SÍLABO GESTIÓN DE MANTENIMIENTO (100000I92N) 2019 - Ciclo 1 Marzo
1. DATOS GENERALES
1.1.Carrera: INGENIERÍA AUTOMOTRÍZ
INGENIERÍA DE DISEÑO GRÁFICO INGENIERÍA INDUSTRIAL INGENIERÍA MECÁNICA INGENIERÍA TEXTIL Y DE CONFECCIONES 1.2. Coordinador: Elizabeth Dominguez Peche
1.3. Créditos: 3 1.4. Modalidad: Presencial
1.5. Horas semanales: 3
2. FUNDAMENTACIÓN El curso Gestión de Mantenimiento permite desarrollar en el alumno la comprensión de las metodologías existentes del mantenimiento, y reconocer su importancia en términos de seguridad, calidad y economía. También el manejo de los modelos matemáticos y de las herramientas utilizadas para la gestión del mantenimiento, para que pueda planificar el mantenimiento adecuado de las máquinas que tenga a cargo, de acuerdo a los requerimientos, necesidades y problemas que identifique en las máquinas y en las empresas.
3. SUMILLA El curso se encarga del mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y mantenimiento correctivo considerando técnicas y herramientas de mejora continua. Realiza análisis económico con un programa de mantenimiento preventivo.
4. LOGRO GENERAL DE APRENDIZAJE
Al final del curso, el estudiante aplica la teoría básica del mantenimiento e identifica las metodologías de mantenimiento existentes (características, cualidades y diferencias).
5. UNIDADES Y LOGROS ESPECÍFICOS DE APRENDIZAJE
Unidad de aprendizaje 1: Semana 1,2,3 y 4
Mantenimiento correctivo y preventivo.
Logro específico de aprendizaje:
Al finalizar la unidad, el estudiante aplica la metodología del mantenimiento correctivo y preventivo.
►Operación, defecto y falla. Tiempo de operación y de mantenimiento. Lubricación. ►Inspección, reparación y over haul. Disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad. Clasificación del mantenimiento. ►Mantenimiento correctivo: Definición, ventajas y desventajas. ►Mantenimiento preventivo: Definición, ventajas y desventajas. ►Modelos para mantenimiento preventivo: Mantenimiento rutinario y no rutinario. ►Análisis económico con un programa de mantenimiento preventivo.
Unidad de aprendizaje 2: Semana 5,6,7 y 8
Mantenimiento predictivo.
Logro específico de aprendizaje:
Al final de la unidad de aprendizaje, el estudiante aplica la metodología del mantenimiento predictivo, las principales técnicas de monitoreo que se utilizan, así como también las herramientas para el análisis de fallas.
►Mantenimiento predictivo: Definiciones generales. Criticidad de equipos. Casos de aplicación.
► Práctica Calificada 1. ►Técnicas de monitoreo: Análisis de vibraciones, de ruido y de temperatura. Análisis del desgaste de rodamientos. Análisis de aceites (lubricación, viscosidad, grados, tipos de lubricantes, sistemas de lubricación, lubricación de rodamientos, etc.). ►Herramientas para el Análisis de fallas. ►Herramientas para el análisis de fallas. ►Metodología del árbol lógico de fallas (FTA). Análisis causa-raíz (ACR). Análisis modal de fallos y efecto (FMEA). Análisis de costo riesgo-beneficio (BRCA).
Unidad de aprendizaje 3: Semana 9,10,11 y 12
Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM) y Mantenimiento productivo total (TPM).
Logro específico de aprendizaje:
Al final de la unidad de aprendizaje, el estudiante aplica la metodología del mantenimiento basado en la confiabilidad y del mantenimiento productivo total, sus características y particularidades.
