Estrategias de mantenimiento

Adolfo Arata, Raúl Stegmaier, Fredy Kristjanpoller

4.1. Introducción

Para la toma de decisiones a nivel de diseño de una planta

industrial, normalmente se considera una relación directa entre el costo
de capital fijo (inversión) y el costo de mantenimiento asociado a la
misma. Esta consideración puede resultar errónea debido a que el costo
de mantenimiento puede reducirse en la medida en que las instalaciones
estén concebidas con una mayor seguridad de funcionamiento, ya sea
por un incremento del grado de redundancia o por utilización de
tecnologías más confiables.

El mayor costo de capital en que se incurre para lograr un mejor

nivel de redundancia, debe mostrar una reducción de los costos de
ejercicio de la planta, debido a su mayor seguridad operacional.

La búsqueda de una función de costo global, durante todo el

ciclo de vida (LCC), es la que permite encontrar la solución más
conveniente.

El análisis basado en confiabilidad es de utilidad tanto a nivel

de diseño de una instalación industrial (problemas de redundancia,
selección de equipos, problemas de espera) como también en la
operación de una unidad productiva (políticas de mantenimiento).

En el caso de un avión o de un marcapaso, simplemente se

pretende evitar la falla, ya que su consecuencia es catastrófica. Sin
embargo, en una instalación industrial el modelamiento de la política de
mantenimiento se debe orientar a minimizar los costos globales
1
asociados, es decir, se puede aceptar la ocurrencia de fallas en la
búsqueda de un equilibrio entre seguridad de funcionamiento y costo de
ineficiencia.

De acuerdo a lo anterior, la búsqueda de la política de

mantenimiento es definir el conjunto de estrategias a seguir que
aseguren la continuidad operacional a mínimos costos globales,
considerando los costos propios de mantenimiento, costos de
ineficiencia y los costos de capital fijo y de trabajo asociados.

4.2. Evolución del mantenimiento

El concepto actual de gestión de mantenimiento no está

enfocado a la reparación de un equipo en el menor tiempo posible, sino
más bien a mantener los equipos en operación en los niveles
especificados. En consecuencia, el buen mantenimiento tiene como
prioridad prevenir fallas, de modo que se reduzcan las detenciones
imprevistas en los equipos.

A continuación, en la Tabla 4.1., se presenta la evolución

temporal de la gestión de mantenimiento.

2
 Tabla 0.1: Evolución temporal Gestión de Mantenimiento
Años
1955 1965 1975 1985

Mantenimiento

mantenimiento
Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento
Políticas de
basada en el
correctiva según condiciones preventivo
tiempo
+
Mejoramiento
continuo
mantenimiento

Mantenimiento
Conceptos de

debido a rotura

Mantenimiento preventivo
Mantenimiento
productivo

Las políticas de mantenimiento más utilizadas en la actualidad

son:

 Correctivas: Comprende la sustitución de elemento por falla. Se

clasifica en:

1) No planificado: Es el mantenimiento de emergencia

(reparación de roturas). Debe efectuarse con urgencia,
ya sea por una avería imprevista a reparar lo más pronto
posible o por una condición imperativa que hay que
satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación,
de aplicación de normas legales, etc.)
2) Planificado: Es aquel en donde se sabe con antelación
qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se
detenga el equipo para efectuar la reparación, se
disponga del personal, repuestos y documentos técnicos
necesarios para realizarla correctamente (Fuente:
“Manual Gestión de Mantenimiento a la medida”, Raúl
R. Prando).

3
  Preventivas: Consiste en la sustitución de elementos antes de
falla. Esta política cubre todo el mantenimiento programado
que se realiza con el fin de:

1) Prevenir las fallas. Se conoce como Mantenimiento

Preventivo Directo o Periódico (mantenimiento basada
en el tiempo), por cuanto sus actividades están
controladas por el tiempo. Se basa en la confiabilidad
de los equipos (MTBF) sin considerar las peculiaridades
de una instalación dada. Por ejemplo, la limpieza,
lubricación, recambios programados.
2) Detectar las fallas antes que se desarrollen en una rotura
u otras interferencias en producción. Esta basado en
inspecciones, medidas y control de nivel de condición
de los equipos. También conocido como mantenimiento
basado en condición. A diferencia del mantenimiento
basado en el tiempo, que asume que los equipos e
instalaciones siguen cierta clase de comportamiento
estadístico, el mantenimiento basado en condición
verifica muy de cerca la operación de cada máquina en
su entorno real. Sus beneficios son difíciles de
cuantificar, ya que no se dispone de métodos tipo para
el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su
aplicación (Fuente: “Manual Gestión de Mantenimiento
a la medida”, Raúl R. Prando).

 Predictivas: Corresponde a la sustitución de elementos tras

síntoma. Es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla
de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda reemplazarse, con base en un plan, justo
antes que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y
el tiempo de vida del componente se maximiza.
 Productiva: Corresponde a la suma de acciones preventivas con
las de mejoramiento continuo.

La idea fundamental es presentar un modelo que permita

analizar cuál es la mejor combinación de políticas de mantenimiento en

4
una instalación industrial. La definición de las políticas de
mantenimiento a utilizar o implementar, requiere del conocimiento de:

 La tasa de falla, entendida como modalidad y frecuencia.

 El costo global de la intervención, del mantenimiento y de la
inspección, entendido como la suma de los costos directos, los
costos indirectos y los costos de ineficiencia.

Ejemplo

En un automóvil se realizan, para los distintos tipos de

componentes, diferentes políticas de mantenimiento. Las balatas de los
frenos son reemplazadas después de un determinado período
(mantenimiento preventivo) para evitar que fallen, ya que un fallo
imprevisto trae asociado un alto costo (corte de frenos). A su vez, la
radio del automóvil posee una política de mantenimiento correctiva, ya
que se espera que falle para repararla. El fallo imprevisto de la radio
posee un costo de ineficiencia prácticamente nulo. Los neumáticos, por
su parte, gozan de mantenimiento sintomático, ya que al observar que
se encuentran muy gastados se procede a su sustitución. Al realizar la
lubricación del motor con un aceite de calidad superior a la estipulada
por el fabricante del automóvil, y alargar el período entre cambios de
aceite, se observa un mantenimiento productivo.

4.3. Lógica para definición de política de mantenimiento

En la Figura 4.1., se presenta en forma lógica la definición de la

política de mantenimiento.

5
 Figura 0.1: Validación de la política
de mantenimiento óptimo

El esquema permite analizar un tipo de falla determinado.

Muchos sistemas mecánicos entregan importante información sobre su
estado en forma simple (señales débiles), síntomas que el operador
puede notar con relativa facilidad, como por ejemplo ruido o
sobrecalentamiento. En el esquema anterior primeramente se debe
establecer si la falla arroja una señal perceptible. De ser así es posible
realizar inspección en forma periódica, hasta encontrar el síntoma que
indique la necesidad de efectuar mantenimiento (mantenimiento
predictivo).

En caso que la falla no arroje una señal perceptible, se puede

proceder ya sea sólo en caso de emergencia, o bien utilizar métodos
matemáticos que fijen los momentos adecuados para realizar
mantenimiento preventivo o para inspeccionar periódicamente, de
manera de realizar ésta.

Cualquiera sea el camino seguido dentro del diagrama, como

último paso antes de reiniciar el ciclo, se realiza un mantenimiento
productivo, la que consiste en la superposición de una política de
mantenimiento predictivo y mejoras continuas.

El diagrama de flujo (Figura 4.1.) muestra las alternativas

(según cada caso) y las acciones óptimas a seguir.

6
 Por su parte, los costos globales asociados con políticas de
mantenimiento se componen de costos claramente identificables:

 El costo preventivo es aquel que se debe asumir en el momento

de realizar un mantenimiento preventivo. Incluye los costos de
repuestos, mano de obra, etcétera.
 El costo de emergencia, es aquel que está asociado a los costos
de ineficiencia (debido a una detención imprevista del proceso
productivo) más los costos asociados con la intervención
(repuestos, mano de obra, etc.).

Costo Emergencia = Costo Preventivo + Costo Ineficiencia (4.1.)

