. Por un fallo en el material.

2. Por un error humano del personal de operación.

3. Por un error humano del personal de mantenimiento.

4. Condiciones externas anómalas.

En ocasiones, confluyen en una avería más de una de estas causas, lo que

complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado
determinar cuál fue la causa principal y cuáles tuvieron una influencia
menor en el desarrollo de la avería. Estudiemos cada una de estas causas
de fallo con detenimiento.
Fallos en el material
Decimos que se ha producido un fallo en el material cuando,
trabajando en condiciones adecuadas, una determinada pieza queda
imposibilitada para prestar su servicio. Un material puede fallar de
múltiples formas:

Por desgaste.- piezas pierden sus cualidades

Por rotura.- Sobre limite de la pieza.

Por fatiga.- Sobre esfuerzo cíclicos.

Error humano del personal de producción
Otra de las causas por las que una avería puede darse es por un error
del personal de producción. Este error, a su vez, puede tener su
origen en:

Error de interpretación
Factor psicológicos

Actuación incorrecta ante una fallo

de la maquina. Falta de instrucciones.

Factores físicos del operador.

Falta de formación.
Errores del personal de mantenimiento

El personal de mantenimiento también comete errores que

desembocan en una avería, una parada de producción, una
disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Estos errores
pueden darse:
Error de inspección o revisiones
normales.

Durante las reparaciones.

Factores físicos del técnico.

Condiciones externas anómalas

Cuando las condiciones externas son diferentes a las

condiciones en que se ha diseñado el equipo o instalación
pueden sobrevenir fallos favorecidos
por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que
funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental
o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron
diseñados. También es el caso de equipos que funcionan con
determinados suministros (electricidad, agua de refrigeración,
agua de alimentación, aire comprimido) que no cumplen unas
especificaciones determinadas, especificaciones en las que se
ha basado el fabricante a la hora de diseñar sus equipos.
ANÁLISIS DE FALLOS

El Análisis de Fallos tiene como objetivo determinar las causas que

provocan las averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con un
alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante
destacar esa doble función del Análisis de Fallos:

— Determinar las causas de una avería.

— Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas.
Cuando estudiamos una avería es importante recopilar todos los
datos posibles disponibles. Entre ellos, siempre deberíamos
recopilar los siguientes:

➣ Relato pormenorizado ➣ Detalle de todas las condiciones ambientales

y externas a la máquina.

➣ Condiciones internas en que trabajaba el

equipo.

➣ Últimos mantenimientos preventivos realizados en el

equipo, detallando

➣ Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo

determinado.cualquier anomalía encontrada.
Una vez recopilados todos los datos descritos, quizás seamos
capaces de determinar la causa que produjo el fallo. Hemos
visto en el punto anterior que las causas generalmente son
cuatro.

Fallos en el material

Error humano del personal de producción

Error humano del personal de mantenimiento

Condiciones externas anómalas

ANÁLISIS DE AVERÍA EN UN COMPRESOR
CENTRÍFUGO

El ejemplo de la página siguiente detalla cómo se realizó el análisis

de una falla ocurrida en un compresor centrífugo. En este análisis se
buscaron todas las posibles causas que pudieron influir en el
desarrollo de la falla, y se adoptaron las medidas preventivas para
combatir cada una de estas causas.