Temario:
►Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM)
Características del RCM. Confiabilidad de activos, de procesos, del diseño y del personal. Confiabilidad determinística. ►Confiabilidad: Modelado confiabilidad (Modelado Normal, Logo-Normal, Exponencial y Weibul). Determinación de confiabilidad (confiabilidad serie-paralelo, de línea y de planta) ►Mantenibilidad: método ajuste distribución de datos, mantenibilidad como función de la disponibilidad, la mantenibilidad como objetivo del diseño. ►Mantenimiento productivo total (TPM) Mantenimiento autónomo. Efectividad global. Productividad de los planes de mantenimiento (tasa de proceso, de calidad, de capacidad productiva). ►Características del TPM. Determinación del Backlog.
Unidad de aprendizaje 4: Semana 13,14,15,16,17 y 18
Gestión de indicadores y de stocks de seguridad.
Logro específico de aprendizaje:
Al final de la unidad de aprendizaje, el estudiante comprende el uso de indicadores de mantenimiento (disponibilidad, productividad, de gestión, etc.), así como los principios para el manejo óptimo de stocks de repuestos.
Temario:
►Indicadores de mantenimiento. Indicadores de disponibilidad.
►Indicadores de productividad del mantenimiento. Indicadores de gestión de costos del mantenimiento. ►Gestión de stocks y repuestos, indicadores de órdenes de trabajo. ►Indicadores de rotación de repuestos. ►Indicadores de VAN, TIR, COSTO-BENEFICIO Y PRI aplicado a la gestión de mantenimiento. ►Examen Final
6. METODOLOGÍA Clases teórico-práctica con ayuda de herramientas multimedia, promoviendo el aprendizaje basado en evidencias. Se tratarán temas prácticos de la especialidad durante el desarrollo del curso. La interacción con los estudiantes es permanente (diálogos y resolución de casos prácticos), se fomentará el trabajo en equipo en el salón de clases y el aprendizaje autónomo reflexivo por medio de lecturas.
7. SISTEMA DE EVALUACIÓN El cálculo del promedio final se hará de la siguiente manera:
(20%)PC1 + (20%)PC2 + (20%)PC3 + (40%)EXFI
Donde:
Tipo Descripción Semana Observación
PC1 PRACTICA CALIFICADA 1 5 Práctica grupal de 4 estudiantes como máximo.
EXFI EXAMEN FINAL INDIVIDUAL 18 Examen final individual.
Indicaciones sobre Fórmulas de Evaluación:
1. Sólo se podrá rezagar el Examen Final.
2. El examen rezagado incluye los contenidos de todo el curso. 3. No se elimina ninguna práctica calificada. 4. La nota mínima aprobatoria es 12 (doce). 5. Las prácticas calificadas evalúan conocimientos de clases ( 20 puntos) 6. En el caso de que un alumno no rinda una práctica calificada y por lo tanto, obtenga NS, esta es reemplazada con la nota que se obtenga en el examen final o de rezagado. En caso de que el alumno tenga más de una práctica calificada no rendida, solo se reemplaza la práctica calificada de mayor peso. No es necesario que el alumno realice trámite alguno para que este remplazo se realice.
8. FUENTES DE INFORMACIÓN Bibliografía Base:
MORA GUTIÉRREZ, LUIS ALBERTO (2009) Mantenimiento, Alfaomega
GARCÍA GARRIDO, SANTIAGO Organización y gestión integral de mantenimiento, Diaz de Santos
Bibliografía Complementaria:
DUFFUAA, SALIH O. (2000) Sistemas de mantenimiento, Limusa
9. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Actividades y Unidad de aprendizaje Semana Sesión Tema evaluaciones
►El Mantenimiento: Importancia. Definiciones
(ítem, pieza, componente, equipo). Dialogo sobre la ►Operación, defecto y falla. Tiempo de importancia del curso y 1 1 operación y de mantenimiento. Lubricación. su aplicación en casos ►Inspección, reparación y over haul. reales de ingeniería Disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad. Clasificación del mantenimiento.