4.4. Modelos de mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo puede ser aplicada considerando

diversas estrategias. La elección de cada una de ellas va a depender del
beneficio económico que se logre de su aplicación. Para el
modelamiento y selección de una política de mantenimiento preventivo
(conveniente desde el punto de vista económico) debe tenerse en cuenta
las siguientes consideraciones:

 La tasa de falla del componente en cuestión debe ser creciente.

 El costo total de la intervención de emergencia debe ser
superior al costo total de la intervención preventiva.
 Existen sólo dos estados posibles para componentes bajo
análisis: funcionamiento o no funcionamiento.

7
4.4.1. Mantenimiento preventivo a fecha constante

Este modelo se sustenta en el hecho que la frecuencia de

mantenimiento preventivo es predefinida y el momento en que se deben
realizar las sustituciones es inalterable. En esta política no es relevante
lo que suceda entre intervenciones preventivas (Figura 4.2.).

Este método es atractivo por simplicidad y busca encontrar el

valor “K” que representa el intervalo constante de tiempo que
determina los momentos en que se efectuarán las intervenciones de
sustitución preventiva.

La función de costos totales por unidad de tiempo, en este caso,

queda establecida por:

C(K) = [CP + Ce H(K)] (4.2.)

K

Donde:

Número de fallas que se espera atender en el intervalo “ K ”

H(K) :
de mantenimiento preventivo
CP : Costo de intervención preventiva
Ce : Costos de intervención de emergencia

Figura 0.2: Mantenimiento preventivo a fecha constante

8
 Cada período contempla el costo de sustitución en la fecha
predeterminada más el costo de todas las intervenciones de emergencia
a efectuar entre fechas de sustitución preventiva.

El tiempo óptimo de sustitución “ K ” está dado por el mínimo

costo total por una unidad de tiempo entregado por la ecuación anterior.

4.4.2. Mantenimiento preventivo a edad constante

Este modelo se basa en que el componente se sustituirá en el

momento que alcance cierta edad o tiempo de uso. El período de
sustitución K transcurrirá desde la última intervención, sea ésta
preventiva o correctiva (Figura 4.3.).

Figura 0.3: Mantenimiento preventivo a edad constante

Considerando que la edad media del componente, es decir, el

tiempo al cual en promedio el componente fallaría si no sobrevive hasta
el tiempo de reemplazo preventivo (tp), viene dada por:
tp

MTBFtp   t  f (t)dt (4.3.)



9
 Por otro lado el tiempo promedio entre intervenciones de
mantención MTBMtp (Mean Time Between Maintenance) para un
componente, ya sea de tipo preventivas (a tp) o a la falla (a MTBFtp),
puede expresarse de la forma siguiente:

MTBM tp  tp  R(tp)  MTBFtp  [1 R(tp)] (4.4.)

Para completar el ciclo de mantenimiento de un elemento

sometido a una política de reemplazo a edad constante, se debe
considerar el tiempo de reemplazo o reparación del mismo (MTTRtp).
El tiempo promedio de reemplazo estará condicionado a si la
intervención efectivamente fue preventiva (MTTRP) o el reemplazo fue
efectuado por una eventual falla (MTTRE).

MTTRtp  MTTRP  R(tp)  MTTRE  [1 R(tp)] (4.5.)

Entonces, es posible calcular el costo de mantenimiento

esperado considerando los costos de emergencia y preventivos
asociados a un ciclo de mantenimiento.

CP  R(tp)  CE  [1 R(tp)] (4.6.)

CTM 
MTBM tp  MTTRtp
Donde:

CTM : Costo de mantenimiento por unidad de tiempo

CP : Costo de una intervención preventiva
CE : Costo de una intervención de emergencia
R(tp) : Confiabilidad en el instante “tp”
MTBMtp : Esperanza de tiempo entre intervenciones
MTTRtp : Esperanza de tiempo de reemplazo

Derivando los costos de intervención por unidad de tiempo e

igualando a cero, se obtiene el mínimo de dicha función.

10
 El modelo matemático que se describe a continuación consiste
en una simplificación del modelo de mantenimiento preventivo a edad
constante que facilita su aplicación práctica.

Considerando la dificultad matemática que podría tener el

determinar el valor del MTBFtp comúnmente se realiza una
aproximación que facilita inmensamente los cálculos. Esta
aproximación tiene validez cuando los tiempos tp de análisis son
comparables con la esperanza de vida del elemento MTBF.

Luego: MTBFtp ≈ tp. Esto nos permite establecer el modelo

simplificado de la forma siguiente:

C p  C E *[1  R ( tp)] (4.7.)

CTM 
tp

El modelo planteado busca determinar el tp óptimo para realizar

una intervención preventiva (reemplazo). Sin embargo, existe la
posibilidad que la política de sustitución óptima no sea la preventiva, es
decir que no exista un tp en el cual se minimicen los costos.

En la Figura 4.4. se observa un ejemplo de un sistema donde

existe un período de intervención preventivo tp (curva inferior) y otro
donde las intervenciones preventivas a edad constante no permiten
encontrar un costo mínimo (curva superior). Para este último caso no
convendría una intervención preventiva a edad constante, en
comparación a esperar la falla.

11
 Figura 0.4: Costo esperado por unidad de tiempo
para mantenimiento preventivo a edad constante

Ejemplo 4.1.

Considere que una empresa produce chalecos a razón de 10

(chaleco/h), vendiéndolos a 50 (US$/chaleco). Los costos variables son
de 30 (US$/chaleco). La empresa posee una única máquina tejedora, la
que tiene como elemento crítico un rodamiento. Al fallar este
rodamiento, se requieren repuestos por un total de US$ 60. El
reemplazo del rodamiento en la máquina demora 2 horas y la mano de
obra del contratista que la repara es de 20 (US$/h). El comportamiento
de la confiabilidad se puede describir como una distribución de
Weibull, donde los parámetros son: γ=0, β=3 y α=600. Se pide
determinar cuál es el período óptimo de mantenimiento preventivo.

Resolución

La confiabilidad del elemento crítico (perno) viene dada por:

3
 t 
 
R (t )  e  600 

Mientras que el costo de ineficiencia es:

12
Costo de ineficiencia (Ci) = (Facturación - Costo variable) Producción

Ci = (50 – 30) · 10 = 200 US$/hr

Además el costo preventivo es:

Costo preventivo (Cp) = Repuesto + Costo mano de obra · Tiempo detención

Cp =60 + 20 · 2 = 100 US$/intervención

Luego, el costo de emergencia está dado por:

Costo emergencia (Ce) = Cp + Ci x Tiempo detención

Ce = 100 +200 · 2 = 500 US$/intervención

La función a minimizar, entonces, será:

CTM = [100 + 500 * ( 1 - EXP( - (t/600)3)]/t

El objetivo es encontrar el mínimo de la función con respecto al

tiempo. Una forma de encontrar un valor aproximado para el cual los
costos totales asociados de mantenimiento sean mínimos es iterando
para distintos tiempos, hasta obtener el menor costo (Tabla 4.2.).

Tabla 0.2: Iteraciones de la función de costo global.

Ejemplo 4.1
t (hrs) CTM [US$/hora]
100 1,02
200 0,57
300 0,49
400 0,51
500 0,55

La Tabla 4.2. y Figura 4.5. muestran claramente que el mínimo

costo esperado ocurre cuando el reemplazo del rodamiento se realiza
cada 300 hrs. En el caso de existir alguna falla entre intervenciones

13
preventivas, el período comienza en el momento de la última
intervención de emergencia.

Figura 0.5: Costos por unidad de tiempo

para distintas frecuencias de reemplazo. Ejemplo 4.1

4.4.3. Mantenimiento preventivo según condición

El mantenimiento preventivo, según condición o sintomático,

consiste en intervenir la unidad antes que falle, gracias a un pronóstico
de su comportamiento futuro. El pronóstico de la falla puede basarse en
un síntoma o en una estimación estadística (Figura 4.6.).

Figura 0.6: Mantenimiento de condición preventiva

14
 El mantenimiento según condición, es un tipo de mantenimiento
preventivo que planea las intervenciones, basándose en el resultado de
inspecciones o monitoreo de las reales condiciones de funcionamiento.

Esta política busca realizar intervenciones más dirigidas y

oportunas tratando de acercar el reemplazo a la falla funcional del
elemento, con la ventaja de aumentar la disponibilidad del sistema. Se
basa en el monitoreo de señales débiles emitidas por el componente y
en la consiguiente interpretación del estado del deterioro.

Para que esta política de manteniendo sea efectiva, debe existir

una correlación clara y sistemática entre los síntomas observables
(variables a monitorear o inspeccionar) y la falla funcional del
componente. Adicionalmente el umbral de la variable de monitoreo que
sea seleccionada (alarma), debe ser lo suficientemente oportuna para
que permita tomar acciones para evitar la falla funcional del mismo
(programar una intervención de mantenimiento).

Figura 0.7: Evolución variable de monitoreo

15
4.4.4. Sustitución para caso “n” componentes

El análisis de sustitución realizado para el caso de una

instalación con muchos componentes es indudablemente más complejo
que en el caso individual.

Al buscar la política óptima de mantenimiento para este caso es

aconsejable dirigir el análisis por alguna de las estrategias siguientes:

 La política estática proviene de un mantenimiento preventivo

periódico basado en la edad del componente y una sustitución
oportunista en el caso de la detención de la instalación. El
nombre “estática” se debe a que no están previstos
modificaciones en el intervalo de mantenimiento tras una
detención e intervención de emergencia.
 La política dinámica difiere de la estática, ya que luego de cada
intervención (renovación de alguna parte de la instalación) se
calcula, nuevamente, el intervalo de sustitución preventiva. Esta
política utiliza toda la información que describe el estado
efectivo del sistema en el momento de reactivar la producción:
intervenciones efectuadas, componentes sustituidos o
renovados, el estado de los componentes no sustituidos y
cualquier otro hecho ocurrido que sea trascendente desde el
punto de vista de la confiabilidad.

Es importante aclarar que ambas políticas propuestas no

corresponden a la solución óptima del problema, sino que son métodos
para aproximarse a ella. La práctica industrial presenta una serie de
hechos impredecibles y de gran complejidad que imposibilitan
encontrar una política de mantenimiento rigurosamente óptima.

A continuación se presenta una política de mantenimiento

general, la que se compone de sustituciones preventivas de tipo
secuencial y de intervenciones tras fallos (oportunistas).

16
 Se tiene un plan de mantenimiento en el que se fijan los
momentos de intervenciones preventivas, pudiendo dichas fechas verse
alteradas en el caso de fallas entre intervenciones. Cada intervención de
emergencia ocasiona la aparición de un nuevo momento futuro en el
que convenga realizar la nueva detención. El momento más
conveniente para el mantenimiento es el que arroje el menor costo
global por unidad de tiempo, durante la vida útil restante de los
componentes.

Se debe comprender, entonces, que se lleva a cabo una política

secuencial oportunista, ya que se realiza:

 Intervención correctiva: En el momento de producirse un

desperfecto, se debe reemplazar el componente que ha
provocado el fallo, junto con todos aquellos que han rebasado
su vida útil.
 Intervención preventiva: Se efectúa la sustitución de todos los
componentes que han sobrepasado su edad crítica.

El problema de encontrar el período de mantenimiento

preventivo óptimo para el caso de “n” componentes no es tan simple
como para el caso de un componente individual. En el caso de n
componentes es conveniente calcular la confiabilidad del sistema en
forma global. Conociendo la confiabilidad del sistema se procede
posteriormente a calcular el costo global mínimo asociado a
mantenimiento para todo el sistema, encontrando así el período óptimo
de tiempo para realizar mantenimiento preventivo.

Sin embargo, para el caso de “n” componentes, resulta muy

conveniente utilizar programas computacionales que permitan simular
el comportamiento de los sistemas.

17
4.5. Inspección óptima

Dentro de las políticas de mantenimiento, es de gran utilidad el

mantenimiento predictivo o sintomático. Ello consiste en poder
adelantarse a las posibles fallas, realizando de esta forma
intervenciones con la ventaja de la programación de la actividad. Esta
política se sustenta en la idea de aprovechar el componente hasta que dé
señales de estar próximo a fallar. De esta forma se aprovecha el
componente en prácticamente toda su vida útil y se evita las
consecuencias de las detenciones de emergencia.

La forma de adelanto a las posibles fallas, debe ser encontrando

síntomas que se anticipen a éstas. Los síntomas pueden ser
descubiertos, ya sea por un plan de inspección planificado o bien por el
mismo operario que siente algún tipo de anomalías, tal como
vibraciones, sobrecalentamiento, etcétera.

Una manera muy conveniente de enfrentar el problema de la

política de inspección óptima es la metodología de individualización de
los componentes críticos a través de alguna metodología como el
MAFEC 1.

4.5.1 Inspecciones óptimas mantenimiento preventivo I

Este modelo se caracteriza por determinar la cantidad óptima de

inspecciones que se le deben hacer a un componente, de acuerdo a su
criticidad (c), el tiempo que se debe detener para inspeccionarlo (Ti) y
el tiempo que el equipo se mantiene detenido ante una falla (Tb).

1
Abreviatura de Metodología de Individualización de los Componentes Críticos y su
Cuantificación.
18
En este sentido se puede definir el TDT, tiempo total de
indisponibilidad por unidad de tiempo para un elemento, de la siguiente
manera:

(4.8.)

En donde:
TDT: Tiempo total de indisponibilidad por unidad de tiempo para el
elemento.
Ti: Tiempo de indisponibilidad por inspección del elemento.
Tb: Tiempo de indisponibilidad por falla del elemento
c: Constante de criticidad. Se evalúa de 1 a 5 (menor criticidad a
mayor criticidad)
y: Número de inspecciones por unidad de tiempo para el elemento.

Al optimizar la función objetivo TDT y despejar la cantidad de

inspecciones, se obtiene que:

(4.9.)

Este y* indicará la cantidad de intervenciones que se le deben realizar

al elemento para aplicar un mantenimiento preventivo. Por lo general
este y* es medido como número de intervenciones / mes.

4.5.2 Inspecciones óptimas mantenimiento preventivo II

Este modelo es similar al anterior, pero incluye la incidencia de la tasa

de falla para el cálculo del tiempo total de indisponibilidad por unidad
de tiempo para el elemento -. TDT. Su objetivo es minimizar por
unidad de tiempo la indisponibilidad del elemento, provocado por las
detenciones por inspección.
El tiempo TDT se explica de la siguiente manera:

(4.10.)

19
en donde:
TDT: Tiempo total de indisponibilidad por unidad de tiempo para el
elemento.
DTi: Tiempo de indisponibilidad por inspección del elemento.
DTr: Tiempo de indisponibilidad por reparación del elemento.
n: Frecuencia de inspección.
λ(n): Tasa de falla del elemento.
μ (n): Tasa de reparación del elemento.
1/θ: Promedio de la distribución exponencial de los tiempos de
inspección.

Para optimizar y resolver la función TDT(n) es necesario estimar λ(n),

la que usualmente se define como:
(4.11.)
El valor de f, es la tasa de falla para n=0.
De esta manera, se minimiza la función TDT(n), obteniendo un valor
para n, que es la frecuencia de inspecciones.

(4.12.)

Este n* indicará la cantidad de intervenciones que se le deben realizar

al elemento, para aplicar un mantenimiento preventivo y que minimizan
el tiempo total de detención por unidad de tiempo.

20
4.6. Ejemplo políticas de mantenimiento

Problema: Buscar alguna forma de reducir los costos de

operación de una planta de filtros.

Objetivo: Seleccionar las políticas de mantenimiento más

conveniente de una planta industrial (planta de filtros), que permitan
definir las líneas guías y las acciones necesarias para lograr una gestión
optimizada de la función de mantenimiento.

Discusión: Una buena gestión de la función de mantenimiento

está condicionada a la definición de las políticas que minimicen el
costo global de la actividad industrial, considerando costos propios del
mantenimiento, costos de ineficiencia y costos asociados como el
capital inmovilizado.

Normalmente las decisiones a nivel de diseño de una planta,

consideran una relación directa entre el costo de capital fijo y el costo
de mantenimiento asociado a la misma, siendo que este se reduce en la
medida que las instalaciones estén concebidas con un mayor grado de
redundancia.

El mayor costo de capital en que se incurre para lograr un alto

nivel de redundancia, se debe traducir en una reducción de los costos de
ejercicio de la planta, debido a su mayor seguridad operacional.