►Mantenimiento correctivo: Definición, ventajas
y desventajas. Dialogo abierto: Cuando 2 2 ►Mantenimiento preventivo: Definición, usar Mantenimiento ventajas y desventajas. correctivo o preventivo. Unidad 1 Mantenimiento correctivo y preventivo ►Modelos para mantenimiento preventivo: Mantenimiento rutinario y no rutinario. Mapa mental: Modelos matemáticos para 3 3 programas de mantenimiento preventivo.
►Análisis económico con un programa de
mantenimiento preventivo. Análisis de caso práctico: Aplicación de 4 4 mantenimiento correctivo y preventivo.
Unidad 2 ►Mantenimiento predictivo: Definiciones
Mantenimiento predictivo generales. Criticidad de equipos. Casos de Dialogo sobre la aplicación. importancia del curso y ► Práctica Calificada 1. su aplicación en casos reales de ingeniería. 5 5 Practica Calificada 1 (Práctica Grupal De 4 Estudiantes Como Máximo.)
vibraciones, de ruido y de temperatura. Análisis Construcción de mapa del desgaste de rodamientos. Análisis de mental sobre técnicas de 6 6 monitoreo. aceites (lubricación, viscosidad, grados, tipos de lubricantes, sistemas de lubricación, lubricación de rodamientos, etc.).
►Herramientas para el Análisis de fallas.
Revisión de un caso 7 7 propuesto, utilizando análisis causa-raíz.
►Herramientas para el análisis de fallas.
►Metodología del árbol lógico de fallas (FTA). Resolución de Análisis causa-raíz (ACR). Análisis modal de problemas donde se 8 8 fallos y efecto (FMEA). Análisis de costo riesgo- aplique la metodología beneficio (BRCA). del árbol lógico .
►Mantenimiento basado en la confiabilidad
(RCM) Dialogo abierto: En qué Características del RCM. Confiabilidad de caso recomendaría el 9 9 activos, de procesos, del diseño y del personal. uso del RCM (ventajas y Confiabilidad determinística. desventajas).
►Confiabilidad: Modelado confiabilidad
(Modelado Normal, Logo-Normal, Exponencial y Determinación de la Weibul). Determinación de confiabilidad confiabilidad y (confiabilidad serie-paralelo, de línea y de mantenibilidad. 10 10 planta) Practica Calificada 2 Unidad 3 (Práctica Individual.) Mantenimiento basado en la ►Mantenibilidad: método ajuste distribución de confiabilidad (RCM) y datos, mantenibilidad como función de la Mantenimiento productivo total disponibilidad, la mantenibilidad como objetivo (TPM) del diseño.
►Mantenimiento productivo total (TPM)
Mantenimiento autónomo. Efectividad global. Dialogo abierto: En qué Productividad de los planes de mantenimiento caso recomendaría el 11 11 (tasa de proceso, de calidad, de capacidad uso del TPM (ventajas y productiva). desventajas).
►Características del TPM. Determinación del
Backlog. Aplicación práctica del 12 12 TPM.
Unidad 4 ►Indicadores de mantenimiento. Indicadores
Gestión de indicadores y de de disponibilidad. Mapa mental: stocks de seguridad Indicadores de 13 13 mantenimiento en una empresa.
►Indicadores de productividad del
mantenimiento. Indicadores de gestión de Resolución de costos del mantenimiento. problemas: Elección y 14 14 cálculo básico de indicadores.
►Gestión de stocks y repuestos, indicadores
de órdenes de trabajo. Análisis de casos prácticos de gestión de 15 15 stock. Practica Calificada 3 (Práctica Individual.)
►Indicadores de rotación de repuestos.
Análisis de casos prácticos de indicadores 16 16 de rotación de repuestos.
►Indicadores de VAN, TIR, COSTO-
BENEFICIO Y PRI aplicado a la gestión de Aplicación práctica de 17 17 mantenimiento. VAN y TIR - Cálculo.
![Signum Tip-Administrando Un Programa de Lubricacion[1]](https://imgv2-1-f.scribdassets.com/img/document/367343299/149x198/8fd1d8440a/1513474571?v=1)