La búsqueda de una función de costo global, durante todo el

ciclo de vida (LCC), es la que permite encontrar la solución más
conveniente.

Consideraciones: El costo de ineficiencia de la planta depende

de la duración del problema operativo, generalmente por la información
disponible se debe considerar un valor específico constante.

21
 Las tasas de falla y los tiempos medios de reparación (MTTR)
se obtienen de la información disponible en la planta, datos del
fabricante o bibliografía especializada.

Desarrollo: De acuerdo al modelo que representa el

comportamiento del costo global de mantenimiento en el tiempo, es
posible identificar el período de sustitución de los componentes
analizados que minimice el costo global.

Para definir la política de reemplazo que minimice los costos

totales de mantenimiento del sistema, se usa la siguiente función
objetivo.

Cp  Cd  (1  R(tp))
E(c) 
tp

Donde:

E(c) : Costo total esperado de mantenimiento por unidad de tiempo

Costo de reemplazo programado, incluye costo de la pieza,
Cp :
su permanencia en inventario y la mano de obra involucrada
Costo de falla de un servicio, incluye el costo de la pieza
CE : nueva, la mano de obra, el costo de ineficiencia por la falla
del sistema
1– Probabilidad de ocurrencia de la falla (emergencia) en el
R(tp) :
tiempo t
R(tp) : Probabilidad de buen funcionamiento en el tiempo t

Para la obtención de los parámetros anteriores se considera:

Costo de reemplazo programado

Cp=Fs x Costo del repuesto + Mo x Tiempo de reparación (MTTR) (4.6.)

Donde:

22
Fs : Factor de costos de almacenamiento (costo de capital)

Mo
: Costo de mano de obra [US$/h]

Costo de la falla en servicio

CE = Cp + Ci x Tiempo de reparación (MTTR) (4.7.)

Donde:

Ci : Costo de ineficiencia [US$/h]

Probabilidad de buen funcionamiento

Para la evaluación de la confiabilidad de los elementos se

considera que responden a una distribución de Weibull (ciclo de vida).
Luego la confiabilidad está dada por:


 t  
 
  
R(t)  e
donde, , ,  son parámetros de forma de esta distribución.

Instalación sistema de filtrado

Para el sistema de filtrado se considera como equipo crítico los

filtros. El cual está constituido por los siguientes componentes: sello,
tela, diagrama.

En la Tabla 4.3. se aprecian los datos necesarios para poder

realizar el análisis.

Es importante aclarar que el sistema de filtrado opera en forma

continua, es decir 720 (h/Mes), y que el costo de ineficiencia es de
aproximadamente 8.000 (US$/h).

23
 Tabla 0.3: Datos relevantes
de los componentes del filtro
Sellos Tela Diafragma
MTTR [horas] 0,5 10,5 47,5
MTBF [horas] 797 1.534 3.081
Disponibilidad 0,999 0,993 0,984
a 900 1.700 3.400
g 0 0 0
b 1,2 1,5 4
CP [US$] 600 1.600 2.000
CE [US$] 1.000 10.000 40.000

En la Figura 4.7. se presenta el comportamiento del costo global

de mantenimiento. Se puede visualizar que para dos de los
componentes (sello y tela), en el período de análisis, el costo tiende
siempre a disminuir, por lo que la política de mantenimiento más
adecuada es la correctiva, salvo que los costos de inspección justifiquen
un mantenimiento predictivo (on condition). El análisis arroja un
período óptimo de mantenimiento preventivo para el diafragma, dado
que la curva de costos totales de mantenimiento presenta un mínimo
para la sustitución del componente después de 1.200 horas de
operación.

Los costos de mantenimiento total son calculados mediante la

relación presentada en la ecuación 4.5.

Figura 0.4. Costo total de mantenimiento

de elementos críticos para distintos tiempos de reemplazo

24
 Para estimar el costo equivalente mensual asociado al
requerimiento del filtro se asume que los componentes que tendrán
mantenimiento correctiva, y que deben ser reemplazados en el
momento que se cumpla su expectativa de vida media (MTBF).

En la Tabla 4.4. se presentan los costos de mantenimiento

asociados a los tres componentes en cuestión. El costo equivalente
mensual indicado se refiere sólo a los costos directos de mantenimiento
como son: repuestos y mano de obra directa asociados a la
intervención.

Tabla 0.4: Costo de mantenimiento

y tiempos óptimos de sustitución
Sellos Tela Diafragma
CP [US$] 600 1.600 2.000
CE [US$] 1.000 10.000 40.000
Confiabilidad al cambio 0,41 0,42 0,98
tp [horas] - - 1.200
Costo de mantención directo mensual [US$] 1.570 3.473 1.062

25
Resto de las instalaciones

Al analizar los equipos críticos de las demás instalaciones, se

observa que para todas ellas, al igual que la tela y el sello del sistema
del filtrado ya analizado, la política de reemplazo a edad constante no
es la más adecuada. El costo directo de mantenimiento de los equipos
críticos se obtiene bajo la consideración que los componentes con
mantenimiento distinta a la preventiva deben ser reemplazados a su
expectativa de vida media (MTBF) y el diafragma (mantenimiento
preventivo) debe ser reemplazado después de las 1.200 horas de
operación.

La Tabla 4.5. presenta los costos directos de mantenimiento,

mensuales, para los elementos críticos de cada instalación.

Tabla 0.5: Costos de mantenimiento

de las instalaciones de la planta

Costo mensual
Instalaciones
[US$]
Sistema alimentación 46
Sistema aire de proceso 150
Sistema aire de instrumentación 22
Sistema lavado de tela 10
Sistema transporte 381
Sistema de filtrado 6.104

Períodos de intervenciones mayores

De acuerdo a las políticas de mantenimiento definidas, los

períodos de intervención mayores (medidos en horas) estimados se
presentan en la Tabla 4.6.

26
 Tabla 0.6: Períodos de intervención de componentes críticos

Período de intervención
[horas]
Sistema de alimentación
Bomba de alimentación 4.187
Bomba descarga 4.187
Espesador 44.340
Sistema de filtrado
Sello 800
Tela 1.500
Diafragma 1.200
Sistema aire de proceso
Compresor 6.808
Sistema aire de instrumentación
Compresor 6.808
Sistema lavado de tela
Bomba 8.851
Sistema transporte
Correas 7.416

Estimación del costo total del mantenimiento de la planta

Para estimar el costo total del mantenimiento de la planta se

consideran los costos directos de mantenimiento, obtenidos para los
equipos críticos, aumentados en:

 15% de la mano de obra directa por concepto de supervisión y

en
 25% de los costos directos más supervisión de los equipos
críticos para considerar el mantenimiento del total de la
instalación (planta).

En la Tabla 4.7., a continuación, se presentan los costos totales

de mantenimiento considerando dos alternativas.

27
 Tabla 0.7: Alternativas de mantenimiento

Alternativas de
mantenimiento
Sólo filtros Toda la planta
Supervisión y mano de obra [US$/mes] 916 1.007
Costo almacenamiento [US$/mes] 1.526 1.678
Gasto en repuestos [US$/mes] 6.104 6.713
Equivalente de gasto mensual [US$/mes] 8546 9398

En los costos totales presentados no se consideran los gastos

generales, tales como elemento de trabajo, teléfono, servicio, etcétera.

Conclusiones: Las condiciones operacionales inducen a sugerir

que la política de mantenimiento preventivo, es decir, el reemplazo a
edad constante en todos los componentes con excepción del diafragma
(componente de la cámara de filtrado) no es una política
económicamente conveniente. Sin embargo es fundamental, en la
medida que los costos de inspección y diagnóstico lo permitan,
propender hacia la prevención de las fallas a través de políticas de
mantenimiento más evolucionadas como la predictiva (on condition),
que permite incorporar fácilmente el mantenimiento oportunista que
contribuye a aumentar el conocimiento de los equipos y por
consiguiente mejorar continuamente la efectividad de los mismos.

4.7. Renovación de equipos

Toda empresa busca como objetivo fundamental el maximizar

beneficios a largo plazo. Para ello procura aumentar los ingresos y
minimizar los costos.

Una forma de minimizar los costos es identificar el ciclo de

vida óptimo de los distintos equipos que componen las instalaciones
industriales.

28
 Es claro que en la medida que pasa el tiempo de operación se
elevan los costos de operación y de mantenimiento de los equipos; por
lo que existirá un momento (tiempo) donde será conveniente renovar el
equipo antiguo por uno nuevo.

El análisis siguiente busca proponer un método simple que

permita determinar el momento óptimo de la renovación de un equipo
en una instalación industrial.

4.7.1. Sustitución de equipos

Los equipos sufren un persistente deterioro y desgaste a medida

que acumulan horas de operación. Es por ello que en algún momento se
hace necesario adquirir un nuevo equipo y desechar el antiguo,
logrando de esta manera disminuir los costos de la empresa. Existen
razones técnicas y económicas que pueden justificar la renovación de
equipos.

En ocasiones, puede ser necesario retirar de servicio un equipo

complejo por haber quedado inservible debido a razones puramente
técnicas:

 Cuantitativas: Por ejemplo, tuberías obstruidas por

incrustaciones, por las cuales no pueden circular los caudales
necesarios.
 Cualitativas: Por ejemplo, máquinas que ya no permiten
alcanzar la precisión requerida.

Generalmente, antes de llegar a la situación extrema de retirar

equipos por razones técnicas antes descritas, aparecerán efectos de
envejecimiento y obsolescencia que hacen aumentar los costos de

29
mantenimiento y disminuir el tiempo de operación de servicio, lo que
incita a una renovación.

Envejecimiento: Con el transcurso del tiempo los equipos

aumentan sus necesidades de mantenimiento, aumentando dichos
costos y disminuyendo el tiempo operativo, de tal forma que es
necesario gastar cada vez más para una disponibilidad cada vez menor.
También es frecuente que el envejecimiento de los equipos traiga
consigo mayor consumo de energía, aumente la proporción de
operaciones defectuosas, aumentando así los costos de rechazo.

Obsolescencia: La evolución tecnológica da lugar a la aparición

de equipos más perfeccionados, con menores costos de producción,
provocando la obsolescencia de los antiguos. La evolución del medio
en que está inmersa la empresa implica una modificación o reemplazo
de equipos y procesos cuando se agoten las materias primas, o la
aparición de otras de las cuales se pueden obtener en mejores
condiciones productos idénticos o sustitutos.

4.7.2. Modelos de reemplazo

El objetivo de la empresa es satisfacer al cliente. Para lograr

dicha meta, es fundamental asegurar la calidad y minimizar los costos.
A continuación se presentan modelos que buscan minimizar los costos
vía renovación de equipos.

Modelo 1: Horizonte finito. Tiempo continuo y discreto

El primer modelo contempla un horizonte finito de evaluación.

Esta situación se dará cuando el servicio se presta entre dos fechas bien
determinadas: inicial y final.

30
 Los modelos buscan encontrar el número de renovaciones que
se debe realizar en el período predeterminado, de tal forma de obtener
un costo total mínimo.

Al considerar un horizonte finito, para la evaluación, es posible

modelar el tiempo como una variable continua o discreta. El hecho de
considerar al tiempo como una variable continua facilita, fuertemente,
el desarrollo matemático, ya que se hace posible utilizar el cálculo
diferencial. Sin embargo, esta continuidad constituye evidentemente
una abstracción. Por consiguiente en la práctica lo más frecuente es
suponer que no pueden efectuarse pagos, ingresos, renovaciones, etc.;
sino únicamente en fechas determinadas. Este modelo, aunque más
realista, presenta la dificultad de su solución matemática, la que
requiere del uso de teoría de grafos.

Modelo 2: Horizonte infinito. Tiempo discreto

El procedimiento, que se basa en los supuestos más realistas y

por ende más utilizados en la industria, es el de tiempo discreto y
horizonte infinito. En él se busca determinar cada cuántos períodos será
óptimo reemplazar el equipo.

El procedimiento utilizado consiste en comparar los costos

medios por períodos actualizados, suponiendo distintos números de
períodos. Conociendo el valor de dichos costos, para cada uno de los
posibles períodos de renovación, se realiza una comparación, siendo el
período óptimo el que arroje el menor costo medio por período. El
procedimiento resulta muy simple si se construye la tabla que se
describe a continuación (Tabla 4.8.).

31
 Tabla 0.8: Esquema para cálculo
de período óptimo de reemplazo de equipo

Pasos Descripción
Se indican los períodos y costos anuales, C(t), para cada uno de los t períodos. Con
1y2
t: 1→n
Se calcula el factor de actualización “f(t)”, para cada uno de los t períodos
3
utilizando: f(t) = 1/(1+i)t . Considere “i” como la tasa de descuento
Se calcula el valor presente de cada uno de los costos anuales, utilizando: C(t) x
4
f(t)
Se acumulan los valores presentes hasta el período determinado n, utilizando:
t
5
 C(i ) * f (i )
i 1
Se calcula la inversión inicial con los valores presentes acumulados, obteniendo
6 los costos totales actualizados Q(t), donde Q(t)= Q(t-1)+ C(t) x f(t). Considerar
que Q(t=0) corresponde al valor de adquisición del equipo
Se calcula el FRC para cada uno de los períodos, utilizando:
7 i * (1  i ) t
FRC (t ) 
((1  i ) t  1)
Se calcula el costo medio periódico multiplicando el FRC y los costos totales
8
actualizados. FRC(t) x Q(t)

Obviamente, se deberá optar por el menor de los costos por

períodos medios, esta elección determinará el período óptimo para
reemplazar el equipo.

Figura 0.5: Esquema de flujos de dinero en el tiempo

para los costos considerados en el análisis

32
 El análisis realizado se presenta en forma gráfica a través de
esquemas en que se presentan los costos asociados al equipo en
cuestión (Figura 4.8.). El primer esquema representa el costo de
adquisición. El segundo presenta los costos de explotación, los cuales
son crecientes, ya que en cada período se requiere más mantenimiento,
disminuyendo los rendimientos. El tercer esquema muestra la suma de
costos de explotación y adquisición llevados a un pago único
equivalente en el período cero (rendimiento único equivalente),
descontando los flujos anuales a la tasa de descuento que corresponda.
Por último, el cuarto diagrama muestra la cuantía de las cuotas medias
anuales que es necesario cancelar cada uno de los períodos hasta el
horizonte del proyecto.

Ejemplo

Considere un equipo donde los valores de reventa al final del

período de operación son despreciables. El costo de adquisición de este
equipo asciende a US$ 7.100 y la tasa de actualización de la compañía
es de 15%.

Los estudios de renovación de equipo se realizan siempre a

final de año. Además se sabe que los costos anuales de operación y
mantenimiento evolucionan como lo muestra la Tabla 4.9.

Tabla 0.9: Costo operacional anual

Año C(t) [US$]
1 100
2 200
3 800
4 1.800
5 3.200
6 5.000
7 6.900

Resolución

De acuerdo al procedimiento antes presentado, se construye la

Tabla 4.10.

33
 Tabla 0.10: Resumen costos de reemplazo

n
Año C (t ) f (t ) C (t )×f (t )  C (t ) * f (t )
t 1
Q(t) FRC Cmed (t )

1 100 0,870 87,0 87,0 7.187,0 1,150 8.265,0

2 200 0,756 151,2 238,2 7.338,2 0,615 4.513,8
3 800 0,658 526,0 764,2 7.864,2 0,438 3.444,3
4 1.800 0,572 1.029,2 1.793,4 8.893,4 0,350 3.115,0
5 3.200 0,497 1.591,0 3.384,3 10.484,3 0,298 3.127,6
6 5.000 0,432 2.161,6 5.546,0 12.646,0 0,264 3.341,5
7 6.900 0,376 2.594,0 8.139,9 15.239,9 0,240 3.663,1

La tabla anterior presenta, claramente, la solución al problema,

es decir, la cantidad de años óptima para renovar el equipo. En la
última columna se observa que los valores del costo medio anual
decrecen durante los 3 primeros años, encontrando su mínimo el cuarto
año, luego los costos medios anuales comienzan a incrementarse.

El costo medio anual obtenido, para los 4 años, de US$ 3.115

significa que si se realizaran 4 pagos iguales (uno al final de cada año),
cada uno de ellos debería ser de US$ 3.115. Este es el pago anual
menor, comparado con las distintas fechas de reemplazo analizadas.

4.7.3. Alternativas de costo anual uniforme equivalente

El costo medio anual calculado también es conocido como

costo anual uniforme equivalente CAUE Ambos indican el valor medio
que se deberá cancelar, anualmente, durante el horizonte del proyecto
para poder financiar tanto el costo de adquisición como el de
explotación durante la operación del proyecto. Entonces, el CAUE
mínimo indicará la conveniencia de realizar el reemplazo en el período
que determina.

34
 Conociendo el CAUE mínimo, es posible tomar, también, otro
tipo de decisiones, tales como:

 Reemplazo de equipo antiguo: Para tomar la decisión acerca

de la conveniencia de realizar dicho reemplazo es necesario
comparar el CAUE del equipo nuevo. Si éste es mayor que el
costo anual del equipo antiguo no será, económicamente,
conveniente realizar la renovación. En caso contrario se debe
proceder a reemplazar el equipo.
 Arriendo de equipo: Es muy simple la toma de la decisión de
arriendo de equipos a terceros utilizando el CAUE Cuando el
valor del arriendo anual sea menor que el CAUE mínimo
obtenido entre las posibles alternativas de compra, será
conveniente arrendar el equipo a terceros. En caso contrario se
justifica la compra.

En general, al realizar una sustitución de equipo, el valor

residual del antiguo es muy pequeño. En la práctica es usual demorar la
liquidación del equipo antiguo, ya que conservándolo durante el
período en que el nuevo se encuentra en etapa de rodaje, y por
consecuencia posee una mayor probabilidad de falla, se respalda el
sistema. Entonces en caso de falla, se vuelve a utilizar el equipo
antiguo, disminuyendo la indisponibilidad del sistema, y por ende los
costos de ineficiencia.

4.8. Metodologías de análisis de componentes críticos

Es común que un profesional de mantenimiento considere,

como parte de su trabajo, ocupar mucho tiempo resolviendo problemas
urgentes debido a imprevistos casi permanentes. Es fundamental que
ese profesional no olvide que muchos de esos problemas tienen
características de tipo crónico, que es posible resolver a través de
pequeños mejoramientos. Esas fallas crónicas, comúnmente,

35
representan la mayor proporción del presupuesto asignado para el
mantenimiento.

Para la identificación de las causas que están originando estos

problemas de tipo crónico existen muchas herramientas. Entre ellas se
destacan aquellas metodologías que permiten identificar los
componentes críticos que originan las fallas más frecuentes, logrando,
con esto, reducir los costos de reparación o tiempos fuera de servicio.

Entre estas herramientas toma especial relevancia, en

problemáticas de mejoramiento de la gestión de mantenimiento, la
denominada MAFEC. Esta metodología es un proceso simple, pero
disciplinado, usado para investigar, rectificar y eliminar fallas de los
equipos, especialmente orientado a aquellas de tipo crónicas y
repetitivas difíciles de identificar.

Un gran porcentaje del tiempo fuera de servicio de los equipos

se debe a pequeños eventos que ocurren con una alta frecuencia, en
lugar de fallas grandes y esporádicas, de baja frecuencia de ocurrencia
y que son, generalmente, de más fácil prevención.

Es importante recordar que en equipos complejos, no más allá

de una decena de componentes (cuatro por mil), son las causantes de
sobre el 80% de las detenciones.

En general, las organizaciones de mantenimiento están

preparadas para resolver los problemas originados más que prevenirlos.
Un análisis riguroso a través de una metodología como el MAFEC
permite realizar un estudio causa-efecto que asegura identificar los
componentes críticos con fallas crónicas y, consecuentemente, definir
la gestión de mantenimiento más conveniente que no sólo considera las
tareas asociadas con la intervención e inspección sino, también,
acciones de mejoramiento continuo orientadas a mejorar la
confiabilidad, mantenibilidad y la capacidad de diagnóstico de los
sistemas.

36
4.8.1. MAFEC

El MAFEC es una metodología que permite clasificar y

recopilar información de los componentes críticos, y con ello proyectar
y diseñar las estrategias de mantenimiento para un equipo o sistema.

Este análisis se divide en cuatro fases:

Fase 1 : Selección de máquina crítica

Fase 2 : Descomposición de la máquina
Individualización del modo de falla y evaluación de la
Fase 3 :
criticidad de los elementos
Análisis de las causas de fallas e individualización de los
Fase 4 :
componentes críticos

El equipo de trabajo responsable de llevar a cabo la

metodología debe ser un equipo multidisciplinario formado,
principalmente, por operadores, mantenedores y profesionales de
ingeniería de confiabilidad que actúan como facilitadores del proceso
de análisis.

El responsable de la unidad productiva, con el apoyo de

mantenimiento, define y localiza los equipos que afectan, mayormente,
la productividad de los medios de trabajo y/o la calidad del producto o
servicio, a través de la selección de la máquina crítica (Fase 1).

La descomposición de la máquina (Fase 2) se desarrolla

estudiando cada una de las partes o piezas que se obtienen como
resultado de la disgregación por subsistemas (o partes) de la máquina.
Este análisis se realiza considerando los siguientes niveles de
descomposición.

37
 Es ocupado por la máquina, estación u operación tomada
Nivel I :
en consideración.
Fase del proceso o conjunto/grupo funcional de la
Nivel II :
máquina.
Subsistemas de componentes que desarrollan las
Nivel III : operaciones elementales concurrentes en la ejecución del
nivel II.
Componentes significativos críticos, en los que tiene
origen la falla que se transmite a niveles superiores de la
Nivel IV :
máquina. Se obtiene, normalmente, después de la Fase
4.

Para el desarrollo de la Fase 2 se utiliza la “Plantilla de

Descomposición de la máquina” (Figura 4.9.).

Las actividades del grupo de trabajo (equipo multidisciplinario)

en la Fase 3 y Fase 4 están reglamentadas en la “Planilla MAFEC del
medio de trabajo (Figura 4.10. y Figura 4.11.)” que entrega una
modalidad operativa para individualizar cualitativa y cuantitativamente
los componentes críticos. Esta fase colabora en la capacitación del
equipo de operadores y mantenedores.

Figura 0.6: Plantilla descomposición de la máquina

EMPRESA
DEPARTAMENTO
EQUIPO
OPERACION
Código Nivel I Código Nivel II Código Nivel III Código Nivel IV

La individualización del modo de falla y evaluación de la

criticidad de los elementos (Fase 3) comprende el análisis de la
criticidad de la falla, es decir, en la “Planilla MAFEC del medio de
trabajo” comprende desde la columna “Número de elementos” hasta la
columna “Índice de criticidad”.

38
 En las Figuras 4.10. y 4.11., se presenta la plantilla MAFEC de
medio de trabajo. Ella se compone de dos subplantillas que se explican
a continuación:

Sección A. Individualización de los modos de falla y cuantificación

de la criticidad y sus efectos

Es importante estipular claramente cuáles son los modos de

falla existentes en el sistema, por ello en la siguiente plantilla se crea un
listado, que junto con los modos de falla contiene información que da a
conocer la relevancia de cada una de las fallas.

Figura 0.7: Plantilla MAFEC del medio de trabajo

Subsistema Individualización de los modos de falla y cuantificación de la criticidad y sus
efectos

Código Número de Tipo de falla Frecuencia Efecto sobre Efecto sobre Reparación Tiempo de Indisponibilid
elementos subconjunto [veces/año] la máquina el producto provisoria detención ad
[horas] [horas/año]

39
Sección B. Análisis de la causa de falla e individualización del
componente crítico

La plantilla siguiente permite establecer la relación entre la

causa de falla y el componente que lo origina.

Figura 0.8: Plantilla MAFEC del medio de trabajo

Subsistema Análisis de la causa de falla e individualización del componente crítico

Código Criticidad del Indice de Tipo de falla Causa de Parte de Código Síntomas Síntomas
proceso criticidad Componente falla repuesto repuesto observables Externos
Componente

La construcción de las plantillas de las Figuras 4.10. y 4.11. es

de gran importancia. En la primera de ellas se establecen los síntomas
que evidencia cada uno de los componentes, es decir, la señal que
genera el componente cuando no opera correctamente. En la segunda
plantilla se determina cuál es la causa que produce los síntomas
particulares.

Al observar un síntoma es fundamental conocer cuál es la causa

que lo produce, ya que de esta forma se puede resolver el problema en
su origen.

En las Tablas 4.11. y 4.12. se muestra la aclaración de los

elementos que se deben incorporar en cada una de las columnas de las
dos plantillas antes expuestas.

Tabla 0.11: Plantilla A: Individualización modos de falla

cuantificación de la criticidad y sus efectos
Columna Detalle
¿Cuál es la multiplicidad del sistema?
Número de elementos Indicar cuántos subconjuntos existen en el subsistema bajo
análisis.
¿Ha fallado alguna vez el subconjunto?
Tipo de falla de
¿Qué tipo de falla se ha verificado?
subconjunto
Indicar tipo de falla total o parcial.
Frecuencia ¿Con qué frecuencia se ha verificado la falla?

40
 Columna Detalle
[veces/año] Especificar el número de fallas ocurridas durante un año
Efecto sobre la Especificar si al ocurrir la falla, la máquina se bloquea en forma
máquina parcial o total.
¿Cuáles son los efectos sobre el producto/servicio?
Efecto sobre el
Indicar si el tipo de falla provoca degradamiento cualitativo sobre
servicio
el producto/servicio.
¿Existe la posibilidad de una reparación provisoria?
Reparación provisoria Indicar si existe una reparación provisoria previa a la reparación
definitiva.
Tiempo de detención
¿Cuánto tiempo está detenida la máquina al ocurrir la falla?
[horas]
¿Cuál es la indisponibilidad de la máquina?
Indisponibilidad
Calcular la indisponibilidad de la máquina como la multiplicación
[horas/año]
entre la frecuencia de falla y el tiempo de detención.

Tabla 0.12: Plantilla B. Análisis de causas de falla

e individualización del componente crítico
Columna Detalle
Criticidad Criticidad en el servicio
del proceso Ajustar valor de criticidad de acuerdo a la tabla de valores de criticidad
Índice Se obtiene multiplicando el valor de la criticidad por la indisponibilidad
de criticidad de la máquina
Tipo de falla
Descripción del tipo de falla a la que está sujeto el componente
del componente
Causa de la falla
Se indica cuál es la causa que produce la falla en el componente
del componente
Parte de
Se describe la parte del repuesto adecuada para el reemplazo en cada
repuesto y
falla
Código repuesto
Síntomas inherentes a la falla.
Síntomas
Se reporta en esta columna la “señal débil” observable directa o
observables
indirectamente de los primeros síntomas que surgen de la falla
Síntomas
Se reportan las señales o síntomas externos a la falla
externos

En forma complementaria, en la Tabla 4.13., se sugieren los

valores del índice de criticidad para procesos de distintas
características.

41
 Tabla 0.13: Tabla de valores de criticidad
Índice Características de procesos
Ninguna criticidad cualitativa. El tipo de falla no influye sobre la calidad del
1
producto /servicio
2 Marginalmente crítica. Calidad aceptable al límite de lo estándar.
3 Poco crítica. Calidad no aceptable.
4 Crítica.
Muy crítica. Calidad no aceptable, riesgo de enviar al cliente el producto fuera de
5 estándar
Peligro para el personal.

El Análisis de las causas de falla e individualización de los

componentes críticos (Fase 4) persigue el análisis de la falla y el origen
de ésta; de forma de disponer de la información necesaria para un
diagnóstico precoz de la falla o para realizar una reparación transitoria
rápida, cuando la falla ha ocurrido.

Sobre la base del análisis anterior es posible establecer el Plan

de Mantenimiento Productivo (Figura 4.12.). La jerarquización de los
componentes críticos se realiza en base a causas y frecuencia, también
es necesario confeccionar una pauta de inspección, indicando las
frecuencias de cada intervención (turno, diaria, semanal) y la forma en
que se realiza (máquina detenida o en funcionamiento).

Figura 0.9: Plantilla MAFEC del plan

de mantenimiento productivo
Componente Inspección / prevenciones cíclicas Acción
correctiva
Código Código Descripción Código Descripción Descripción Frecuencia Tiempo MD MF O M Señal débil Acción
nivel II Nivel II Nivel IV Correctiva

MD: Máquina detenida MF: Máquina funcionando O: Acción realizada por el operador M: Acción realizada por el mantenedor

42
4.8.2. Caso: Equipos rodantes en una empresa minera

Problema: Crear un sistema que permita la definición de un

plan para el mantenimiento de un equipo retroexcavador.

Objetivo: Aplicación de la metodología MAFEC a un equipo

rodante de una empresa minera.

Descripción general del equipo: El equipo corresponde a un

retroexcavador utilizado para realizar trabajos de limpieza en la nave
del edificio de la fundición de la compañía. Este equipo es operado en
tres turnos por cuatro operadores asignados a esta tarea. Este equipo es
crítico para el departamento al cual pertenece, debido a lo relevante que
es la función que desempeña para la operación normal de la fundición y
a los elevados costos asociados a su mantenimiento bajo las
condiciones actuales de operación.

Desarrollo: Para la ejecución del proyecto se forma un grupo

de 5 personas que desarrollan sus tareas en torno a la máquina. El
equipo de trabajo está compuesto por:

1 Operador del equipo

2 Mantenedores
1 Profesional de ingeniería de confiabilidad
1 Consultor externo

Siguiendo la metodología MAFEC se obtiene los resultados

mostrados en las figuras 4.13., 4.14., 4.15., 4.16., 4.17. y 4.18.

Sin duda el objetivo perseguido en el caso expuesto es disponer

de instrumentos que permitan sobrellevar un adecuado plan de
mantenimiento del equipo en cuestión con el fin de disminuir, mediante
una adecuada estrategia de mantenimiento (sintomático, preventivo y

43
correctivo), el impacto de la falla sobre el producto que se brinda a
menor costo global.

No obstante lo anterior, en este caso fue fundamental la

elección de la metodología para la obtención de los planes de
mantenimiento, dado que considera la participación de los actores
directamente relacionados en el proceso. El costo de optar por este tipo
de metodologías es la dilatación temporal en la obtención de los
instrumentos respecto a un diseño tradicional (sin considerar la opinión
de los trabajadores). Por otro lado el beneficio supera, fuertemente, los
costos en el sentido que se logra un involucramiento sustantivo de las
personas y por ende la viabilidad en el largo plazo de las propuestas.

Figura 0.10: Extracto plantilla descomposición de la máquina

EMPRESA MINERA S.A.
DEPARTAMENTO SERVICIOS
EQUIPO RETROEXCAVADOR

Cód. Nivel I Cód. Nivel II Cód. Nivel III Cód. Nivel IV

1 RETROEXCAVADOR 1 TRANSMISIÓN 1 CONVERTIDOR

2 TRANSMISIÓN
3 DIFERENCIAL
4 EMB.DIR Y FRENOS
5 MANDO FINAL

2 SISTEMA 1 ESTANQUE HIDRÁULICO

HIDRÁULICO 2 CAJA DE VÁLVULAS
3 FILTRO HIDRÁULICO
4 BOMBA HIDRÁULICA
5 CILINDROS DE LEVANTE
6 CILINDROS DE VOLTEO
7 CIRCUITO HIDRÁULICO
8 PALANCAS DE CONTROL
9 RIPPER

3 RODADO 1 CADENA
2 CILINDRO TENSOR
3 RODILLOS
4 BASTIDOR

4 BALDE 1 BALDE
2 PORTA BALDE
3 BARRAS DE INCLINACIÓN
4 BIELETAS

5 ESTRUCTURA 1 CABINA
2 PROTECCIONES
3 PROTECCIONES RODADO
4 TAPAS LATERALES
5 PROTECCIÓN RADIADOR
6 BARRA ESTABILIZADORA
7 CHASIS

44
EMPRESA MINERA S.A.
DEPARTAMENTO SERVICIOS
EQUIPO RETROEXCAVADOR

6 SISTEMA 1 SISTEMA DE CARGA

ELÉCTRICO 2 ALTERNADOR
3 SISTEMA DE PARTIDA
4 BATERÍAS
5 MOTOR DE PARTIDA
6 MOT. LIM. PARABRISAS
7 MOTOR CALEFACCION
8 SIST. DE ALUMBRADO
9 BALIZA
10 FOCOS DE SERVICIO

7 MOTOR 1 SISTEMA DE COMBUSTIBLE

2 EST. DE COMBUSTIBLE
3 CAÑERÍAS DE PETRÓLEO
4 FILTRO DE PETRÓLEO
5 BOMBA INYECTORA
6 INYECTORES
7 SISTEMA DE ASPIRACIÓN
8 FILTROS DE AIRE
9 DUCTOS DE ADMISIÓN
10 SISTEMA DE ESCAPE
11 TURBOALIMENTADOR
12 SILENCIADOR
13 REFRIGERACIÓN
14 BOMBA DE AGUA

45
Figura 0.11: Extracto plantilla MAFEC
del medio de trabajo (sección A)

46
Figura 0.12: Extracto plantilla MAFEC del medio del trabajo

47
Figura 0.13: Extracto plantilla MAFEC
del plan de mantenimiento productivo

48
Figura 0.14: Guía de inspección, frecuencia de intervención
para cada turno, responsabilidad del mantenedor de terreno

Figura 0.15: Guía de inspección/intervención

para cada turno, asignadas al operador

49
4.8.3. HAZOP

El Análisis Funcional de Operatividad (HAZOP), es una

metodología que se basa sobre la identificación y caracterización
de riesgos, que actúa sobre el principio de los riesgos, accidentes
o los problemas de operabilidad, tienen como origen variaciones o
desviaciones de alguna variable de procesos respecto de los
límites normales de operación, para un sistema o proceso en un
intervalo de tiempo determinado.

La metodología comienza con un análisis sistémico de las

causas y consecuencias de las desviaciones de las variables de
proceso, y bajo la premisa de “palabras guía” se las clasifica y
ordena.

Las etapas de esta metodología son:

1. Definición del área de estudio

Consiste en delimitar las áreas a las cuales se aplica la

técnica. En una determinada instalación de proceso, considerada
como el área objeto de estudio, se definirán para mayor
comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que
corresponden a entidades funcionales propias:

 Línea de descarga a un depósito

 Separación de disolventes
 Reactores

2. Definición de los nudos

50
 En cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán
identificar una serie de nudos, o puntos claramente localizados en
el proceso. Por ejemplo:

 Tubería de alimentación de una materia prima a un reactor

 Impulsión de una bomba
 Depósito de almacenamiento

Cada nudo deberá ser identificado y numerado

correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del
proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica
HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá
caracterizado por variables de proceso como:

 Presión
 Temperatura
 Caudal
 Nivel
 Composición
 Viscosidad

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar

en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los
subsistemas considerados y su posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del

método es el diagrama de flujo de proceso.

3. Aplicación de las palabras guía

Las “palabras guía”, se utilizan para indicar el concepto

que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente
que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a
acciones:

 Reacciones
 Transferencias, etcétera.

51
como a parámetros específicos, tales como:

 Presión
 Caudal
 Temperatura

4. Definición de las desviaciones a estudiar

Para cada nudo se plantea de forma sistemática todas las

desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a
una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis
exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles
entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la
sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo
determinado. Paralelamente a las desviaciones se deben indicar
las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las
consecuencias de estas desviaciones.

5. Sesiones HAZOP

Las sesiones HAZOP tienen como objetivo la realización

sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las
desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de
las palabras guía aplicadas a determinadas variables o procesos.
Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las
respuestas que se proponen, así como las acciones a realizar.

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4.9. Plan Matriz de Mantenimiento

El plan matriz corresponde a la columna vertebral y eje

del mantenimiento planificado. Actualmente una gestión moderna
de mantenimiento se caracteriza por un plan robusto y de
horizonte anual el cual debe comprometer parte significativa de la
carga de mantenimiento planificado de tal forma de asegurar la
función productiva de las instalaciones asociada al logro del
mínimo costo global del proceso.

Es indudable que el adecuado uso de recursos se ve

facilitado en la medida de disponer de un horizonte de
planificación mayor y una disminución de la variabilidad de los
tiempos de ejecución, herramientas, repuestos, es decir, definición
y documentación de estándares.

Es importante destacar que la construcción del plan matriz

de mantenimiento, se soporta en la determinación previa de
acciones (reemplazo, reparación, inspección, etc.) y frecuencias
asociadas a componentes del proceso, es decir, las pautas de
mantención productiva. Por lo anterior el plan matriz se
transforma en una herramienta fundamental para la unidad de
ingeniería de mantención, quienes a través del plan, deben hacer
operativa la estrategia de mantención.

4.9.1. Metodologías para la definición del Plan Matriz

Entre los enfoques tradicionales se puede identificar dos

corrientes para la determinación de un plan matriz de
mantenimiento:

 Modelación matemática: consiste en la modelación

matemática de la función de costo globales y la

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 determinación de las restricciones asociadas con las
condiciones de borde del problema en particular.
Realizada esta modelación existen diversas herramientas
matemáticas para la determinación del optimo analítico.

 Heurísticas: consiste en la utilización de heurísticas

(aproximación al óptimo analítico con reglas de decisión
simples) que permitan obtener soluciones potenciales, es
decir, alternativas que no violen las restricciones técnicas.
Una vez obtenidas esta soluciones potenciales, se someten
a evaluaciones económicas marginales, de tal modo de
analizar escenarios alternativos con las variables de
decisión más importantes.

En consideración a la gran cantidad de factores que

influyen en la realización del plan de mantenimiento, por razones
prácticas resulta más adecuado enfrentar la construcción del plan
a través de la utilización de heurísticas.

En la figura 4.16, se muestra esquemáticamente la lógica

de diseño general para la construcción del plan matriz de
mantenimiento.

Figura 0.16: Lógica de diseño del Plan Matriz

de Mantenimiento

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 La propuesta considera seguir en forma sistemática cinco
fases de diseño. Las cuatro etapas iniciales permiten definir
distintas alternativas de planes, para luego considerar las variables
de decisión en forma agregada en la quinta etapa. La última fase
persigue sensibilizar la conveniencia no sólo técnica sino la
económica de la propuesta.

1.- Validación de frecuencias principales de intervención

La existencia de ciertas frecuencia inamovibles es un factor

relevante en la definición del plan matriz. Estas condicionan
otras intervenciones de mayor flexibilidad. Aquellas
intervenciones asociadas a desgastes y periodicidades
claramente establecidas en equipos críticos, deben ser
validadas por la unidad de ingeniería de mantención.

2.- Modelación a capacidad infinita

Con el objeto de generar una planificación base se considera

una disponibilidad infinita de recursos. Esto permite simplificar
la determinación y visión global de la planificación, para luego
verificar la activación de alguna restricción.

3.- Detección de restricciones técnicas y jerarquización de las

mismas

El objetivo de este paso es la determinación de limitaciones

técnicas, tales como disponibilidad de equipamiento
complementario, tales como puentes grúas, restricciones de
espacio físico, mano de obra con alto grado de especialización
e instrumental. Esto permite definir la situación base, la cual
puede ser modificada dependiendo de los resultados obtenidos
en las próximas etapas del proceso de diseño.

4.- Cuantificación de costos de ineficiencia

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La determinación de costos de ineficiencia esta asociado
directamente a la no producción en alguna proporción o
porcentaje del producto esperado. Sin embargo esta
determinación va a depender de la redundancia y capacidad de
recuperación de la línea en cuestión, es decir cuan crítica es, y
del nivel de inventario disponible en el proceso que permita
absorber la indisponibilidad por un determinado período de
tiempo. Este paso es fundamental para la última etapa.

5.- Sensibilización económica

Una vez determinados los escenarios factibles técnicamente se

procede a evaluar económicamente variantes de los mismos.
Esto permite ajustar la disponibilidad de recursos internos,
participación de terceros versus el costo de ineficiencia total.
En términos gráficos se puede apreciar con mayor claridad las
componentes de costos principales que nos permiten minimizar
los costos globales, es decir, directos y de oportunidad
(ineficiencia).

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 Figura 0.17: Modelo de sensibilización
sobre la base de los tiempos de detención del proceso

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